KR20150012256A - 오일이 도포된 zn-al-mg 코팅을 갖는 금속 시트를 제조하는 방법 및 대응하는 금속 시트 - Google Patents
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Abstract
본 발명의 방법은 적어도 다음의 단계:
- 두 개의 면(5)을 갖는 강철 기판(3)을 제공하는 단계,
- 상기 기판(3)을 배쓰(bath)에 디핑(dipping)함으로써 각 면(5) 상에 금속 코팅(7)을 퇴적시키는 단계,
- 상기 금속 코팅(7)을 냉각시키는 단계,
- 상기 금속 코팅(7)의 외표면(15) 상에 형성된 마그네슘 산화물이나 마그네슘 수산화물의 층을 변경하는 단계,
- 상기 금속 코팅(7)의 외표면(15) 상에 오일 층을 퇴적시키는 단계를 포함한다.
- 두 개의 면(5)을 갖는 강철 기판(3)을 제공하는 단계,
- 상기 기판(3)을 배쓰(bath)에 디핑(dipping)함으로써 각 면(5) 상에 금속 코팅(7)을 퇴적시키는 단계,
- 상기 금속 코팅(7)을 냉각시키는 단계,
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- 상기 금속 코팅(7)의 외표면(15) 상에 오일 층을 퇴적시키는 단계를 포함한다.
Description
본 발명은, 아연, 마그네슘 및 알루미늄을 포함하는 금속 코팅으로 각각 코팅된 두 개의 면을 갖는 강철 기판을 포함하는 금속 시트에 관한 것이다.
그러한 금속 시트는 더욱 상세하게는 자동차 산업용 부품을 제조하고자 하지만, 그러한 분야로 제한되는 것은 아니다.
본래, 아연과 알루미늄을 소량으로(통상 대략 0.1wt%) 포함하는 금속 코팅은 종래에는 우수한 부식 보호에 사용된다. 이들 금속 코팅은 특히 아연, 마그네슘 및 알루미늄을 포함하는 코팅과 현재 경쟁하고 있다.
그러한 금속 코팅은 일반적으로 아연-알루미늄-마그네슘, 즉 ZnAlMg 코팅으로서 이후 지칭할 것이다.
마그네슘을 추가하는 것은 이들 코팅의 부식에 대한 내성을 상당히 증가시키며, 이로 인해 코팅의 두께를 감소시킬 수 있거나 시간이 지남에 따른 부식 보호 보장을 증가시킬 수 있다.
그러한 표면 코팅이 있는 금속 시트의 코일은 수 개월 동안 저장 행거에 상주할 수 있으며, 그러한 표면은, 최종 사용자가 성형하기 전에, 표면 부식이 나타나서 변경되지 않아야 한다. 특히, 저장 환경에 상관없이, 심지어 태양에 노출된 경우 및/또는 습한 또는 심지어 염분이 있는 환경의 경우에, 부식의 시작은 나타나지 않아야 한다.
표준 아연 도금(galvanized) 제품, 즉 그 코팅이 본래 소량의 아연 및 알루미늄을 포함하는 제품은 또한 이들 스트레스를 받게 되며, 저장 동안 부식에 대한 보호를 제공하기에 일반적으로 충분한 보호 오일로 코팅되어 있다.
그러나 본 발명자들은, Zn-Al-Mg 코팅이 있는 금속 시트에 있어서, 보호 오일의 디웨팅(dewetting) 현상 및 특히 더 이상 오일로 덮이지 않은 전체 표면의 덜링(dulling)을 주목하였다.
본 발명의 일 목적은 Zn-Al-Mg 코팅이 있는 금속 시트의 일시적인 보호를 개선하는 것이다.
이를 위해, 본 발명은 먼저 청구항 1에 기재된 방법에 관한 것이다.
이 방법은 또한 단독으로 또는 조합하여 고려되는 청구항 2 내지 청구항 23의 특성을 포함할 수 있다.
본 발명은 또한 청구항 24에 기재된 금속 시트에 관한 것이다.
상술한 바와 같이, 본 발명에 의하면, 아연, 마그네슘 및 알루미늄을 포함하는 금속 코팅으로 각각 코팅된 두 개의 면을 갖는 강철 기판을 포함하는 금속 시트를 얻을 수 있다.
본 발명은 이제, 정보용으로 그리고 첨부된 도면을 비제한적으로 참조하여 제공된 예를 통해 예시될 것이다.
도 1은, 본 발명에 따른 방법을 사용하여 얻은 금속 시트의 구조를 예시하는 개략적인 횡단면도이다.
도 2 및 도 3은 금속 시트의 외표면의 XPS 스펙트로스코피 분석의 결과를 도시한다.
도 4는 디웨팅 현상을 예시한 네거티브이다.
도 5는, 본 발명에 따라 처리되거나 처리되지 않은 금속 시트의 상이한 테스트 피스에 대해 실행되는, 셸터(shelter) 하에서 자연적으로 노출된 상태에서의 노화 테스트의 결과를 예시하는 곡선을 도시한다.
도 2 및 도 3은 금속 시트의 외표면의 XPS 스펙트로스코피 분석의 결과를 도시한다.
도 4는 디웨팅 현상을 예시한 네거티브이다.
도 5는, 본 발명에 따라 처리되거나 처리되지 않은 금속 시트의 상이한 테스트 피스에 대해 실행되는, 셸터(shelter) 하에서 자연적으로 노출된 상태에서의 노화 테스트의 결과를 예시하는 곡선을 도시한다.
도 1의 금속 시트(1)는, 그 두 개의 면(5) 상에서 금속 코팅(7)이 덮인 강철 기판(3)을 포함한다.
기판(3)과, 이를 덮고 있는 코팅(7)의 상대적인 두께가 예시를 용이하게 하기 위해 도 1에서 고려되지 않았음을 주목해야 할 것이다.
두 개의 면(5) 상에 존재하는 코팅(7)은 유사하며, 하나만 이하에서 상세하게 기재할 것이다.
코팅(7)은 일반적으로 25㎛ 이하인 두께를 가지며, 종래에는 기판(3)이 부식되는 것을 보호하는 것으로 목적으로 한다.
코팅(7)은 아연, 알루미늄 및 마그네슘을 포함한다. 코팅(7)이 특히 0.1wt%와 10wt% 사이의 마그네슘과 0.1wt%와 20wt% 사이의 알루미늄을 포함하는 것이 바람직하다.
또한, 바람직하게도, 코팅(7)은 0.3wt% 초과의 마그네슘, 또는 심지어 0.3wt%와 4wt% 사이의 마그네슘 및/또는 0.5wt%와 11wt% 사이 또는 심지어 0.7wt%와 6wt% 사이의 알루미늄, 또는 심지어 1wt%과 6wt% 사이의 알루미늄을 포함한다.
바람직하게도, 코팅(7)에서 마그네슘과 알루미늄 사이의 Mg/Al 중량비는 엄밀하게는 1이하이거나 더 엄밀하게는 1미만이거나, 더 엄밀하게는 0.9미만이다.
금속 시트(1)를 제조하기 위해, 다음의 방법을 예컨대 사용할 수 있다.
기판(3)은 예컨대 열간 압연과 냉간 압연에 의해 얻어 사용한다. 기판(3)은, 배쓰(bath)를 통과하게 되어 핫 디핑(hot dipping)에 의해 코팅(7)을 퇴적하게 되는 밴드의 형태이다.
배쓰는 마그네슘과 알루미늄을 담고 있는 용융 아연 배쓰이다. 배쓰는 또한 Si, Sb, Pb, Ti, Ca, Mn, Sn, La, Ce, Cr, Ni, Zr 또는 Bi와 같은 선택적 첨가 원소 각각을 최대 0.3wt% 담을 수 도 있다.
이들 상이한 원소는 특히 기판(3) 상에서의 코팅(7)의 연성(ductility) 또는 접착성을 개선할 수 있게 한다. 코팅(7)의 특징에 관한 이들 원소의 효과를 알고 있는 당업자는 이러한 추구하고자 하는 상호 보완적 목적을 기초로 하여 이들 원소를 사용하는 방법을 알 것이다. 배쓰는 마지막으로, 최대 5wt%의 함량으로 그리고 일반적으로는 2wt%와 4wt% 사이에서 포함되는 철과 같이 공급 잉곳(ingot)으로부터 얻거나 배쓰에서 기판(3)의 통과를 통해 얻게 되는 잔류 원소를 담을 수 도 있다.
코팅(7)을 퇴적한 후, 기판(3)은 예컨대 기판(3)의 어느 쪽 상에도 가스를 방출하는 노즐을 사용하여 스핀 건조된다. 코팅(7)은 그 후 제어되는 방식으로 냉각되게 된다.
그렇게 처리된 밴드는 그 다음으로 소위 스킨-통과(skin-pass) 단계를 거칠 수 있으며, 이 단계로 인해, 탄성 플래토우(elasticity plateau)를 제거하고, 기계적 특징을 세팅하며, 금속 시트가 겪어야 하는 후속 동작에 적절한 거칠기를 밴드에 제공하도록, 밴드를 냉간 가공할 수 있다.
스킨-통과 동작을 조정하는 수단은 신장 레벨(elongation level)이며, 이러한 레벨은 상기 목적을 달성하기에 충분해야 하며 후속하는 변형성을 보존하기에 충분히 작아야 한다. 신장 레벨은 통상 0.3%와 3% 사이에서 그리고 바람직하게는 0.3과 2.2% 사이에서 포함된다.
코팅(7)의 외표면(15)은 그 다음에는 오일이 도포되어 일시적인 보호를 제공한다. 사용된 오일은 종래에는 퀘이커나 푸크스(Quaker or Fuchs) 오일일 수 있으며, 각 외표면(15) 상에 퇴적된 오일 층의 확산도는 예컨대 5g/m2이하이다. 퇴적된 오일의 층은 도 1에 도시하지 않는다.
그에 따라 얻은 금속 시트(1)는 절단 전에 감길 수 있으며, 선택적으로는 사용자에 의해 성형하여 다른 금속 시트(1)나 다른 요소와 조립될 수 있다.
코팅(7)의 외표면(15)의 XPS(X-선 광방출 스펙트로스코피(Photoemission Spectroscopy)) 스펙트로스코피 분석은, 심지어 코팅(7)이 유사한 알루미늄과 마그네슘 함량을 가질 때에도, 마그네슘 산화물이나 마그네슘 수산화물의 우세한 존재를 보여주었다.
그러나 본래 아연과 알루미늄을 소량으로 포함하고 있는 통상의 코팅에서, 금속 코팅의 외표면은, 매우 낮은 알루미늄 함량에도, 알루미늄 산화물 층으로 덮인다. 유사한 마그네슘 및 알루미늄 함량의 경우, 그러므로 우세한 양의 알루미늄 산화물을 볼 수 있을 것으로 기대하였다.
XPS 스펙트로스코피는 또한, 외표면(15) 상에 존재하는 마그네슘 산화물이나 마그네슘 수산화물의 층의 두께를 측정하는데 사용되었다. 이들 층은 수 nm의 두께를 갖는 것으로 보인다.
부식 환경에 있지 않은 금속 시트(1)의 견본에 이들 XPS 스펙트로스코피 분석을 진행하였음을 주목해야 할 것이다. 마그네슘 산화물이나 마그네슘 수산화물의 층의 형성은 그러므로 코팅(7)의 퇴적에 관련된다.
도 2 및 도 3은, XPS 스펙트로스코피 분석 동안 에너지 레벨 C1s(곡선(17)), O1s(곡선(19)), Mg1s(곡선(21)), Al2p(곡선(23)) 및 Zn2p3(곡선(25))에 대한 요소의 견본을 각각 예시한다. 대응하는 원자 백분율을 y-축에 도시하며, 분석 깊이를 x-축에 도시한다.
도 2에서 분석한 샘플은 3.7wt%의 알루미늄과 3wt%의 마그네슘을 포함하는 코팅(7)에 대응하며, 0.5%의 신장 레벨로 종래의 스킨-통과 단계를 거치는 반면, 도 3의 견본은 그러한 단계를 거치지 않았다.
이들 두 견본에서, XPS 스펙트로스코피 분석에 따르면, 마그네슘 산화물이나 마그네슘 수산화물의 층의 두께는 대략 5nm인 것으로 추정할 수 있다.
따라서 이들 마그네슘 산화물이나 마그네슘 수산화물의 층은 종래의 스킨-통과 단계나 종래의 알칼리성 디그리싱(alkaline degreasing)과 종래의 표면 처리에 의해 제거되지 않게 된다.
이와 함께, 본 발명자들은, Zn-Al-Mg 코팅이 있는 금속 시트가 오일에 의해 젖게 되는 성능이 낮음을 관찰하였다. 이점은 시각적으로 작은 방울(droplet) 형태의 보호 오일의 퇴적을 초래하는 반면, 종래의 아연 도금 코팅 상에서는 연속적이거나 막-형성이 된다.
본 발명자들은 또한 퇴적된 오일의 디웨팅 현상을 관찰하였으며, 그에 따라, 특정한 구역이 더 이상 오일로 덮이지 않게 된다. 그러한 구역 중 하나가 도 4에서 참조번호(41)로 식별된다. 그러므로 일시적인 보호는 이질적(heterogeneous)이다.
더 나아가, 덜링 현상은, 이들이 디웨팅과 관련되는지와 상관없이, 일부 저장 상태 하에서는 이후에 몇 주 동안 나타날 수 있다.
본 발명자들은 마지막으로 이들 단점이 감소되거나 제거될 수 있음과, 금속 시트(1)를 제조하기 위한 방법에서, 오일을 도포하기 전에 코팅(7)의 외표면(15) 상에 존재하는 마그네슘 산화물이나 마그네슘 수산화물의 층을 변경하는 단계를 포함시킴으로써, 일시적인 보호를 개선할 수 있음을 관찰하였다.
이러한 변경 단계는 예컨대 기계적인 힘의 적용과 같은 임의의 적절한 수단을 사용하여 실행할 수 있다.
그러한 기계적인 힘은 롤러 레벨러(roller leveler), 브러싱 장치(brushing device), 샷-블래스팅 장치(shot-blasting devices) 등에 의해 적용될 수 있다.
이들 기계적인 힘은, 이들의 작용 단독으로, 마그네슘 산화물과 마그네슘 수산화물의 층을 변경하는데 기여할 수 있다. 따라서, 브러싱 및 샷-블래스팅 장치는 이들 층 중 일부나 모두를 제거할 수 있다.
마찬가지로, 롤러 사이의 구부림에 의한 플라스틱 변형의 적용을 특징으로 하는 롤러 레벨러는, 마그네슘 산화물이나 마그네슘 수산화물의 층에 균열을 만들기에 충분하도록 레벨러를 통과하는 금속 시트를 변형하도록 조정될 수 있다.
금속 코팅(7)의 외표면(15) 상의 기계적인 힘의 적용은 외표면(15) 상에서 산성 용액의 적용이나 예컨대 알칼리성 용액과 같은 디그리싱의 적용과 결합될 수 있다.
산성 용액은 예컨대 1과 4 사이, 바람직하게는 1과 3.5 사이, 바람직하게는 1과 3 사이, 및 더욱 바람직하게는 1과 2 사이의 pH를 갖는다. 이 용액은 예컨대 염산, 황산 또는 인산을 포함할 수 있다.
산성 용액의 적용 지속기간은, 용액의 pH와, 용액이 적용되는 순간과 방식의 함수로서, 0.2s와 30s 사이, 바람직하게는 0.2s와 15s 사이 및 더 바람직하게는 0.5s와 15s 사이에서 포함될 수 있다.
용액은 이머젼(immersion), 애스퍼젼(aspersion) 또는 임의의 다른 시스템에 의해 적용될 수 있다. 용액의 온도는 예컨대 주위 온도나 임의의 다른 온도일 수 있으며, 후속한 세척 및 건조 단계를 사용할 수 있다.
더 일반적으로, 산성 용액을 적용함으로써 그리고 기계적인 힘을 적용하지 않고도, 마그네슘 산화물이나 마그네슘 수산화물의 층을 변경할 수 있다.
선택적인 디그리싱 단계의 목적은 외표면(15)을 청소하여 유기 오물, 금속 조각 및 먼지의 흔적을 제거하는 것이다.
바람직하게도, 이 단계는, 임의의 알루미늄 산화물/수산화물 표면 층을 변경하는 것을 제외하고는, 외표면(15)의 화학적 성질을 변경하지 않는다. 따라서, 이러한 디그리싱 단계에 사용된 용액은 비-산화성이다. 결국, 마그네슘 산화물이나 마그네슘 수산화물은 디그리싱 단계 동안 그리고 더 일반적으로는 오일 도포 단계 전에는 외표면(15) 상에 형성되지 않는다.
디그리싱 단계가 사용된다면, 이 단계는 산성 용액을 적용하는 단계 이전 또는 이후에 발생한다. 선택적인 디그리싱 단계와 산성 용액을 적용하는 단계는 선택적인 표면 처리 단계, 즉 외표면(15) 상에 후속하여 퇴적인 다른 층의 접착성 및/또는 부식 내성을 개선하는 층(미도시)을 외표면(15) 상에 형성할 수 있게 하는 단계 이전에 발생한다.
그러한 표면 처리 단계는 외표면(15)과 화학적으로 반응하는 표면 처리 용액을 외표면(15) 상에 적용하는 단계를 포함한다. 특정한 대안으로서, 이 용액은 전환 용액(conversion solution)이며, 형성된 층은 전환 층이다.
바람직하게도, 전환 용액은 크롬을 포함하지 않는다. 따라서 이 용액은 헥사플루오로티타닉(hexafluorotitanic) 또는 헥사플루오로지르코닉(hexafluorozirconic) 산-원료 용액일 수 있다.
기계적인 힘의 적용이 산성 용액의 적용과 결합되는 경우에, 기계적인 힘은 바람직하게는 산성 용액 이전에 또는 산성 용액의 작용에 유리하도록 외표면(15) 상에 산성 용액이 존재하는 동안에 적용될 것이다.
그러한 경우에, 기계적인 힘은 그리 크지 않을 수 있다.
일 대안으로, 산성 용액을 적용하는 단계와 표면 처리 단계는 결합된다.
후자의 경우에, 표면 처리 용액은 산성이다. 그러한 경우에, 특히, pH는, 특히 표면 처리 용액이 30℃를 초과하는 온도에서 적용된다면, 엄밀하게는 3보다 클 수 있다.
본 발명을 예시하기 위해, 상이한 테스트가 실행되었으며, 비-제한적인 예로서 기재될 것이다.
이들 테스트는 금속 시트(1)에 실행되었으며, 여기서 그 기판(3)은, 3.7%의 알루미늄과 3%의 마그네슘을 포함하고 나머지는 아연 및 이 방법에 고유한 불순물로 이루어지는 코팅(7)이 덮인 강철이다. 이들 코팅은 대략 10㎛의 두께를 갖는다. 금속 시트(1)의 견본은 푸크스 4107S 오일을 1g/m2의 확산도로 도포하였다.
아래의 표 1에 요약한 바와 같이, 견본 중 일부는 알칼리성 디그리싱 및/또는 산성 용액의 적용을 미리 거쳤다. 후자의 경우, 산성의 성질, 용액의 pH 및 적용 지속기간을 나타낸다. 산성 용액은 실온에 있었다. 견본은, 오일을 도포하면, 퇴적된 오일 층의 연속 또는 불연속 성질을 평가하기 위해 모두 먼저는 육안으로 관찰하였다.
| 견본 | 알칼리성 디그리싱 | 산의 형태 | pH | 산에 대한 노출 지속기간(단위: s) | 육안으로 관찰한 오일 분포 |
| 1 | / | / | / | / | 불연속 |
| 2 | 25g/l이 55℃의 온도에서 15s동안 적용되는 가도클린(Gardoclean) S5117 | HCl | 2 | 5 | 연속 |
| 3 | / | HCl | 2 | 5 | 연속 |
| 4 | / | HCl | 1 | 5 | 연속 |
| 5 | / | HCl | 2 | 10 | 연속 |
| 6 | / | H2SO4 | 2 | 5 | 연속 |
그에 따라, 알칼리성 디그리싱과 선택적으로 결합되는 산성 용액의 적용으로 인해 오일 분포를 개선할 수 있어서, 일시적인 보호를 개선할 수 있다. 이들 시각적 관찰은 또한 견본의 외표면의 라만(Raman) 스펙트로스코피에 이해 확인되었다.
견본 1 내지 6은 또한, 이들의 일시적인 보호를 평가하기 위해 표준 VDA230-213에서 기술한 상태 하에서 12주 동안 주위 대기에 노출되었다.
테스트 내내 덜링의 진전의 후속 조치를 밝기 편차(ΔL*의 측정치)를 측정하는 비색계(colorimeter)를 통해 행하였다. 12주 기간 동안 2보다 큰 임의의 밝기 편차가 육안으로 검출될 수 있다고 생각되며 그러므로 회피되어야 한다.
견본 1 내지 6에 대해 얻은 결과를 각각 도 5에 도시하며, 여기서 시간은, 주 단위로서 x-축 상에 기재되며, ｜ΔL*｜의 진전은 y-축 상에 기재되어 있다.
기준이 되는 견본 1(도 5의 곡선(51))은, 시각적으로 관찰된 불연속 오일 분포에 따르고 있는 2보다 큰 ΔL을 보인다.
견본 2 내지 6(도 5에서 각각 곡선(52 내지 56))은 2미만의 밝기 변이를 보이며, 따라서 육안으로 인지할 수 없다.
Claims (24)
- 아연과, 0.1wt%와 20wt% 사이의 알루미늄과, 0.1wt%와 10wt% 사이의 마그네슘을 포함하는 금속 코팅(7)으로 각각 코팅된 두 개의 면(5)을 갖는 금속 시트(1)를 제조하는 방법으로서, 적어도 다음의 단계:
- 두 개의 면(5)을 갖는 강철 기판(3)을 제공하는 단계,
- 상기 기판(3)을 배쓰(bath)에 디핑(dipping)함으로써 각 면(5) 상에 금속 코팅(7)을 퇴적시키는 단계,
- 상기 금속 코팅(7)을 냉각시키는 단계,
- 상기 금속 코팅(7)의 외표면(15) 상에 형성된 마그네슘 산화물이나 마그네슘 수산화물의 층을 변경하는 단계,
- 상기 금속 코팅(7)의 외표면(15) 상에 오일 층을 퇴적시키는 단계를 포함하는, 금속 시트 제조 방법. - 청구항 1에 있어서, 상기 금속 코팅(7)은 0.3wt%와 10wt% 사이의 마그네슘을 포함하는, 금속 시트 제조 방법.
- 청구항 2에 있어서, 상기 금속 코팅(7)은 0.3wt%와 4wt% 사이의 마그네슘을 포함하는, 금속 시트 제조 방법.
- 청구항 1 내지 청구항 3 중 어느 한 항에 있어서, 상기 금속 코팅(7)은 0.5wt%와 11wt% 사이의 마그네슘을 포함하는, 금속 시트 제조 방법.
- 청구항 4에 있어서, 상기 금속 코팅(7)은 0.7wt%와 6wt% 사이의 알루미늄을 포함하는, 금속 시트 제조 방법.
- 청구항 5에 있어서, 상기 금속 코팅(7)은 1wt%와 6wt% 사이의 알루미늄을 포함하는, 금속 시트 제조 방법.
- 청구항 1 내지 청구항 6 중 어느 한 항에 있어서, 상기 금속 코팅(7)에서의 마그네슘과 알루미늄 사이의 중량비는 엄밀하게는 1이하이며, 바람직하게도 엄밀하게는 1미만이며, 더욱 바람직하게도 엄밀하게는 0.9미만인, 금속 시트 제조 방법.
- 청구항 1 내지 청구항 7 중 어느 한 항에 있어서, 상기 금속 코팅(7)의 외표면(15) 상에 알칼리성 용액을 적용함으로써 디그리싱(degreasing) 단계를 더 포함하는, 금속 시트 제조 방법.
- 청구항 1 내지 청구항 8 중 어느 한 항에 있어서, 상기 금속 코팅(7)의 외표면(15) 상에 표면 처리 용액을 적용함으로써 표면 처리 단계를 더 포함하는, 금속 시트 제조 방법.
- 청구항 1 내지 청구항 9 중 어느 한 항에 있어서, 상기 변경 단계는 상기 금속 코팅(7)의 외표면(15) 상에 산성 용액을 적용하는 단계를 포함하는, 금속 시트 제조 방법.
- 청구항 10에 있어서, 상기 산성 용액은 상기 금속 코팅(7)의 외표면(15) 상에서 0.2s와 30s 사이에 포함되는 지속기간 동안 적용되는, 금속 시트 제조 방법.
- 청구항 11에 있어서, 상기 산성 용액은 상기 금속 코팅(7)의 외표면(15) 상에서 0.2s와 15s 사이에 포함되는 지속기간 동안 적용되는, 상기 금속 시트 제조 방법.
- 청구항 12에 있어서, 상기 산성 용액은 상기 금속 코팅(7)의 외표면(15) 상에서 0.5s와 15s 사이에 포함되는 지속기간 동안 적용되는, 금속 시트 제조 방법.
- 청구항 10 내지 청구항 13 중 어느 한 항에 있어서, 상기 산성 용액은 1과 4 사이에 포함되는 pH를 갖는, 금속 시트 제조 방법.
- 청구항 14에 있어서, 상기 용액은 1과 3.5 사이에 포함되는 pH를 갖는, 금속 시트 제조 방법.
- 청구항 15에 있어서, 상기 산성 용액은 1과 3 사이에 포함되는 pH를 갖는, 금속 시트 제조 방법.
- 청구항 16에 있어서, 상기 산성 용액은 1과 2 사이에 포함되는 pH를 갖는, 금속 시트 제조 방법.
- 청구항 10 내지 청구항 16 중 어느 한 항에 있어서, 상기 산성 용액은 산성 표면 처리 용액인, 금속 시트 제조 방법.
- 청구항 18에 있어서, 상기 산성 표면 처리 용액은 산성 전환 용액인, 금속 시트 제조 방법.
- 청구항 10 내지 청구항 19 중 어느 한 항에 있어서, 상기 산성 용액을 적용하기 이전 또는 상기 산성 용액이 상기 외표면(15) 상에 존재할 때, 기계적인 힘이 상기 금속 코팅(7)의 외표면(15) 상에 적용되는, 금속 시트 제조 방법.
- 청구항 20에 있어서, 상기 기계적인 힘은, 상기 금속 시트(1)를 롤러 레벨러(roller leveler)에 통과시킴으로써 적용되는, 금속 시트 제조 방법.
- 청구항 1 내지 청구항 21 중 어느 한 항에 있어서, 상기 변경 단계는 상기 금속 코팅(7)의 외표면(15) 상에 기계적인 힘을 적용하는 단계를 포함하는, 금속 시트 제조 방법.
- 청구항 22에 있어서, 상기 변경 단계는 상기 금속 코팅(7)의 외표면(15) 상에 기계적인 힘을 적용하여 마그네슘 산화물이나 마그네슘 수산화물의 층에 균열을 만드는 단계를 포함하는, 금속 시트 제조 방법.
- 아연, 알루미늄 및 마그네슘을 포함하는 금속 코팅(7)과 오일 층이 각각 코팅된 두 개의 면(5)을 갖는 금속 시트(1)로서, 상기 금속 코팅(7)은 0.1wt%와 20wt% 사이의 알루미늄과 0.1wt%와 10wt% 사이의 마그네슘을 포함하며, 상기 금속 시트는 청구항 1 내지 청구항 23 중 어느 한 항에 기재된 방법에 의해 얻을 수 있는, 금속 시트.
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