JP2003103329A - シリンダー用鋼管の製造法 - Google Patents
シリンダー用鋼管の製造法Info
- Publication number
- JP2003103329A JP2003103329A JP2001298967A JP2001298967A JP2003103329A JP 2003103329 A JP2003103329 A JP 2003103329A JP 2001298967 A JP2001298967 A JP 2001298967A JP 2001298967 A JP2001298967 A JP 2001298967A JP 2003103329 A JP2003103329 A JP 2003103329A
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- steel pipe
- cylinder
- manufacturing
- roll
- diameter
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Pending
Links
Abstract
(57)【要約】
【課題】 真円度が高く残留応力のないシリンダー用鋼
管を、経済的に製造することができる方法を提供する 【解決手段】原鋼管Ｗの両端をチャック９，１３により
チャックして回転させつつ移動させ、加工部分を加熱装
置２０で数百℃に加熱しながらロール４を押し当てて外
径を一定に加工する。原鋼管Ｗに引張力または圧縮力を
作用させながら加工すれば、原鋼管Ｗとは肉厚の異なる
シリンダー用鋼管を得ることもできる。真円度が高いた
め切削代が少なくなり、残留応力を大幅に低減できるの
で、疲労特性に優れる。なお、段差部の両側の外径がそ
れぞれ一定となるように加工することもできる。
管を、経済的に製造することができる方法を提供する 【解決手段】原鋼管Ｗの両端をチャック９，１３により
チャックして回転させつつ移動させ、加工部分を加熱装
置２０で数百℃に加熱しながらロール４を押し当てて外
径を一定に加工する。原鋼管Ｗに引張力または圧縮力を
作用させながら加工すれば、原鋼管Ｗとは肉厚の異なる
シリンダー用鋼管を得ることもできる。真円度が高いた
め切削代が少なくなり、残留応力を大幅に低減できるの
で、疲労特性に優れる。なお、段差部の両側の外径がそ
れぞれ一定となるように加工することもできる。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、シリンダー装置の
シリンダー部またはロッド部として用いられるシリンダ
ー用鋼管の製造法に関するものである。
シリンダー部またはロッド部として用いられるシリンダ
ー用鋼管の製造法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】シリンダー用鋼管のうち、シリンダー部
については内面の真円度が要求され、ロッド部について
は外面の真円度が要求される。また何れについても疲労
特性を向上させるために残留応力のないことが要求され
る。このため、従来から原鋼管となるシームレス鋼管又
は電縫鋼管を内面切削したり、外面切削してシリンダー
用鋼管とする方法が用いられている。
については内面の真円度が要求され、ロッド部について
は外面の真円度が要求される。また何れについても疲労
特性を向上させるために残留応力のないことが要求され
る。このため、従来から原鋼管となるシームレス鋼管又
は電縫鋼管を内面切削したり、外面切削してシリンダー
用鋼管とする方法が用いられている。
【０００３】しかしシームレス鋼管と電縫鋼管の何れ
も、造管されたままの状態では真円度が不足しているた
め、切削加工によって真円を出すためには切削代がかな
り大きくなり、コスト的な負担が大きかった。また、造
管される原鋼管の径は規格化されているため、シリンダ
ー用鋼管として要求される径が規格径の中間にあるよう
な場合には、製造が困難であった。
も、造管されたままの状態では真円度が不足しているた
め、切削加工によって真円を出すためには切削代がかな
り大きくなり、コスト的な負担が大きかった。また、造
管される原鋼管の径は規格化されているため、シリンダ
ー用鋼管として要求される径が規格径の中間にあるよう
な場合には、製造が困難であった。
【０００４】そこで、冷間引抜加工を行なうことにより
原鋼管の外径を所望の径に絞ったうえ、内面切削または
外面切削する方法を取ることもある。しかし、冷間加工
により発生する歪みや残留応力を除去するためには切削
前に熱処理を必要とし、この熱処理に伴って生ずる変形
を矯正する必要が生ずるが、その矯正工程で再び残留応
力が生ずるという悪循環に陥る。このため残留応力を十
分に小さくすることはできず、疲労強度の点で問題があ
った。
原鋼管の外径を所望の径に絞ったうえ、内面切削または
外面切削する方法を取ることもある。しかし、冷間加工
により発生する歪みや残留応力を除去するためには切削
前に熱処理を必要とし、この熱処理に伴って生ずる変形
を矯正する必要が生ずるが、その矯正工程で再び残留応
力が生ずるという悪循環に陥る。このため残留応力を十
分に小さくすることはできず、疲労強度の点で問題があ
った。
【０００５】また、引抜型を変更すれば外径を自由に変
更することができるものの、その都度引抜型を製作しな
ければならず、時間的にも経済的にも制約があった。し
かも冷間引抜加工では肉厚は常に減少するのみであるか
ら、原鋼管よりも肉厚のシリンダー用鋼管を製造するこ
とは不可能であった。
更することができるものの、その都度引抜型を製作しな
ければならず、時間的にも経済的にも制約があった。し
かも冷間引抜加工では肉厚は常に減少するのみであるか
ら、原鋼管よりも肉厚のシリンダー用鋼管を製造するこ
とは不可能であった。
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】本発明は上記した従来
の問題点を解決し、真円度が高く残留応力を非常に低減
した疲労強度に優れたシリンダー用鋼管を、要求される
径が原鋼管の径と一致しないような場合にも経済的に製
造することができるシリンダー用鋼管の製造法を提供す
るためになされたものである。
の問題点を解決し、真円度が高く残留応力を非常に低減
した疲労強度に優れたシリンダー用鋼管を、要求される
径が原鋼管の径と一致しないような場合にも経済的に製
造することができるシリンダー用鋼管の製造法を提供す
るためになされたものである。
【０００７】
【課題を解決するための手段】上記の課題を解決するた
めになされた請求項１の発明のシリンダー用鋼管の製造
法は、原鋼管の両端をチャックして回転させつつ一方向
へ移動させ、加工部分を加熱しながらロールを押し当て
て外径を一定に加工することを特徴とするものである。
また請求項２の発明のシリンダー用鋼管の製造法は、原
鋼管の両端をチャックして回転させつつ一方向へ移動さ
せ、加工部分を加熱しながらロールを押し当てて、段差
部の両側の外径がそれぞれ一定となるように加工するこ
とを特徴とするものである。このとき、原鋼管に引張力
または圧縮力を作用させながら加工することにより、肉
厚を原鋼管より薄くしたり厚くすることができる。
めになされた請求項１の発明のシリンダー用鋼管の製造
法は、原鋼管の両端をチャックして回転させつつ一方向
へ移動させ、加工部分を加熱しながらロールを押し当て
て外径を一定に加工することを特徴とするものである。
また請求項２の発明のシリンダー用鋼管の製造法は、原
鋼管の両端をチャックして回転させつつ一方向へ移動さ
せ、加工部分を加熱しながらロールを押し当てて、段差
部の両側の外径がそれぞれ一定となるように加工するこ
とを特徴とするものである。このとき、原鋼管に引張力
または圧縮力を作用させながら加工することにより、肉
厚を原鋼管より薄くしたり厚くすることができる。
【０００８】本発明によれば、加熱と加工をほぼ同時に
行うので、残留応力を非常に小さくすることができ、疲
労強度が飛躍的に優れたシリンダー用鋼管を得ることが
できる。また回転させながら加工を行なうため、優れた
真円度を得ることができる。さらに任意の径に加工する
ことができるので、要求される径が原鋼管の径と一致し
ないような場合にも経済的にシリンダー用鋼管を製造す
ることができる。
行うので、残留応力を非常に小さくすることができ、疲
労強度が飛躍的に優れたシリンダー用鋼管を得ることが
できる。また回転させながら加工を行なうため、優れた
真円度を得ることができる。さらに任意の径に加工する
ことができるので、要求される径が原鋼管の径と一致し
ないような場合にも経済的にシリンダー用鋼管を製造す
ることができる。
【０００９】
【発明の実施の形態】以下に本発明の好ましい実施形態
を示す。図１は本実施形態において用いられる装置の平
面図、図２は正面図であり、中央のロール装置１の前後
両側にレール２、３が直線的に設置されている。このロ
ール装置１は図３に示すように、３個のロール４を備え
たものであり、鋼管の外周からこれらのロール４を均等
に押し当てて加工を行なうことができるものである。
を示す。図１は本実施形態において用いられる装置の平
面図、図２は正面図であり、中央のロール装置１の前後
両側にレール２、３が直線的に設置されている。このロ
ール装置１は図３に示すように、３個のロール４を備え
たものであり、鋼管の外周からこれらのロール４を均等
に押し当てて加工を行なうことができるものである。
【００１０】出側のレール２上には、走行用モータ５を
備えた台車６が搭載されており、この台車６には回転用
モータ７を備えた主軸８が搭載されている。主軸８の先
端には原鋼管Ｗの出側端部を保持するチャック９が取付
けられている。同様に、入側のレール３上にも台車１０
が設けられており、この台車１０上には回転用モータ１
１を備えた主軸１２が搭載されている。主軸１２の先端
には原鋼管Ｗの入側端部を保持するチャック１３が取付
けられている。この入側の台車１０は油圧モータ等から
なる走行速度の制御機構１４が設けられている。台車６
と台車１０の移動速度は、制御盤１５によって個別に制
御することができる。なお、この入側の台車１０には原
鋼管Ｗに作用する張力を測定できるセンサ１６を設けて
おく。
備えた台車６が搭載されており、この台車６には回転用
モータ７を備えた主軸８が搭載されている。主軸８の先
端には原鋼管Ｗの出側端部を保持するチャック９が取付
けられている。同様に、入側のレール３上にも台車１０
が設けられており、この台車１０上には回転用モータ１
１を備えた主軸１２が搭載されている。主軸１２の先端
には原鋼管Ｗの入側端部を保持するチャック１３が取付
けられている。この入側の台車１０は油圧モータ等から
なる走行速度の制御機構１４が設けられている。台車６
と台車１０の移動速度は、制御盤１５によって個別に制
御することができる。なお、この入側の台車１０には原
鋼管Ｗに作用する張力を測定できるセンサ１６を設けて
おく。
【００１１】上記の装置を用いてシリンダー用鋼管を製
造するには、原鋼管Ｗとしてシームレス鋼管または電縫
鋼管を準備し、その両端を台車６のチャック９と台車１
０のチャック１３によりそれぞれチャックして一定方向
に回転させる。出側の台車１０は走行用モータ５により
一定速度で図面上の左方向に走行し、原鋼管Ｗを出側に
引き出す。原鋼管Ｗはロール装置１の手前に設けられた
加熱装置２０により加工部分が数百℃に加熱されたうえ
ロール４を押し当てられて外径が一定となるように加工
される。
造するには、原鋼管Ｗとしてシームレス鋼管または電縫
鋼管を準備し、その両端を台車６のチャック９と台車１
０のチャック１３によりそれぞれチャックして一定方向
に回転させる。出側の台車１０は走行用モータ５により
一定速度で図面上の左方向に走行し、原鋼管Ｗを出側に
引き出す。原鋼管Ｗはロール装置１の手前に設けられた
加熱装置２０により加工部分が数百℃に加熱されたうえ
ロール４を押し当てられて外径が一定となるように加工
される。
【００１２】上記の装置によれば、入側の台車１０の走
行速度を追従移動速度よりも速くすることにより、原鋼
管Ｗをロール装置１に向かって押し込むようにして圧縮
力を作用させることができる。これにより、原鋼管Ｗよ
りも肉厚のシリンダー用鋼管を得ることが可能となる。
逆に入側の台車１０の走行速度を追従移動速度以下とし
て引張力を作用させれば、原鋼管Ｗよりも肉薄のシリン
ダー用鋼管を得ることが可能となる。なお台車１０の走
行速度の制御は、センサ１６により測定された張力に基
づいて制御することが好ましい。
行速度を追従移動速度よりも速くすることにより、原鋼
管Ｗをロール装置１に向かって押し込むようにして圧縮
力を作用させることができる。これにより、原鋼管Ｗよ
りも肉厚のシリンダー用鋼管を得ることが可能となる。
逆に入側の台車１０の走行速度を追従移動速度以下とし
て引張力を作用させれば、原鋼管Ｗよりも肉薄のシリン
ダー用鋼管を得ることが可能となる。なお台車１０の走
行速度の制御は、センサ１６により測定された張力に基
づいて制御することが好ましい。
【００１３】上記のように、本発明によれば加熱装置２
０による加熱とロール４による加工を同時に行うので得
られたシリンダー用鋼管の残留応力を小さくすることが
でき、疲労強度を飛躍的に向上させることができる。ま
た原鋼管Ｗを回転させながらロール４による加工を行な
うため、優れた真円度を得ることができ、後工程におけ
る切削代を少なくすることができる。さらに任意の径や
肉厚のシリンダー用鋼管を製造することができる。
０による加熱とロール４による加工を同時に行うので得
られたシリンダー用鋼管の残留応力を小さくすることが
でき、疲労強度を飛躍的に向上させることができる。ま
た原鋼管Ｗを回転させながらロール４による加工を行な
うため、優れた真円度を得ることができ、後工程におけ
る切削代を少なくすることができる。さらに任意の径や
肉厚のシリンダー用鋼管を製造することができる。
【００１４】請求項１の発明によれば、外径が一定のシ
リンダー用鋼管が製造されるが、請求項２の発明ではロ
ール４の押し当て方を変更することによって、図５に示
すように段差部の両側の外径がそれぞれ一定のシリンダ
ー用鋼管を製造することができる。
リンダー用鋼管が製造されるが、請求項２の発明ではロ
ール４の押し当て方を変更することによって、図５に示
すように段差部の両側の外径がそれぞれ一定のシリンダ
ー用鋼管を製造することができる。
【００１５】
【実施例】（実施例１）原鋼管として外径が１６５.２
ｍｍ、肉厚が１３.１ｍｍの電縫鋼管を用い、実施形態
に示した装置により両端をチャックして１８０ｒｐｍで
回転させながら、加工温度を７３０℃とし、外径が１６
２.０ｍｍの一定径となるようにロール加工を行なっ
た。このとき鋼管に軸方向の力が作用しないように入側
台車の走行速度を制御したところ、得られたシリンダー
用鋼管は肉厚が１３.１ｍｍのままであり、真円度に優
れ、残留応力を低減することができた。
ｍｍ、肉厚が１３.１ｍｍの電縫鋼管を用い、実施形態
に示した装置により両端をチャックして１８０ｒｐｍで
回転させながら、加工温度を７３０℃とし、外径が１６
２.０ｍｍの一定径となるようにロール加工を行なっ
た。このとき鋼管に軸方向の力が作用しないように入側
台車の走行速度を制御したところ、得られたシリンダー
用鋼管は肉厚が１３.１ｍｍのままであり、真円度に優
れ、残留応力を低減することができた。
【００１６】（実施例２）実施例１と同様に、原鋼管と
して外径が１６５.２ｍｍ、肉厚が１３.１ｍｍの電縫鋼
管を用い、１８０ｒｐｍで回転させながら、加工温度を
７３０℃とし、外径が１６２.０ｍｍの一定径となるよ
うにロール加工を行なった。このとき鋼管に軸方向の圧
縮力が作用するように入側台車の走行速度を制御したと
ころ、得られたシリンダー用鋼管は肉厚が１４.２ｍｍ
になった。また真円度に優れ、残留応力を低減すること
ができた。
して外径が１６５.２ｍｍ、肉厚が１３.１ｍｍの電縫鋼
管を用い、１８０ｒｐｍで回転させながら、加工温度を
７３０℃とし、外径が１６２.０ｍｍの一定径となるよ
うにロール加工を行なった。このとき鋼管に軸方向の圧
縮力が作用するように入側台車の走行速度を制御したと
ころ、得られたシリンダー用鋼管は肉厚が１４.２ｍｍ
になった。また真円度に優れ、残留応力を低減すること
ができた。
【００１７】（実施例３）原鋼管として外径が１６５.
２ｍｍ、肉厚が１０.９ｍｍの電縫鋼管を用い、１８０
ｒｐｍで回転させながら、加工温度を７３０℃とし、外
径が１５６.０ｍｍの一定径となるようにロール加工を
行なった。このとき鋼管に軸方向の引張力が作用するよ
うに入側台車の走行速度を制御したところ、得られたシ
リンダー用鋼管は肉厚が１０.５ｍｍとなった。また真
円度に優れ、残留応力を低減することができた。
２ｍｍ、肉厚が１０.９ｍｍの電縫鋼管を用い、１８０
ｒｐｍで回転させながら、加工温度を７３０℃とし、外
径が１５６.０ｍｍの一定径となるようにロール加工を
行なった。このとき鋼管に軸方向の引張力が作用するよ
うに入側台車の走行速度を制御したところ、得られたシ
リンダー用鋼管は肉厚が１０.５ｍｍとなった。また真
円度に優れ、残留応力を低減することができた。
【００１８】なお、比較のために図４に鋼管の残留応力
値を示す。残留応力は造管状態のままでは１７０〜１８
０ＭＰａ、引抜き状態では２００ＭＰａ、これを熱処理
した状態では８０ＭＰａ程度である。これに対して本発
明により製造されたシリンダー用鋼管では５０ＭＰａ程
度になり、疲労特性を飛躍的に向上させることが可能と
なる。
値を示す。残留応力は造管状態のままでは１７０〜１８
０ＭＰａ、引抜き状態では２００ＭＰａ、これを熱処理
した状態では８０ＭＰａ程度である。これに対して本発
明により製造されたシリンダー用鋼管では５０ＭＰａ程
度になり、疲労特性を飛躍的に向上させることが可能と
なる。
【００１９】
【発明の効果】以上に説明したように、本発明のシリン
ダー用鋼管の製造法によれば、真円度が高く残留応力の
ないシリンダー用鋼管を、経済的に製造することができ
る。また要求される径や肉厚が原鋼管の径と一致しない
シリンダー用鋼管も、新たに型を製作することなく、同
一の装置で容易に製造することができる。
ダー用鋼管の製造法によれば、真円度が高く残留応力の
ないシリンダー用鋼管を、経済的に製造することができ
る。また要求される径や肉厚が原鋼管の径と一致しない
シリンダー用鋼管も、新たに型を製作することなく、同
一の装置で容易に製造することができる。
【図１】実施形態に用いたシリンダー用鋼管の製造装置
を示す平面図である。
を示す平面図である。
【図２】実施形態に用いたシリンダー用鋼管の製造装置
を示す正面図である。
を示す正面図である。
【図３】ロール装置の側面図である。
【図４】鋼管の残留応力値のグラフである。
【図５】請求項２の発明により製造されたシリンダー用
鋼管の正面図である。
鋼管の正面図である。
Ｗ 原鋼管
１ ロール装置
２ 出側のレール
３ 入側のレール
４ ロール
５ 走行用モータ
６ 出側の台車
７ 回転用モータ
８ 主軸
９ チャック
１０ 入側の台車
１１ 回転用モータ
１２ 主軸
１３ チャック
１４ 走行速度の制御機構
１５ 制御盤
１６ 張力のセンサ
２０ 加熱装置
─────────────────────────────────────────────────────
フロントページの続き
(72)発明者 向 通誠
愛知県東海市東海町５−３ 新日本製鐵株
式会社名古屋製鐵所内
Ｆターム(参考） 4E028 LA08
Claims (3)
- 【請求項１】 原鋼管の両端をチャックして回転させつ
つ一方向へ移動させ、加工部分を加熱しながらロールを
押し当てて、外径を一定に加工することを特徴とするシ
リンダー用鋼管の製造法。 - 【請求項２】 原鋼管の両端をチャックして回転させつ
つ一方向へ移動させ、加工部分を加熱しながらロールを
押し当てて、段差部の両側の外径がそれぞれ一定となる
ように加工することを特徴とするシリンダー用鋼管の製
造法。 - 【請求項３】 原鋼管に引張力または圧縮力を作用させ
ながら加工することを特徴とする請求項１または２に記
載のシリンダー用鋼管の製造法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2001298967A JP2003103329A (ja) | 2001-09-28 | 2001-09-28 | シリンダー用鋼管の製造法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2001298967A JP2003103329A (ja) | 2001-09-28 | 2001-09-28 | シリンダー用鋼管の製造法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JP2003103329A true JP2003103329A (ja) | 2003-04-08 |
Family
ID=19119789
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP2001298967A Pending JP2003103329A (ja) | 2001-09-28 | 2001-09-28 | シリンダー用鋼管の製造法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2003103329A (ja) |
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2010201508A (ja) * | 2010-05-27 | 2010-09-16 | Tokyo Metal:Kk | コイル縮径装置 |
| JP2011255401A (ja) * | 2010-06-09 | 2011-12-22 | Komatsu Ltd | シリンダ用鋼管の製造方法 |
| US10167538B2 (en) | 2014-02-04 | 2019-01-01 | Nippon Steel & Sumitomo Metal Corporation | Steel pipe |
Citations (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS63168245A (ja) * | 1986-12-27 | 1988-07-12 | Kawasaki Steel Corp | 準安定オ−ステナイト系ステンレス鋼の温間スピニング加工方法 |
| JPH0366403A (ja) * | 1989-08-05 | 1991-03-22 | Sumitomo Metal Ind Ltd | 金属管の延伸圧延方法及びその実施に使用する装置 |
| JPH0576950A (ja) * | 1991-09-20 | 1993-03-30 | Mitsubishi Heavy Ind Ltd | 配管増肉加工装置 |
-
2001
- 2001-09-28 JP JP2001298967A patent/JP2003103329A/ja active Pending
Patent Citations (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS63168245A (ja) * | 1986-12-27 | 1988-07-12 | Kawasaki Steel Corp | 準安定オ−ステナイト系ステンレス鋼の温間スピニング加工方法 |
| JPH0366403A (ja) * | 1989-08-05 | 1991-03-22 | Sumitomo Metal Ind Ltd | 金属管の延伸圧延方法及びその実施に使用する装置 |
| JPH0576950A (ja) * | 1991-09-20 | 1993-03-30 | Mitsubishi Heavy Ind Ltd | 配管増肉加工装置 |
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2010201508A (ja) * | 2010-05-27 | 2010-09-16 | Tokyo Metal:Kk | コイル縮径装置 |
| JP2011255401A (ja) * | 2010-06-09 | 2011-12-22 | Komatsu Ltd | シリンダ用鋼管の製造方法 |
| US10167538B2 (en) | 2014-02-04 | 2019-01-01 | Nippon Steel & Sumitomo Metal Corporation | Steel pipe |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| CN103228373B (zh) | 用于长工件的矫直机和对此的输入和输出设备以及用于对长工件进行矫直的方法 | |
| US8316683B2 (en) | Method of manufacturing a bent product and an apparatus and a continuous line for manufacturing the same | |
| JP2008517766A (ja) | 継目無熱間仕上げ鋼管を製造するための方法およびこの方法を実施するための装置 | |
| US8919171B2 (en) | Method for three-dimensionally bending workpiece and bent product | |
| JP5244483B2 (ja) | 排ガス浄化装置加工用のチャック装置 | |
| JP2003103329A (ja) | シリンダー用鋼管の製造法 | |
| JP3648155B2 (ja) | テーパー鋼管の製造方法 | |
| JP2002192225A5 (ja) | ||
| JP3584652B2 (ja) | 管材の矯正加工方法および装置、並びに焼鈍矯正連続加工装置 | |
| JP4637631B2 (ja) | クロージング加工方法及びクロージング加工機 | |
| JP2010069484A (ja) | 平板のロール曲げ方法及び平板のロール曲げ装置 | |
| JP2007090365A (ja) | テーパ鋼管の製造方法 | |
| JP2006281237A (ja) | クロージング加工方法及びクロージング加工機 | |
| JP6061685B2 (ja) | ラックの製造方法 | |
| JP3585054B2 (ja) | コイル状細線材の製造方法 | |
| JP2003103310A (ja) | 機械構造用部材及びその製造法 | |
| JPH02104421A (ja) | 準安定オーステナイト系ステンレス鋼の温間スピニング加工方法 | |
| JP2618127B2 (ja) | 管の楕円矯正方法 | |
| JP2006159282A (ja) | 曲げ加工装置 | |
| JP3848185B2 (ja) | バルジ加工方法およびバルジ加工装置 | |
| JP2007176714A (ja) | 石英ガラス管の製造方法および製造装置 | |
| JP2019510639A (ja) | 冷間ピルガー圧延機、及び管の製造方法 | |
| JP2005088066A (ja) | 軸肥大加工方法 | |
| JP4600900B2 (ja) | 細径金属管の曲げ加工方法およびその装置 | |
| JP2007000903A (ja) | テーパ鋼管の製造方法 |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| A621 | Written request for application examination |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A621 Effective date: 20080303 |
|
| A977 | Report on retrieval |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A971007 Effective date: 20100818 |
|
| A131 | Notification of reasons for refusal |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A131 Effective date: 20100824 |
|
| A521 | Written amendment |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A523 Effective date: 20101022 |
|
| A02 | Decision of refusal |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A02 Effective date: 20110201 |