KR20140044797A - 판금부 열처리 조절을 위한 가열로 시스템 - Google Patents

판금부 열처리 조절을 위한 가열로 시스템 Download PDF

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랄프요셉 슈바르츠
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슈바르츠 에바
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Abstract

본 발명은 가열로 시스템 및 개별 구역 내에서 판금요소의 조절된 열처리 방법에 관한 것이다. 본 발명은 판금을 Ac3 온도 이상으로 부분적으로 가열하는데 적합한 가열로 시스템을 제안한다. 상기 가열로 시스템은 Ac3 온도 이하의 온도로 판금부 가열을 위한 생산로를 가지고, 상기 가열로 시스템은 추가로 적어도 하나의 레벨을 가지는 프로파일링 가열로를 더 가진다. 상기 적어도 하나의 레벨은 상부 및 하부를 가지며 품목별 중간 플랜지가 해당 부분에 놓인다. 품목별 중간 플랜지는 경화될 부위는 Ac3 온도 이상으로, 연화될 부위는 Ac3 온도 이하로 특정 온도 프로파일을 부과하고자 디자인된다. 아울러, 본 발명은 Ac3 온도 이상으로 판금을 부분적으로 가열하는 방법이 관한 것이다.

Description

판금부 열처리 조절을 위한 가열로 시스템 {Furnace system for the controlled heat treatment of sheet metal parts}
본 발명은 가열로 및 판금부의 열처리 조절방법에 관한 것이다.
기술적 영역에 있어서, 다양한 영역에서 가벼운 고강력 판금부를 요한다. 예를 들면, 자동차 산업은 CO2 방출을 줄이기 위해 차체의 연료소모를 줄이고자 노력하는 동시에 탑승자의 안전을 개선하고자 한다. 이러한 이유로, 중량대비 강도가 좋은 차체에 대한 수요는 증가추세이다. 상기 차체 부품은 특히 A 및 B 필러(pillar), 도어의 측면 충격방지 바, 라커 판넬 (rocker panels), 프레임부, 범퍼, 바닥 및 지붕의 크로스 빔은 물론 전방 및 후방 종축 빔을 포함한다. 현대의 자동차에는 안전한 차체가 주로 약 1500 Mpa의 강도를 지닌 강철판금으로 제조된다. Al-Si 코팅된 판금은 종종 이에 사용된다. 프레스 경화 (press hardening)이라고 불리는 상기 공정은 경화 판금으로 된 부품을 제조할 목적으로 발전되었다. 이때, 판금은 우선 850 내지 950℃ [1562 내지 1742℉]의 오스테나이트 온도로 가열된 후, 프레스 다이스에 놓고 재빨리 성형한 후 신속히 수냉 다이스에 담금질하여 약 250 ℃[482 ℉]의 마텐자이트 온도에 이르게 한다. 이는 약 1500 Mpa의 강도를 지닌 딱딱하고 강한 마텐자이트 구조에 이르게 한다. 이와 같은 방식으로 강화된 판금은 그러나 6 내지 8%의 인장에도 깨지고 이는 만약 두 차체가 충동하고, 특히 측면 충격의 경우라면 어떤 면에 있어서는 결함이다. 충격을 받은 차체의 역학 에너지는 변형열로 전환될 수 없다. 오히려, 이 경우 그 부품은 메짐성 파단에 이르고, 부가적으로 탑승자에게 부상의 위험을 안겨준다.
이러한 이유로, 자동차 회사는 서로 다른 다수의 인장력과 내구성 구역을 가져서 한 부분은 강하고 다른 한 부분은 신장력이 있는 차체를 개발하고자 노력하고 있다. 이러한 상황에서, 생산라인 구성의 일반적인 조건이 고려되어야 하는데, 예를 들면 프레스 경화 라인의 사이클 시간은 유해하게 영향을 받으면 안되고, 전체 라인은 공통적으로 제한없이 사용될 수 있어야 하고 사용자의 사양에 따라 신속히 재조립될 수 있어야 한다. 상기 공정은 견고하고, 비용면에서 효율적이어야 하며, 제조라인 구성은 공간을 최소한 사용하여야 한다. 상기 부품의 형태와 모서리 맞춤의 필요성은 사실상 없어져서 재료와 수고를 절감한다.
본 발명은 이러한 방법과 장치에 대해 기술하고 있다. 본문에서는 이러한 방법들이 부분적으로 가열된 다이스를 사용하는데, 이에 의해 부품의 한 부분이 마텐자이트 식힘속도 이상으로 냉각된다. 나머지 부분은 일반적인 속도로 냉각되어 마텐자이트를 형성한다. 예를 들어, 공보 EP 2 012 948호에는 프레스 경화 및 고강도 및/또는 초고강도의 금속으로 이루어진 blank를 열조절 형성하기 위한 성형다이스가 기재되어 있는데, 이 다이스는 성형다이스의 온도를 조절하는 수단이다. 또한, 상기 공보는 프레스 경화 및 고강도 및/또는 초고강도의 금속으로 이루어진 blank 이때 상기 blank는 성형공정 이전에 가열되고 이어서 성형다이스가 뜨겁거나 따뜻한 동안 성형되고 성형다이스는 온도조절수단이 되는 blank의 온도조절 성형에 관한 방법에 대해서도 기재하고 있다. 이때, 몇몇 온도조절수단은 성형다이스에서 제공되고 이로써 복수의 온도구역이 나뉘어, 이로써 성형 공정에 사용된 적어도 다이스 요소의 접촉표면에 있어서는 개별적인 온도 구역과 연관된다.
독일특허문헌 제DE 10 2005 032 113호는 고열에서 작업하고 부분적으로 프레스에서 다이스의 두 절반 부분 사이에 위치한 부분의 부분적 경화를 위한 장치 및 방법에 대해 기재하고 있다. 상기 다이스의 절반부분은 열절연에 의해 구분되는, 각각 적어도 두 개의 분절로 구분된다. 상기 두 분절은 온도조절 유닛 수단으로 가열되거나 냉각될 수 있어서 부품의 서로다른 부위가 서로다른 냉각곡선을 그릴수 있다. 이는 서로다른 경도와 연성의 부위를 가진 부품을 생산가능케 한다.
국제특허문헌 제WO 2009/113 938호는 자재의 냉각률을 감소시킴으로써 완제품에 있어서 연성 부위를 창출할 수 있는 프레스 경화 공정에 대해 기재하고 있다.
상기 발명에서는, 부분적으로 가열된 다이스를 사용하는 모든 방법은 다이스의 고정된 형상으로부터 추후 냉각된 후에 부분적으로 서로다른 온도의 약 300 내지 500℃[572 내지 932 ℉] 범위의 연질부위 및 100℃[212℉]의 마텐자이트 부위가 다이스로부터 제거되어 그 일부가 말리는 부위 결함을 수반한다. 더우기, 펄라이트-페라이트 형성을 촉진하기 위하여 급속냉각이 느려져 공정 시간이 길어지므로써 비용효율성이 저감된다. 이와 더불어, 상기 다이스는 매우 복합적이므로 고가이며 고장나기 쉽다.
또다른 선행기술의 예로서, 독일 특허 제DE 10 350 885호, 제DE 10 240 675호, 제DE 10 2005 051 403호 또는 제DE 10 2007 012 180호에는 듀얼구역 가열로에 있어서, 연질 부위는 재료의존성 Ac3 온도까지 가열되고, 반면에 경화되어야 할 부분은 재료의존성 Ac3 온도 이상 가열된다. 상기 공정에서 신장성이 있는 펄라이트-페라이트는 일부분에서 형성되고 경질 마텐자이트는 또다른 일부분에서 형성된다. 상기 공정의 단점은 가열로가 한정된 범위에서만 적용될 수 있고, 다양한 범위의 가열로로서 제공될 수 없다는 것이다. 이는 상기 방법이 비용효율성이 떨어짐을 시사한다. 다른 단점으로는 구역의 분리가 장기간의 가동에 걸쳐 충분히 정확하게 수행될 수 없다는 것이다. 더욱이, 둘 이상의 서로다른 구역을 실행하기가 불가능하다. 또한, Al-Si-코팅 부분이 사용되면 온도는 약 950℃[1742℉]로 약 300초간 유지되어야 코팅이 자재에 흡수될 수 있다. 상기 공정은 저온에서는 상당히 긴 시간이 소요되어 전체 공정에 있어서는 비용효율성을 저감시킨다.
더욱이, 실무에서는 연성 부위가 부분적으로 서서히 냉각되는 또다른 방법이 알려져 있다. 이 공정에서는 전체부위가 발산시간 및 발산온도를 초과하여 오스테나이트 온도까지 가열되고 이어서 어느 한쪽의 가열로 또는 동일한 가열로에서 부분적으로 공기에 노출되어 오스테나이트 온도 이하로 냉각된다. 프레스 경화가 다이스에서 순차적으로 수행될 때, 불충분한 공간적 정확성의 관점에서의 단점과 생산로의 비용효율성의 문제는 없어진다. 상기 방법의 단점은 추가적인 공정단계로 인해 사이클 시간이 느려진다는 것이다. 또다른 단점은 부정확한 냉각속도가 일부분에 있어서 종종 1.2 mm 두께 미만의 마텐자이트 형성에 이르게 하는 것이다.냉각속도는 부정확한데 이는 냉각이 정확하지 못한 온도에서 일어나기 때문이다. 이러한 이유로, 상기 공정은 견고성이 있다고 할 수 없다. 더욱이, 상기 공정은 서로다른 경도의 두 개의 구역에서만 수행될 수 있다.
결국, 서로다른 그레이드의 강철을 용접하여 경화가능한 강철이 경화 구역에서 보이고 비경화 가능한 강철이 연성 부위에 존재하도록 하는 것이 가능하다. 일련의 경화 공정동안, 원하는 강도의 프로파일이 전체 부분에 달성된다. 상기 공정의 단점은 용접이라는 추가적인 단계로 인해 비용이 증가하고, 보통 샤시에 사용되는 약 0.8 내지 1.5 mm 두께의 Al-Si-코팅된 철판 용접층이 때때로 생긴다는 것이다. 테스트 동안, 용접층 부근에서 균열로 인해 실패하여 그 공정에 대한 견고성이 재고되지 못하였다.
이러한 배경에서 본 발명의 목적은 상기에 언급한 단점을 극복하는 판금부 열처리 조절을 위한 가열로 및 그 열처리 방법을 제공하는 것이다.
본 발명에 따르면, 상기 목적은 독립청구항 제1항의 양태에 따른 가열로에 의해 달성된다. 개선된 가열로 시스템은 종속항 제2항 내지 12항에 따른다.
또한, 상기 목적은 제13항에 따른 방법으로 수행된다. 개선된 상법은 종속항 제14항 내지 19항에 따른다.
본 발명에 따른 가열로 시스템은 판금부에 온도 프로파일을 전하고 이때 온도는 Ac3 온 도이상의 온도가 성형과정후 고도의 경도를 가진다고 보는 첫번째 구역에 이르고, 그동안, Ac3 온도 이하의 온도가 성형과정후 파열시 더높은 신장성을 가진다고 보는 두번째 구역에 이른다. 이러한 이유로 상기 두번째 구역은 첫번째 구역보다 낮은 강도를 가지게 된다.
본 발명에 따른 가열로 시스템은 경화부위에는 Ac3 이상의 온도를, 연화부위에는 Ac3 이하의 온도로 조절하는 온도 프로파일을 설정할 수 있는 프로파일 가열로는 물론, 판금부 가열을 위한 생간 가열로를 포함한다. 상기 프로파일 가열로는 제품특이적 중계 플랜지 및 상기 플랜지가 설치되어 있는 위한 용기는 물론 적어도 하나의 상부 섹션과 하부 섹션을 포함한다. 이러한 이유로 상기 제품특이적 중계 플랜지는 부분에 온도 프로파일을 전달하도록 설정된다.
제1 실시예에서, 가열로 시스템은 Ac3 온도에 가깝지만 그 이하로 판금부를 가열하는 일반적인 생산로 시스템을 보여준다. 상기 프로파일 가열로는 추가적으로 다른 구역은 덜 경화된 채로이나 Ac3 온도 이하로 경화되어 균열시 더 신장성이 있게 되는 반면, 추후 Ac3 온도 이상으로 경화될 선택된 부위를 가열하는 수단을 가진다.
제2 실시예에서, 가열로 시스템은 마찬가지로 일반적인 판금부를 가열하는 생산로를 보여주는데, 이때 상기 가열로는 그 자체가 판금부를 Ac3 온도 이상으로 사열하는 것이다. 예를 들면, 생산로는 판금부가 적어도 코팅이 추후 부식저항성이나 용접 특성을 좋게 하도록 하는 발산온도까지 가열되도록 설정된다. 제품특이적 중계 플랜지는 경화될 부위에는 Ac3 온도 이상으로, 연성 부분 즉 균열시 더 높은 신장성을 가지는 부위에는 Ac3 온도 이하가 되도록 정해진 온도 프로파일을 전달하도록 설정된다. 따라서, 더 연성인 부분은 일반적으로 낮은 경도를 가진다. 이를 위하여, 프로파일 가열로는 선택된 한 구역에서는 Ac3 이상의 온도를 유지하는 반면, 다른 구역에서는 Ac3 이하의 온도를 가지게 하여 Ac3 온도 이상으로 가열되었던 부분이 반전될때 구조변형이 서서히 일어나도록 유지하는 수단을 가진다. 이때, 종종 사용되는 22MnB5 강철을 위한 전형적인 온도구배는, 예를 들면, 25K/s 미만이다. 이러한 온도구배로 오스테나이트 구조는 마텐자이트 구조가 되지 않고 오히려 비-마텐자이트 구조가 되는데, 예를 들면, 마텐자이트 구조보다 낮은 경도에서 높은 연성을 가진 펄라이트/페라이트 구조가 된다.
본 발명의 바람직한 일 실시예에서는, 본 발명의 제1 및 제2 실시예에 따른 가열로 시스템은 또한 생산로 및/또는 프로파일링 가열로에서 가열된 후 각 부분이 제한된 위치에 놓이는 포지셔닝 시스템을 가진다. 이는 각 부분이 생산로에서 가열된 후 또는 프로파일링 가열로에서 부분적으로 가열된 후 미리 정해진 위치 내에 있도록 한다. 이후 상기 부분은 이어서 프로파일링 가열로 내 또는 프레스 경화공정을 위한 프레스 내에서 미리 정해진 위치에 있도록 할 수 있다. 정확하게 부분이 위치하면 할수록, 트리밍 작업이 덜 요구된다.
본 발명의 특정 실시예에서는, 제품특이적 중계 플랜지는 능동적으로 냉각된 개별 구역을 위한 수단을 갖는다. 또다른 특정 실시예에서는 상기 냉각이 액체 냉각 예를 들면, 물 또는 오일 냉각의 수단으로 효율화된다.
또다른 특정 실시예에서는, 제품특이적 중계 플랜지는 개별 구역 또는 개별 구역들을 가열하는 수단을 가지는데, 이때, 특정 실시예에서는 상기 수단은 전기 히트의 형태이다. 이는 체계적인 개별 가열 및/또는 냉각을 가능하게 하여 이들 부위의 온도가 좁은 허용 범위 내에 유지되도록 할 수 있다. 개별 부위가 Ac3 온도 이상의 온도에서 이어지는 프레스 경화 공정으로 이동되면 이들은 극도로 경화된다. Ac3 온도 이하로 프레스 경화가 진행되는 다른 부위는 비교적 덜 경화되고 대신 그 부위는 균열시 더 높은 신장력을 가진다. 전기 가열기는 매우 적확한 온도조절이 가능하다.
본 발명의 제1 및 제2 실시예에 따른 생산로의 장점은 가스 버너 수단으로 가열된다는 점임을 알 수 있다. 이는 특히 부분의 경제적인 가열이 가능케 한다. 본 발명의 제1 실시예에 따른 방법은 생산로는 부분이 Ac3 온도 이하로만 가열되도록 하고 가열 한정적인 부위에 필요한 Ac3 온도 이상의 열을 제공하여 후반부 공정에서 프로파일링 가열로로 들어가게 하는데, 이눈 생산로에 있어서 그렇게 정확한 온도 조절이 요구되는 것은 아니고, 따라서 전기 히터에 비해 덜 정확한 상기 가스 버너의 조절력에 관한 단점은 저렴한 에너지원으로서의 가스 비용효율로 상쇄될 수 있다. 이는 또한 본 발명의 제2 실시예에 따른 가열로 시스템에도 적용된다. 따라서, 발산온도 이상의 온도에 도달하는 것을 제공하는 정확한 온도조절이 필요하지 않다. 더 정확한 온도 조절은 다음 단계에서만 필요한대, 선택된 부분이 Ac3 온도 이상으로 천천히 부분 냉각되어 구조변화가 상기 부분이 한번 더 Ac3 온도 이상으로 가열될 때 일어나고, 이때 다른 부분은 Ac3 온도 이상으로 유지되면서 이후 특히 경화된다.
또다른 바람직한 실시예에서는, 본 발명의 제1 및 제2 실시예에 따른 생산로는 연속한 가열로로서 생산로를 통해 부분을 전달하기 위한 전달 시스템을 가진다. 부분의 가열을 위한 사이클 시간은 따라서 프레스 강화 공정에 사용되는 일반적인 가열로 수준을 유지한다. 만약 이어지는 온도 프로파일을 가지는 부분을 전달하는 후속 공정이 사이클 시간에 영향을 주어 전체 공정의 사이클 시간이 연장될 위기에 놓이면, 몇몇 레벨의 프로파일 가열로가 추후 부분적으로 동시에 가열되는 형식으로 적용될 수 있다. 프로파일 가열로를 여러 대 동시에 사용하는 것도 가능하다.
개별 구역의 조절된 가열동안 특히 좁혀진 온도 저향성을 유지하기 위하여, 폐쇄 조절 회로에서 온도를 조절하는 것이 바람직하다. 상기 목적을 위하여, 바람직한 실시예에서 프로파일 가열로는 온도 조절 수단으로서 폐쇄 조절 회로에 갖는다. 이때 하나 이상의 조절 회로가 제공될 수 있다.
본 발명에 따른 방법은 하기의 공정으로 특징지어진다.
ㆍ생산로에서 부분을 가열하는 단계;
ㆍ포지셔닝 시스템 수단으로 가열된 부분을 위치시키는 단계;
ㆍ프로파일링 가열로 내로 한정된 위치에서 위치된 부분을 놓는 단계;
ㆍ프로파일링 가열로에서 부분에 온도 프로파일을 전달하는 단계, 이때 선택된 구역은 Ac3 온도 이상의 온도가 되고, 다른 구역은 Ac3 온도 이하로 유지되는 것인 단계;
ㆍ온도 프로파일이 전달된 부분을 프로파일링 가열로로부터 제거하는 단계
제1 실시예의 상기 공정에서, 생산로에서는 부분은 Ac3 온도에 가깝게 가열되고 프로파일링 가열로에서 온도 프로파일은 선택된 구역은 Ac3 온도 이상의 온도가 되고, 다른 구역은 Ac3 온도 이하로 유지되는 것으로 조절된다.
제2 실시예에서, 부분은 분산 온도 이상의 온도로 생산로에서 가열되어 Ac3 온도 이상에서 냉각된다. 필수적인 온도의존적 유지시간의 후반부에는 가열된 부분이 포지셔닝 시스템 수단으로 위치되고 이대 온도 프로파일은 이에 전달된다. 상기 공정에서 선택된 구역은 Ac3 온도 이상으로 유지되고 반면 다른 구역은 Ac3 온도 이하로 냉각되어 그 부분이 Ac3 온도 이상으로 가열되었을 때 온도변화가 서서히 일어나도록 한다. 그 다음, 온도 프로파일링이 전달된 부분은 프로파일링 가열로에서 제거된다.
바람직한 실시예에서 생산로에서 가스 버너의 수단으로 가열되는 부분은, 예를 들면, 천연가스를 에너지원으로 사용할 수 있다.
또다른 바람직한 실시예에서는, 위치한 부분이 프로파일링 가열로 내에서 헨들링 시스템 수단에 의해 한정된다. 상기의 장점은 작업자의 부상위험을 최소화하고 반복적인 헨들링으로 인해 상기 공정이 좀더 견고성을 띄게 된다. 이때 장점은 상기 시스템이 기존 설치부에 새로이 장착될 수 있다.
바람직하게는, 프로파일링 가열로에서 부분에 온도 프로파일은 전달하는 것은 폐쇄 조절 회로 수단에 의해 조절된다. 이는 상기 부분에 매우 정확한 온도 저항을 달성하도록 할 수 있고, 판금부의 품질향상에 영향을 준다. 따라서, 온도 프로파일을 전달하기 위하여 경화되어야할 부분이 품목별 중간 플랜지를 통하여 Ac3 온도 이상의 온도로 체계적으로 가열되면 완성된 부분에서 더 높은 신장성을 보이리라고 예상되는 다른 부분은 Ac3 온도 이하를 유지하게 된다.
본 발명의 제1 및 제2 실시예에 따른 생산로에 따른 가열로 시스템은 또한 부분을 처리하는 처리 시스템을 가질 수 있다. 상기 처리 시스템은 부분들의 빠르게 위치할 수 있고, 체계적으로 포지셔닝 시스템의 놓이고 이후 상기 포지셔닝 시스템으로부터 제거하고, 이들을 프로파일링 가열로의 제품특이적 중계 플랜지 안에 놓이고, 다시 뽑아낼 수 있다. 또한, 헨들링 시스템은 이후 이어지는 프레스 경화를 위한 프레스 다이스 안에 놓여질 수 있다. 헨들링 시스템의 사용은 뜨거운 부위로 인한 작업자의 부상위험을 최소화한다. 헨들링 시스템은 한정되고 반복적으로 수행되어 프레스 경화를 위한 프레스 다이스의 열 저항을 최소화하면서 부분의 품질에 긍적적인 영향을 준다.
도 1은 본 발명에 따른 가열로 시스템을 조감도이다.
도 2는 프로파일링 가열로의 세부도면이다.
도 3은 도 2의 A-A 단면이다.
본 발명의 또다른 장점 및 실시예는 도면이 포함된 하기의 바람직한 실시예는 물론 청구항들에 따른다.
도 1은 본 발명에 따른 가열로 시스템 조감도이다. 제1 로보트 (61)은 롤러 콘베이어 위의 판금부 (5)에 위치하고 이는 생산로 (10)를 통하여 판금부 (5)를 수송한다. 생산로 (10)는 일반적인 가열로로 자연 가스 버너 (9)에 의해 금속을 Ac3 온도 이하로 가열한다. 생산로 (10)를 통한 판금부 (5)의 전달속도는 판금부 (5)이 생산로 (10) 에서 퍼진 온도에 거의 다다르는 방식으로 선택된다. 상기 생산로 (10) 는 그러나 Ac3 온도 이상 가열될 수 있고 또한 코팅 의존성 분산온도 이상으로까지도 가열될 수 있다. 일반적으로 사용되는 강철판 (5)의 경우를 예로 들면, Ac3 온도가 800℃[1472℉]인 반면, Al-Si 코팅의 분산온도는 약 950℃[1742℉]이다. 이러한 형태의 강철판 (5)이 적용될 때, 생산로 (10)에서 강철판 (5)은 최하 950℃[1742℉]로 가열되고 이 온도는 최하 300초이상 지속된다. 상기 생산로 (10)를 통한 효율은 이에 따라 선택될 수 있다. 이동방향에서 생산로 (10)의 하부방향으로 한정된 편평한 부분에서 각 판금부 (5)에 위치하는 포지셔닝 시스템 (20)이 있다. 헨들링 시스템 (22)이 판금부 (5)을 집어올려 이를 프로파일링 가열로 (40) 내의 제한된 위치에 놓는다. 프로파일링 가열로 (40) 내에는 품목별 중간 플랜지를 위한 용기 (44)와 품목별 중간 플랜지 (45)는 물론 상부 섹션 (41) 및 하부 섹션 (42)가 있다. 품목별 중간 플랜지 (45)는 한면에 가열부 (46)를 가진 구역과 냉각할 수 있는 구역 (48)을 다른면에 가진다. 또한, 가열조절 수단 (46)만을 가지거나 체계적으로 냉각할 수 있는 구역 (48)만을 가진 프로파일링 가열로 (40) 제공이 가능한다. 이때, 상기 구역 (48)은 물이나 오일같은 냉각 용매를 통한 냉각 개구부를 가진다. 그러나, 효율적인 냉각을 위해서는 구리합금 같은 열전도율이 높은 열 파이프나 인서트 수단을 적용할 수 있다. 가열기 (46)의 예로서는 전기 가열 카트리지 또는 전기 가열 레디에이터와 같은 모든 타입의 가열기가 사용될 수 있다. 전기 가열기는 매우 신속하고 정확하게 조절된다는 장점을 가진다. 프레스 경화 공정후 매우 강화되는 영역 (30)은 가열기 (46) 수단으로 Ac3 온도 이상의 온도로 가열된다. 다른 구역 (50)은 프레스 경화 공정후 균열시 더 높은 신장성을 가지는데 이 구역의 냉각수단 (48) 에 의해 Ac3 온도 이하를 유지한다. 특히, 생산로에서 최하 950℃[1742℉]로 Al-Si 코팅 금속판이 가열처리될때, 제조특이적 플랜지 (45)에서 프레스 경화 공정후 매우 강해질 선택된 영역 (30)이 Ac3 온도 이상의 온도로 유지되는 방식으로 사후처리 될 수 있다. 프레스 경화 공정후 균열시 더높은 신장성을 가질 다른 구역 (50)은 체계적인 냉각 (48)에 의해 서서히 Ac3 온도 이하로 되어 판금부 (5)이 Ac3 온도 이상으로 가열될 때 이의 구조적 변화가 발생한다. 이때 주로 사용되는 22MnB5 금속의 전형적인 온도 구배는 예를 들면 25K/s 이하이다. 이러한 온도 구배에서 오스테나이트 구조는 마텐자이트 구조가 되지않고 오히려 펄라이트 페라이트 구조가 된다. 마텐자이트 구조는 특히 단단한데 이로서 상기 구조의 유연성은 비-마텐자이트 구조의 그것보다 낮다. 온도는 적어도 하나의 폐쇄 조절 회로로 조절된다. Ac3 온도 이상의 원하는 온도로 영역 (30)을 가열하는데 필요한 유지시간의 후반부에, 이제 온도 프로파일링에 전달되는 판금부 (5)은 헨들링 시스템 (22) 수단으로 프로파일링 가열로 (40)로부터 제거된다. 일 실시예에서 보여지는 바와 같이 헨들링 시스템 (22)은 레이크(rake)로 설정된다. 그러나 다른 적합한 헨들링 시스템이 사용될 수도 있다. 헨들링 시스템 (22) 은 또다시 포지셔닝 시스템 (20) 위의 판금부 (5)에 놓여진다. 그러나, 온도 프로파일로 전달된 후에 다른 전달 스테이션의 판금부 (5)에 놓여진다. 두번째 로보트 (60)은 프레스의 다이스 (70)으로 놓기 위해 판금부 (5)을 인수하여 프레스 경화를 가능케 한다. 그러나, 프로파일링 가열로 (40)의 상대적 이동이 더이상 없고, 따라서 판금부 (5)의 재조정도 없으므로, 일반적으로 부분(5)은 위치 재설정없이 프레스 다이스 (70)에 바로 놓일수 있다.
도 2는 프로파일링 가열로 (40)의 세부도면이다. 프로파일링 가열로 (40) 앞에서 포지셔닝 시스템 (20)에 위치한 판금부 (5)를 볼 수 있다. 또다른 판금부 (5)은 프로파일링 가열로 (40) 내에 있다. 경화 공정 후에 매우 견고하게 될 판금부 (5)의 영역 (30)은 히터 (46) 수단에 의해 가열될 수 있는 품목별 중간 플랜지 (45)에 놓여진다. 상기 히터는 조절기(명세서에는 미표기)에 의해 공급가능한 전기를 가진 연결기 (47)를 통하여 전기가 공급되는 전기 히터 요소이다. 경화 공정 후에 균열시 경화 영역 (30)보다 더 높은 신장력을 가질 판금부 (5)의 또다른 구역 (50)은 체계적으로 냉각될 수 있는 품목별 중간 플랜지 (45) 의 구역 (48) 내에 위치한다.
도 3은 프로파일링 가열로 (40)를 통한 도 2의 A-A 단면이다. 프로파일링 가열로 (40)는 품목별 중간 플랜지 (45)를 위한 용기 (44) 및 품목별 중간 플랜지 (45)는 물론 상부 섹션 (41) 및 하부 섹션 (42)을 가진다. 연결기 (47)로 전력이 공급되는 히터 (46)는 품목별 중간 플랜지 (45) 내에서 볼 수 있다. 이런 방식으로, 영역 (30) 내의 판금부 (5)은 체계적으로 Ac3 온도 이상의 온도로 가열될 수 있다. 프로파일링 가열로 (40) 앞에 위치한 헨들링 시스템 (22)도 보여진다. 화살표는 헨들링 시스템 (22)이 수직 및 상하로 판금부 (5)을 이동할 수 있어서 포지셔닝 시스템 (20) (명세서에는 미표기) 에 위치한 판금부 (5) 는 헨들링 시스템 (22) 수단에 의해서 프로파일링 가열로 (40) 안의 품목별 중간 플랜지 (45) 내에 위치할 수 있다.
상기에 언급한 로보트 대신 다른 적절한 헨들링 시스템이 적용될 수 있다. 실시예의 도면에서는 한 수준만을 가진 프로파일링 가열로 (40)만이 기재되어있다. 그러나, 프로파일링 가열로 (40)는 한 수준이상을 가질 수 있고, 이로써 품목별 중간 플랜지를 위한 용기는 물론 각각의 상부 섹션 및 하부 섹션을 가져서, 몇몇 판금부 (5)은 평형하게 또는 부분적으로 평형하게 온도 프로파일에 전달될 수 있다. 동일하게, 몇몇 프로파일링 가열로 (40)는 가열로 시스템 (1)의 용량을 증대시기키 위해 제공될 수 있다.
1 가열로 시스템
5 판금부
9 가스 버너
10 생산로
20 포지셔닝 시스템
22 헨들링 시스템
30 강화 구역
40 프로파일링 가열로
41 상부 섹션
42 하부 섹션
44 용기
45 제품-특이적 중계 플랜지
46 가열기
47 연결기
48 냉각수 연결
49 확장 구역
50 신장성을 가진 부분
60 두번째 로보트
61 첫번째 로보트
70 프레스 다이스

Claims (19)

  1. 선택된 영역이 Ac3 온도 이상의 온도를 가지는 동안, 다른 영역은 Ac3 온도 이하의 온도를 가지며,
    가열로 시스템(1)은 적어도 하나의 레벨을 가진 프로파일링 가열로(40)를 구비하고, 상기 적어도 하나의 레벨은 품목별 중간 플랜지(45) 용 용기(44) 및 상기 용기(44)에 설치된 품목별 중간 플랜지(45)는 물론 상부(41) 및 하부(42)를 가지며, 상기 품목별 중간 플랜지(45)는 경화되어야할 영역(30)에 대하여는 Ac3 이상의 온도로, 고연성 영역(50)에 대하여는 Ac3 이하의 온도로 설정된 온도 프로파일을 판금부(5)에 전달하도록 구성된 판금부(5)를 가열하는 생산로(10)를 포함하는 온도 프로파일링을 판금부(5)에 전달하는 가열로 시스템.
  2. 제 1항에 있어서, 상기 생산로(10)가 판금부(5)를 Ac3 온도 이하에 가깝게 가열하고, 상기 프로파일링 가열로(40)가 고연성 영역(50)이 Ac3 온도 이하를 유지하면서 선택된 영역(30)이 Ac3 온도 이상으로 가열되도록 하는 수단을 추가적으로 구비하는 가열로 시스템.
  3. 제 1항에 있어서, 상기 생산로(10)가 판금부(5)를 Ac3 온도 이상으로 가열하고, Ac3 온도 이상으로 가열된 부분이 반전되었을 때 고연성 영역(50)이 천천히 Ac3 온도 이하로 되어 구조 변화가 발생하는 동안 프로파일링 가열로(40)가 선택된 영역(30)이 Ac3 온도 이상으로 유지되도록 하는 수단을 구비하는 가열로 시스템.
  4. 제 1항 내지 제 3항 중 어느 한 항에 있어서, 상기 가열로 시스템(1)은 상기 생산로(10) 및/또는 프로파일링 가열로(40)에서 가열된 후 상기 판금부(5)가 제한된 위치에 놓일수 있도록 하는 포지셔닝 시스템(20)을 구비하는 것을 특징으로 하는 가열로 시스템.
  5. 제 1항 내지 제 4항 중 어느 한 항에 있어서, 상기 품목별 중간 플랜지(45)가 개별 영역(48)을 활발히 냉각하는 수단을 구비한 것을 특징으로 하는 가열로 시스템.
  6. 제 5항에 있어서, 상기 품목별 중간 플랜지(45)가 개별 영역(48)에서 액상 냉각수단을 구비하는 것을 특징으로 하는 가열로 시스템.
  7. 제 1항 내지 제 6항 중 어느 한 항에 있어서, 상기 품목별 중간 플랜지(45)가 개별 영역(48)을 가열하는 가열수단(46)을 구비하는 것을 특징으로 하는 가열로 시스템.
  8. 제 6항 또는 제 7항에 있어서, 상기 품목별 중간 플랜지(45)가 개별 영역(48)을 가열하는 전기 가열기(46)를 구비하는 것을 특징으로 하는 가열로 시스템.
  9. 제 1항 내지 제 8항 중 어느 한 항에 있어서, 상기 생산로(10)가 가스 버너 (9)의 수단에 의해 가열되는 것을 특징으로 하는 가열로 시스템.
  10. 제 1항 내지 제 9항 중 어느 한 항에 있어서, 상기 생산로(10)가 생산로 (10)를 통하여 상기 판금부(5)를 이동시키는 전송 시스템을 구비하는 것을 특징으로 하는 가열로 시스템.
  11. 제 1항 내지 제 10항 중 어느 한 항에 있어서, 상기 가열로 시스템(1)이 상기 판금부(5)를 핸들링하는 핸들링 시스템(22, 60, 61)을 구비하는 것을 특징으로 하는 가열로 시스템.
  12. 제 1항 내지 제 11항에 있어서, 상기 프로파일링 가열로(40)가 폐쇄 제어회로 내에 온도조절용 수단을 구비하는 것을 것을 특징으로 하는 가열로 시스템.
  13. 생산로(10)에서 판금부(5)를 가열하는 단계;
    포지셔닝 시스템(20)의 수단으로 상기 가열된 판금부(5)를 위치시키는 단계;
    상기 위치된 판금부(5)를 프로파일링 가열로(40) 내에서 지정된 위치에 놓는 단계;
    선택된 영역은 Ac3 온도 이상이면서 다른 영역은 Ac3 온도 이하로 유지되는 프로파일링 가열로(40) 내에서 판금부(5)에 온도 프로파일을 전달하는 단계;
    온도 프로파일이 전달된 판금부(5)를 프로파일링 가열로(40)로부터 제거하는 단계로 이루어진 판금부(5)를 Ac3 온도 이상으로 부분적으로 가열하는 방법.
  14. 제 13항에 있어서, 상기 판금부(5)가 상기 생산로(10) 내에서 Ac3 온도에 가깝게 가열되고, 상기 프로파일링 가열로(40) 내 온도 프로파일이 선택된 영역(30)의 가열이 Ac3 온도 이상으로 제어됨으로써 달성되고, 고연성 영역(50)은 Ac3 온도 이하로 유지되는 것을 특징으로 하는 방법.
  15. 제 13항에 있어서, 상기 판금부(5)가 생산로(10) 내에서 필요한 온도의존성유지시간 끝에서 코팅의 확산 온도 이상으로 가열되고, 상기 판금부(5)는 프로파일링 가열로(40) 내에 위치되며, 선택된 영역(30)은 Ac3 온도 이상으로 유지되고, 고연성 영역(50)은 Ac3 온도 이하로 천천히 냉각되어 가열된 부분이 반전될 때 구조변화가 발생하도록 하는 것을 특징으로 하는 방법.
  16. 제 13항 내지 제 15항 중 어느 한 항에 있어서, 상기 판금부(5)가 생상로(10) 내에서 가스 버너(9)의 수단으로 가열되는 것을 특징으로 하는 방법.
  17. 제 13항 내지 제 16항 중 어느 한 항에 있어서, 상기 판금부(5)가 핸들링 시스템(22)의 수단에 의해 프로파일링 가열로(40) 내에서 지정된 위치에 위치하는 것을 특징으로 하는 방법.
  18. 제 13항 내지 제 17항 중 어느 한 항에 있어서, 상기 프로파일링 가열로 (40) 내에서 상기 판금부(5)에 온도 프로파일링을 전달하는 과정이 폐쇄 제어회로 의 수단에 의해 조절되는 것을 특징으로 하는 방법.
  19. 제 13항 내지 제 18항 중 어느 한 항에 있어서, 온도 프로파일을 전달하기 위하여 경화되어야 할 판금부(5)에의 영역(30)이 조직적으로 품목별 중간 플랜지(45)를 통하여 Ac3 온도 이상으로 가열되고, 완성된 부분에서 더 높은 신장성을 나타내도록 고연성 여역(50)은 Ac3 온도 이하로 유지되는 것을 특징으로 하는 방법.
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