KR20210004864A

KR20210004864A - 적층체의 단부면을 가공하는 방법, 단부면 가공 필름의 제조 방법 및 단부면 가공 장치

Info

Publication number: KR20210004864A
Application number: KR1020200081371A
Authority: KR
Inventors: 미키오 후지이; 마사히토 다카하시; 도루 스즈키
Original assignee: 스미또모 가가꾸 가부시키가이샤
Priority date: 2019-07-05
Filing date: 2020-07-02
Publication date: 2021-01-13
Also published as: JP2021011009A; JP6704081B1; TW202128381A; CN112170909A; JP2021011008A; JP7213834B2

Abstract

본 발명은 복수의 필름(12)을 갖는 적층체(10)의 단부면(EF)을 가공하는 방법이다. 이 방법은, 제1 접촉 부재(21)를 갖는 제1 지그(20) 및 제2 접촉 부재(31)를 갖는 제2 지그(30)에 의해, 적층체(10)의 두께 방향의 양측으로부터, 제1 접촉 부재(21) 및 제2 접촉 부재(31)가 적층체(10)에 접촉하도록, 적층체(10)를 압박하여 적층체(10)를 고정하는 공정과, 고정된 적층체(10)의 단부면(EF)을 가공하는 공정을 포함한다. 압박하는 공정에 있어서, 제1 접촉 부재(21)에 있어서의 적층체(10)와의 접촉면(A)에 있어서의 압력의 최대값 및 최소값을 각각 Pmax 및 Pmin으로 하였을 때에, Pmin≥0.4 Pmax를 만족한다.

Description

적층체의 단부면을 가공하는 방법, 단부면 가공 필름의 제조 방법 및 단부면 가공 장치{METHOD OF PROCESSING END-FACE OF LAMINATE, METHOD OF MANUFACTURING END-FACE PROCESSED FILM, AND END-FACE PROCESSING APPARATUS}

본 발명은 적층체의 단부면을 가공하는 방법, 단부면 가공 필름의 제조 방법 및 단부면 가공 장치에 관한 것이다.

종래부터, 한쌍의 지그로 복수의 필름을 갖는 적층체를 두께 방향으로 압박하여 적층체를 고정한 상태 하에서, 그 적층체의 단부면을 연삭 등에 의해 가공하는 방법이 알려져 있다(예컨대, 일본 특허 공개 제2004-167672호 공보).

그러나, 종래의 방법에서도, 복수의 필름을 갖는 적층체를 충분히 고정할 수 없어, 각 필름의 가공 정밀도가 저하하는 경우가 있었다.

본 발명은 상기 과제를 감안하여 이루어진 것이며, 높은 가공 정밀도를 실현할 수 있는 적층체의 단부면의 가공 방법 등에 관한 것이다.

본 발명에 따른 방법은, 복수의 필름을 갖는 적층체의 단부면을 가공하는 방법으로서,

제1 접촉 부재 및 제2 접촉 부재에 의해, 상기 적층체의 두께 방향의 양측으로부터, 상기 제1 접촉 부재 및 제2 접촉 부재가 상기 적층체에 접촉하도록, 상기 적층체를 압박하여 상기 적층체를 고정하는 공정과,

고정된 상기 적층체의 단부면을 가공하는 공정을 포함하고,

상기 압박하는 공정에 있어서, 상기 제1 접촉 부재에 있어서의 상기 적층체와의 접촉면(A)에 있어서의 압력의 최대값 및 최소값을 각각 Pmax 및 Pmin으로 하였을 때에,

Pmin≥0.4 Pmax를 만족한다.

여기서, 상기 적층체는 두께 방향에서 보아 길이 방향(X 방향)을 갖는 형상을 가질 수 있고,

상기 제1 접촉 부재는, 상기 적층체의 상기 길이 방향의 일단부 및 타단부와 각각 접촉하는 일단부 및 타단부를 가질 수 있고,

상기 압박하는 공정에서는, 상기 제1 접촉 부재의 상기 일단부 및 타단부를 상기 제2 접촉 부재를 향하여 상대적으로 압박할 수 있다.

또한, 상기 압박하는 공정에서는, 상기 제1 접촉 부재의 상기 일단부 및 타단부와 접촉하고, 또한, 상기 제1 접촉 부재의 상기 일단부 및 상기 타단부 사이의 중앙부와 접촉하지 않는 제1 지그에 의해, 상기 제1 접촉 부재를 상기 제2 접촉 부재를 향하여 상대적으로 압박할 수 있다.

또한, 상기 제1 지그는 금속 부재일 수 있다.

또한, 상기 적층체의 전체 단부면 중 75％ 이상을 가공할 수 있다.

또한, 상기 제1 접촉 부재는 금속 부재일 수 있다.

또한, 상기 제2 접촉 부재는, 상기 적층체의 상기 길이 방향의 일단부 및 타단부와 각각 접촉하는 일단부 및 타단부를 가질 수 있다.

또한, 상기 제1 접촉 부재에 있어서의 상기 적층체와의 접촉면(A)의 형상이 고리형일 수 있다.

또한, 상기 접촉면(A)의 고리의 폭은 5∼25 ㎜일 수 있다.

또한, 상기 제1 접촉 부재에 있어서의 상기 적층체와의 접촉면(A)의 형상은 직사각형 고리형 또는 타원 고리형일 수 있다.

또한, 상기 가공하는 공정 전에 있어서, 상기 적층체의 두께 방향에서 보아, 고정된 상기 적층체의 외측단은, 상기 제1 접촉 부재에 있어서의 상기 적층체와의 접촉면(A)의 외측단보다, 0.8∼1.5 ㎜ 외측으로 돌출되어 있을 수 있다.

또한, 상기 제2 접촉 부재에 있어서의 상기 적층체와의 접촉면(E)의 형상은 고리형일 수 있다.

또한, 상기 가공하는 공정은, 상기 적층체의 상기 단부면에 대하여, 상기 적층체의 두께 방향과 평행인 축 둘레로 회전하는 엔드밀의 측면을 접촉시키는 공정을 포함할 수 있다.

또한, 제1 접촉 부재의 두께는 2∼15 ㎜일 수 있다.

또한, 상기 복수의 필름 중 적어도 하나는 수지 필름일 수 있다.

본 발명에 따른 단부면 가공 필름의 제조 방법은, 복수의 필름을 적층하여 적층체를 얻는 공정과, 상기 적층체의 단부면을 가공하는 공정을 포함하고, 상기 방법으로 상기 적층체의 단부면을 가공한다.

본 발명에 따른 단부면 가공 장치는, 복수의 필름을 갖는 적층체의 단부면을 가공하는 단부면 가공 장치로서,

상기 적층체의 한쪽면과 접촉하는 접촉면(A)을 갖는 제1 접촉 부재와,

상기 제1 접촉 부재에 접속된 제1 지그와,

상기 적층체의 다른쪽면과 접촉하는 접촉면(E)을 갖는 제2 접촉 부재와,

상기 제2 접촉 부재에 접속된 제2 지그와,

상기 제1 지그 및 상기 제2 지그 중 적어도 한쪽을 다른쪽을 향하여 압박하여 상기 제1 접촉 부재 및 상기 제2 접촉 부재 사이에 상기 적층체를 고정하는 압박부와,

상기 제1 접촉 부재 및 상기 제2 접촉 부재 사이에 고정되는 상기 적층체의 단부면을 가공하는 가공부를 구비하고,

상기 제1 접촉 부재는, 압박하는 방향에서 보아 길이 방향을 갖는 형상을 가지고,

상기 제1 지그는, 상기 제1 접촉 부재에 있어서의 상기 길이 방향의 일단부 및 타단부와 접촉하고, 또한, 상기 제1 접촉 부재의 상기 일단부 및 상기 타단부 사이의 중앙부와 접촉하지 않는 형상을 갖는다.

여기서, 상기 제1 접촉 부재에 있어서의 상기 적층체와의 접촉면의 형상이 고리형일 수 있다.

또한, 상기 제2 접촉 부재는, 압박하는 방향에서 보아, 길이 방향을 갖는 형상을 가지고,

상기 제1 접촉 부재의 길이 방향과, 상기 제2 접촉 부재의 길이 방향은 평행일 수 있다.

본 발명에 따르면, 높은 가공 정밀도를 실현할 수 있는 적층체의 단부면의 가공 방법 등이 제공된다.

도 1은 본 발명의 일 실시형태에 따른 단부면 가공 장치(100)의 개략 측면도이다.
도 2의 (a)는 도 1 중의 제1 지그(20) 및 제1 접촉 부재(21)의 상면 사시도이고, 도 2의 (b)는 도 1 중의 제1 지그(20) 및 제1 접촉 부재(21)의 하면 사시도이다.
도 3는 도 2의 (a)의 제1 지그(20) 및 제1 접촉 부재(21)의 상면 분해 사시도이다.
도 4는 도 2의 (b)의 제1 지그(20) 및 제1 접촉 부재(21)의 하면 분해 사시도이다.
도 5는 도 1의 V-V 단면 화살표 방향에서 본 도면이다.
도 6의 (a)는 도 1 중의 제2 지그(30) 및 제2 접촉 부재(31)의 상면 사시도이고, 도 6의 (b)는 도 1 중의 제2 지그(30) 및 제2 접촉 부재(31)의 하면 분해 사시도이다.
도 7은 도 1 중의 적층체(10)의 확대도이다.
도 8은 다른 실시형태에 따른 제1 지그(20) 및 제1 접촉 부재(21)의 하면 분해 사시도이다.
도 9는 본 발명의 다른 실시형태에 따른 단부면 가공 장치(100)의 개략 측면도이다.
도 10은 본 발명의 다른 실시형태에 따른 단부면 가공 장치의 개략 측면도이다.
도 11은 비교예 2에서 이용한 제1 지그(20) 및 제1 접촉 부재(21)의 하면 분해 사시도이다.

도면을 참조하여 본 발명의 일 실시형태에 대해서 설명한다. 도 1은 본 발명의 실시형태에 따른 단부면 가공 장치(100)의 측면도이다.

본 실시형태에 따른 단부면 가공 장치(100)는, 제1 접촉 부재(21), 제1 지그(20), 제2 접촉 부재(31), 제2 지그(30), 고정부(61), 압박부(60) 및 가공부(40)를 주로 구비한다.

도 1에 나타내는 바와 같이, 제1 접촉 부재(21) 및 제2 접촉 부재(31)는, 필름의 적층체(10)를 두께 방향의 양측에서 사이에 끼우도록 배치되어 있다. 도면에 있어서, X, Y 방향이 수평 방향이며, Z 방향이 연직 방향이다.

제1 접촉 부재(21)는, 제2 접촉 부재(31)보다 상측에 배치되어 있다. 제1 접촉 부재(21) 위에 제1 지그(20)가 마련되고, 제2 접촉 부재(31) 아래에 제2 지그(30)가 마련되어 있다.

도 2의 (a) 및 (b)와, 도 3 및 도 4에 나타내는 바와 같이, 제1 접촉 부재(21)는 직사각형의 판형 부재이며, 두께 방향이 Z 방향(압박하는 방향)으로 배치되고, Z 방향에서 보아 길이 방향이 X 방향과 평행이 되도록 배치되어 있다.

도 2 및 도 4에 나타내는 바와 같이, 제1 접촉 부재(21)는, 제2 접촉 부재(31)와 대면하는 하면측에, 필름의 적층체(10)와 접촉하는 평평한 접촉면(A)을 가지고, 접촉면(A)과는 반대의 상면측에 평평한 접촉면(B)을 갖는다.

제1 접촉 부재(21)의 직사각형의 크기는, 고정되는 필름의 적층체(10)의 표면(두께 방향과 수직한 면)의 외형 형상보다 작은 범위에서 적절하게 설정할 수 있다.

도 5는 도 1의 V-V선을 따르는 단면 화살표 방향에서 본 도면이다. 제1 접촉 부재(21)의 크기는, 가공 전의 필름의 적층체(10)의 두께 방향의 표면에 제1 접촉 부재(21)의 접촉면(A)을 접촉시켰을 때에, 필름의 적층체(10)의 두께 방향에서 보아, 필름의 적층체(10)의 단부면(외측단)(EF)이, 제1 접촉 부재(21)에 있어서의 적층체(10)와의 접촉면(A)의 외측단(AP)보다 0.8 ㎜∼1.5 ㎜ 외측으로 돌출하도록 설정하는 것이 적합하다. 여기서, 두께 방향에서 본 접촉면(A)의 외측단(AP)으로부터의 적층체의 돌출량을 T라고 부른다. 예컨대, 가공 전의 돌출량(T)은 1 ㎜로 할 수 있다. 가공 후의 적층체의 돌출량(T)은, 0.3∼0.8 ㎜로 할 수 있고, 0.5 ㎜로 할 수 있다.

제1 접촉 부재(21)의 직사각형의 애스펙트비는, 압박 대상이 되는 적층체(10)[필름(12)]에 있어서의 표면(두께 방향과 수직인 면)의 애스펙트비와 같은 정도(예컨대 90∼110％)로 하는 것이 적합하다. 전형적으로는, 가공 제품 형상에 따르지만, 예컨대 1.01∼3.00으로 할 수 있고, 1.40∼2.50으로 하는 것이 적합하며, 1.70∼2.20으로 하는 것이 더욱 적합하다.

본 실시형태에서는, 제1 접촉 부재(21)는, 하면의 중앙에 직사각형의 오목부(P)를 가지고 있고, 접촉면(A)의 형상은 직사각형 고리형이다. 본 명세서에 있어서, 직사각형 고리형이란, 직사각형의 윤곽으로 이루어진 고리 형상을 의미한다. 또한, 본 실시형태에서는, 오목부(P)에 의해 접촉면(A)의 중앙부가 적층체(10)와 비접촉으로 되어 있지만, 관통 구멍에 의해 접촉면(A)의 중앙부가 비접촉으로 되어 있어도 좋다.

제1 접촉 부재(21)에 있어서의 접촉면(A)의 고리의 폭(S)은, 5∼25 ㎜로 할 수 있고, 10 ㎜ 이상인 것이 적합하고, 15 ㎜ 이하인 것도 적합하다.

도 4에 나타내는 제1 접촉 부재(21)의 두께(G)는, 제1 접촉 부재(21)가 휘지 않는 범위에서 적절하게 설정할 수 있다. 적합한 두께는, 2∼15 ㎜이고, 3 ㎜ 이상이 바람직하고, 13 ㎜ 이하도 바람직하고, 7 ㎜여도 좋다.

제1 접촉 부재(21)는, 금속 부재인 것이 적합하다. 금속의 예는, 알루미늄, 강, 스테인레스강, 합금 공구강(예컨대 SKD11) 등이다.

제1 지그(20)는, 선단 부재(23) 및 연결부(25)를 갖는다. 선단 부재(23)는, 도 3 및 도 4에 나타내는 바와 같이, 제1 접촉 부재(21)의 면(B)과 접촉하는 한쌍의 평평한 면(C) 및 면(C)과는 반대측이 평평한 면(D)을 갖는다. 구체적으로는, 선단 부재(23)는 한쌍의 면(C) 사이의 중앙부(M)가 오목부가 되고, 면(C)을 포함하는 양방의 단부(N)가 중앙부(M)에 대하여 볼록부로 되어 있다.

도 4에 나타내는 바와 같이, 선단 부재(23)의 한쌍의 면(C)은, 제1 접촉 부재(21)의 직사각형의 장변 방향(X축 방향, 이하, 단순히 장변 방향이라고 부르는 경우가 있음)으로 이격하여 배치되고, 각각, 제1 접촉 부재(21)의 직사각형의 단변 방향(Y 방향, 이하, 단순히 단변 방향이라고 부르는 경우가 있음)으로 신장하고 있다.

도 2 및 도 3에 나타내는 바와 같이, 선단 부재(23)의 한쌍의 면(C)은, 제1 접촉 부재(21)의 면(B)에 있어서의 장변 방향(X축 방향)의 일단부(21A)의 일부 및 타단부(21C)의 일부에 접촉하고, 장변 방향의 중앙부(21B)에는 접촉하지 않는다. 여기서, 일단부(21A)란, 제1 접촉 부재(21)에 있어서의 장변 방향(X축 방향)에 있어서의 일단으로부터 장변의 길이의 25％까지의 영역, 타단부(21C)란, 장변 방향에 있어서의 타단으로부터 장변의 길이의 25％까지의 영역이고, 중앙부(21B)란, 제1 접촉 부재(21)로부터 일단부(21A) 및 타단부(21C)를 제외한 나머지 영역이다.

한쪽의 면(C)은, 중앙부(21B)에 접하는 일없이 일단부(21A)의 적어도 일부와 접촉하고 있으면 좋다. 다른쪽의 면(C)은, 중앙부(21B)에 접하는 일없이 타단부(21C)의 적어도 일부와 접촉하고 있으면 좋다.

각 면(C)은 각각, 일단부(21A) 또는 타단부(21C)의 30％ 이상을 덮는 것이 적합하다. 도 4에 있어서의 면(C)에 있어서의 장변 방향의 폭(W)은, 예컨대 10 ㎜∼30 ㎜, 바람직하게는 15 ㎜∼25 ㎜로 할 수 있다.

면(C)은, 각각, 일단부(21A) 및 타단부(21C)에 있어서 단변(Y축)측의 전체 길이에 대하여, 바람직하게는 60％ 이상, 보다 바람직하게는 80％ 이상의 길이에 걸쳐 접촉하고 있다.

선단 부재(23)의 재료도, 제1 접촉 부재(21)와 동일하게 할 수 있다.

선단 부재(23)의 두께는, 휘지 않는 범위에서 적절하게 설정할 수 있다. 2개의 단부(N)의 두께(Z 방향)는 예컨대 3 ㎜∼20 ㎜, 바람직하게는 3 ㎜∼15 ㎜로 할 수 있다. 또한, 중앙부(M)의 두께(Z 방향)는 예컨대 2 ㎜∼19 ㎜, 바람직하게는 2 ㎜∼12 ㎜로 할 수 있다.

연결부(25)는, 선단 부재(23)의 면(D)에 고정되며, 후술하는 압박부(60)에 고정된 부재이다. 연결부(25)는, 도 2에 나타내는 바와 같이, 면(D)에 있어서의 중심(무게 중심)을 포함하는 부분(Q)과 접촉하고 있다. 면(D)에 있어서의 부분(Q)은, 제1 접촉 부재(21)의 면(B)에 있어서의 중앙부(21B)를 Z축 방향으로 투영한 영역 내에 들어가고, 일단부(21A) 및 타단부(21C)를 Z축 방향으로 투영한 영역 내에는 들어가지 않는다. 제1 지그(20)의 연결부(25)의 중심 축선과, 후술하는 제2 지그(30)의 중심 축선은, 동일선 상에 배치된다.

선단 부재(23)와 연결부(25)는 서로 고정되어 있으며 제1 지그(20)를 구성하고 있다. 선단 부재(23)와 제1 접촉 부재(21)는 서로 고정되어 있다. 이들 고정의 방법으로서는, 용접, 나사 고정 등의 공지의 방법을 채용할 수 있다.

(제2 접촉 부재(31) 및 제2 지그(30))

도 1에 나타내는 바와 같이, 제2 접촉 부재(31)는, 제1 접촉 부재(21)보다 하측에 배치되어 있다. 도 1과 도 6의 (a) 및 (b)에 나타내는 바와 같이, 제2 지그(30)는, 제2 접촉 부재(31)의 하측에 배치되어 있다.

제2 접촉 부재(31)는, 제1 접촉 부재(21)와 동일한 직사각형의 판형 부재이다. 제2 접촉 부재(31)는, 제1 접촉 부재(21)의 접촉면(A)과 대면하는 상면측에, 필름의 적층체(10)와 접촉하는 평평한 접촉면(E)을 가지고, 접촉면(E)과는 반대면에 평평한 접촉면(F)을 갖는다. 제2 접촉 부재(31)는, 일단부(31A), 중앙부(31B) 및 타단부(31C)를 갖는다. 일단부(31A), 중앙부(31B) 및 타단부(31C)는 제1 접촉 부재(21)와 동일하게 정의된다.

제2 접촉 부재(31)는, 두께 방향이 Z 방향(압박하는 방향)으로 배치되고, Z 방향에서 본 길이 방향이 X 방향과 평행이 되도록 배치되어 있고, 제2 접촉 부재(31)의 직사각형에 있어서의 길이 방향이 제1 접촉 부재(21)의 직사각형의 길이 방향과 평행이 되도록 배치되어 있다. 제2 접촉 부재(31)의 직사각형의 크기 및 애스펙트비는, 제1 접촉 부재(21)와 동일한 범위에서 설정할 수 있고, 제1 접촉 부재(21)와 동일한 것이 적합하다. 접촉면(E)의 형상은, 제1 접촉 부재(21)의 접촉면(A)과 마찬가지로, 중앙에 비접촉부가 되는 오목부(P)가 마련된 직사각형 고리형이어도 좋고, 오목부가 없는 단순한 평면이어도 좋다.

제2 접촉 부재(31)는, 제1 접촉 부재(21)와 동일한 재료, 구조 및 두께로 할 수 있다.

제2 지그(30)는, 제2 접촉 부재(31)의 면(F)에 고정되며, 후술하는 고정부(61)에 고정된 부재이다. 제2 지그(30)는, 면(F)에 있어서의 중심(무게 중심)을 포함하는 부분(R)과 접촉하고 있다. 면(F)에 있어서의 부분(R)은, 제2 접촉 부재(31)의 면(F)에 있어서의 중앙부(31B)를 Z축 방향으로 투영한 영역 내에 들어가고, 일단부(31A) 및 타단부(31C)를 Z축 방향으로 투영한 영역 내에는 들어가지 않는다. 또한, 일단부, 타단부 및 중앙부의 정의는, 제1 접촉 부재(21)와 동일하다. 전술한 바와 같이, 제2 지그(30)의 중심축과, 연결부(25)[제1 지그(20)]의 중심축은, 동일선 상에 배치된다.

제2 접촉 부재(31)와 제2 지그(30)는, 각각, 용접, 나사 고정 등의 공지의 방법에 따라 서로 고정되고, 제2 지그(30)는 고정부(61)에 접속되어 있다.

도 1에 있어서, 접촉면(E)이 위를 향하도록 제2 접촉 부재(31)가 제2 지그(30)를 통해 고정부(61)에 고정되고, 접촉면(A)이 아래를 향하도록 제1 접촉 부재(21)가 제1 지그(20)를 통해 압박부(60)에 고정되어 있고, 접촉면(E) 및 접촉면(A)은 대향하고 있다.

압박부(60)는 고정부(61)보다 위에 배치되어 있고, 압박부(60)는 고정부(61)에 대하여 상하 방향으로 이동 가능하게 구성되어 있다. 따라서, 압박부(60)는, 제1 접촉 부재(21)의 접촉면(A)을 제2 접촉 부재(31)의 접촉면(E)을 향하여 압박할 수 있다. 즉, 제1 접촉 부재(21)의 접촉면(A)과, 제2 접촉 부재(31)의 접촉면(E) 사이에, 필름의 적층체(10)를 두께 방향의 양측으로부터 압박하여 고정할 수 있다.

압박부(60)의 구체적 구성에 특별히 한정은 없고, 예컨대, 스크류 잭, 유압 잭 등의 공지의 이동 기구를 사용할 수 있다. 일축식이어도, 다축식이어도 좋다.

가공부(40)는, 엔드밀(44), 엔드밀의 회전 구동부(42) 및 엔드밀의 이동부(46)를 갖는다.

엔드밀(44)의 형태에 특별히 한정은 없지만, 예컨대, 라우터형의 엔드밀 등을 적합하게 사용할 수 있다. 엔드밀(44)의 날 길이(Z축 방향)는, 필름의 적층체(10)의 두께보다 긴 것이 적합하다.

회전 구동부(42)는, 엔드밀(44)을 그 축 둘레로 회전시킨다. 본 실시형태에서는, 회전 구동부(42)는, 엔드밀(44)을, 적층체(10)의 두께 방향(Z 방향)과 평행인 축 둘레로 회전시킨다.

엔드밀의 이동부(46)는, 회전하는 엔드밀(44)을, 엔드밀(44)의 측면이 적층체(10)의 단부면(측면)(EF)에 접촉한 상태로, 단부면(EF)을 따라, 적층체(10)의 두께 방향과 수직인 방향으로 이동시킨다.

단부면 가공 장치(100)는, 가공부(40)를 1개 가지면 좋지만, 신속하게 가공을 행하는 관점에서, 가공부(40)를 2개 이상 가져도 좋다.

(단부면 가공 방법 및 단부면 가공 필름의 제조 방법)

계속해서, 본 발명의 실시형태에 따른 단부면 가공 방법 및 단부면 가공 필름의 제조 방법에 대해서 설명한다.

먼저, 도 7에 나타내는 것 같은 필름(12)의 적층체(10)를 준비한다. 각 필름(12)은, 단층 필름이어도, 적층 필름이어도 좋다.

단층 필름의 예는, 수지 필름이다. 수지의 예는, 셀룰로오스계 수지(트리아세틸셀룰로오스 등), 폴리올레핀계 수지(폴리프로필렌계 수지 등), 환형 올레핀계 수지(노르보넨계 수지 등), 아크릴계 수지(폴리메틸메타크릴레이트계 수지 등), 폴리에스테르계 수지(폴리에틸렌테레프탈레이트계 수지 등) 및 폴리이미드계 수지(폴리이미드, 폴리아미드이미드) 등이다. 이들 단층 필름은, 보호 필름, 기재 필름, 위상차 필름, 윈도우 필름 등의 광학 필름일 수 있다.

적층 필름의 예는, 편광판, 원편광판 및 터치 센서이다.

예컨대, 편광판은, 한쌍의 광학 필름과, 이 한쌍의 광학 필름 사이에 배치된 편광자를 적어도 구비한다.

원편광판은, 예컨대, 편광자(예컨대 상기 편광판)와, 위상차(1/4λ) 필름을 갖는다.

적층 필름은, 또한, 점착제층, 접착제층, 박리 필름, 프로텍트 필름 등의 다른 층을 구비할 수도 있다.

각 필름(12)의 두께에 특별히 한정은 없지만, 예컨대, 20 ㎛∼500 ㎜, 바람직하게는 50 ㎛∼500 ㎛, 보다 바람직하게는 50 ㎛∼200 ㎛로 할 수 있다.

필름(12)의 외형 형상(두께 방향에서 본 형상)은, 제1 접촉 부재(21)[접촉면(A)] 및 제2 접촉 부재(31)[접촉면(E)]의 외형 형상에 대응한 형상이면 좋다. 본 실시형태에서는, 상기 접촉면(A 및 E)의 외형 형상에 맞추어, 직사각형의 필름을 준비한다.

필름의 애스펙트비는 0 이외에, 바람직하게는 1.01∼3.00인 것이 적합하다. 필름의 장변의 길이는, 예컨대, 100 ㎜ 이상일 수 있다.

적층체(10)는, 이러한 필름(12)을 복수 구비한다. 각 필름(12)의 외형 형상은 실질적으로 동일한 것이 적합하다. 예컨대, 필름 원반으로부터 톰슨날 등으로 필름(12)을 절취함으로써, 실질적으로 동일한 외형 형상을 갖는 다수의 필름(12)을 얻을 수 있다. 적층체(10)에 있어서, 각 필름(12)은, 장변끼리가 평행이 되며, 또한, 단부끼리가 두께 방향에서 보아 중첩되도록, 적층된다.

적층체(10)의 각 필름(12)은, 통상, 서로 동일한 적층 구조를 갖는 필름(12)이지만, 서로 다른 적층 구조를 갖는 필름(12)을 적층하는 것도 가능하다. 적층체(10)에 있어서의 필름(12)의 수는 2 이상이면 특별히 한정되지 않지만, 통상, 5 이상이고, 10 이상이어도 좋고, 50 이상이어도 좋다.

적층체(10)는, 복수의 필름(12) 이외에, 적층 방향의 양단의 한쪽 또는 양쪽에, 적층체(10)를 제1 접촉 부재(21) 및 제2 접촉 부재(31)로 고정할 때에 필름(12)이 상하는 것을 막기 위해, 보호 필름(14)을 가질 수 있다.

보호 필름(14)의 예는, 수지 필름이다. 수지의 예는, 상기한 수지 필름에서 예시한 수지에 더하여, 폴리스티렌, 폴리에틸렌테레프탈레이트 등이다.

보호 필름(14)의 두께는, 예컨대, 0.2 ㎜∼1.0 ㎜, 바람직하게는 0.3 ㎜∼0.8 ㎜, 보다 바람직하게는 0.3 ㎜∼0.6 ㎜로 할 수 있다.

또한, 적층체(10)의 두께는, 예컨대 10 ㎜∼60 ㎜, 바람직하게는 20 ㎜∼50 ㎜로 할 수 있다.

이러한 적층체(10)의 단부면(EF)이 본 실시형태에 있어서의 가공 대상이 된다. 단부면(EF)이란, 제1 접촉 부재(21)측에서 본 적층체(10)의 측면 전체를 나타낸다. 적층체(10)는, 두께의 양단에 상면(V) 및 하면(U)을 갖는다.

적층체(10)는, 제1 접촉 부재(21)와 마찬가지로, 일단부(10A), 중앙부(10B) 및 타단부(10C)를 갖는다. 일단부(10A)란, 적층체(10)에 있어서의 장변 방향(X축 방향)에 있어서의 일단으로부터 장변의 길이의 25％까지의 영역, 타단부(10C)란, 장변 방향에 있어서의 타단으로부터 장변의 길이의 25％까지의 영역이고, 중앙부(10B)란, 적층체(10)로부터 일단부(10A) 및 타단부(10C)를 제외한 나머지 영역이다.

계속해서, 이 적층체(10)를, 제1 접촉 부재(21) 및 제2 접촉 부재(31) 사이에, 제1 접촉 부재(21)의 접촉면(A)이 적층체(10)의 두께 방향의 한쪽측의 표면(상면)에 접촉하고, 제2 접촉 부재(31)의 접촉면(E)이 적층체(10)의 두께 방향의 다른쪽측의 표면(하면)에 접촉하도록, 사이에 끼워 고정한다. 구체적으로는, 고정부(61)에 연결된 제2 접촉 부재(31)의 접촉면(E) 상에, 적층체(10)를 배치한 후, 압박부(60)의 구동에 의해, 제1 접촉 부재(21)를 하방으로 이동시켜, 접촉면(A)과 접촉면(E)에서 적층체(10)를 두께 방향으로 압박한다.

여기서, 제1 접촉 부재(21)의 일단부(21A)는, 적층체(10)의 상면(V)에 있어서의 일단부(10A)의 일부와 접촉하고, 제1 접촉 부재(21)의 중앙부(21B)는, 적층체(10)의 상면(V)에 있어서의 중앙부(10B)의 일부와 접촉하고, 제1 접촉 부재(21)의 타단부(21C)는, 적층체(10)의 상면(V)에 있어서의 타단부(10C)의 일부와 각각 접촉한다.

또한, 제2 접촉 부재(31)의 일단부(31A)는, 적층체(10)의 하면(U)에 있어서의 일단부(10A)의 일부와 접촉하고, 제2 접촉 부재(31)의 중앙부(31B)는, 적층체(10)의 하면(U)에 있어서의 중앙부(10B)의 일부와 접촉하고, 제2 접촉 부재(31)의 타단부(31C)는, 적층체(10)의 하면(U)에 있어서의 타단부(10C)의 일부와 각각 접촉한다.

본 실시형태에서는, 이러한 압박 방법에 따라, 압박에 의한 고정 시에, 제1 접촉 부재(21)의 접촉면(A)의 면내의 압력의 최대값 및 최소값을 각각 Pmax 및 Pmin으로 하였을 때에, Pmin≥0.4 Pmax를 만족하도록, 적층체(10)를 고정한다. 바람직하게는 Pmin≥0.5 Pmax, 보다 바람직하게는 Pmin≥0.6 Pmax이고, 더욱 바람직하게는 Pmin= Pmax이지만, Pmin≥0.4 Pmax이면 효과를 얻을 수 있다.

본 실시형태와 같이, 선단 부재(23)를 갖는 제1 지그(20)를 이용하여, 제1 접촉 부재(21)의 일단부(21A) 및 타단부(21C)를 제2 접촉 부재(31)를 향하여 압박하면, 적층체(10)의 길이 방향의 일단부(10A) 및 타단부(10C)를 확실하게 접촉면(A)에서 압박할 수 있기 때문에, 상기 식을 만족하기 쉽다.

또한, 상기 식을 만족하고 있는지의 여부의 확인은, 감압 시트를 이용하여 행할 수 있다. 감압 시트란, 받은 압력의 크기의 면내 분포를 전기 신호로서 출력하는 시트, 또는, 받은 압력의 크기를 발색에 의해 기록할 수 있는 시트이다. 구체적으로는, 미리, 적층체(10)와 제1 접촉 부재(21) 사이에 감압 시트를 끼운 상태로 적층체(10)의 고정을 행하고, 그 후, 접촉면(A)에 있어서의 압력 분포의 실측값에 기초하여, 상기 식을 만족하고 있는지의 여부를 확인하면 좋다. 또한, 매회 측정하는 경우에는, 접촉면(A)에 감압 시트를 마련한 제1 접촉 부재(21)를 이용하면 좋다.

상기 식을 만족하는 것을 전제로 한 뒤에, 압박에 의한 고정 시에 있어서의 접촉면(A)의 압력의 최대값의 범위는, 예컨대 0.3∼1.0 ㎫, 바람직하게는 0.3∼0.6 ㎫로 할 수 있다.

계속해서, 적층체(10)를 고정한 상태로, 적층체(10)의 단부면(EF)에 대하여, 적층체(10)의 두께 방향과 평행인 축 둘레로 회전하는 엔드밀(44)의 측면을 접촉시키며, 엔드밀(44)을 단부면을 따라, 두께 방향과 직교하는 방향, 즉, 장변 또는 단변 방향으로 이동시켜, 각 단부면(EF)의 가공을 행한다. 가공의 구체예로서, 절삭을 들 수 있다. 이에 의해, 적층체(10)를 구성하는 각 필름(12)의 평면 형상(치수, 직각도 등)을 정밀도 좋게 소정의 형태로 할 수 있다.

여기서는, 적층체(10)의 전체 단부면(EF) 중 75％ 이상을 가공할 수 있고, 90％ 이상, 95％ 이상, 99％ 이상, 100％를 가공하여도 좋다.

그 후, 압박부(60)에 의한 압박을 해제하고, 제1 접촉 부재(21) 및 제2 접촉 부재(31) 사이에서 적층체(10)를 꺼냄으로써, 정밀도 좋게 단부면 가공된 적층체(10)가 얻어진다. 필요에 따라, 적층체(10)로부터 각 필름(12)을 분리함으로써, 분리된 필름(12)이 얻어진다.

본 실시형태에 따르면, 제1 접촉 부재(21)의 접촉면(A)의 압력의 최대값 및 최소값을 각각 Pmax 및 Pmin으로 하였을 때에, Pmin≥0.4 Pmax를 만족하도록, 적층체(10)를 고정하고 있기 때문에, 적층체(10)의 단부면 근방을 전체 둘레에 걸쳐 균일한 힘으로 고정할 수 있어, 가공 시의 각 필름의 단부의 어긋남이 억제되어, 가공 정밀도가 향상한다.

이에 대하여, 예컨대, 선단 부재(23)를 갖지 않는 제1 지그(20)를 이용한 경우 등, Pmin≥0.4 Pmax를 만족하지 않는 경우에는, 접촉면(A)에 있어서 길이 방향의 단부의 압력이 낮아지기 쉽다. 이 경우, 필름의 길이 방향의 단부에서의 어긋남이 발생하기 쉬워 정밀도의 저하가 발생한다.

또한, 접촉면(A)의 형상이 고리형인 지그를 이용하면, 단부를 더욱 선택적으로 압박하기 쉬워진다.

본 발명은 상기 실시형태에 한정되지 않고, 여러 가지 변형 양태가 가능하다.

예컨대, 필름 및 적층체(10)의 형상은 직사각형에 한정되지 않고, 길이 방향을 갖는 형상이면 좋다. 형상의 예는, 모서리가 둥글게 된 직사각형, 타원(장원을 포함함)이다. 이 경우에도, 필름 및 적층체의 애스펙트비는 0 이외에, 바람직하게는 1.01∼3.00인 것이 적합하다. 필름의 길이 방향의 길이는, 예컨대, 100 ㎜ 이상일 수 있다. 또한, 직사각형 이외의 형상에서의 필름 등의 애스펙트비란, 최소 외접 직사각형의 장변의 길이를 LL, 단변의 길이를 SS로 하였을 때에, LL/SS로 정의된다.

제1 접촉 부재(21)[접촉면(A)] 및 제2 접촉 부재[접촉면(E)]의 외형 형상은, 적층체(10)의 외형 형상에 맞추어 적절하게 설정할 수 있다. 예컨대, 적층체(10)의 외형 형상이 타원이면, 제1 접촉 부재(21)[접촉면(A)] 및 제2 접촉 부재[접촉면(E)]의 외형 형상도 타원 형태로 하는 것이 적합하고, 적층체(10)의 외형 형상이, 모서리가 둥글게 된 직사각형이면, 제1 접촉 부재(21)[접촉면(A)] 및 제2 접촉 부재[접촉면(E)]의 외형 형상도 모서리가 둥글게 된 직사각형으로 할 수 있다. 이 경우, 접촉면(A), 접촉면(E)은 각각, 타원 고리형, 모서리가 둥글게 된 직사각형 고리형으로 할 수 있다. 그 경우의 제1 접촉 부재(21)[접촉면(A)] 및 제2 접촉 부재[접촉면(E)]의 외측단으로부터의 적층체(10)의 돌출량(T)도 전술한 범위로 하는 것이 적합하다.

도 8에, 적층체(10)의 형상이, 두께 방향에서 보아 타원(장원)인 경우의, 적층체(10), 제1 접촉 부재(21) 및 제1 지그(20)의 예를 나타낸다. 제1 접촉 부재(21)는 적층체의 형상에 대응한 타원(장원)의 판이 되고, 적층체(10)와의 접촉면(A)은 타원 고리로 되어 있다. 제1 접촉 부재(21)의 일단부(21A)가 적층체(10)의 표면(상면)(V)에 있어서의 일단부(10A)의 일부와 접촉하고, 제1 접촉 부재(21)의 중앙부(21B)가 적층체(10)의 표면(V)에 있어서의 중앙부(10B)의 일부와 접촉하고, 제1 접촉 부재(21)의 타단부(21C)가 적층체(10)의 표면(V)에 있어서의 타단부(10C)의 일부와 접촉한다.

선단 부재(23)의 2개의 단부(N)의 면(C)은, 각각, 반월형의 형상을 갖는다. 선단 부재(23)의 단부(N)의 면(C)이, 제1 접촉 부재(21)의 면(B)에 있어서의 장변 방향(X축 방향)의 일단부(21A)의 일부 및 타단부(21C)의 일부에 접촉하고, 선단 부재(23)는 장변 방향의 중앙부(21B)에는 접촉하지 않는다.

또한, 상기 실시형태에서는, 제1 접촉 부재(21)의 접촉면(A)은 고리형 형상으로 되어 있지만, 이에 한정되지 않는다. 예컨대, 접촉면(A)의 중앙에 적층체(10)와의 비접촉부가 마련되어 있지 않은 양태, 예컨대, 직사각형, 타원형 등이어도 실시는 가능하다.

또한, 제2 접촉 부재(31)의 접촉면(E)도, 고리형 형상이 아니어도 실시 가능하다. 예컨대, 접촉면(E)의 중앙부에 오목부나 관통부 등의 비접촉부를 갖지 않는 형상, 예컨대, 직사각형, 타원형이어도 좋다. 단, 접촉면(E)의 외형 형상은, 접촉면(A)과 동일한 것이 적합하다.

또한, 상기 실시형태에 있어서, 적층체(10)의 단부면(EF)에 대하여, 적층체(10)의 두께 방향과 평행인 축 둘레로 회전하는 엔드밀(44)의 측면을 접촉시켜 가공을 헹하고 있지만 이에 한정되지 않고, 예컨대, 적층체(10)의 단부면(EF)에 대하여, 적층체(10)의 두께 방향과 수직이며 또한 단부면(EF)과 평행인 축 둘레로 회전하는 엔드밀(44)의 측면을 접촉시켜 가공을 행하여도 실시는 가능하다.

또한, 가공부(40), 압박부(60)의 양태도 상기 양태에 한정되지 않는 것은 물론이다. 예컨대, 상기 실시형태에서는 엔드밀을 이용하고 있지만, 엔드밀 이외의 공구, 예컨대, 대팻날을 이용하는 것도 가능하다. 또한, 상기 실시형태에서는, 고정부(61)가 아래에, 압박부(60)가 위에 있지만, 반대로 배치되어 있어도 좋고, 고정부를 갖지 않고, 한쌍의 압박부(60)가 상하에 각각 배치되어 있어도 좋다.

또한, 상기 실시형태에서는, 선단 부재(23)를 사용하여, Pmin≥0.4 Pmax를 실현하였지만, Pmin≥0.4 Pmax를 만족하는 것이면, 다른 방법을 이용하는 것도 가능하다. 예컨대, 도 9에 나타내는 바와 같이, 한쌍의 압박부(60)에 의해 제1 접촉 부재(21)의 일단부(21A) 및 타단부(21C)를 독립적으로 압박하는 양태이다. 이 실시형태에서는, 2개의 압박부(60)에 각각에 마련된 제1 지그(20)의 하면(C)에 의해, 중앙부(21B)를 압박하는 일없이, 제1 접촉 부재(21)의 일단부(21A) 및 타단부(21C)를 상면으로부터 각각 압박할 수 있다.

또한, 한쌍의 압박부(60)에 의해 적층체(10)를 압박하는 경우, 제2 접촉 부재(31)에 있어서의 상기 적층체(10)와의 접촉면(E)의 형상은, 제1 접촉 부재(21)의 접촉면(A)과 마찬가지로, 중앙에 비접촉부가 되는 오목부(P)가 마련된 형상인 것이 바람직하다. 또한, 압박하는 공정에 있어서, 접촉면(E)에 있어서의 압력의 최대값과 최소값을 각각 Pmax(1)과 Pmax(2)로 하였을 때에, Pmin(1)≥0.4 Pmax(1)을 만족하는 것이 바람직하다.

또한, 상기 실시형태에 있어서, 도 1에 나타내는 제2 지그(30)는, 선단에, 제1 지그(20)의 선단 부재(23)와 동일한 선단 부재를 갖는 등에 의해, 중앙부(31B)를 압박하는 일없이, 일단부(31A) 및 타단부(31C)를 선택적으로 압박하여도 좋다. 예컨대, 도 10에 나타내는 바와 같이, 제2 지그(30)가, 선단 부재(33) 및 연결부(35)를 가지고 있어도 좋다. 선단 부재(33) 및 연결부(35)는, 제1 지그(20)의 선단 부재(23)와 연결부(25)와 동일한 구조를 가질 수 있고, 선단 부재(33)는, 제2 접촉 부재(31)의 일단부(31A) 및 타단부(31C)를, 중앙부(31B)를 압박하는 일없이 선택적으로 압박한다.

또한, 상기 실시형태에서는, 가공 정밀도가 낮아지기 쉬운 경우에 적용하는 관점에서 적층체(10)의 외형 형상의 애스펙트비가 1보다 큰 양태와, 제1 접촉 부재(21)[접촉면(A)] 및 제2 접촉 부재(31)[접촉면(E)]의 외형 형상의 애스펙트비가 1보다 큰 양태를 채용하고 있지만, 적층체(10)의 외형 형상의 애스펙트비가 1, 및 제1 접촉 부재(21)[접촉면(A)] 및 제2 접촉 부재(31)[접촉면(E)]의 외형 형상의 애스펙트비가 1인 양태, 예컨대, 정방형, 원형 등의 양태여도 실시는 가능하다.

실시예

(실시예 1)

이하의 조건으로, 도 1∼도 6에 나타내는 단부면 가공 장치를 이용하여, 101장의 편광판을 갖는 적층체의 단부면을 엔드밀로 가공하였다.

편광판: 폴리에틸렌테레프탈레이트[PET], 트리아세틸셀룰로오스[TAC], 폴리비닐알코올[PVA], TAC, 위상차 필름, 점착층 및 PET를, 이 순서로 적층시킨 편광판. 두께 260 ㎛, 장변 155.6 ㎜, 단변 75.6 ㎜

단부면 가공 장치: 메가로테크니카 가부시키가이샤 제조 2축 편광판 가공기(PLPB-3523CWA)에 이하의 사양을 더한 장치

선단 부재(23): 장변 134 ㎜, 단변 54 ㎜, 양단부(N)의 두께 11 ㎜, 중앙부(M)의 두께 10 ㎜, 중앙부(M)에 대한 양단부(N)의 돌출량 1 ㎜, 스테인레스강, C면의 길이 방향의 폭(W) 20 ㎜

제1 접촉 부재(21) 및 제2 접촉 부재(31)의 형상: 직사각형판이며, 접촉면은 직사각형 고리, 고리의 폭(S) 10 ㎜, 두께 5 ㎜, 장변 154 ㎜, 단변 74 ㎜

제1 접촉 부재(21) 및 제2 접촉 부재(31)의 재질: 스테인레스강

가공 조건: 돌출량(T): 0.8 ㎜, 절삭량: 0.3 ㎜

상기 가공을 행할 때에 접촉면(A)에 압력 측정 필름[상품명: 프레스켈, 극초저압용(LLLW); FUJIFILM사 제조]을 마련하여, 고정 시의 압력 분포를 측정한 바, Pmin은 0.4 Pmax였다. 치수 어긋남은 14 ㎛, 직각도 어긋남은 0.016°였다.

본 실시예 및 하기 비교예에 있어서, 치수 어긋남이란, 가공이 끝난 적층체의 적층 방향의 상부, 중부 및 하부로부터, 각각 가공이 끝난 편광판을 1장씩 꺼내고, 각 가공이 끝난 편광판에 있어서의 양단 및 중앙의 합계 3점에서의 장변 및 단변 치수를 측정하여, 각 변의 측정값과 설계 치수의 치수차의 최대 범위[즉, 상기 치수차 최대값(Max)과 치수차 최소값(Min)의 차]를 나타낸다.

직각도 어긋남이란, 상기 측정이 끝난 각 변의 좌표 데이터로서, 장변에 평행인 직선(AA)과 단변에 평행인 직선(BB)을 제작하고, 그 직선(AA)과 직선(BB)의 교점의 각도(CC)로 한 경우에 있어서의, 각도(CC)와 설계값(직각)의 각도의 어긋남량의 최대값이다.

(실시예 2)

도 10에 나타내는 바와 같이, 선단 부재(33) 및 연결부(35)를 갖는 제2 지그(30)를 이용하는 것 이외에는, 실시예 1과 동일하게 시험을 행하였다. 선단 부재(33)로서, 선단 부재(23)와 동일한 사이즈 및 재질의 부재를 사용하였다.

Pmin은 0.5 Pmax였다. 치수 어긋남은 16 ㎛, 직각도 어긋남은 0.017°였다.

(비교예 1)

선단 부재(23)를 이용하지 않고 연결부(25)로 제1 접촉 부재(21)를 압박하는 것 이외에는 실시예 1과 동일하게 시험을 행하였다. Pmin은 0.1 Pmax였다. 치수 어긋남은 65 ㎛, 직각도 어긋남은 0.040°였다.

(비교예 2)

선단 부재(23)로서, 도 11에 나타내는 바와 같이, C면의 길이 방향의 폭(W)이 20 ㎜인 양단부(N)에 더하여, 중앙부(M)에 있어서의 길이 방향의 중심이 되는 위치에, 길이 방향의 폭(W2)이 10 ㎜, 두께가 1 ㎜이며 단부(N)와 평행하게 신장하는 볼록부(NN)를 마련한 것 이외에는, 실시예 1과 동일하게 시험을 행하였다. 중앙부(M)에 대한 양단부(N) 및 볼록부(NN)의 돌출량은 1 ㎜가 되고, 볼록부(NN)는 제1 접촉 부재(21)의 중앙부(21B)에 접촉한다. Pmin은 0.1 Pmax였다. 치수 어긋남은 68 ㎛, 직각도 어긋남은 0.040°였다.

결과를 표 1에 정리하여 나타낸다.

10…적층체, EF…단부면(측면), AP…외측단, 12…필름, 20…제1 지그, 21…제1 접촉 부재, 23…선단 부재, 30…제2 지그, 31…제2 접촉 부재, 40…가공부, 60…압박부, 61…고정부, 100…단부면 가공 장치, A, E…접촉면, 21A, 10A, 31A…일단부, 21B, 10B, 31B…중앙부, 31C, 10C, 31C…타단부.

Claims

복수의 필름을 갖는 적층체의 단부면을 가공하는 방법으로서,
제1 접촉 부재 및 제2 접촉 부재에 의해, 상기 적층체의 두께 방향의 양측으로부터, 상기 제1 접촉 부재 및 제2 접촉 부재가 상기 적층체에 접촉하도록 상기 적층체를 압박하여 상기 적층체를 고정하는 공정과,
고정된 상기 적층체의 단부면을 가공하는 공정을 포함하고,
상기 압박하는 공정에 있어서, 상기 제1 접촉 부재에 있어서의 상기 적층체와의 접촉면(A)에 있어서의 압력의 최대값 및 최소값을 각각 Pmax 및 Pmin으로 하였을 때에,
Pmin≥0.4 Pmax를 만족하는 방법.
제1항에 있어서, 상기 적층체는 두께 방향에서 보아 길이 방향을 갖는 형상을 가지고,
상기 제1 접촉 부재는 상기 적층체의 상기 길이 방향의 일단부 및 타단부와 각각 접촉하는 일단부 및 타단부를 가지고,
상기 압박하는 공정에서는 상기 제1 접촉 부재의 상기 일단부 및 타단부를 상기 제2 접촉 부재를 향하여 상대적으로 압박하는 방법.
제2항에 있어서, 상기 압박하는 공정에서는, 상기 제1 접촉 부재의 상기 일단부 및 타단부와 접촉하고, 또한, 상기 제1 접촉 부재의 상기 일단부 및 상기 타단부 사이의 중앙부와 접촉하지 않는 제1 지그에 의해 상기 제1 접촉 부재를 상기 제2 접촉 부재를 향하여 상대적으로 압박하는 방법.
제3항에 있어서, 상기 제1 지그는 금속 부재인 방법.
제2항 내지 제4항 중 어느 한 항에 있어서, 상기 제2 접촉 부재는, 상기 적층체의 상기 길이 방향의 일단부 및 타단부와 각각 접촉하는 일단부 및 타단부를 갖는 방법.
제1항 내지 제5항 중 어느 한 항에 있어서, 상기 적층체의 전체 단부면 중 75％ 이상을 가공하는 방법.
제1항 내지 제6항 중 어느 한 항에 있어서, 상기 제1 접촉 부재는 금속 부재인 방법.
제1항 내지 제7항 중 어느 한 항에 있어서, 상기 제1 접촉 부재에 있어서의 상기 적층체와의 접촉면(A)의 형상이 고리형인 방법.
제8항에 있어서, 상기 접촉면(A)의 고리의 폭이 5∼25 ㎜인 방법.
제8항 또는 제9항에 있어서, 상기 제1 접촉 부재에 있어서의 상기 적층체와의 접촉면(A)의 형상은 직사각형 고리형 또는 타원 고리형인 방법.
제8항 내지 제10항 중 어느 한 항에 있어서, 상기 가공하는 공정 전에 있어서, 상기 적층체의 두께 방향에서 보아, 고정된 상기 적층체의 외측단은 상기 제1 접촉 부재에 있어서의 상기 적층체와의 접촉면(A)의 외측단보다 0.8∼1.5 ㎜ 외측으로 돌출하고 있는 방법.
제1항 내지 제11항 중 어느 한 항에 있어서, 상기 제2 접촉 부재에 있어서의 상기 적층체와의 접촉면(E)의 형상이 고리형인 방법.
제1항 내지 제12항 중 어느 한 항에 있어서, 상기 가공하는 공정은 상기 적층체의 상기 단부면에 대하여 상기 적층체의 두께 방향과 평행인 축 둘레로 회전하는 엔드밀의 측면을 접촉시키는 공정을 포함하는 방법.
제1항 내지 제13항 중 어느 한 항에 있어서, 제1 접촉 부재의 두께는 2∼15 ㎜인 방법.
제1항 내지 제14항 중 어느 한 항에 있어서, 상기 복수의 필름 중 적어도 하나는 수지 필름인 방법.
복수의 필름을 적층하여 적층체를 얻는 공정과,
상기 적층체의 단부면을 가공하는 공정을 포함하고, 제1항 내지 제15항 중 어느 한 항에 기재된 방법으로 상기 적층체의 단부면을 가공하는, 단부면 가공 필름의 제조 방법.
복수의 필름을 갖는 적층체의 단부면을 가공하는 단부면 가공 장치로서,
상기 적층체의 한쪽면과 접촉하는 접촉면(A)을 갖는 제1 접촉 부재와,
상기 제1 접촉 부재에 접속된 제1 지그와,
상기 적층체의 다른쪽면과 접촉하는 접촉면(E)을 갖는 제2 접촉 부재와,
상기 제2 접촉 부재에 접속된 제2 지그와,
상기 제1 지그 및 상기 제2 지그 중 적어도 한쪽을 다른쪽을 향하여 압박하여 상기 제1 접촉 부재 및 상기 제2 접촉 부재 사이에 상기 적층체를 고정하는 압박부와,
상기 제1 접촉 부재 및 상기 제2 접촉 부재 사이에 고정되는 상기 적층체의 단부면을 가공하는 가공부를 구비하고,
상기 제1 접촉 부재는 압박하는 방향에서 보아 길이 방향을 갖는 형상을 가지고,
상기 제1 지그는, 상기 제1 접촉 부재에 있어서의 상기 길이 방향의 일단부 및 타단부와 접촉하고, 또한, 상기 제1 접촉 부재의 상기 일단부 및 상기 타단부 사이의 중앙부와 접촉하지 않는 형상을 갖는 단부면 가공 장치.
제17항에 있어서, 상기 제1 접촉 부재에 있어서의 상기 적층체와의 접촉면(A)의 형상이 고리형인 장치.
제17항 또는 제18항에 있어서, 상기 제2 접촉 부재는 압박하는 방향에서 보아 길이 방향을 갖는 형상을 가지고,
상기 제1 접촉 부재의 길이 방향과 상기 제2 접촉 부재의 길이 방향은 평행인 장치.