MX2010010583A

MX2010010583A - Composicion de tinta para impresion, material de recipiente de papel que usa la composicion de tinta, y recipiente de papel espumado, aislante termico.

Info

Publication number: MX2010010583A
Application number: MX2010010583A
Authority: MX
Inventors: Hiroyuki Kawashima; Manabu Matsuzaki; Hiroshi Tsukawaki; Mitsuaki Hirata; Shinya Sugiura
Original assignee: Nissin Foods Holdings Co Ltd
Priority date: 2008-03-28
Filing date: 2009-03-27
Publication date: 2011-05-25
Also published as: WO2009119800A1; JPWO2009119800A1; CN101981140B; US20110101083A1; CN101981140A; JP4619455B2; HK1151060A1; US8431195B2

Abstract

Se describe una tinta de impresión que no provoca una diferencia de nivel en una superficie espumada de película de resma de bajo punto de fusión luego de la impresión sobre la película de resma de bajo punto de fusión en una forma laminada con la tinta, en la producción de un recipiente de papel espumado, aislante del calor, obtenido por calentamiento de un recipiente de papel que comprende una parte del cuerpo de contenedor que comprende una película de resma sintética termoplástica de alto punto de fusión, laminada sobre la superficie interior de la parte del cuerpo y una película de resma sintética termoplástica de bajo punto de fusión (una película de resma de bajo punto de fusión) laminada sobre la superficie exterior de la parte del cuerpo para espumar la película de resma de bajo punto de fusión. Específicamente, se proporciona una composici6n de tinta para la impresión del recipiente de papel espumado, que comprende un colorante, una resma aglutinante, y un solvente. La resma aglutinante es una resma que tiene una elongación del 400% al 3,000% cuando se mide con un equipo de prueba de tracción de tamaño pequeño manufacturado por INTESCO Co., Ltd bajo condiciones de la velocidad de tracción de 100 mm/min y temperatura ambiente (25°C). La resma aglutinante comprende preferiblemente una resma de uretano y un copolímero de cloruro de vinilo/acetato de vinilo a una proporción de 50:50 a 99:1. Más preferiblemente, la resma de uretano es una resma de urea de poliuretano. El solvente a ser usado es un solvente no aromático.

Description

COMPOSICIÓN DE TINTA PAPA IMPRESIÓN, MATERIAL DE RECIPIENTE i DE PAPEL QUE USA LA COMPOSICIÓN DE TINTA, Y RECIPIENTE DE PAPEL ESPUMADO, AISLANTE TERMICO CAMPO TÉCNICO La presente invención se refiere a una composición de tinta para impresión, un material de recipiente de papel que utiliza la composición de tinta, y un recipiente de papel espumado aislante térmico. Más particularmente, la presente invención se refiere a una composición de tinta para formar una capa impresa que tiene una excelente adaptabilidad de espumado, tiene menos irregularidad de la superficie, y proporciona una superficie lisa de ocurrencia suprimida de grietas en la película de tinta, sobre la película de un material de recipiente de papel que tiene una película de resina sintética termoplástica que se espuma mediante un tratamiento de calor efectuado tras la producción de un recipiente de papel espumado, aislante del calor, y forma por consiguiente una capa aislante del calor; un material de recipiente de papel que utiliza la composición de tinta, y un recipiente de papel espumado, aislante del calor, El recipiente de papel espumado, aislante del calor, que tiene una capa impresa que se forma de la composición de tinta de la presente invención exhibe excelentes propiedades de aislamiento del calor, y por consiguiente se puede utilizar convenientemente como un recipiente para contener alimentos que contienen un liquido de alta temperatura o un liquido ide baja temperatura. Por ejemplo, el recipiente de pa]†el espumado, aislante del calor, de acuerdo con la presente invención se puede utilizar convenientemente como un recipiente tal como un vaso o un tazón para alimentos incluyendo sopa, sopa de frijol rojo dulce, sopa de miso y tallarines.

ARTE ANTECEDENTE j En los últimos años, las demandas por tinta y la industria de impresión se extienden en un amplio rango de aplicaciones, concomitantemente con la variedad de recipientes de empaque. Por ejemplo, en el campo de recipientes tales como los vasos utilizados para aquellos productos alimenticios generalmente referidos como i I "tallarines en vaso", incluyendo productos ramen, udon| y tallarines soba, que son comestibles varios minutos despúés de que se vierte una cantidad apropiada de agua hirviendo! en el recipiente, los vasos de poliestireno se han utilizado principalmente desde el punto de vista de costo y propiedades de aislamiento del calor. j I Sin embargo, en el caso de los vasos espumados ¡ de poliestireno, la impresión sobre los vasos se debe realijzar individualmente después de formar el vaso. Consecuentemente, el método de impresión se limita a los métodos de utilizar una máquina de impresión de superficie curvada o una máquina de impresión de estampillas, y ha habido un problema que la velocidad de impresión y la calidad de la impresión son pobres. Además, a causa de las razones tales como que el precio del poliestireno incrementa concomitantemente con un incremento reciente en el precio del petróleo y que bajo la implementación de la Ley de Reciclaje de Empaques y Recipientes, los fabricantes de productos alimenticios son responsables de la tarifa de reciclaje, el cambio de los vasos de poliestireno por vasos de papel está sieijido promovido en los últimos años.

Como una de las estructuras representativas de los i recipientes de papel, se conoce un doble vaso que tiene una capa de aire aislante del calor que se forma uniendo papel y papel con pliegues entre los mismos. Sin embargo, el doble vaso tiene problemas de alto peso y precio elevado. ?or consiguiente, los recipientes de papel espumados, aislantes del calor, atraen más atención estos años.

Un recipiente de papel espumado, aislante del calor, generalmente se produce utilizando un material de recipieite de papel que tiene una película de resina sintética termoplástica que se espuma mediante un tratamiento de calor efectuado tras la producción del recipiente y forma una capa aislante del calor. Más específicamente, el material de recipiente de papel tiene una estructura en la cual, por ejemplo, una película de polietileno de alto punto de fuslion que tiene un punto de fusión de aproximadamente 130°C a 135°C se lamina sobre una superficie de un papel de base (el lado interior del recipiente) , y una película de polietileno ¡de bajo punto de fusión que tiene un punto de fusión jde aproximadamente 105°C a 110°C (a partir de ahora, referida como "película de bajo Punto de Fusión") se lamina sobre la otra superficie del papel de base (el lado exterior del recipiente), y una capa impresa que contiene patrones | de impresión tales como patrones decorativos, el nombre de | la compañía y un código de barras se forma sobre la superficpie de la película de bajo Punto de Fusión En el proceso de producción para el recipiente de papel espumado, aislante del calor, un material de recipiente de papel que tiene una capa impresa formada por adelantado se perfora en una forma predeterminada, éste se utiliza como un miembro del cuerpo del vaso para formar un vaso, y posteriormente el vaso se somete a un tratamiento de calor cerca del punto de fusión de la película de bajo Punto ¡ de ! Fusión, espumando por consiguiente la película de bajo Punto de Fusión. El espumado ocurre cuando la humedad contenida en el papel de base se evapora al momento del tratamiento j de calor y se empuja hacia afuera hacia el lado de la película de bajo Punto de Fusión que ha sido suavizada, y por consiguiente la película de bajo Punto de Fusión se hincha hacia el lado exterior. La película de bajo Punto de Fusión así espumada funciona como una capa aislante del calor e imparte propiedades de aislamiento del calor al recipiente de papel. Tal un recipiente de papel espumado, aislante del calor, se describe en, por ejemplo, la Solicitud de Patente I Japonesa abierta al público (JP-A) No. 57-110439 (Documento de Patente 1) .

La formación de una capa impresa sobre la superficie de la película de bajo Punto de Fusión del material para recipientes de papel espumados, aislantes del calor, usualmente se lleva a cabo de acuerdo con un método de impresión en superficies basado en impresión de fotograbado. En el campo de la impresión en superficies basada jen impresión de fotograbado, la tinta se aplica sobre ¡la I I superficie de los objetos a ser impresos, tales como varios papeles de base y recipientes de empaquetamiento plástico.

, I Por consiguiente, se demanda que las tintas para impresión! de fotograbado tengan idoneidad de impresión para los objetos a ser impresos, así como también adhesividad a los papeles ¡ de base y materiales plásticos, y varias resistencias tales cómo i la resistencia al bloqueo para prevenir la adhesión entre J.os materiales impresos después de la impresión, y la resistencia a la abrasión y la resistencia al calor requerida tras la I formación del recipiente. j Además, una tinta para impresión de fotograbado usualmente contiene un solvente aromático tal como tolueno como un solvente principal, a fin de lograr un balance entlre como los aceites y grasas contenidas en la resina de poliamida experimentan una degradación oxidativa en acetaldehidos, causando por consiguiente un problema de generar un olor basado en grasas. Además, debido a que hay una posibilidad de que el contenido en el recipiente pueda causar un cambio en el sabor debido al olor basado en grasas generado, esto presenta un serio problema. Además, la tinta de impresión anteriormente mencionada suprime notablemente | el espumado de la película de bajo Punto de Fusión, y de esta manera ahí ocurren diferencias en el espesor de la película de bajo Punto de Fusión después del espumado, entre un área impresa y un área no impresa de la capa impresa, o entrej un área impresa y un área sobreimpresa donde se ha aplicado más impresión sobre un área impresa existente. Por consiguiente , las áreas impresas o las áreas sobreimpresas en la superfibie del recipiente se vuelven áreas cóncavas, y ocurren diferencias de nivel obvias. De esta manera, no se obtiene una sensación de tacto liso, y hay problemas tales cpmo comerciabilidad deteriorada o códigos de barras ilegibles.

Con el objeto de mejorar la irregularidad de la superficie de la capa impresa en los recipientes de papel í espumados, aislantes del calor, convencionales, la JP-A jNo . 11-189279 (Documento de Patente 2) propone una tecnologíaj de utilizar, en la superficie de una película de bajo Puntoj de Fusión, una tinta que se puede sincronizar con el espumado de la película de bajo Punto de Fusión sin inhibir el espumado. Además, la JP-A No. 2001-270571 (vea Documento de Patente ¡3) describe una composición específica de la tinta sincrónica. La mezcla de componentes de la tinta blanca descrita en el Documento de Patente 3 incluye 30 a 35% de un pigmento inorgánico, 15 a 25% de una resina basada en uretano, 0 a 5% de una resina de acetato de cloruro de vinilo, 15 a 20% de un solvente basado en cetona, 5 a 10% de un solvente basado en éster del ácido acético, 0 a 10% de un solvente basado en alcoholes, 0 a 10% de un solvente basado en toluol, y 1 a 5% de una cera de polietileno y otros agentes auxiliares. La mezcla de componentes de una tinta de color incluye 5 a 10% de un pigmento orgánico, 5 a 10% de una resina basada ten uretano, 0 a 5% de una resina basada en acetato de viijiil cloruro, 40 a 50% de un solvente basado en cetona, 15 a 25% de un solvente basado en éster del ácido acético, 5 a 10% de un solvente basado en alcoholes, 0 a 10% de un solvente basado en toluol, y 1 a 5% de una cera de polietileno y ot::os agentes auxiliares. La tinta sincrónica se describe como una i tinta adecuada para formar una capa de pintura base. J Documento de Patente 1: JP-A No. S57-110439 Documento de Patente 2: JP-A No. Hll-189279 Documento de Patente 3: JP-A No. 2001-270571 DESCRIPCION DE LA INVENCION i De acuerdo con las técnicas de utilizar las tintas sincrónicas descritas en los Documentos de Patente 2 y ¡3, debido a que la película de tinta de la capa impresa puede I ser sincrónica con el espumado de la película de bajo Punto de Fusión que forma la capa aislante del calor de un recipiente sin impedir el espumado, hay una posibilidad de reducir la irregularidad de la superficie del recipiente. Sin embargo, cuando se sobreimprime un patrón de impresión en una capa de pintura base, todavía hay una tendencia que se formen concavidad y convexidad en la superficie. En particular, la tinta de color tiene una potencia supresora mayor contra el i espumado de la película de bajo Punto de Fusión en comparación con la tinta blanca. Consecuentemente, por ejemplo, cuando se aplica la tinta blanca como una capa de pintura base y se sobreimprime la tinta de color sobre la misma, el espesor de la película de bajo Punto de Fusión después del espumado no se hace uniforme, y todavía hay una tendencia que se formen concavidad y convexidad en ¡ la superficie. De esta manera, se desean nuevas mejoras.

Por consiguiente, la presente invención pretende ocuparse de los elementos listados debajo, para solucionar los problemas planteados anteriormente en el tintas de impresión pretendidas para los recipi espumados, aislantes del calor. j Un objeto de la presente invención es proporcionar una composición de tinta pretendida para una tinta de impresión para formar una capa impresa de un recipiente de papel espumado, aislante del calor, cuya composición de tinta exhibe excelente adaptabilidad de espumado para el espumado i de la película de bajo Punto de Fusión como resultado de un tratamiento de calor tras la producción de un recipiente,; y tiene menos ocurrencia de grietas en la película de tinta. ¡El término "excelente adaptabilidad de espumado" como se utiliza aquí significa que la película de tinta lisa de la capa impresa formada en la superficie de una película de bajo Punto de Fusión que se espuma mediante un tratamiento de calor, no impide significativamente el espumado de la película, e indica el desempeño subsiguiente al espumado, por lo que la capa aislante del calor que se forma por la expansión uniforme de la película, se mantiene en un estado de tener concavidad y convexidad en la superficie a un mínimo .

Otro objeto de la presente invención es proporcionar una composición de tinta que tiene resistencia al calor y firmeza a la luz además de las propiedades anteriormente descritas, I forma una película de tinta que no genera olor fétido aun cuando se expone al calor o a la luz durante un largo tiempo, y es excelente en resistencia a la abrasión, propiedad an:i-bloqueo y adhesividad a una película de bajo Punto de Fusión que sirve como un material de base. ! Otro objeto de la presente invención es proporcionar una composición de tinta que no utiliza un solvente aromático! y es excelente en las diversas propiedades descritas anteriormente.

Otro objeto de la presente invención es proporcionar una composición de tinta blanca y una composición de tinta de color, las cuales son excelentes en las diversas propiedades descritas anteriormente.

Otro objeto de la presente invención es proporcionar | un material de recipiente de papel espumado, aislante del calor, t que tiene una capa impresa que se forma de la composición j de tinta excelente en diversas propiedades, en una película de bajo Punto de Fusión que se espuma mediante un tratamiento | de calor y forma una capa aislante del calor.

Otro objeto de la presente invención es proporcionar | un recipiente de papel espumado, aislante del calor, que tiene menos concavidad y convexidad en la superficie del recipiente y que tiene una superficie lisa de la capa impresa, es decir, que tiene una superficie lisa y excelente apariencia exterjia, que utiliza el material de recipiente de papel anteriormente mencionado que tiene una capa impresa formada de | la composición de tinta excelente en diversas propiedades.

Los inventores de la presente invención condujeron una investigación minuciosa sobre las composiciones de tinta para solucionar los problemas del pasado en la capa impresa de i recipientes de papel espumados, aislantes del calor. Cqmo consecuencia, los inventores encontraron que cuando se utiliza una resina aglutinante que exhibe una proporción de elongación particular, la formación de irregularidad en la superficie de la superficie espumada que se forma después de para tener una constitución particular, la resistencia al calor, la firmeza a la luz, la resistencia a la abrasión, ¡la propiedad anti-bloqueo, y la adhesividad a la película de bajo Punto de Fusión que sirve como un material de base se pueden incrementar, además de la disminución en la I irregularidad de la superficie. Los inventores también encontraron que tal una composición de tinta se puede proporcionar sin utilizar un solvente orgánico aromático. Los inventores también encontraron que cuando se utilizan uno o más pigmentos cromáticos seleccionados de pigmentos orgánicos, Bengara, Azul de Prusia, Azul Ultramarino, negro carbón y grafito, la formación de irregularidad la superficie se mejora aún más efectivamente agregando dióxido silicio. La presente invención se basa los descubrimientos tal como se describe anteriormente, y ise refiere a los elementos descritos a continuación.

Un primer aspecto de la presente invención se refiere a una composición de tinta para formar una capa impresa para un material de recipiente de papel espumado, aislante del calor, que tiene un papel de base; una primera película de resina sintética termoplástica que cubre una superficie del papel de base; y una segunda película de resina sintética termoplástica que cubre la otra superficie del material de base, tiene un punto de fusión más bajo que la priméra película de resina sintética termoplástica, y se espuma mediante un tratamiento de calor para formar una cápa aislante del calor, en donde la capa impresa de la composición de tinta se forma en la superficie de la segunda película de resina sintética termoplástica, y la composición de tinta contiene un colorante, una resina aglutinante y un solvente, y la proporción de elongación de la resina aglutinante es 400% a 3,000%.

Aquí, la resina aglutinante preferiblemente contiene al menos una resina de uretano. Además, la resina de uretano preferiblemente contiene una primera resina de uretano que se obtiene por una reacción entre un componente poliol polimérico que tiene un peso molecular promedio numérico de 500 a 10,000 y un componente de diisocianato orgánico, La resina de uretano preferiblemente contiene una resina de ujrea i I de uretano obtenida por una reacción entre un compuesto ,de amina o un compuesto de amida y un prepolimero de uretano que tiene grupos isocianato terminales, que se obtiene por lina I reacción entre un componente poliol polimérico que tiene un peso molecular promedio de 500 a 10,000 y un componente de diisocianato orgánico.

La resina aglutinante preferiblemente contiene la resina uretano, y nitrocelulosa o un copolimero de cloruro de vinilo/acetato de vinilo. Aquí, cuando la resina aglutinante contiene la resina de uretano y un copolimero de cloruro de vinilo/acetato de vinilo, es preferible que la proporción ¡ de i la mezcla de la resina de uretano : copolimero de cloruro de vinilo/acetato de vinilo con relación al peso total de lia I resina de uretano y el copolimero de cloruro | de vinilo/acetato de vinilo sea 50:50 a 99:1.

En el caso de constituir la composición de tinta cómo una tinta de color, el colorante es preferiblemente uno o rtias pigmentos cromáticos seleccionados de pigmentos orgánicos, I Bengara, Azul de Prusia, Azul Ultramarino, negro de carbón y grafito. En el caso de preparar la composición de tinta de una tinta de color, es preferible agregar dióxido de silicio como un componente adicional. El tamaño de partícula del dióxido de silicio utilizado es preferiblemente 2 a 20 um. Además, el contenido de dióxido de silicio en la tinta ¡ de color preferiblemente se ajusta a 0.2 a 5% en peso con relación al peso total de la tinta. Por otra parte, en ¡el caso de constituir la composición de tinta como una tinta blanca, un pigmento blanco se utiliza como el colorante. ¡El pigmento blanco es preferiblemente dióxido de titanio. i Un segundo aspecto de la presente invención se refiere a un material de recipiente de papel para los recipientes de papel espumados, aislantes del calor, que incluye un papel de base; una primera película de resina sintética termoplástica i que cubre una superficie del papel de base; una segunda película de resina sintética termoplástica que cubre la otra superficie del papel de base, tiene un punto de fusión riás bajo que la primera película de resina sintética termoplástica, y se espuma mediante un tratamiento de ca!.or para formar una capa aislante del calor; y una capa impresa provista en al menos una parte de la superficie de la segunda película de resina sintética termoplástica, en donde la capa impresa contiene al menos un patrón de impresión formado J de I la composición de tinta de la presente invención. j i Es preferible que la capa impresa tenga una capa ! de i pintura base cubriendo la superficie completa de la segunda película de resina sintética termoplástica, y un patrón de impresión provisto en al menos una parte de la superficie de la capa de pintura base, y que la capa de pintura base se forme de la composición de tinta de la presente invenc preparada como una tinta blanca, mientras que el patrón de impresión se forma de la composición de tinta de la presente invención preparada como una tinta de color. preferible que la capa impresa tenga una capa de pintura base cubriendo la superficie completa de la segunda película de resina sintética termoplástica, y un patrón de impresión que incluye una primera sección de impresión provista en la superficie de la capa de pintura base y una segunda porción de impresión provista en las áreas no impresas aparte de la primera sección de impresión, y que la capa de pintura base y la primera sección de impresión se formen de la composición de tinta de la presente invención constituida como una tinta blanca, mientras que la segunda sección de impresión se forma de la composición de tinta de la presente invención constituida como una tinta de color.

Un tercer aspecto de la presente invención se refiere a un recipiente de papel espumado, aislante del calor, obtenido uniendo un miembro del cuerpo del recipiente formado del material de recipiente de papel de la presente invención, con un miembro de placa inferior tal que la primera película ¡ de resina sintética termoplástica del material de recipiente j de papel forme la superficie de pared interior y la segunda película de resina sintética termoplástica forme la superficie de pared exterior, formando por consiguiente un recipiente, y espumando la segunda película de resina sintética termoplástica por tratamiento de calor ciel recipiente I La presente solicitud reivindica la prioridad basada |en la Solicitud de Patente Japonesa No. 2008 - 08 8 013 presentada por el mismo Solicitante el 2 8 de Marzo de 2008 , la materia de la cual se ha incorporado en la presente solicitud por referencia .

De acuerdo con la presente invención, se puéde proporcionar una composición de tinta que mejora los problemas del pasado en la capa impresa de recipientes de papel espumados, aislantes del calor, logra un recipiente de papel espumado, aislante del calor, que tiene una superficie lisa y excelente apariencia externa, y es excelente en diversas resistencias requeridas de una tinta y en la calidad de impresión. Además, cuando se utiliza tal una composición de tinta, se puede proporcionar un recipiente de papel i espumado, aislante del calor, que tiene menos irregularidad de la superficie y una superficie impresa lisa, es decir, que I tiene una superficie lisa, aun cuando la capa impresa esté ¡ ¡ constituida para tener una tinta de color sobreimpresa en üna i I tinta blanca.

BREVE DESCRIPCIÓN DE LOS DIBUJOS La FIGURA 1 es una vista en sección trasversal esquemática que muestra una modalidad de un material ¡ de recipiente de papel de acuerdo con la presente invención; La FIGURA 2 es una vista en sección trasversal esquemática que muestra la condición del material recipiente de papel mostrado en la FIGURA 1 después de tratamiento de calor; La FIGURA 3 es una vista en sección trasversal esquemática que muestra una modalidad del material |de recipiente de papel de acuerdo con la presente invención; La FIGURA 4 es una vista en sección trasversal esquemática que muestra una modalidad del material de recipiente de papel de acuerdo con la presente invención; La FIGURA 5 es una vista en perspectiva que muestra una modalidad de un recipiente de papel espumado, aislante del calor, de acuerdo con la presente invención; y La FIGURA 6 es una vista en sección trasversal esquemática que muestra una vista amplificada de la seccxón VI del recipiente de papel espumado, aislante del calor, mostrado en la FIGURA 5.

I EXPLICACIONES DE LOS NUMEROS DE REFERENCIA | 10 Papel de base 20 Primera película de resina sintética termoplástica (película de resina de alto Punto de Fusión) 30 Segunda película de resina sintética termoplástica (película de resina de bajo Punto de Fusión) 30' Capa aislante de calor (segunda película de resina I sintética termoplástica después del espumado) 40 Capa impresa 42 Patrón de impresión 42a Primera sección de impresión 42b Segunda sección de impresión 44 Capa de pintura base 50 Cuerpo del recipiente 50a Superficie de la pared interior del recipiente 50b Superficie de la pared exterior del recipiente 60 Placa inferior del recipiente MEJOR MODO PARA LLEVAR A CABO LA INVENCIÓN A partir de ahora, la presente invención se explicará en detalle .

Composición de tinta j La composición de tinta de acuerdo con la presente i invención es una composición de tinta para formar una capa impresa en la superficie de la segunda película de resina sintética termoplástica llevada por un material para recipientes de papel espumados, aislantes del calor, que tiene un papel de base; una primera película de resina sintética termoplástica que cubre una superficie del papel de base; y una segunda película de resina sintética termoplástica que cubre la otra superficie del papel de base, tiene un punto de fusión más bajo que la primera película de resina sintética termoplástica, y se espuma mediante un tratamiento de calor para formar una capa aislante del calor, composición de tinta se caracteriza en que la composición contiene un colorante, una resina aglutinante) y I un solvente, y la proporción de elongación de la resijna aglutinante es 400% a 3,000%, En las siguientes descripciones, la primera película de resina sintética termoplástica se referirá simplemente como "película de resina de alto Punto de Fusión" y la segunda película de resina sintética termoplástica como "película de resina de bajo Punto de Fusión". ¡ Una de las características de la composición de tinta de la presente invención yace en la resina aglutinante que tiene una proporción de elongación específica. Por consiguiente, la resina aglutinante utilizada en la presente invención se explicará primero.

La composición de tinta de la presente invención utiliza i una resina aglutinante que tiene una proporción de elongación en el rango de 400% a 3,000%. Cuando se utiliza tal una resina aglutinante, la superficie espumada obtenida despiés de espumar la película de resina de bajo Punto de Fusión i mediante un tratamiento de calor, tiene escasamente alguna ocurrencia de irregularidad de la superficie, y se obtiene una superficie lisa. Si la proporción de elongación de la resina aglutinante es menos que 400%, la adaptabilidad de espumado de la película de tinta es insuficiente, y se incrementa la potencia supresora de la película de tinta contra el espumado de la película de resina de bajo Punto de Fusión que forma una capa aislante del calor mediante jun tratamiento de calor. Consecuentemente, se inhibe el espumado de la película de resina de bajo Punto de Fusión, y tiende a i ser difícil obtener propiedades de aislamiento del calor suficientes. Por otra parte, si la proporción de elongación de la resina aglutinante excede 3,000%, la potencia supresora de la película de resina de bajo Punto de Fusión contra ¡el espumado es pequeña, y hay una tendencia que la parte de | la película de tinta sea muy susceptible al espumado.

Por consiguiente, si se hace uso de una resina aglutinante que no tiene una proporción de elongación en j el I rango específico tal como se describe anteriormente, jes j difícil obtener una superficie con menos irregularidad de la superficie después de un tratamiento de espumado de la película de resina de bajo Punto de Fusión basado en calentamiento. Incluso para la capa impresa, es difícil obtener esas propiedades deseadas de un recipiente, tal cómo ! apariencia externa, resistencia al calor y resistencia a | la abrasión, y hay una tendencia que no se pueda asegurar una propiedad de impresión satisfactoria. De acuerdo con una modalidad preferida de la presente invención, se utiliza una resina aglutinante que tiene una proporción de elongación en el rango de 450% a 850%. Utilizando una resina aglutinante que tiene una proporción de elongación en el rango anteriormente mencionado, se puede mejorar adicionalmente | la tinta tras el espumado y el olor sensorial, y bajo jla consideración de las diversas resistencias de la tinta taies como la firmeza a la luz, la resistencia al calor, jla resistencia a la abrasión y la propiedad anti-bloqueo, y ¡de la adhesividad a la película de resina de bajo Punto de Fusión que sirve como un material de base. Cuando se hace uso de una resina de uretano, o de una mezcla de resinas que contiene una resina de uretano como un componente principal como la resina aglutinante, el olor fétido generado de las secciones impresas provistas en la unidad del cuerpo de un recipiente de papel tal como un vaso de cartón se puede eliminar casi completamente, aun después de un almacenamiento en un ambiente expuesto a calor o luz durante un largo tiempo. Además, se pueden obtener resultados satisfactorios para diversas propiedades de la película de tinta, incluyendo la resistencia a la abrasión, la propiedad anti-bloqueo y la adhesividad a la película de resina de bajo Punto de Fusión j que sirve como un material de base.

El término "resina de uretano" utilizado en la presente invención significa un amplio rango de resinas de uretaijio, incluyendo las resinas de uretano generales convencionalmente utilizadas en el campo técnico pertinente, y resinas j de uretano modificadas incluyendo las resinas de urea de uretano I y similares. Además, la resina de uretano utilizada de acuerdo con la presente invención no se limita particularmente de acuerdo con el método de producción, y son i aceptables diversas resinas de uretano obtenidas aplicando ¡un método que es públicamente conocido o ampliamente conocido ¡en conexión con las resinas de uretano. De acuerdo con jla presente invención, una modalidad preferida de la resina de uretano puede incluir, pero no se limita a, una resina de uretano obtenida reaccionando un compuesto poliol y un diisocianato orgánico. Otra modalidad puede incluir una resina de uretano modificada obtenida modificando un prepolimero de una resina de uretano con un compuesto de amina o un compuesto de amida. Estas resinas de uretano se explicarán respectivamente a continuación.

Ejemplos específicos del compuesto poliol que se puede utilizar en la producción de la resina de uretano incluyen I los diversos polioles conocidos mostrados debajo. (1) Polioles de poliéter, tales como polímeros ¡ o copolímeros de óxido de etileno, óxido de propileno tetrahidrofuran; (2) Polioles de poliéster obtenidos por condensación j or ! deshidratación de glicoles saturados y no saturados de bajo peso molecular tales como etilenglicol , 1 , 2-propanodiol , propanodiol, 1 , 3-butanodiol , 1, 4-butanodiol, neopentilglicol , pentadiol, metilpentadiol, hexadiol, octanodiol, nonanodiol, metilnonanodiol, dietilenglicol , trietilenglicol | y dipropilenglicol, con alquil glicidil éteres tales como ¡ n- butil glicidil éter y 2-etilhexil glicidil éter, glicidil ésteres del ácido monocarboxílico tales como glicidil éster del ácido versático, y ácidos dibásicos tales como ácijdo adipico, ácido itálico, ácido isoftálico, ácido tereftálico, ácido maleico, ácido fumárico, ácido succinico, ácido oxálico, ácido malónico, ácido glutárico, ácido pimélico, ácido nítrico, ácido sebácico y ácido de dímero, o anhídridos de los mismos; j (3) Otros dioles de policarbonato, polibutadienglicoles , y glicoles obtenidos agregando bisfenol A, óxido de etileno u óxido de propileno; y (4) Dioles de dímeros . Estos diversos polioles se pueden utilizar individualmente o en combinación de dos o más tipCjS .

De acuerdo con la presente invención, en el caso de utilizar los polioles listados en el punto (2) arriba, el poliol se puede sustituir con varios otros polioles hasta 5% mol de la cantidad de incorporación del glicol.Es decir, por ejemplo, el poliol se puede sustituir con un poliol tal como glicerina, trimetilolpropano, trimetiloletano, 1,2; 6-hexanotriol, 1 , 2 , 4-butanotriol o pentaeritritol .

El peso molecular promedio del poliol se determina apropiadamente tomando en consideración las propiedades dej la resina de uretano obtenida como un producto de reacción, tales como solubilidad, capacidad de secado y propiedad anti-bloqueo. El peso molecular promedio no está particularme te limitado, pero usualmente, el peso molecular promedio numérico está convenientemente en el rango de 500 a 10, 000,: y más preferiblemente en el rango de 500 a 6,000. Si el péso molecular promedio numérico es menos que 500, la idoneidad ¡de la impresión tiende a disminuir, concomitantemente con una disminución en la solubilidad. Además, si el peso molecular promedio numérico es mayor que 10,000, la capacidad de secddo y la propiedad anti-bloqueo tienden a disminuir.

Por otra parte, el compuesto de diisocianato orgánico que se puede utilizar en la producción de la resina de uretano de acuerdo con la presente invención puede ser uno de varios diisocianatos alifáticos o aliciclicos, aromáticos, conocidos. Ejemplos específicos incluyen diisocianato de 1,5-naftileno, diisocianato de 4 , 4 ' -difenilmetano, diisocianato de 4 , 4 ' -difenildimetilmetano, isocianato de 4 , 4 ' -dibencilo, diisocianato de dialquildifenilmetano, diisocianato de tetraalquildifenilmetano, diisocianato de 1 , 3-fenileijio, diisocianato de 1 , 4-fenileno, diisocianato de tolileno, butano-1 , 4-diisocianato, diisocianato de hexametileno, diisocianato de isopropileno, diisocianato de metileño, diisocianato de 2 , 2 , 4-trimetilhexametileno, ciclohexano-lj 4-diisocianato, diisocianato de xileno, diisocianato de isoforona, diisocianato de lisina, diciclohexilmetano- , ' -diisocianato, 1, 3-bis (isocianatometil) ciclohexano, diisocianato de metilciclo exano, diisocianato de norbornano, diisocianato de m-tetrametilxileno, y un diisocianato ¡de dímero obtenido sustituyendo el grupo carboxilo de un ácido j de dimero con un grupo isocianato.

El método para producir la resina de uretano puede ser un método convencionalmente públicamente conocido o ampliamente conocido, y no está particularmente limitado. Por I ejemplo, en el caso de permitir a un compuesto poliol reaccionar con un diisocianato orgánico, no hay limitación sobre las condiciones, excepto que el diisocianato orgánico se utiliza en exceso con respecto al compuesto poliol. En una modalidad preferida de la producción de la resina de uretano de acuerdo con la presente invención, es deseable ajustar la proporción equivalente molar de grupo isocianato/grupo hidroxilo en el rango de 1.2/1 a 3/1. Si la proporción equivalente molar de grupo isocianato/grupo hidroxilo es 1.2/1 o inferior, la resina de uretano asi obtenida tiende a hacerse quebradiza. Cuando se utiliza una resina de uretano quebradiza como una resina aglutinante para las tintas de impresión, el bloqueo está propenso a ocurrir. Por otra j parte, si la proporción equivalente molar de grüpo isocianato/grupo hidroxilo es 3/1 o mayor, la viscosidad incrementa durante la producción de una resina de uretano,¡ y la gelificación está propensa a ocurrir durante la reacción.

La reacción de poliuretanación en la producción de una resina de uretano usualmente se lleva a cabo en una temperatura de reacción en el rango de 80°C a 2Q0°C, y preferiblemente en |el rango de 90°C a 150°C.

La reacción de poliuretanacion se puede llevar a caboien un solvente, o se puede llevar a cabo en una atmósfera libre de solvente. En el caso de utilizar un solvente, un solvente se puede seleccionar apropiadamente de los solventes que se listarán debajo, desde el punto de vista de controlar | la temperatura de reacción, la viscosidad y las reacciones laterales. Además, en el caso de llevar a cabo la reacción de poliuretanacion en una atmósfera libre de solvente, es deseable llevar a cabo la reacción después de disminuir la viscosidad incrementando la temperatura al grado que se puéda lograr suficiente agitación, para obtener una resina | de uretano uniforme. El tiempo de reacción para la reacción ¡ de poliuretanacion se establece deseablemente a 10 minutos hasta 5 horas. El punto de completación de la reacción se puede determinar mediante métodos tales como la medición de ! la viscosidad, la confirmación del pico NCO mediante análisis IR, y la medición del % de NCO por titulación. j Un ejemplo de la resina de uretano modificada de acuerdo con la presente invención puede ser una resina de urea de poliuretano. Una resina de urea de poliuretano adecuada que se puede utilizar en la presente invención es una resina obtenida reaccionando el compuesto poliol y el diisocianato orgánico listado anteriormente para sintetizar un prepolimero de una resina de uretano que tiene grupos isocianato en ljos extremos, y posteriormente introduciendo un enlace de urea 'en el prepolímero de la resina de uretano utilizando un compuesto de amina o un compuesto de amida como un agente ¡de extensión de cadena y un agente de terminación de la reacción. En la presente invención, se pueden incrementar adicionalmente varias propiedades de la película de tinta utilizando la resina de urea de poliuretano anteriormente mencionada en particular, entre las resinas de uretano.

Ejemplos del agente de extensión de cadena que se puede utilizar para introducir un enlace de urea incluyen varias aminas conocidas. Ejemplos específicos incluyen etilendiamina, propilendiamina, hexametilendiamiria, trietilentetramina, dietilentriamina, isoforona diamina, diciclohexilmetano-4 , 4 ' -diamina . Otros ejemplos incluyen: diaminas que tienen un grupo hidroxilo en la molécula, tal como 2-hidroxietil etilendiamina, 2-hidroxietil propilendiamina, di-2-hidroxietil etilendiamina, di-2-hidroxietil propilendiamina, 2-hidroxipropil etilendiamina, y di-2-hidroxipropil etilendiamina; y diaminas de dímero obtenidas sustituyendo el grupo carboxilo de un ácido ¡de dímero con un grupo amino .

Ejemplos del compuesto que se puede utilizar como el agente de terminación de la reacción de acuerdo con ! la presente invención incluyen compuestos de aminas alifáticas o compuestos de amida de ácidos grasos, cada uno que tiene jun grupo alquilo de cadena larga que tiene desde 3 hasta 22 átomos de carbono. Ejemplos de los compuestos de aminas alifáticas pueden incluir octilamina, laurilamina, amina de coco, miristilamina, estearilamina, oleilamina, palmitilamina y dibutilamina, y estos se pueden utilizar individualmente! o como mezclas de dos o más tipos. Ejemplos de los compuestos de amida de ácidos grasos incluyen amida del ácido octanoico, amida del ácido decanoico, amida del ácido láurico, amida del ácido mirístico, amida del ácido palmítico, amida del ácido esteárico, amida del ácido behénico, amida del ácido oleico, amida del ácido erúcico, amida del ácido linólico, y amida del ácido linoleico, y estos se pueden utilizar individualmente o como mezclas de dos o más tipos.

Cuando el compuesto de amina alifática o de amida de ácidos grasos, que tiene un grupo alquilo de cadena larga que tiene desde 8 hasta 22 átomos de carbono se introduce en ;.os i extremos del prepolímero de la resina de uretano, se pu^de I mejorar la propiedad anti-bloqueo de la película de tinta. ¡No se pretende estar atado por la teoría, pero se cree cjue I debido a que el grupo alquilo de cadena larga exhibe propiedades activas en la superficie, los grupos alquilo ¡ de cadena larga se orientan en la superficie de la película de recubrimiento en el curso del espumado de la película, mejorando por consiguiente la propiedad anti-bloqueo de la los grupos amino es menos que 0.5, hay una tendencia que la capacidad de secado, la propiedad anti-bloqueo y los efectos de mejorar la resistencia de la película de recubrimiento no se obtengan de manera suficiente. Por otra parte, si el número total de los grupos amino es mayor que 1.3, el agente de extensión de cadena y el agente de terminación de l la i reacción pueden permanecer sin reaccionar, y tiende a quedar atrás un olor fétido en la capa impresa. I El solvente utilizado en la producción de la resina de uretano y en la producción de la resina de urea de poliuretano puede ser un compuesto ampliamente conocido ¡que i se puede utilizar usualmente como un solvente para tintasj de I impresión. Ejemplos incluyen solventes basados en alcoholes El peso molecular promedio numérico de la resina ¡ de uretano utilizada como la resina aglutinante de acuerdo con la presente invención está preferiblemente en el rango j de 5,000 a 100, 000. Cuando se prepara una composición de ti:ita I para impresión utilizando una resina de uretano que tiene un peso molecular promedio de menos que 5,000, hay una tendencia que las propiedades de la composición de tinta, tales como la capacidad de secado, la propiedad anti-bloqueo, la resistencia de la película y la resistencia al aceite, esjtén propensas a disminuir. Por otra parte, cuando se utiliza una resina de uretano que tiene un peso molecular promedio ^de mayor que 100, 000, hay una tendencia que la viscosidad de ¡la j tinta de impresión incremente, y el brillo de la película ¡de tinta de impresión disminuya.

De acuerdo con una modalidad de la composición de tinta i de la presente invención, es preferible utilizar otra resina aglutinante tal como un copolímero basado en vinilo nitrocelulosa en combinación apropiada, además de la resina de uretano explicada anteriormente. Cuando se utiliza una resina de uretano en combinación con otra resina, tiende a mejorarse la apariencia externa del espumado, además de la mejora de varias propiedades. No se pretende estar atado por la teoría, pero se cree que cuando se agregan componentes que tienen proporciones de elongación que son diferentes de aquellas de la resina de uretano, esos componentes actúan como un tipo de agente de enlace cuando el componente de uretano se expande mediante un tratamiento de calor y forma una capa de espuma.

La nitrocelulosa que se puede utilizar en la presente invención puede ser un compuesto de nitrocelulosa bien conocido, convencionalmente utilizado en las tintas de impresión. Por otra parte, como el copolímero basado en í vinilo, se puede hacer uso de un copolímero obtenido bo- .1 polimerizando uno de monómeros de cloruro de vinilo, monómeros de vinilo de ácidos grasos y varios monómeros de vinilo, con otro monómero polimerizable que tiene un dotóle enlace carbono-carbono no saturado y si es necesario, que tiene un grupo funcional, en una molécula. Desde el punto !de vista de mejorar la apariencia externa del espumado, jes preferible utilizar una resina de uretano y un copolimero basado en vinilo en combinación. A partir de ahora, se describirán ejemplos específicos del copolimero basado ¡en vinilo que se puede utilizar en la presente invención.

Ejemplos del monómero de vinilo de ácidos grasos que ¡ se puede utilizar como un monómero para producir el copolimero basado en vinilo incluyen acetato de vinilo, propionato de vinilo, monoclorato de vinilo, versatato de vinilo, laurato de vinilo, estearato de vinilo, y benzoato de vinilo.

Ejemplos del grupo funcional en el otro monómero polimerizable que tiene un doble enlace carbono-carbono no saturado y según sea necesario, que tiene un grupo funcional, en una molécula, incluyen un grupo hidroxilo, un grupo carboxilo, un grupo isociano y un grupo epoxi .

Por ejemplo, los ejemplos del monómero que tiene ] un grupo hidroxilo incluyen alcohol vinílico, 2-hidroxietil (met ) acrilato, 1-hidroxipropil (met ) acrilato, 2-hidroxipropil (met ) acrilato, 4-hidroxibutil (met ) acrilato, polietilenglicol mono (met ) acrilato, polipropilenglicol mono (met ) acrilato, hidroxiestireno, y N-metilolacrilamida .

Ejemplos del monómero que tiene un grupo carboxijlo incluyen ácido (met ) acrilico, ácido itacónico, ácido isovalérico, ácido maleico, ácido fumárico, y derivados de los mismos. Ejemplos de los derivados incluyen (met ) acrilonitrilo, sales del ácido (met ) acrilico, alquil (met ) acrilatos tales como metil (met ) acrilato, butil (met ) acrilato, etilhexil (met ) acrilato y estearil (met ) acrilato, y bencil (met ) acrilato .

Ejemplos del monómero que tiene un grupo isoci no incluyen (met ) acriloiloxietil isocianato y (met ) acriloiloxipropil isocianato, asi como también los productos de reacción obtenidos reaccionando un hidroxialquil (met ) acrilato tal como 2-hidroxietil (met ) acrilato y 4-hidroxibutil (met ) acrilato, con un poliisocianato tal como diisocianato de tolueno y diisocianato de isoforona.

Ejemplos del monómero que tiene un grupo epoxi incluyen glicidil metacrilato, glicidil cinamato, glicidil alil éter, glicidil vinil éter, monoepóxido de vinilciclohexano, I y monoepóxido de 1 , 3-butadieno .

En la presente invención, uno o dos o más tipos de los compuestos de monómeros anteriormente mencionados se pueden seleccionar y utilizar apropiadamente de acuerdo con las diversas funciones demandadas de la composición de tinta. Una i modalidad preferida de la resina aglutinante de acuerdo pon la presente invención puede ser una combinación de j un copolímero de cloruro de vinilo/acetato de vinilo y Una resina de uretano. ! La producción del copolímero basado en vinilo utilizado en la presente invención no está particularmente limitada, se puede llevar a cabo aplicando un método convencionalmerjite conocido. Por ejemplo, se puede aplicar un método denominado método de polimerización de suspensión, en el cual se introduce agua, un agente dispersante y un iniciador de polimerización en un recipiente de polimerización, la mezcla se desgasifica, subsiguientemente, una porción de un monómero de cloruro de vinilo y un monómero de vinilo de ácidos grasos I se alimenta a presión en el recipiente de polimerización para iniciar la reacción, y posteriormente se lleva a cabo una reacción de polimerización mientras que la porción restante del monómero de cloruro de vinilo se alimenta a presión al recipiente de polimerización durante la reacción. El i copolímero de vinilo asi obtenido también esta disponible como producto comercialmente a la venta. Por ejemplo, ¡ de acuerdo con la presente invención, "NISSIN VINYL" (nombre de marca) fabricado por Nissin Chemical Industry Co., Ltd., se puede utilizar como el copolímero de cloruro de vinilo/acetato de vinilo.

El iniciador de polimerización utilizado en la producción del copolímero basado en vinilo puede ser un peróxido o un compuesto azo que es representativo en el campo técnico pertinente. Por ejemplo, se puede utilizar peróxido de benzoilo, azoisobutilvaleronitriío, azobisisobutironitrilo, peróxido de di-t-butilo, ¡t-butilperbenzoato, peroctoato de t-butilo, hidroxiperóxido !de I i eumeno, o similares. La temperatura de polimerización es 50 a 140°C, y preferiblemente 70 a 140°C. Un peso molecular promedio preferido del copolimero basado en vinilo obtenido es 5,000 a 100,000.

Al momento de la polimerización como se describe anteriormente, por ejemplo, se utiliza un solvente no aromático. Ejemplos del solvente que se puede utilizar en | la presente invención incluyen cetonas tales como acetona, meiil i etil cetona, metil isobutil cetona, y ciclohexanona; éteres tales como tetrahidrofuran, dioxano, etilenglicol dimeiil éter, y dietilenglicol dimetil éter; y ésteres tales como acetato de etilo y acetato de butilo. El solvente también se puede utilizar como mezclas de dos o más tipos. I acuerdo con la presente invención, en el caso de utilizar una resina de uretano y un copolimero basado I en vinilo en combinación como una resina aglutinante, la proporción del contenido de la resina de uretano y el copolimero basado en vinilo está preferiblemente en el rango de 50:50 a 99:1. Además, desde el punto de vista de la adhesividad al papel de base, la propiedad anti-bloqueo, la capacidad de dispersión de la tinta, la resistencia a la abrasión, y la adaptabilidad de la tinta tras el espumado, |la proporción del contenido está más preferiblemente en el rango ! de 55:45 a 95:5.

Además, el contenido total de la resina aglutinante con respecto al peso total de la composición de tinta es preferiblemente 30% en peso o menos, y más preferiblemente está en el rango de 5 a 25% en peso. Cuando la cantidad de uso de la resina aglutinante se ajusta dentro del rango anteriormente mencionado, es fácil obtener una viscosidad apropiada de la tinta, y se puede incrementar la eficiencia de operación al momento de la producción de la tinta y la impresión .

El colorante utilizado en la composición de tinta de la presente invención puede ser uno de varios pigmentos inorgánicos y pigmentos orgánicos generalmente utilizados en las tintas de impresión o materiales de recubrimiento. Ejemplos de los pigmentos inorgánicos incluyen pigmentos blancos tales como óxido de titanio; pigmentos cromáticos tales como Bengara, Azul de Prusia, Azul Ultramarino, negro i de carbón y grafito; y pigmentos extendedores tales como carbonato de calcio, caolín, arcilla, sulfato de bario, hidróxido de aluminio y talco. Además, los ejemplos de los pigmentos orgánicos incluyen pigmentos cromáticos tales como pigmentos azo solubles, pigmentos azo insolubles, pigmentos quelato azo, pigmentos azo condensados, pigmentos | de utilizando un pigmento cromático tal como un colorante y se i forma una capa impresa, la tinta de color tiende a tener una potencia supresora incrementada contra el espumado de ¡la película de resina de bajo Punto de Fusión e insuficiente adaptabilidad del espumado, en comparación con la tinta blanca. Consecuentemente, hay una fuerte tendencia que en una superficie impresa después del espumado, la sección del patrón de impresión formada con una tinta de color colapse en comparación con la sección del patrón de impresión formada con una tinta blanca. Sin embargo, de acuerdo con la presente invención, en el caso de preparar una composición de tinta i como una tinta de color, la adaptabilidad del espumado de la película de tinta se puede mejorar agregando dióxido de silicio como un componente adicional. Además, agregando dióxido de silicio, se puede suprimir la ocurrencia de hendiduras (grietas) de la tinta en la película de tinta. or consiguiente, aun cuando se utiliza una tinta de color, se mantienen la uniformidad y la isotropía de la superficie impresa, y se pueden retener la lisura y la percepción de brillo .

El dióxido de silicio que se puede utilizar en la presente invención puede ser, por ejemplo, un compuesto conocido como "sílice sintético" producido por un método ya conocido. Los métodos de producción representativos para el sílice sintético incluyen un método húmedo de producir un polvo ultrafino de ácido silícico hidratado permitiendo a ¡un I silicato de sodio basado en arena de sílice de alta pureza como una materia prima, reaccionar con un ácido; y un método ? seco de someter tetracloruro de silicio a hidrólisis por combustión en la fase gas.

El dióxido de silicio utilizado en la presente invención no está particularmente limitado de acuerdo con el método de síntesis. Por ejemplo, es aceptable cualquiera de una cera de silicio, un sílice tratado producido modificando en superficie un compuesto de organosilicio con un agente de tratamiento, y dióxido de silicio no tratado (sílice J no tratado) . El tamaño de partícula del dióxido de silicio utilizado en la presente invención está preferiblemente en el rango de 2 a 20 µ??. Cuando se utiliza un dióxido de silicio que tiene un tamaño de partícula de 2 µp? o menos, hay una tendencia que incremente la viscosidad de la composición de tinta obtenida, y la condición de la tinta se empobrece. ?or otra parte, cuando se utiliza un dióxido de silicio que tiene un tamaño de partícula de 20 \im o más, tiende a deteriorarse la adaptabilidad de espumado de la película de tinta conzra el espumado de una película de resina de bajo punto de fusión al momento del tratamiento de calor durante la producción de un recipiente. De acuerdo con la presente invención, más preferiblemente, se utiliza un dióxido de silicio que tiene un tamaño de partícula en el rango de 3 a 10 µp?.

El tamaño de partícula del dióxido de silicio generalmente se mide mediante un método contador de Coullier que utiliza un cambio en la resistencia eléctrica, un método de láser que utiliza esparcimiento de luz, o similar. De acuerdo con la presente invención, el tamaño de partícula significa un tamaño de partícula promedio que se obtiene por la medición utilizando un método de láser.

En el caso de utilizar dióxido de silicio en la presente invención, el contenido de dióxido de silicio preferiblemente se ajusta en el rango de 0.2 a 5% en peso con respecto a la masa total de la composición de tinta. Si el contenido j de dióxido de silicio es 0.2% en peso o menos, hay una tendencia que no se obtenga un efecto suficiente de mejorar la adaptabilidad del espumado de la película de tinta. Si el contenido es 5% en peso o más, hay una tendencia que la viscosidad de la tinta incremente, y la condición de tinta se empobrezca. Además, la resistencia a la abrasión tiende1 a disminuir. El contenido es más preferiblemente 0.5 a 3.5% jen peso desde el punto de vista de la condición de la tinta yl la adaptabilidad del espumado.

Ejemplos del solvente utilizado en la composición de tinta de la presente invención principalmente incluyen solventes orgánicos basados en alcoholes tales como metanol, etanol, n-propanol, isopropanol y butanol; solventes orgánicos basados en cetona tales como acetona, metil etil cetona y metil isobutil cetona; solventes orgánicos basados en ésteres tales como acetato de metilo, acetato de etilo, I acetato de propilo y acetato de butilo; solventes orgánicos basados en hidrocarburos alifáticos tales como n-hexano, ríheptano y n-octano; y solventes orgánicos basados en hidrocarburos aliciclicos tales como ciclohexaijio, metilciclohexano , etilciclohexano, cicloheptano , ciclooctano. Cuando se consideran la solubilidad de la resina aglutinante y la capacidad de secado, es preferible utilizar los diversos solventes anteriormente mencionados en una mezcla. Estos solventes orgánicos se incorporan en una proporción de 30% en peso o más en las composiciones de tinta convencionales. Como tal, en la presente invención, se puede utilizar un solvente no aromático para constituir una composición de tinta, y por consiguiente, se puede prevenir el deterioro del ambiente al momento de la impresión. | i En la composición . de tinta de la presente invención, jse pueden agregar varias resinas duras, agentes de reticulación i y ceras con el objeto de mejorar la adhesividad o varias resistencias. Ejemplos de la resina dura incluyen una resjina basada en ácido de dimero, una resina basada en ácido maleico, una resina de petróleo, una resina de terpeno, una resina de cetona, una resina dammar, una resina de copalj y polipropileno clorado. Cuando se agrega una resina dura en la composición de tinta, se puede esperar un efecto de me I la adhesividad de la película de tinta al material de base. Por consiguiente, es efectiva en una instancia donde una capa impresa se forma sobre una película plástica que no se ¡ha tratado en la superficie.

La composición de tinta de la presente invención puede contener un agente de reticulación o un componente de cera con el objeto de mejorar la resistencia al calor, ¡la resistencia al aceite o la resistencia a la abrasión.

Ejemplos del agente de reticulación incluyen agentes |de reticulación basados en isocianato y basados en alqiiil titanato. Más ejemplos específicos incluyen, como agentes de reticulación basados en alquil titanato, tetraisopropoxititanio, tetra-n-butoxititanio, tetraquis(2-etilhexiloxi ) titanio, tetraesteariloxititanio, monoestearáto de triisopropoxititanio, monoestearáto de tri--n-butoxititanio, diestearato de diisopropoxit itanio, y diestearato de di-n-butoxititanio; y como agentes de reticulación basados en isocianato, compuestos de poliisocianato alifático, compuestos de poliisocianato alicíclico, compuestos de poliisocianato alifático aromático, poliisocianatos aromáticos, y varios compuestos Biuret y compuestos de isocianarato . Entre estos, desde el punto de i vista de resistencia al calor, los compuestos basados en estearato de alcoxititanio son más adecuados, y desde el punto de vista de incrementar la adhesividad a las películas, los agentes de reticulación basados en isocianato y similares también son efectivos. ! Por otra parte, como la cera, se pueden utilizar varias ceras conocidas tales como las ceras de poliolefina y ]|as ceras de parafina.

Además, la composición de tinta de la presente invención se puede incorporar con varios aditivos para tinta tales como un agente dispersante de pigmento, un agente de nivelación, un agente surfactante y un plastificante, según éea necesario.

En el caso de constituir una tinta blanca como una modalidad de la composición de tinta de la preseijite invención, una composición preferida de la tinta blanca i incluye 20 a 50% de un pigmento inorgánico, 3 a 15% de una resina de uretano (contenido de sólidos), 0.1 a 4% de una resina de acetato de vinil cloruro (contenido de sólidos) , 0.1 a 5% de un agente auxiliar que contiene cera (contenido de sólidos), 5 a 40% de un solvente basado en ésteres, 5 a 30% de un solvente basado en alcoholes, y 1 a 15% de un solvente basado en cetona . Una composición más preferida de la tinta blanca incluye 30 a 40% de un pigmento inorgánico, 5 a 10% de una resina de uretano (contenido de sólidos), O.p a 2% de una resina de acetato de vinil cloruro, 0.5 a 3% de| un I agente auxiliar que contiene cera (contenido de sólidos) , j 10 a 30% de un solvente basado en ésteres, 10 a 20% de | un solvente basado en alcoholes, y 3 a 15% de un solvente basado i en cetona.

Por otra parte, en el caso de constituir una tinta de color como una modalidad de la composición de tinta de la presente invención, una composición preferida de la tinta de color incluye 10 a 30% de un pigmento orgánico, 3 a 20% de una resina de uretano (contenido de sólidos), 1 a 15% de una resina de acetato de vinil cloruro (contenido de sólidos) , 0.1 a 5% de un agente auxiliar que contiene cera (contenido de sólidos) , 10 a 30% de un solvente basado en ásteres, 20 a 50% de un solvente basado en alcoholes, y 5 a 10% de ¡un solvente basado en cetona. Además, es preferible agregar I dióxido de silicio a la composición de tinta de co!.or anteriormente mencionada en una proporción de 0.2 a 5% con relación al peso total de la tinta de color. Una composicxón más preferida de la tinta de color incluye 10 a 30% de un pigmento orgánico, 5 a 15% de una resina de uretano (contenido de sólidos) , 1 a 20% de una resina de acetato de I vinil cloruro (contenido de sólidos), 0.5 a 2% de un ageñte auxiliar que contiene cera (contenido de sólidos), 15 a 25% de un solvente basado en ásteres, 30 a 40% de un solvente basado en alcoholes, y 2 a 10% de un solvente basado ¡ en cetona. Es preferible agregar dióxido de silicio a la composición de tinta de color anteriormente mencionada en una proporción de 1 a 3.5% con relación al peso total la composición de tinta de color.

La composición de tinta de la presente invención ¡ se puede preparar mezclando los diversos componentes anteriormente mencionados aplicando una técnica ampliamente conocida. Más específicamente, se puede mencionar un método en el cual primero, un pigmento, una resina aglutinante, un solvente orgánico, y según sea necesario, un agente dispersante de pigmento, un agente surfactante y similares, se mezclan bajo agitación, subsiguientemente la mezcla se amasa utilizando varias máquinas de amasado tales como, por ejemplo, un molino de cuentas, un molino de bolas, un molino de arena, un moledor, un molino de rodillos, y un molino de perla, y además se agregan y mezclan otros materiales restantes .

Material de recipiente de papel El material de recipiente de papel del calor, de acuerdo con la presente material para producir recipientes de aislantes del calor, y se caracteriza en que el material | se constituye utilizando la composición de tinta de acuerdo con la presente invención explicada anteriormente. Más específicamente, el material de recipiente de papel espumado, aislante del calor (a partir de ahora, simplemente referido como "material de recipiente de papel") de la presente I invención incluye, como se muestra en la FIGURA 1, un papel 10 de base; una primera película 20 de resina sintética termoplástica que cubre una superficie del papel 10 de base; una segunda película 30 de resina sintética termoplástica que cubre la otra superficie del papel de base, tiene un punto de fusión más bajo que la primera película de resina sintética termoplástica, y se espuma mediante un tratamiento de calor para formar una .capa aislante del calor; y una capa 40 impresa provista en al menos una parte de la superficie de la película 30, y el material se caracteriza en que la capa 40 impresa contiene al menos un patrón 42 de impresión que se forma de la composición de tinta de acuerdo con la presente invención .

El papel de base utilizado para producir el material de recipiente de papel de la presente invención no está particularmente limitado. Sin embargo, desde el punto I de vista del peso del recipiente, se prefiere un papel de base que tiene un peso base en el rango de 80 g/m2 a 400 g/¡m .

También es preferible que este papel de base tenga | un contenido de agua en el rango de aproximadamente 5 a 10% | en peso, desde el punto de vista de capacidad de espumado | al momento de la producción de los recipientes, La primera película de resina sintética termoplástica (película de resina de bajo Punto de Fusión) y la segunda película de resina sintética termoplástica (película de resina de alto Punto de Fusión) que se laminan sobre el papel de base, pueden ser películas formadas de un material de i resina que es convencionalmente bien conocido como un material de recipiente. Por ejemplo, la película se puéde seleccionar apropiadamente para el uso a partir de películas formadas de poliolefinas estiradas y no estiradas tales como polietileno y polipropileno, y resinas sintéticas termoplásticas tales como poliéster, nailon, celofán y vinilon. Sin embargo, cuando se produce un recipiente a partir del material de recipiente de la presente invención descrito anteriormente, el material de recipiente se utiliza tal que la película de resina de bajo Punto de Fusión constituye la superficie de la pared exterior del cuerpo del recipiente. Por consiquiente, el punto de fusión de la película de resina de bajo Punto de Fusión debe ser más bajo que el punto de fusión de la película de resina de alto Punto de Fusión que forma la superficie de la pared interior del cuerpo del recipiente. Por ejemplo, como se explica previamente con respecto a las técnicas del arte relacionado, una película de polietileno de alto punto de fusión que tiene un punto de fusión de aproximadamente 130°C a 135°C se puede utilizar como la primera película de resina sintética termoplástica . Además, una película de polietileno de bajo punto de fusión que tiene un punto de fusión I de aproximadamente 105°C a 110°C se puede utilizar como ¡ la película de resina de bajo Punto de Fusión.

Sin embargo, las películas de resina sintética termoplástica respectivas que se pueden utilizar en 'la presente invención no se limitan a las combinaciones |de película de polietileno que tiene diferentes puntos de fusión, y las películas formadas de otros materiales de resina se pueden seleccionar y utilizar apropiadamente. De acuerdo con la presente invención, es deseable que la película de resina de alto Punto de Fusión no experimente fundición o ablandamiento cuando la película de resina de bajo Punto de Fusión se espuma mediante un tratamiento de calor. Es decir, las indicaciones de alto punto de fusión y bajo punto de fusión se describen desde un punto de vista relativo, y no pretenden estar limitadas por los puntos de fusión específicos de la película de resina respectiva. Sin embargo, debido a que esos recipientes de papel que contienen productos alimenticios tales como tallarines en vaso usualmente se someten al vertido de agua hirviendo, el puiito de fusión de la película de resina utilizada como la película de resina de bajo Punto de Fusión debe ser 100°C o mayor.

Cuando la superficie de la pared interior del cuerpo y la superficie de la pared exterior del cuerpo del recipiente se constituyen respectivamente de una película de polietileno, una superficie del papel de base (la superficie de pared interior del recipiente) se debe laminar con una película de polietileno de densidad media o de alta densidad, mientras que la otra superficie (la superficie de pared exterior del recipiente) se debe laminar con una película jde polietileno de baja densidad. El espesor de las películas respectivas a ser laminadas sobre el papel de base no está particularmente limitado. Sin embargo, es preferible que el espesor de la película de resina de bajo Punto de Fusión que constituye la superficie de la pared exterior del cuerpo del recipiente, se configure apropiadamente a fin de ser un espesor suficiente para que la capa de película después del espumado funcione como una capa aislante del calor cuando se espuma la película. Por ejemplo, cuando la superficie de la pared exterior del cuerpo del recipiente se constituye de una película de polietileno de baja densidad, el espesor de la película a ser laminada sobre el papel de base puede ser 25 a 80 µp. Por otra parte, cuando la superficie la de pared interior del cuerpo del recipiente se constituye de una película de polietileno de densidad media o de alta densidad, el espesor de la película a ser laminada sobre el papel ¡ de base no está particularmente limitado. Sin embargo, ¡es preferible establecer el espesor de la película apropiadamente a fin de asegurar la resistencia a la penetración del contenido cuando el material se fabrica en un recipiente de papel espumado, aislante del calor. Debido a que el espesor de la película a ser laminada sobre el papel de base varía con el material de resina de la película utilizada, es preferible que una persona que tiene habilidad ordinaria en el arte establezca apropiadamente el espesor jde i la película, considerando las propiedades del material !de resina .

La capa impresa en el material de recipiente de papel constituido como se explica anteriormente se forma utilizar.do la composición de tinta de acuerdo con la presente invención, y realizando la impresión de fotograbado de impresión en superficie sobre la película de resina de bajo Punto de Fusión que constituye la superficie de la pared exterior del recipiente. La constitución de la capa impresa no está particularmente limitada, y se puede aplicar cualquier técnica bien conocida. La FIGURA 1 es una vista en sección trasversal esquemática que muestra una modalidad del material de recipiente de papel. En la modalidad mostrada en la FIGURA 1, la capa 40 impresa contiene, en la película 30 de resina de bajo Punto de Fusión, un patrón 42 de impresión tal cómo un patrón decorativo, formado de la composición de tinta de la presente invención. El patrón 42 de impresión puede ser un patrón de ya sea una tinta blanca o una tinta de color. El patrón de impresión también puede tener una constitución l en j i la cual, por ejemplo, una tinta de color se sobreimprime sobre un patrón de impresión formado de una tinta blanca.

Convencionalmente, cuando una capa impresa tal como | se muestra en la FIGURA 1 se forma sobre la película de res na Punto de Fusión, espumada mediante un tratamiento de calor (capa 30' aislante del calor) . Por consiguiente, j la j superficie de la capa 40 impresa se vuelve uniforme con la superficie espumada de la película en las áreas no impresas, y de esta manera se suprime la ocurrencia de irregularidad! de la superficie.

La FIGURA 3 es una vista en sección trasversal esquemática que muestra otra modalidad del material ! de recipiente de papel de acuerdo con la presente invención. jLa capa 40 impresa del material de recipiente de papel mostrado en la FIGURA 3 se constituye de una capa 44 de pintura base formada sobre la película 30, y un patrón 42 de impresión formado sobre la capa 44 de pintura base. La formación de tal una capa impresa se puede llevar a cabo, por ejemplo, imprimiendo primero una tinta blanca sobre la superficie completa de la película 30, e imprimiendo posteriormente un patrón de una tinta de color. En el material de recipiente de papel que tiene tal una constitución, cuando la capa impresa se forma utilizando una tinta de impresión convencional, la película de tinta tiende a suprimir el espumado de la película de resina de bajo Punto de Fusión al momento del tratamiento de calor, y también, ocurre una diferencia en el espesor del espumado de la película de resina de bajo Punto de Fusión en la sección de tinta blanca y en la sección de tinta de color, de modo que está propensa a formarse ¡la j irregularidad de la superficie. Sin embargo, de acuerdo ¿on la presente invención, cuando la capa impresa se forma de una composición de tinta particular, aun si una capa de pintura base se proporciona sobre la superficie completa de la película de resina de bajo Punto de Fusión, la película de tinta tiene excelente adaptabilidad de espumado, y por consiguiente, la película de tinta no inhibe el espumado de la película de resina de bajo Punto de Fusión tras la producción de los recipientes. Además, aun cuando la capa impresa se construye mediante sobreimpresión como se muestra tiene una constitución de dos capas (blanca/blanca, blanca/roja, y similares) en la cual el patrón 42 ¡de i impresión que consiste de la primera y segunda secciones 42a y 42b impresión, se forma sobre la capa 44 de pintura base. El orden de impresión con la tinta blanca y la tinta de color que forman el primer y segundo patrones de impresión de ¡la segunda capa, no está particularmente limitado.

El material de recipiente de papel de la presente invención que tiene una constitución tal como se muestra en la FIGURA 4 es preferible en el aspecto que como se explica previamente con respecto a la FIGURA 3, se obtiene fácilmente una superficie impresa lisa, y que debido a que el espesor de la capa impresa formada sobre la película de resina de bajo Punto de Fusión es constante, obtener una superficie impresa lisa se logra más fácilmente aun después del espumado de | la película de resina de bajo Punto de Fusión mediante un tratamiento de calor. j La impresión de la composición de tinta para formar Jiña i capa impresa en la presente invención no está particularmente I limitada, y se puede aplicar cualquier técnica bien conocijla. Por ejemplo, en el caso de realizar la impresión utilizando una tinta blanca o similar sobre la superficie completa de la película a fin de formar una capa de pintura base, se puede utilizar un recubridor o revestidor tal como un recubridor de barra, un recubridor de rodillo o un recubridor de rodillo inverso.

Recipiente de papel espumado, aislante del calor \ El recipiente de papel espumado, aislante del calor, !de acuerdo con la presente invención se constituye de un miemb'ro del cuerpo del recipiente y un miembro de placa inferior, y se caracteriza en que el miembro del cuerpo del recipiente se forma a partir del material de recipiente de papel de acuerdo con la presente invención. Más específicamente, el recipiente de papel espumado, aislante del calor, de la presente invención tiene, como se muestra en la FIGURA 5, un cuerpo 50 del recipiente formado del material de recipiente de papel ¡ de la presente invención, y se obtiene uniendo el cuerpo <jlel recipiente con una placa 60 inferior tal que la película de resina de alto Punto de Fusión en el material de recipiente de papel forma la superficie 50a de la pared interior ¿el recipiente y la capa impresa en la película de resina de bajo Punto de Fusión forma la superficie 50b de la pared exterior del recipiente, formando por consiguiente un recipiente,! y espumando la segunda película de resina sintética termoplástica mediante tratamiento de calor del recipiente Jj El procesamiento de formar el recipiente de papel espumado, aislante del calor, de la presente invención se puede llevar a cabo aplicando una técnica bien conocida. Por I ejemplo, en primer lugar, un miembro del cuerpo ¡del I recipiente obtenido perforando el material de recipientel de papel espumado, aislante del calor, de la presente invención a lo largo de un marco en una forma predeterminada, y jun miembro de placa inferior obtenido perforando un material placa inferior en la misma manera en una forma predeterminada, se ensamblan en una forma de recipiente utilizando un aparato convencional de fabricación de recipientes, y de esta manera se forma un recipiente. La formación de un recipiente mediante montaje utilizando un aparato de fabricación de recipientes se lleva a cabo tal que I la película de resina de alto Punto de Fusión del miembro del cuerpo del recipiente forma la superficie de la pared interior, mientras que la película de resina de bajo Punto de Fusión forma la superficie de la pared exterior, y la superficie laminada del miembro de placa inferior llega al lado interior. Después de que se forma un recipiente por montaje mediante un aparato de fabricación de recipientes como lo anterior, cuando el recipiente se somete a un j tratamiento de calor, la película de resina de bajo Punto de Fusión se espuma y por consiguiente forma una capa aislante del calor, y de esta manera se obtiene un recipiente de papel espumado, aislante del calor.

La temperatura de calentamiento o el tiempo I de calentamiento en el tratamiento de calor para formar una capa aislante del calor, varía dependiendo de las propiedades de papel de base o de las películas de resina sintética termoplástica utilizadas. Una persona que tiene habilidad ordinaria en el arte puede seleccionar y determinar apropiadamente las condiciones de combinación para 'la temperatura de calentamiento y el tiempo de calentamiento que son óptimas para las películas utilizadas. En general, el tratamiento de calor efectuado en el proceso de formación del recipiente involucra, pero no se limita a, una temperatura de calentamiento de aproximadamente 100 °C a aproximadamente 200 °C, y un tiempo de calentamiento desde aproximadamente 20 segundos hasta aproximadamente 10 minutos. En el caso de utilizar un polietileno de baja densidad (espesor 70 µp?) , la temperatura de calentamiento es preferiblemente 100 °Cj a 130°C, y el tiempo de calentamiento es preferiblemente aproximadamente 5 minutos a 6 minutos. Como un medio de calentamiento, se puede utilizar cualquier medio tal como aire caliente, calentamiento eléctrico y haces de electrones.

Cuando se realiza el calentamiento utilizando aire caliente, I calentamiento eléctrico o similar dentro de un túnel equipado con un medio de transporte que utiliza un transportador, es I posible producir grandes cantidades de vasos de papel i espumados, aislantes del calor, a bajo costo.

La FIGURA 5 es una vista en perspectiva que muestra la estructura de un recipiente de papel espumado, aislante del calor, obtenido efectuando un tratamiento de calor después del montaje y formación del recipiente. En el dibujo, el número 50 de referencia se refiere al cuerpo del recipiente, y el número 60 de referencia se refiere a la placa inferior. La FIGURA 6 es una vista en sección trasversal esquemática que muestra una vista amplificada de la sección del número VI de referencia del cuerpo del recipiente del recipiente de papel espumado, aislante del calor, mostrado en la FIGURA 5. El cuerpo del recipiente se compone de, en el orden desde la superficie 50b de la pared exterior del recipiente, una capa 40 impresa, una capa 30' aislante del calor formada de una película de resina de bajo Punto de Fusión, un papel 10 de base, y una película 20 de resina de alto Punto de Fusión que forma la superficie de la pared interior del recipiente. Además, la constitución de la capa del miembro del cuerpo del recipiente del recipiente mostrado en la FIGURA 6 es equivalente a la estructura obtenida espumando el material de recipiente de papel mostrado en la FIGURA 3. j Como se puede observar a partir de la FIGURA 6, la capa 40 impresa que forma la superficie del recipiente mostrado en la FIGURA 5 se compone de una capa 44 de pintura base que i se provee sobre la superficie completa de la capa 30' aislante del calor y formada de una tinta blanca, y un patrón 42 de I impresión que se forma sobre la misma y formada de una tinta de color. Como tal, de acuerdo con la presente invención, debido a que la capa 40 impresa que forma la superficie dej la pared exterior del cuerpo del recipiente se constituye de una composición de tinta que tiene excelente adaptabilidad jde espumado, la capa impresa (Número de Referencia 40 en ¡la FIGURA 3) sobre la película de resina de bajo Punto de Fusión (Número de Referencia 30 en la FIGURA 3) no inhibe ¡el espumado de la película, y la película de resina de bcijo Punto de Fusión forma una capa 30' aislante del calor, uniforme, mediante un tratamiento de calor. Además, en el espumado de la película de resina de bajo Punto de Fusión, debido a que la capa impresa tiene excelente adaptabilidad de espumado, se suprime la ocurrencia de irregularidad de la superficie en la superficie del recipiente, y se suprime la i ocurrencia de grietas en la película de tinta. Como se discute anteriormente, cuando la composición de tinta de acuerdo con la presente invención se aplica para construir un recipiente espumado, aislante del calor, se hace posible lograr una superficie lisa del recipiente que tiene excelentes propiedades de aislamiento del calor y que tiene menos irregularidad de la superficie.

EJEMPLOS A partir de ahora, la presente invención se explicará más específicamente por medio de Ejemplos, pero la presente invención no se limita a esos Ejemplos. A menos que se i indique particularmente lo contrario, las "partes" y el I en los presentes Ejemplos indican las "partes en peso" y| el "% en peso", respectivamente.

I. Preparación de la solución de resina aglutinante J Í Ejemplo de Preparación 1: Preparación de la resina A jde uretano j 198.4 partes de un politetrametilenglicol que tiene un peso molecular promedio de 2000, 10.3 partes ide neopentilglicol, 70.6 partes de diisocianato de isoforona, 60.0 partes de acetato de etilo se alimentaron en un matraz de cuatro cuellos equipado con un agitador, un termómetro, |un enfriador con reflujo y un tubo de entrada de gas nitrógeno, y la mezcla se dejó reaccionar durante 6 horas a 90°C b¿jo una corriente de gas nitrógeno. De esta manera, se obtuvo | un prepolimero. Subsiguientemente, este prepolímero se agrego a gotas en una mezcla de 19.9 partes de isoforona diamina, 0.8 partes de dibutilamina, 430.0 partes de acetato de etilo, y 210.0 partes de alcohol isopropilico, y se extendió la longitud de la cadena. Por consiguiente, se obtuvo una resina A de uretano que tiene un contenido de sólidos de 30% y¡ un peso molecular promedio en peso ponderado de 66,000. j I Ejemplo de Preparación 2: Preparación de la resina B I de ! uretano j 199.0 partes de un politetrametilenglicol que tiene ¡ un I peso molecular promedio de 2000, 17.6 partes ! de I neopentilglicol, 64.5 partes de diisocianato de isoforona[ y 60.0 partes de acetato de etilo se alimentaron en un matjraz de cuatro cuellos equipado con un agitador, un termómetro,! un enfriador con reflujo y un tubo de entrada de gas nitrógeno, y la mezcla se dejó reaccionar durante 6 horas a 90 °C bajo una corriente de gas nitrógeno. De esta manera, se obtuvo un prepolimero. Subsiguientemente, este prepolimero se agregó a gotas en una mezcla de 18.2 partes de isoforona diamina, 0.7 partes de dibutilamina, 430.0 partes de acetato de etilo, y 210.0 partes de alcohol isopropílico, y se extendió la longitud de la cadena. Por consiguiente, se obtuvo una resina B de uretano que tiene un contenido de sólidos de 30% y un peso molecular promedio en peso de 74,000.

Ejemplo de Preparación 3: Preparación de la resina C de uretano 210.9 partes de un politetrametilenglicol que tiene un peso molecular promedio de 2000, 7.9 partes de neopentilglicol, 65.3 partes de diisocianato de isoforona,j y 60.0 partes de acetato de etilo se alimentaron en un matraz de cuatro cuellos equipado con un agitador, un termómetro, un enfriador con reflujo y un tubo de entrada de gas nitrógeno, y la mezcla se dejó reaccionar durante 6 horas a 90°C bajo una corriente de gas nitrógeno. De esta manera, se obtuvo un prepolimero. Subsiguientemente, este prepolimero se agregó a gotas en una mezcla de 15.3 partes de isoforona diamina, Q.6 partes de dibutilamina, 430 partes de acetato de etilo, y 210 partes de alcohol isopropilico, y se extendió la longitud de la cadena. Por consiguiente, se obtuvo una resina C de molecular promedio en peso de 87,000. I Ejemplo de Preparación 6: Preparación de nitrocelulosa j 30 partes de nitrocelulosa (1/8H, Asahi Chemical Có., I Ltd.) se mezclaron y disolvieron en 30 partes de acetato jde etilo y 40 partes de alcohol isopropilico, y de esta manera se obtuvo una solución de nitrocelulosa.

Ejemplo de Preparación 7: Preparación de la resina de acetato de vinil cloruro 25 partes de un copolimero de cloruro de vinilo/acetato de vinilo (SOLBIN TA5R, fabricado por Nisshin Chemical Industry Co . , Ltd.) se mezclaron y disolvieron en 75 partes de acetato de etilo, y de esta manera se obtuvo una solución de un copolimero de cloruro de vinilo/acetato de vinilo partir de ahora, simplemente referida como "resina de acetato de vinil cloruro") .

Ejemplo de Preparación 8: Preparación de la resina acrilica1 40 partes de una resina acrilica (nombre de marca: I " JONCRYL 67", fabricada por BASF Corp.) se disolvieron en una mezcla de 40 partes de acetato de etilo y 20 partes de alcohol isopropilico, y de esta manera se obtuvo una solución de resina acrilica. "JONCRYL 67" tiene un peso molecular de 12500, un valor ácido de 213, y una temperatura de transición al vidrio de 73°C.

II. Producción de la muestra para la medición de ! la proporción de elongación Se produjeron las muestras 1 a 14 de prueba de ! la película utilizando las resinas de uretano, nitrocelulosa y la resina de acetato de vinil cloruro obtenida en los Ejemplos de Preparación 1 a 8. La producción de las muestras de prueba de la película se llevó a cabo de acuerdo con un método de permitir a la solución de resina o mezcla de solución de resina obtenida en los Ejemplos de Preparación 1 a 8, fluir en un marco de una placa de resina que tiene una dimensión de 10 cm de longitud x 20 cm de anchura x 5 mm | de profundidad, secar naturalmente la solución de resina o | la mezcla de solución de resina durante una semana para producir una película seca que tiene un espesor de aproximadamente 0. 3 mm, subsiguientemente tomar la película por desconchado,J y cortar la película en tiras que tienen una anchura de 15 mm. Cada una de las muestras 1 a 14 de prueba de la película se utiliza para medir la proporción de elongación de acuerdo con un método para medir la proporción de elongación que I se describirá más adelante. Los resultados de la medición se presentan en la Tabla 1.

Como se puede observar a partir de la Tabla 1, as composiciones de las resinas utilizadas en las diversas muestras son como sigue. La muestra 1 utilizó la resina de uretano obtenida en el Ejemplo de Preparación 1. La muestra 2 utilizó la resina B de uretano obtenida en el Ejemplo de Preparación 2. La muestra 3 utilizó una mezcla de la resina B de uretano obtenida en el Ejemplo de Preparación 2 y | la nitrocelulosa obtenida en el Ejemplo de Preparación j 6 (proporción de mezclado (contenido de sólidos) : 75/25) . i La muestra 4 utilizó una mezcla de la resina B de uretano obtenida en el Ejemplo de Preparación 2 y la resina de acetato de vinil cloruro obtenida en el Ejemplo de Preparación 7 (proporción de mezclado (contenido de sólidos) : 96/4) . La muestra 5 utilizó una mezcla de la resina B j de uretano obtenida en el Ejemplo de Preparación 2 y la resina acetato de vinil cloruro obtenida en el Ejemplo de Preparación 7 (proporción de mezclado (contenido de sólidos) : 90/10) . La muestra 6 utilizó una mezcla de la resina B de uretano obtenida en el Ejemplo de Preparación 2 y la resina acetato de vinil cloruro obtenida en el Ejemplo de Preparación 7 (proporción de mezclado (contenido de sólidos) : 75/25) . La muestra 7 utilizó una mezcla de la resina B de uretano obtenida en el Ejemplo de Preparación 2 y la resina de acetato de vinil cloruro obtenida en el Ejemplo | de Preparación 7 (proporción de mezclado (contenido de sólidos) : 55/45) . La muestra 8 utilizó la resina C de uretano obtenida en el Ejemplo de Preparación 3. La muestra 9 utilizó la resina D de uretano obtenida en el Ejemplo de Preparación 4. j La muestra 10 utilizó la resina E de uretano obtenida en¡ el Ejemplo de Preparación 5. La muestra 11 utilizó la resina de acetato de vinil cloruro obtenida en el Ejemplo de Preparación 7. La muestra 12 utilizó la nitrocelulosa obtenida en el Ejemplo de Preparación 6. La muestra 13 utilizó la resina acrílica obtenida en el Ejemplo de Preparación 8. La muestra 14 utilizó una mezcla de la resina B de uretano obtenida en el Ejemplo de Preparación 2 y I la resina de acetato de vinil cloruro obtenida en el Ejemplo! de Preparación 7 (proporción de mezclado (contenido de sólidos) : 93/7) . En las muestras 3 a 7 y 14, la nitrocelulosa o una resina de acetato de vinil cloruro se utilizó en combinación; sin embargo, incluso aunque una resina aparte de una resina de uretano se utilizó en combinación como tal, el contenido de sólidos totales de. la resina se ajustó para ser idéntico en todas las muestras. Una prueba sensorial sobre olor se realizó en cada una de las muestras 1 a 14 de prueba de | la película. Un olor fétido se percibió a partir de la muestra 13 (resina aglutinante del Ejemplo de Preparación 8), pero casi no se percibió olor alguno en las otras muestras III. Método para medir la proporción de elongación I Cada una de las muestras de prueba de la pelícíila previamente producidas se utilizó para medir la proporción, de elongación utilizando un equipo de prueba de tracción I de ¡ tamaño pequeño fabricado por Intesco Co . , Ltd., bajo las condiciones de una velocidad de tracción de 100 mm/min y temperatura ambiente (25°C) Tabla 1 Resina Proporción de Proporción de mezclado de la elongación de la resina resina (contenido (%) de sólidos) Muestra 1 Resina A de uretano 450 Muestra 2 Resina B de uretano 1600 Muestra 3 Resina B de 75/25 560 uretano/Nitrocelulosa Muestra 4 Resina B de 96/4 1220 uretano/Acetato de vinil cloruro Muestra 5 Resina B de 90/10 830 uretano/Acetato de vinil cloruro Muestra 6 Resina B de 75/25 570 uretano/Acetato de vinil cloruro Muestra 7 Resina B de 55/45 470 uretano/Acetato de vinil cloruro Muestra 8 Resina C de uretano 2700 Muestra 9 Resina D de uretano 370 Muestra 10 Resina E de uretano 3300 Muestra 11 Acetato de vinil cloruro 100 Muestra 12 Nitrocelulosa 50 Muestra 13 Resina acrílica 200 Muestra 14 Resina B de 93/7 1020 uretano/Acetato de vinil cloruro Ejemplo 1 1. Preparación de tinta blanca 27.2 partes de la resina A de uretano obtenida en el Ejemplo de Preparación 1, 40 partes de un pigmento blanco (óxido de titanio, TITANIX JR 800 (fabricado por Teika K.K.)), y 67.2 partes de un solvente mixto que contenía metilciclohexano : alcohol isopropílico : acetato de etilo 40:40:20 (proporción en peso) se mezclaron, y la mezcla j se dispersó y amasó con un molino de arena. De esta manera, se preparó una tinta blanca para la pintura base. 2. Preparación de la tinta roja j 29.2 partes de la resina A de uretano obtenida en el Ejemplo de Preparación 1, 15 partes de un pigmento rojo (LIONOL RED 6B FG-4300 (fabricado por Toyo Ink Manufacturing Co . , Ltd.), y 47.2 partes de un solvente mixto que contenia metilciclohexano : alcohol isopropilico : acetato de etilo = 40:40:20 (proporción en peso) se mezclaron, y la mezcla se dispersó y amasó con un molino de arena. De esta manera, se preparó una base del molino. Subsiguientemente, 0.9 partes de dióxido de silicio (SYLOPHOBIC 200 (Fuji Silysia Chemical, Ltd., tamaño de partícula 3.9 pm) ) se agregaron a la base del molino, y la mezcla se agitó suficientemente. De esta manera, se preparó una tinta roja para sobreimpresion. 3. Formación de la capa impresa Se proporcionó un material de recipiente de papel que J tiene una película de polietileno de alto punto de fusión (punto de fusión 133°C) laminada con anterioridad en una superficie de un papel de base y que tiene una película de polietileno de bajo punto de fusión (punto de fusión 106°C) laminada en la otra superficie del papel de base, y sobre la película de bajo punto de fusión del material, una capa impresa de sobreimpresion de tinta blanca/tinta roja que tiene una constitución de capa impresa tal como se muestra |en la FIGURA 3 se formó con una prensa de prueba de fotograbado, utilizando la tinta blanca y la tinta roja previamente preparadas.

. Evaluación El material de recipiente de papel que tiene una capa impresa formada como se describe anteriormente, se sometió a un tratamiento de calor a 120°C durante 5 minutos para espumar la película de bajo punto de fusión, y posteriormente el material de recipiente de papel se evaluó sobre la adaptabilidad de espumado, apariencia externa del espumado, resistencia a la abrasión y resistencia al calor de la capa impresa, de acuerdo con los siguientes métodos de evaluación Los resultados se presentan en la Tabla 2.

Evaluación de la adaptabilidad de espumado Para la superficie de la capa impresa obtenida después del espumado de la película de bajo punto de fusión mediante un tratamiento de calor, la diferencia de nivel de la sección de impresión de tinta blanca y la sección de impresión j de tinta roja se examinó por tacto, y el grado de depresión j de la sección de impresión de tinta roja se evaluó de acueirdo con los siguientes criterios.

A: La diferencia de nivel con la sección de impresión | de tinta blanca apenas se percibió.

B: La diferencia de nivel con la sección de impresión de tinta blanca se percibió ligeramente.

C: La diferencia de nivel con la sección de impresión de partir del número de frotamientos requeridos para remover 20% o más de la superficie impresa total.

A: 100 veces o más.

B: Igual a o más que 50 veces y menos que 100 veces.

C: Menos que 50 veces.

Evaluación de la resistencia al calor Una pieza de papel aluminio cortada al mismo tamaño que i el material impreso se superpuso en la superficie impresa,j y el papel aluminio se apretó durante 1 segundo con una presión de 2 kg/cm2 utilizando un equipo de prueba de sello por calor. La resistencia al calor se evaluó a partir de la temperatura mínima en la cual la tinta roja se transfirió al papel aluminio.

A: La temperatura mínima fue 160 °C o mayor.

B: La temperatura mínima fue igual a o mayor que 140°G y menor que 160°C.

C: La temperatura mínima fue menor que 140°C.

Ejemplos 2 a 10 y Ejemplos Comparativos 1 y 2 Las tintas blancas y las tintas rojas de los Ejemploá 2 a 10 y los Ejemplos Comparativos 1 y 2 se prepararon respectivamente en la misma manera como en el Ejemplo 1, excepto que la resina de uretano se cambió a la resina A de uretano del Ejemplo 1, y se utilizaron las resinas aglutinantes o mezclas de resinas aglutinantes indicadas en la Tabla 2. Sin embargo, la tinta roja del Ejemplo 9 no se agregó con dióxido de silicio. En el Ejemplo 10, una primera capa de tinta blanca se imprimió sobre la superficie completa como una capa de pintura base, subsiguientemente una segunda capa de tinta blanca se imprimió con patrones, posteriormente la impresión se realizó utilizando la tinta roja en las áreas no impresas aparte de la sección impresa con patrones de la segunda capa formada de la tinta blanca. De esta manera, se formó una capa impresa que tiene una constitución de una superficie impresa de dos capas (blanca/blanca y blanca/roja) tal como se ilustra en la FIGURA 4.

Posteriormente, cada uno de los materiales de recipiente de papel que tienen una capa impresa por sobreimpresión producida en los Ejemplos 2 a 10 y los Ejemplos Comparativos 1 y 2, se trató con calor a 120°C durante 5 minutos en la misma manera que en el Ejemplo 1, por consiguiente se espumó la película de bajo punto de fusión, y posteriormente se evaluaron la adaptabilidad de espumado, la apariencia externa del espumado, la resistencia a la abrasión y la resistencia al calor de la capa impresa. Los resultados se presentan | en la siguiente Tabla 2.

Ejemplo 11 Las composiciones de tinta se prepararon respectivamente en la misma manera que en el Ejemplo 5, excepto que las 0.9 partes en peso de dióxido de silicio utilizadas en el Ejemplo 5 (SYLOPHOBIC 200, (Fuji Silysia Chemical, Ltd.), tamaño | de partícula: 3-9 µp?) se cambiaron a 4 partes en peso de un dióxido de silicio que tiene un tamaño de partícula mayor (SYLISIA 470, (Fuji Silysia Chemical, Ltd.), tamaño de partícula: 14 µp?) . Subsiguientemente, un material de recipiente de papel que tiene una capa impresa por sobreimpresión se produjo en la misma manera que en el Ejemplo 1 utilizando las composiciones de tinta así preparadas, y se evaluaron la adaptabilidad de espumado, la apariencia externa del espumado, la resistencia a la abrasión y la resistencia al calor de la capa impresa. Los resultados se presentan en la siguiente Tabla 2.

Ejemplo 12 Las composiciones de tinta se prepararon respectivamente en la misma manera que en el Ejemplo 5, excepto que las 0.9 partes en peso de dióxido de silicio utilizadas en el Ejemplo 5, (SYLOPHOBIC 200: (Fuji Silysia Chemical, Ltd.), tamaño de partícula 3. 9 µp?) se cambiaron a 0.1 partes en peso de un dióxido de silicio que tiene un tamaño de partícula mayor (SYLISIA 470, (Fuji Silysia Chemical, Ltd.), tamaño de partícula: 14 µp?) . Subsiguientemente, un material de recipiente de papel que tiene una capa impresa por sobreimpresión se produjo en la misma manera que en el Ejemplo 1 utilizando las composiciones de tinta así preparadas, y se evaluaron la adaptabilidad de espumado, la apariencia externa del espumado, la resistencia a la abrasión y la resistencia al calor de la capa impresa. Los resultados se presentan en la siguiente Tabla 2.

Ejemplo 13 Las composiciones de tinta se prepararon respectivamente en la misma manera que en el Ejemplo 5, excepto que las 0.9 partes en peso de dióxido de silicio utilizadas en el Ejemplo 5 (SYLOPHOBIC 200: (Fuji Silysia Chemical, Ltd.), tamaño de partícula 3. 9 µp?) se cambiaron a 4 partes en peso de un dióxido de silicio que tiene un tamaño de partícula menor (SYLISIA 470, (Fuji Silysia Chemical, Ltd.), tamaño de partícula: 2.7 µ??) . Subsiguientemente, un material de recipiente de papel que tiene una capa impresa por sobreimpresión se produjo en la misma manera que en el Ejemplo 1 utilizando las composiciones de tinta así preparadas, y se evaluaron la adaptabilidad de espumado, la apariencia externa del espumado, la resistencia a la abrasión y la resistencia al calor de la capa impresa. Los resultados se presentan en la siguiente Tabla 2 Como se muestra en la Tabla 2, las composiciones respectivas de las resinas aglutinantes utilizadas en los Ejemplos 2 a 10 y los Ejemplos Comparativos 1 y 2 son como sigue. El ejemplo 2 utilizó la resina B de uretano obtenida en el Ejemplo de Preparación 2. El ejemplo 3 utilizó una mezcla de la resina B de uretano obtenida en el Ejemplo |de Preparación 2 y la nitrocelulosa obtenida en el Ejemplo de Preparación 6 (proporción de mezclado (contenido de sólidos) : 75/25) . El ejemplo 4 utilizó una mezcla de la resina B de uretano obtenida en el Ejemplo de Preparación 2 y la resina acetato de vinil cloruro obtenida en el Ejemplo de Preparación 7 (proporción de mezclado (contenido de sólidos): 96/4) . El ejemplo 5 utilizó una mezcla de la resina B de uretano obtenida en el Ejemplo de Preparación 2 y la resina acetato de vinil cloruro obtenida en el Ejemplo de Preparación 7 (proporción de mezclado (contenido de sólidos) : 90/10) . El ejemplo 6 utilizó una mezcla de la resina B de uretano obtenida en el Ejemplo de Preparación 2 y la resina acetato de vinil cloruro obtenida en el Ejemplo de Preparación 7 (proporción de mezclado (contenido de sólidos) : 75/25). El ejemplo 7 utilizó una mezcla de la resina B de uretano obtenida en el Ejemplo de Preparación 2 y la resina de acetato de vinil cloruro obtenida en el Ejemplo de Preparación 7 (proporción de mezclado (contenido de sólidos): 55/45) . El ejemplo 8 utilizó la resina C de uretano obtenida en el Ejemplo de Preparación 3. El ejemplo 9 utilizó una mezcla de la resina B de uretano obtenida en el Ejemplo de Preparación 2 y la resina de acetato de vinil cloruro obtenida en el Ejemplo de Preparación 7 (proporción de mezclado (contenido de sólidos) : 90/10) . Los ejemplos 10 a 13 respectivamente utilizaron una mezcla de la resina B de uretano obtenida en el Ejemplo de Preparación 2 y la resina acetato de vinil cloruro obtenida en el Ejemplo de Preparación 7 (proporción de mezclado (contenido de sólidos) 90/10) . El ejemplo 14 utilizó una mezcla de la resina B de uretano obtenida en el Ejemplo de Preparación 2 y la resina de acetato de vinil cloruro obtenida en el Ejemplo de Preparación 7 (proporción de mezclado (contenido de sólidos) : I 93/7). El ejemplo comparativo 1 utilizó la resina D I de uretano obtenida en el Ejemplo de Preparación 4. El ejermllo comparativo 2 utilizó la resina E de uretano obtenida en el Ejemplo de Preparación 5. En los Ejemplos 3 a 7 y 9 a 14, se utilizó nitrocelulosa o una resina de acetato de vinil cloruro en combinación; sin embargo, incluso aunque una resina aparte de una resina de uretano se utilizó | en combinación como tal, el contenido de sólidos totales de | la resina se ajustó para ser idéntico en todos los Ejemplos.

I (Nota) I En el Ejemplo 9, no se agregó dióxido de silicio.

En el Ejemplo 10, la impresión de patrones se efedjuó utilizando la tinta blanca y la tinta roja como una segunda capa sobre la capa de pintura base.

Como es obvio a partir de la Tabla 1 y Tabla 2, se puede observar que cuando la proporción de elongación de la resina j aglutinante es 400% a 3,000%, se puede formar una superficie i I impresa que tiene irregularidad de la superficie mejorada. También se puede observar que cuando una mezcla de una resina de uretano, particularmente una resina de urea de uretanoj y j una resina de acetato de vinil cloruro se utiliza como ¡ la resina aglutinante, se mejora la lisura de la superficie impresa, y se obtiene una composición de tinta para la impresión del recipiente de papel espumado, aislante ckel calor que es excelente en diversas propiedades. También | se encontró que cuando se agrega dióxido de silicio a la tinta I de color, se obtiene excelente adaptabilidad de espumado, | la ocurrencia de hendiduras (grietas) de la tinta al momento del espumado está ausente, y la irregularidad de la superficie en la superficie espumada impresa apenas se percibe, incluso para aquellas tintas de color que generalmente tienen pobre adaptabilidad de espumado. Los recipientes se formaron) y procesaron verdaderamente utilizando el material j de recipiente de papel espumado, aislante del calor, de acuerdo con la presente invención para el miembro del cuerpo del recipiente, y se encontró que se obtuvieron los mismos resultados .

A partir de las discusiones dadas anteriormente, está claro que se puede constituir una amplia variedad de diferentes modalidades sin desviarse del espíritu y alcance de la presente invención, y la presente invención pretende estar restringida no por -las modalidades específicas descritas anteriormente, sino sólo por las definiciones dadas en las reivindicaciones.

Claims

REIVINDICACIONES 1. Una composición de tinta para formar una capa impresa para un material de recipiente de papel espumado, aislante del calor, que comprende un papel de base; una primeira película de resina sintética termoplástica que cubre una superficie del papel de base; y una segunda película de resina sintética termoplástica que cubre la otra superficie del papel de base, tiene un punto de fusión más bajo que la primera película de resina sintética termoplástica, y se espuma mediante un tratamiento de calor para formar una capa aislante del calor, caracterizada en que la capa impresa se forma en la superficie de la segunda película de resina sintética termoplástica, y la composición de tinta contiene un colorante, una resina aglutinante y un solvente, y la proporción de elongación de la resina aglutinante es 400% a 3, 000%. 2. La composición de tinta de acuerdo con la reivindicación 1, caracterizada en que la resina aglutinante contiene al menos una resina de uretano. j 3. La composición de tinta de acuerdo con la reivindicación 2, caracterizada en que la resina de uretano contiene una primera resina de uretano que se obtiene por una reacción entre un componente de poliol polimérico que tiene un peso molecular promedio numérico de 500 a 10,000 y I un componente de diisocianato orgánico, ? 4. La composición de tinta de acuerdo con lia reivindicación 2, caracterizada en que la resina de uretano contiene una resina de urea de uretano que se obtiene por una reacción entre un compuesto de amina o un compuesto de amida, y un prepolimero de uretano obtenido por una reacción entre un componente poliol polimérico que tiene un peso molecular promedio de 500 a 10,000 y un componente de diisocianato orgánico y que tiene grupos isocianato terminales. 5. La composición de tinta de acuerdo con cualquiera de las reivindicaciones 1 a 4, caracterizada en que la resina aglutinante contiene una resina de uretano y nitrocelulosa o un copolimero de cloruro de vinilo/acetato de vinilo. I 6. La composición de tinta de acuerdo con cualquiera de las reivindicaciones 1 a 4, caracterizada en que la resina aglutinante contiene una resina de uretano y un copolimero de cloruro de vinilo/acetato de vinilo, y la proporción mezclado de la resina de uretano : copolimero de cloruro |de I vinilo/acetato de vinilo con relación al peso total de la resina de uretano y el copolimero de cloruro de vinilo/acetato de vinilo es 50:50 a 99:1. 7. La composición de tinta de acuerdo con cualquiera de las reivindicaciones 1 a 6, caracterizada en que el colorante es uno o más pigmentos cromáticos seleccionados del grupo que consiste de pigmentos orgánicos, Bengara, Azul de Prusia, 10. La composición de tinta de acuerdo con cualquiera J de las reivindicaciones 1 a 6, caracterizada en que el colorante es un pigmento blanco. 11. Un material de recipiente de papel espumado, aislante del calor, caracterizado en que comprende: un papel de base; una primera película de resina sintética termoplástica que cubre una superficie del papel de base; una segunda película de resina sintética termoplástica que cubre la otra superficie del papel de base, tiene un punto de fusión más bajo que la primera película de resina i sintética termoplástica, y se espuma mediante un tratamiento de calor para formar una capa aislante del calor; y una capa impresa provista en al menos una parte de la superficie de la segunda película de resina sintétjÍca termoplástica, en donde la capa impresa contiene al menos un patrón | de impresión formado de la composición de tinta de acuerdo con cualquiera de las reivindicaciones 1 a 10. ¡ 12. El material de recipiente de papel espumado, aislante del calor, de acuerdo con la reivindicación 11, caracterizado en que la capa impresa tiene una capa de pintura base que cubre la superficie completa de la segunda película de resina sintética termoplástica, y un patrón impreso provisto en al menos una parte de la superficie de la la segunda sección de impresión se forma de |la composición de tinta de acuerdo con cualquiera de las i reivindicaciones 7 a 9. j 14. Un recipiente de papel espumado, aislante del calor, obtenido uniendo un miembro del cuerpo del recipiente formado del material de recipiente de papel espumado, aislante del calor, de acuerdo con cualquiera de las reivindicaciones 1]. a 13, con un miembro de placa inferior tal que la primera película de resina sintética termoplástica forma la superficie de la pared interior y la segunda película de resina sintética termoplástica forma la superficie de la pared exterior, formando por consiguiente un recipiente, espumando la segunda película de resina sintética termoplástica mediante tratamiento de calor del recipiente RESUMEN DE LA INVENCION Se proporciona una tinta de impresión para ser utilizada en la producción de un recipiente de papel espumado, aislante del calor, obtenido calentando un recipiente de papel que tiene una unidad del cuerpo del recipiente laminada con una película de resina sintética termoplástica de alto punto | de fusión en la superficie interior y con una película de resina sintética termoplástica de bajo punto de fusión (película de resina de bajo Punto de Fusión) en la superficie exterior,] y espumando por consiguiente la película de resina de bajo Punto de Fusión, la tinta de impresión se imprime sobre la película de resina de bajo Punto de Fusión laminada tras la producción del recipiente de papel pero inhibiendo la ocurrencia de diferencias de nivel en la superficie espumada de la película de resina de bajo Punto de Fusión. En una composición de tinta para imprimir sobre recipientes de papel espumados, que contiene un colorante, una resina aglutinante y un solvente, se utiliza una resina que tiene una proporción de elongación (proporción de elongación según se mide con un equipo de prueba de tracción de tamaño pequeño fabricado por Intesco Co . , Ltd., bajo las condiciones de una velocidad de tracción de 100 mm/min y temperatura ambiente (25°C) ) de 400% a 3,000% como la resina aglutinante. La resina aglutinante es preferiblemente una mezcla de una resina de uretano : copolímero de cloruro de vinilo/acetato de vinilo | (= 50:50 a 99:1), y la resina de uretano es más preferiblemente una resina de urea de poliuretano. Un solvente no aromático se utiliza como el solvente.