JPWO2015118610A1 - 鋼管 - Google Patents
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Abstract
Description
従来より、鋼管の内圧疲労特性を向上させるために、種々の技術が検討されている。
例えば、内圧疲労特性に優れたシリンダーチューブ用鋼管を製造する方法として、鋼管を引抜きしてシリンダーチューブ用鋼管を製造する際に、引抜き後に300℃〜350℃にて熱処理するシリンダーチューブ用鋼管の製造方法が知られている(例えば、特開平4−183820号公報参照)。
また、鋼管の疲労特性を向上させるために、鋼管の残留応力を低減する技術も知られている。例えば、残留応力が低減され、疲労強度に優れたシリンダー用鋼管を製造する方法として、原鋼管の両端をチャックして回転させつつ一方向へ移動させ、加工部分を加熱しながらロールを押し当てて、外径を一定に加工するシリンダー用鋼管の製造法が知られている(例えば、特開2003−103329号公報参照)。
特に、鋼管は、内部からよりも外部から傷を受けることが多いため、内圧疲労特性をより効果的に向上させるためには、外部から受ける傷を起点とした内圧疲労破壊を抑制することが重要である。
外部から受ける傷を起点とした内圧疲労破壊を抑制するためには、鋼管の外表面及びその近傍の圧縮残留応力を高めることが有効である。
しかし、これらの方法では、外表面を含むごく表層部の圧縮残留応力が高められるに過ぎないため、外部から受ける傷を起点とした疲労破壊を抑制できない場合がある。例えば、鋼管が削られるなどして外表面が取り除かれ、更に、外表面が取り除かれた領域内に傷が生じた場合には、この傷を起点とした内圧疲労破壊が発生し易くなる。また、鋼管に対し、外表面から内部にまで至る深さの傷が加えられた場合にも、この傷を起点とした内圧疲労破壊が発生し易くなる。
即ち、前記課題を解決するための具体的手段は以下のとおりである。
C:0.06%〜0.25%、
Si:0.50%以下、
Mn:1.00%〜1.80%、
P:0.030%以下、
S:0.020%以下、
Al:0.08%以下、
N:0.008%以下、及び
Nb:0.080%以下を含有し、
残部がFe及び不可避的不純物からなり、
外表面におけるX線法で測定された圧縮残留応力が、250MPa以上であり、
外表面から深さ1mmの位置におけるX線法で測定された圧縮残留応力が、前記外表面におけるX線法で測定された圧縮残留応力の70%以上である鋼管。
<2> 質量%で、
V:0.080%以下、
Ti:0.030%以下、
Cu:0.50%以下、
Ni:0.50%以下、
Cr:0.50%以下、
Mo:0.50%以下、
B:0.0040%以下、
Ca:0.005%以下、及び
REM:0.005%以下の1種又は2種以上を更に含有する<1>に記載の鋼管。
<3> 肉厚が7mm〜17mmであり、外径に対する肉厚の比〔肉厚/外径〕が0.07〜0.12である<1>又は<2>に記載の鋼管。
<4> 全厚試験片について管軸方向引張試験を行ったときに、引張強度に対する降伏強度の比率が80%以上であり、かつ、降伏伸びが現れる<1>〜<3>のいずれか1項に記載の鋼管。
<5> 電縫鋼管である<1>〜<4>のいずれか1項に記載の鋼管。
また、本明細書中において、「残留応力が大きい」とは、残留応力の絶対値が大きいことを意味する。
また、本明細書中において、「圧縮残留応力」及び「残留応力」は、特に断りが無い限り、それぞれ、X線法によって測定された圧縮残留応力及びX線法によって測定された残留応力を指す。
また、本明細書中において、「〜」を用いて表される数値範囲は、「〜」の前後に記載される数値を下限値及び上限値として含む範囲を意味する。
本発明の鋼管は、質量%で、C:0.06%〜0.25%、Si:0.50%以下、Mn:1.00%〜1.80%、P:0.030%以下、S:0.020%以下、Al:0.08%以下、N:0.008%以下、及びNb:0.080%以下を含有し、残部がFe及び不可避的不純物からなり、外表面におけるX線法で測定された圧縮残留応力が、250MPa以上であり、外表面から深さ1mmの位置におけるX線法で測定された圧縮残留応力が、前記外表面におけるX線法で測定された圧縮残留応力の70%以上である。
本発明において、比率Cは、70%以上である。
更に、本発明の鋼管では、鋼管の組成を上記組成とした上で、外表面(外周面)の圧縮残留応力、及び、比率Cを上述した範囲とする。これにより、外部から受ける傷を起点とする内圧疲労破壊が抑制される。
以上により、本発明の鋼管によれば、内圧疲労特性が向上する。
しかし、鋼管の内表面は、肉厚の分だけ外表面よりも残留応力(絶対値)が小さくなる。この傾向は、肉厚が7mm以上であること及び比〔肉厚/外径〕が0.07以上であることの少なくとも一方を満たす場合に、より顕著である。しかも、鋼管の内表面は鋼管の外表面に比べて傷が付きにくい。
これらの理由により、外表面の圧縮残留応力を上記のように大きくしても、内表面に受ける傷を起点とした内圧疲労破壊は、さほど問題とはならない。
従って、鋼管の内圧疲労特性を向上させるためには、内表面に受ける傷を起点とした内圧疲労破壊への対策よりも、外表面に受ける傷を起点とした内圧疲労破壊への対策が重要である。
外表面の圧縮残留応力は、350MPa以上が好ましく、400MPa以上がより好ましい。
外表面の圧縮残留応力の上限には特に制限はないが、内表面の引張残留応力をより低減する観点から、外表面の圧縮残留応力は、600MPa以下が好ましい。
これにより、外部から受ける傷を起点とする内圧疲労破壊が抑制される。
特に、何らかの原因で外表面が剥離した場合や、外表面から内部にまで至る深さの傷が加えられた場合においても、内圧疲労破壊を抑制できる。
比率Cの上限は、原理的には100%である。但し、外表面における測定位置と、深さ1mmの位置における測定位置と、が軸方向や周方向について異なる場合などにおいて、比率Cが100%を超えることがあってもよい。
図1は、鋼管の外表面の残留応力と、鋼管の負荷応力400MPaでの破断繰り返し数と、の関係を示すグラフである。
このグラフの測定では、まず、後述の鋼No.2の組成を有し、かつ、X線法による外表面の残留応力(図1中の「外表面残留応力」)が図1に示す値である9種の鋼管(9種の電縫鋼管)を準備した。外表面の残留応力は、後述の実施例における熱処理の条件を変化させることにより変化させた。また、X線法による外表面の残留応力の測定は、後述の実施例に示す方法とした。
次に、上記9種の鋼管のそれぞれに対し、円周方向に400MPaの応力を、周波数0.8Hzで繰り返し負荷し、鋼管が破断するまでの応力の繰り返し数[回]を求めた。得られた繰り返し数[回]を、図1中の「負荷応力400MPaでの破断繰り返し数[回]」とした。この繰り返し数の測定は、鋼管温度が常温(約20℃)の条件で行った。
図1に示すように、外表面の残留応力が−250MPa以下(即ち、圧縮残留応力が250MPa以上)であると、破断繰り返し数[回]が顕著に増大すること、即ち、鋼管の内圧疲労特性が顕著に向上することがわかった。
肉厚が7mm以上であると、内圧に対する耐性がより向上する。更に、肉厚が厚くなる分、内表面の残留応力を低減できるので、内表面に受ける傷を起点とした内圧疲労破壊がより抑制される。
肉厚の上限値17mmは、熱延鋼板を曲げて鋼管に成形するための成形能(特に、本発明の鋼管が電縫鋼管である場合の成形能)を考慮した上限値である。
比〔肉厚/外径〕が0.07以上であると、内圧に対する耐性がより向上する。更に、内表面の残留応力を低減できるので、内表面に受ける傷を起点とした内圧疲労破壊がより抑制される。
比〔肉厚/外径〕の上限値0.12は、熱延鋼板を曲げて鋼管に成形するための成形能(特に、本発明の鋼管が電縫鋼管である場合の成形能)を考慮した上限値である。
なお、本明細書中では、外径、肉厚、及び比〔肉厚/外径〕を、それぞれ、外径D、肉厚t、及び比率〔t/D〕と称することがある。
ここで、降伏比が80%以上であり、かつ、降伏伸びが現れるという性質は、後述の熱処理が施された鋼管に特有の性質である。
降伏比が80%以上であると、より広い弾性域が確保される。また、降伏伸びが現れると、内圧疲労時においても破断に至りにくい。なお、降伏比の上限値は、原理的には100%である。
寸法精度や製造コストなどの観点から、本発明の鋼管は、電縫鋼管であることが好ましい。
上記急冷により、外表面及び内表面の温度差を生じさせることができ、この温度差により、外表面に大きな圧縮残留応力を生じさせることができると考えられる。この急冷による効果は、肉厚が7mm以上であること及び比〔肉厚/外径〕が0.07以上であることの少なくとも一方を満たす場合に、より効果的に奏される。
外表面の急冷は、例えば、外表面の周囲から外表面に対し、スプレーノズルなどによって冷却溶媒を吹き付けることにより行うことができる。この際、熱処理の温度、冷却開始温度、冷却速度等を調整することにより、外表面における圧縮残留応力及び比率Cを調整することができる。例えば、冷却速度が上昇するほど、外表面における圧縮残留応力も上昇する傾向となる。
なお、造管後であって加熱前の鋼管(造管ままの鋼管)には、冷間引抜きなどのその他の加工が施されていてもよい。
本発明の鋼管の例として、シリンダー用鋼管、制震ダンパー用鋼管、耐震ダンパー用鋼管、油圧配管、等が挙げられる。
特に、本発明の鋼管がシリンダー用鋼管である場合に、内圧疲労特性を向上させる意義が大きい。
シリンダー用鋼管としては、油圧等によって伸縮するシリンダーの外筒に適用されるシリンダー用鋼管が好ましい。シリンダーとしては、例えば、油圧ショベルのバケット、アーム、ブーム等の駆動系周りのシリンダーが挙げられる。
以下において、鋼管中における元素の含有量を示す「%」は、「質量%」である。
また、各元素について、単に「含有量」というときは、鋼管中における含有量を指す。
以下、各元素及び含有量、並びに、不可避的不純物について説明する。
C(炭素)は、鋼管の強度の向上に有効な元素である。
本発明の鋼管におけるCの含有量は、0.06%以上である。これにより、内圧疲労特性向上のベースとなる鋼管の強度が確保される。
一方、Cの含有量が多すぎると、鋼管の強度が高くなりすぎ、靭性が劣化する。このため、Cの含有量の上限は0.25%である。
Si(ケイ素)は、脱酸剤として有効である。
しかし、Siの含有量が多すぎると、低温靭性が損なわれ、更に、本発明の鋼管が電縫鋼管である場合には、電縫溶接性が損われる。このため、Siの含有量の上限は0.50%である。Siの含有量は、0.40%以下が好ましく、0.30%以下がより好ましい。
一方、脱酸剤としての効果がより効果的に得られる点から、Siの含有量は、0.01%以上であることが好ましい。更に、固溶強化によって鋼管の強度がより高められる点で、Siの含有量は、0.05%以上が好ましく、0.10%以上がより好ましい。
なお、Siは、鋼中に意図的に含有させる場合だけでなく、鋼中に不純物として混入する場合もあり得る。Siが鋼中に不純物として混入する場合、Siの含有量は少ない方が好ましいので、Siの含有量の下限には特に制限はない。
Mn(マンガン)は、鋼の焼入れ性を高めることによって鋼を高強度化する元素である。
本発明の鋼管中におけるMn(マンガン)の含有量は、高い強度を確保する点から、1.00%以上である。Mnの含有量は、1.10%以上であることが好ましく、1.20%以上であることがより好ましい。
しかし、Mnの含有量が多すぎると、マルテンサイトの生成が助長され、靱性が劣化する。このため、Mnの含有量の上限は1.80%である。
P(リン)は、不純物である。
Pの含有量の低減により、靭性が向上することから、Pの含有量の上限は0.030%である。Pの含有量は0.018%以下が好ましい。
Pの含有量は少ない方が好ましいため、Pの含有量の下限には特に制限はない。但し、特性とコストとのバランスの観点から、通常は、Pの含有量は0.001%以上である。
S(硫黄)は、不純物である。
Sの含有量の低減により、熱間圧延によって延伸化するMnSを低減し、靭性を向上させることができることから、Sの含有量の上限は0.020%である。Sの含有量は、0.008%以下が好ましく、0.005%以下がより好ましい。
Sの含有量は少ない方が好ましいので、Sの含有量の下限には特に制限はない。但し、特性とコストとのバランスの観点から、通常は、Sの含有量は0.0001%以上である。
Al(アルミニウム)は、脱酸剤として有効な元素である。
しかし、Alの含有量が多すぎると、介在物が増加して、延性や靭性が損なわれる。このため、Alの含有量の上限は0.08%である。
一方、脱酸剤としての効果をより効果的に得る点から、Alの含有量は0.001%以上が好ましく、0.005%以上がより好ましく、0.01%以上が特に好ましい。
なお、Alは、鋼中に意図的に含有させる場合だけでなく、鋼中に不純物として混入する場合もあり得る。Alが鋼中に不純物として混入する場合、Alの含有量は少ない方が好ましいので、Alの含有量の下限には特に制限はない。
N(窒素)は、鋼中に不可避的に存在する元素である。
しかし、Nの含有量が多すぎると、AlN等の介在物が過度に増大して表面傷、靱性劣化等の弊害が生じるおそれがある。このため、Nの含有量の上限は0.008%である。Nの含有量は、0.007%以下が好ましく、0.006%以下が特に好ましい。
一方、Nの含有量の下限には特に制限はないが、脱N(脱窒)のコストや経済性を考慮すると、Nの含有量は、0.002%以上が好ましい。
Nb(ニオブ)は、再結晶温度を低下させる元素であり、熱間圧延を行う際に、オーステナイトの再結晶を抑制して組織の微細化に寄与する元素である。
しかし、Nbの含有量が多すぎると、粗大な析出物によって靭性が劣化する。このため、Nbの含有量の上限は0.080%である。Nbの含有量は、0.070%以下が好ましく、0.050%以下がより好ましい。
一方、組織微細化効果をより確実に得る点から、Nbの含有量は、0.008%以上が好ましく、0.010%以上がより好ましく、0.015%以上が特に好ましい。
本発明において、不可避的不純物とは、原材料に含まれる成分、または、製造の過程で混入する成分であって、意図的に鋼に含有させたものではない成分を指す。
不可避的不純物として、具体的には、O(酸素)、Sb(アンチモン)、Sn(スズ)、W(タングステン)、Co(コバルト)、As(ヒ素)、Mg(マグネシウム)、Pb(鉛)、Bi(ビスマス)、B(ホウ素)、H(水素)が挙げられる。
このうち、Oは含有量0.006%以下となるように制御することが好ましい。
また、その他の元素について、通常、Sb、Sn、W、Co、及びAsについては含有量0.1%以下の混入が、Mg、Pb、及びBiについては含有量0.005%以下の混入が、B及びHについては含有量0.0004%以下の混入が、それぞれあり得るが、その他の元素の含有量については、通常の範囲であれば、特に制御する必要はない。
これらの元素は、鋼中に意図して含有させる場合以外にも、鋼中に不可避的不純物として混入する場合もあり得る。従って、これらの元素の含有量の下限には特に制限はない。
以下、これらの元素、及び、本発明の鋼管がこれらの元素を含有する場合の好ましい含有量について説明する。
V(バナジウム)は、炭化物、窒化物を生成し、析出強化によって鋼の強度を向上させる元素である。
しかし、Vの含有量が多すぎると、炭化物及び窒化物が粗大化し、靭性の劣化をもたらすおそれがある。このため、Vの含有量は0.080%以下が好ましく、0.060%以下がより好ましい。
一方、鋼管の強度をより向上させる点から、Vの含有量は0.010%以上が好ましい。
Ti(チタン)は、微細な窒化物(TiN)を形成し、スラブ加熱時のオーステナイト粒の粗大化を抑制し組織の微細化に寄与する元素である。
しかし、Tiの含有量が多すぎると、TiNの粗大化や、TiCによる析出硬化が生じ、靭性が劣化するおそれがある。このため、Tiの含有量は、0.030%以下が好ましく、0.025%以下がより好ましく、0.020%以下が特に好ましい。
一方、組織の微細化により靱性をより向上させる観点からは、Tiの含有量は、0.008%以上が好ましく、0.010%以上がより好ましい。
Cu(銅)は、鋼の焼入れ性を高めることによって鋼を高強度化する元素である。また、Cuは、固溶強化に寄与する元素でもある。
しかし、Cuの含有量が多すぎると、鋼管の表面性状が損なわれる場合がある。このため、Cuの含有量は0.50%以下が好ましく、0.30%以下がより好ましい。
一方、Cuの含有量は、0.05%以上が好ましい。
なお、鋼管がCuを含有する場合は、表面性状劣化防止の観点から、同時にNiを含有することが好ましい。
Ni(ニッケル)は、鋼の焼入れ性を高めることによって鋼を高強度化する元素である。また、Niは、靭性の向上に寄与する元素でもある。
しかし、Niは高価な元素であるため、経済性の点から、Niの含有量は0.50%以下が好ましく、0.30%以下がより好ましい。
一方、靱性をより向上させる観点から、Niの含有量は0.05%以上であることが好ましい。
Cr(クロム)は、強度の向上に有効な元素である。
しかし、Crの含有量が多すぎると、電縫溶接性が劣化することがあるため、Crの含有量は、0.50%以下が好ましく、0.20%以下がより好ましい。
一方、鋼管の強度をより向上させる点から、Crの含有量は0.05%以上が好ましい。
Mo(モリブデン)は、鋼の高強度化に寄与する元素である。
しかし、Moは高価な元素であるため、経済性の点から、Moの含有量は0.50%以下が好ましく、0.30%以下がより好ましく、0.10%以下が特に好ましい。
一方、Moの含有量は、0.05%以上が好ましい。
B(ホウ素)は、微量の含有により鋼の焼入れ性を顕著に高めて鋼の高強度化に寄与する元素である。
しかし、Bは、含有量0.0040%を超えて含有させても焼入れ性の更なる向上は起きないのみならず、析出物を生成して靭性を劣化させる可能性があるので、Bの含有量の上限は0.0040%が好ましい。一方、Bは原料不純物から混入することがあるが、焼入れ性の効果を十分得るためには、Bの含有量は、0.0004%以上であることが好ましい。
Ca(カルシウム)は、硫化物系介在物の形態を制御し、低温靭性を向上させ、さらに、電縫溶接部の酸化物を微細化して電縫溶接部の靭性を向上させる元素である。
しかし、Caの含有量が多すぎると、酸化物又は硫化物が大きくなり靭性に悪影響を及ぼすおそれがある。このため、Caの含有量は、0.005%以下であることが好ましい。
一方、Caの含有量は、0.001%以上であることが好ましい。
本明細書中において、「REM」とは希土類元素を意味し、Sc(スカンジウム)、Y(イットリウム)、La(ランタン)、Ce(セリウム)、Pr(プラセオジム)、Nd(ネオジム)、Pm(プロメチウム)、Sm(サマリウム)、Eu(ユウロピウム)、Gd(ガドリニウム)、Tb(テルビウム)、Dy(ジスプロシウム)、Ho(ホルミウム)、Er(エルビウム)、Tm(ツリウム)、Yb(イッテルビウム)、及びLu(ルテチウム)からなる17種の元素の総称である。
また、「REM:0.005%以下」とは、上記17種の元素のうちの少なくとも1種を含有し、かつ、これら17種の元素の合計含有量が0.005%以下であることを指す。
REMは、硫化物系介在物の形態を制御し、低温靭性を向上させ、さらに、電縫溶接部の酸化物を微細化して電縫溶接部の靭性を向上させる元素である。
しかし、REMの含有量が多すぎると、酸化物又は硫化物が大きくなり靭性に悪影響を及ぼすおそれがある。このため、REMの含有量は、0.005%以下であることが好ましい。
一方、REMの含有量は、0.001%以上であることが好ましい。
下記表1中の「鋼No.1〜No.5」で示される組成であり、下記表2に示す外径D、肉厚t、比率〔t/D〕の電縫鋼管(造管ままの電縫鋼管)を準備した。
なお、電縫鋼管の組成中、表1中に示された元素以外の成分(残部)は、Fe(鉄)及び不可避的不純物である。
また、鋼No.5における「REM」は、具体的には、La(ランタン)である。
この熱処理装置は、熱処理の対象となる鋼管がその管軸方向に沿って搬送され、この鋼管が、加熱炉、均熱炉、及び急水冷装置を順次通過するように構成されている。
ここで、急水冷装置は、鋼管の外表面(外周面)の周囲からこの外表面全体に対して冷却水を吹き付けるためのスプレーノズルを備えている。
また、熱処理装置において、均熱炉と急水冷装置との間には、鋼管の冷却開始温度を測定するための放射温度計Aが備えられており、急水冷装置からみて鋼管の搬送方向下流側には、鋼管の冷却停止温度を測定するための放射温度計Bが備えられている。
また、均熱炉には、炉内の雰囲気温度を測定するための熱電対が備えられている。
上記電縫鋼管を、上記熱処理装置の加熱炉、均熱炉、及び急水冷装置に順次通過させることにより、上記電縫鋼管に熱処理(加熱及び急冷)を施した。このときの、加熱温度、冷却開始温度、冷却速度、及び冷却停止温度は、下記表2に示すとおりである。なお、本実施例において、「熱処理」とは、加熱開始から冷却停止までのプロセスを指す。
ここで、加熱温度は、均熱炉に備えられた熱電対によって測定し、冷却開始温度は、均熱炉と急水冷装置との間に備えられた放射温度計Aによって測定し、冷却停止温度は、急水冷装置からみて鋼管の搬送方向下流側に備えられた放射温度計Bによって測定した。冷却速度は、冷却開始温度、冷却停止温度、放射温度計Aと放射温度計Bとの距離、及び、鋼管の搬送速度に基づいて算出した。
熱処理後の電縫鋼管について、X線法により、残留応力を測定した。
残留応力の測定は、外表面から深さ1mmの位置、及び、外表面について行った。
測定結果に基づき、前述の式1に従って比率C(即ち、外表面におけるX線法で測定された圧縮残留応力に対する、外表面から深さ1mmの位置における圧縮残留応力の比率(%))を求めた。
結果を下記表2に示す。
−X線法による残留応力の測定条件−
X線法による残留応力の測定において、試料の長さが短くなると残留応力が緩和されることがある。このため、本測定に用いる試料の長さとしては、外径の1.5倍以上の長さを確保することが好ましい。従って、本測定では、長さ400mmの試料(電縫鋼管)を準備した。
X線法による残留応力の測定は、微小焦点X線応力測定装置を使用し、傾斜法にて行った。測定位置は、試料の長さ方向中央位置とした。
外表面の残留応力は、上記試料の外表面について、上記の方法によって測定した。
外表面から深さ1mmの位置の残留応力は、上記試料に対し、電解研磨により、外表面からの深さが1mmの凹部を設け、この凹部の底(即ち、外表面から深さ1mmの位置)について上記方法によって残留応力を測定した。
熱処理後の電縫鋼管から全厚試験片を採取し、全厚試験片について管軸方向引張試験を行い、降伏強度YS(Yield Strength)及び引張強度TS(Tensile Strength)を測定した。更に、この試験において、降伏伸びの有無を確認した。更に、引張強度TSに対する降伏強度YSの比率(%)として、降伏比YR(Yield Ratio)を求めた。
以上の結果を下記表2に示す。
全厚試験片の形状は、12号試験片の形状とした。
また、実施例1〜16の電縫鋼管は、管軸方向引張試験による降伏比YRが80%以上であり、かつ、降伏伸びを示した。
以上により、実施例1〜16の電縫鋼管は、内圧疲労特性に優れることがわかる。
この比較試料Aについて、上述した方法によって残留応力を測定したところ、外表面の残留応力は−300MPaであり、外表面から深さ1mmにおける残留応力は+100MPaであった。
この比較試料Bについて、上述した方法によって残留応力を測定したところ、外表面の残留応力は−100MPaであり、外表面から深さ1mmにおける残留応力は+100MPaであった。
Claims (5)
- 質量%で、
C:0.06%〜0.25%、
Si:0.50%以下、
Mn:1.00%〜1.80%、
P:0.030%以下、
S:0.020%以下、
Al:0.08%以下、
N:0.008%以下、及び
Nb:0.080%以下を含有し、
残部がFe及び不可避的不純物からなり、
外表面におけるX線法で測定された圧縮残留応力が、250MPa以上であり、
外表面から深さ1mmの位置におけるX線法で測定された圧縮残留応力が、前記外表面におけるX線法で測定された圧縮残留応力の70%以上である鋼管。 - 質量%で、
V:0.080%以下、
Ti:0.030%以下、
Cu:0.50%以下、
Ni:0.50%以下、
Cr:0.50%以下、
Mo:0.50%以下、
B:0.0040%以下、
Ca:0.005%以下、及び
REM:0.005%以下の1種又は2種以上を更に含有する請求項1に記載の鋼管。 - 肉厚が7mm〜17mmであり、外径に対する肉厚の比〔肉厚/外径〕が0.07〜0.12である請求項1又は請求項2に記載の鋼管。
- 全厚試験片について管軸方向引張試験を行ったときに、引張強度に対する降伏強度の比率が80%以上であり、かつ、降伏伸びが現れる請求項1〜請求項3のいずれか1項に記載の鋼管。
- 電縫鋼管である請求項1〜請求項4のいずれか1項に記載の鋼管。
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