JPH0688129A - 低残留応力の溶接まま高強度鋼管の製造方法 - Google Patents
低残留応力の溶接まま高強度鋼管の製造方法Info
- Publication number
- JPH0688129A JPH0688129A JP24187792A JP24187792A JPH0688129A JP H0688129 A JPH0688129 A JP H0688129A JP 24187792 A JP24187792 A JP 24187792A JP 24187792 A JP24187792 A JP 24187792A JP H0688129 A JPH0688129 A JP H0688129A
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- residual stress
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- steel pipe
- pipe
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- Y02—TECHNOLOGIES OR APPLICATIONS FOR MITIGATION OR ADAPTATION AGAINST CLIMATE CHANGE
- Y02P—CLIMATE CHANGE MITIGATION TECHNOLOGIES IN THE PRODUCTION OR PROCESSING OF GOODS
- Y02P10/00—Technologies related to metal processing
- Y02P10/20—Recycling
Landscapes
- Heat Treatment Of Steel (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【目的】造管ままで使用する引張強度が１２０ｋｇｆ／
ｍｍ2 以上の高強度電縫鋼管において、曲げ特性を向上
させるため、造管時に発生する残留応力を抑制する。 【構成】Ｃ：０．０８〜０．２０重量％、Ｓｉ：１．５
重量％以下、Ｍｎ：２．０〜３．５重量％、Ａｌ：０．
０１〜０．１０重量％、Ｎｂ：０．０１〜０．１０重量
％、Ｂ：０．０００２〜０．００２０重量％、を含有し
残部Ｆｅ及び不可避的不純物よりなる鋼スラブを素材と
して、この鋼スラブを１２００〜１３００℃に加熱後、
仕上温度が８００〜９５０℃となる条件で圧延し、その
後少なくとも３℃／ｓの速度で冷却し、３００〜６００
℃で巻取り、組織分率で５％以上の残留オーステナイト
を含む熱延鋼板とする。
ｍｍ2 以上の高強度電縫鋼管において、曲げ特性を向上
させるため、造管時に発生する残留応力を抑制する。 【構成】Ｃ：０．０８〜０．２０重量％、Ｓｉ：１．５
重量％以下、Ｍｎ：２．０〜３．５重量％、Ａｌ：０．
０１〜０．１０重量％、Ｎｂ：０．０１〜０．１０重量
％、Ｂ：０．０００２〜０．００２０重量％、を含有し
残部Ｆｅ及び不可避的不純物よりなる鋼スラブを素材と
して、この鋼スラブを１２００〜１３００℃に加熱後、
仕上温度が８００〜９５０℃となる条件で圧延し、その
後少なくとも３℃／ｓの速度で冷却し、３００〜６００
℃で巻取り、組織分率で５％以上の残留オーステナイト
を含む熱延鋼板とする。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、安全対策のため自動車
に補強材として装着されるドアインパクトビーム等に使
用される、溶接ままで引張強さ１２０ｋｇｆ／ｍｍ2 以
上を示す高強度電縫鋼管の製造方法に関するものであ
る。
に補強材として装着されるドアインパクトビーム等に使
用される、溶接ままで引張強さ１２０ｋｇｆ／ｍｍ2 以
上を示す高強度電縫鋼管の製造方法に関するものであ
る。
【０００２】
【従来の技術】引張強度１２０ｋｇｆ／ｍｍ2 以上の高
強度電縫鋼管は電縫溶接後焼入、焼戻しなどの熱処理を
行い製造するのが一般的であったが、熱処理による製造
コストの上昇や形状変化が問題視され、鋼管の熱処理工
程を省略し、造管ままで製品とする製造方法が考案され
た。この造管ままで使用する方法としては、例えば特開
平１−２０５０３２号公報に示されている。しかしこの
方法では造管時に発生する残留応力が原因で曲げ特性が
劣るという欠点があり、自動車の補強材という用途から
しても問題が残っている。
強度電縫鋼管は電縫溶接後焼入、焼戻しなどの熱処理を
行い製造するのが一般的であったが、熱処理による製造
コストの上昇や形状変化が問題視され、鋼管の熱処理工
程を省略し、造管ままで製品とする製造方法が考案され
た。この造管ままで使用する方法としては、例えば特開
平１−２０５０３２号公報に示されている。しかしこの
方法では造管時に発生する残留応力が原因で曲げ特性が
劣るという欠点があり、自動車の補強材という用途から
しても問題が残っている。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】本発明は、溶接ままで
使用する引張強度が１２０ｋｇｆ／ｍｍ2 以上の高強度
電縫鋼管において、曲げ特性を向上させるため、造管時
に発生する残留応力を抑制する製造方法を提案すること
が目的である。
使用する引張強度が１２０ｋｇｆ／ｍｍ2 以上の高強度
電縫鋼管において、曲げ特性を向上させるため、造管時
に発生する残留応力を抑制する製造方法を提案すること
が目的である。
【０００４】
【課題を解決するための手段】本発明は、造管前の熱延
鋼板の組織に残留オーステナイトを存在させ造管時にお
ける歪みをそれに吸収させることにより、ならびに造管
後サイザーにて絞り込みを行うことにより、残留応力を
低減させ優れた曲げ特性を有する溶接まま高強度鋼管を
製造する方法である。すなわち、 Ｃ：０．０８〜０．２０重量％ Ｓｉ：１．５重量％以下 Ｍｎ：２．０〜３．５重量％ Ａｌ：０．０１〜０．１０重量％ Ｎｂ：０．０１〜０．１０重量％ Ｂ：０．０００２〜０．００２０重量％ を含有し残部Ｆｅ及び不可避的不純物よりなる鋼スラブ
を素材として、この鋼スラブを１２００〜１３００℃に
加熱後、仕上温度が８００〜９５０℃となる条件で圧延
し、その後少なくとも３℃／ｓの速度で冷却し、３００
〜６００℃で巻取り、組織分率で５％以上の残留オース
テナイトを含む熱延鋼板とした後、電縫溶接することを
特徴とする低残留応力溶接まま高強度鋼管の製造方法で
ある。
鋼板の組織に残留オーステナイトを存在させ造管時にお
ける歪みをそれに吸収させることにより、ならびに造管
後サイザーにて絞り込みを行うことにより、残留応力を
低減させ優れた曲げ特性を有する溶接まま高強度鋼管を
製造する方法である。すなわち、 Ｃ：０．０８〜０．２０重量％ Ｓｉ：１．５重量％以下 Ｍｎ：２．０〜３．５重量％ Ａｌ：０．０１〜０．１０重量％ Ｎｂ：０．０１〜０．１０重量％ Ｂ：０．０００２〜０．００２０重量％ を含有し残部Ｆｅ及び不可避的不純物よりなる鋼スラブ
を素材として、この鋼スラブを１２００〜１３００℃に
加熱後、仕上温度が８００〜９５０℃となる条件で圧延
し、その後少なくとも３℃／ｓの速度で冷却し、３００
〜６００℃で巻取り、組織分率で５％以上の残留オース
テナイトを含む熱延鋼板とした後、電縫溶接することを
特徴とする低残留応力溶接まま高強度鋼管の製造方法で
ある。
【０００５】この方法において、さらに鋼スラブが上記
成分に加えて、 Ｔｉ：０．１０重量％以下 Ｖ：０．１０重量％以下 のうち少なくと１種を含有する鋼スラブとすれば、高強
度となり一層好適である。また、電縫溶接した後に、サ
イザーにて１〜３％の絞り込みを行うと残留応力の低減
にさらに効果がある。
成分に加えて、 Ｔｉ：０．１０重量％以下 Ｖ：０．１０重量％以下 のうち少なくと１種を含有する鋼スラブとすれば、高強
度となり一層好適である。また、電縫溶接した後に、サ
イザーにて１〜３％の絞り込みを行うと残留応力の低減
にさらに効果がある。
【０００６】
【作用】まず、鋼の成分組成の限定理由について説明す
る。 Ｃ：０．０８〜０．２０重量％ Ｃは鋼の強度を上昇させる元素であるが、その含有量が
０．２０重量％を超えると靭性の低下を招き、電縫管製
造時の成形性が劣化する。一方Ｃの含有量が０．０８重
量％未満では目標とする引張強度を得られない。よって
Ｃの含有量を０．０８重量％〜０．２０重量％に限定し
た。
る。 Ｃ：０．０８〜０．２０重量％ Ｃは鋼の強度を上昇させる元素であるが、その含有量が
０．２０重量％を超えると靭性の低下を招き、電縫管製
造時の成形性が劣化する。一方Ｃの含有量が０．０８重
量％未満では目標とする引張強度を得られない。よって
Ｃの含有量を０．０８重量％〜０．２０重量％に限定し
た。
【０００７】Ｓｉ：１．５重量％以下 Ｓｉは脱酸元素として有効であるとともに高強度化に寄
与するが、１．５重量％を超えて添加すると圧延が困難
となり、また電縫溶接時に欠陥を発生し易くなる。よっ
てＳｉの含有量を１．５重量％以下とした。 Ｍｎ：２．０〜３．５重量％ Ｍｎは高強度化及び残留オーステナイトの確保に必要で
ある。Ｍｎの含有量が２．０重量％未満では、十分な強
度と残留オーステナイト量を得ることができず、一方
３．５重量％を超えて添加しても大きな材質の向上は見
られず、また電縫溶接時に欠陥が発生し易くなる。よっ
てＭｎ含有量を２．０〜３．５重量％に限定した。
与するが、１．５重量％を超えて添加すると圧延が困難
となり、また電縫溶接時に欠陥を発生し易くなる。よっ
てＳｉの含有量を１．５重量％以下とした。 Ｍｎ：２．０〜３．５重量％ Ｍｎは高強度化及び残留オーステナイトの確保に必要で
ある。Ｍｎの含有量が２．０重量％未満では、十分な強
度と残留オーステナイト量を得ることができず、一方
３．５重量％を超えて添加しても大きな材質の向上は見
られず、また電縫溶接時に欠陥が発生し易くなる。よっ
てＭｎ含有量を２．０〜３．５重量％に限定した。
【０００８】Ａｌ：０．０１〜０．１０重量％ Ａｌは脱酸元素として、また鋼の清浄化のために必要な
元素である。鋼を高強度化するためには清浄度の向上が
必須となり、少なくとも０．０１重量％は添加する必要
がある。しかし、０．１０重量％を超えて添加するとア
ルミナクラスターによる表面欠陥などの原因となるので
好ましくない。よってＡｌは０．０１〜０．１０重量％
の範囲に限定した。
元素である。鋼を高強度化するためには清浄度の向上が
必須となり、少なくとも０．０１重量％は添加する必要
がある。しかし、０．１０重量％を超えて添加するとア
ルミナクラスターによる表面欠陥などの原因となるので
好ましくない。よってＡｌは０．０１〜０．１０重量％
の範囲に限定した。
【０００９】Ｎｂ：０．０１〜０．１０重量％ Ｎｂは炭窒化物生成元素であり、細粒化、析出物による
強度向上の効果がある。０．０１重量％未満ではこれら
の効果を得ることができず、また０．１重量％を超える
と鋼の熱間加工抵抗が増大し、実機操業での支障を来す
と共に、溶接性も劣化する。よってＮｂの成分範囲を
０．０１〜０．１０重量％に限定した。
強度向上の効果がある。０．０１重量％未満ではこれら
の効果を得ることができず、また０．１重量％を超える
と鋼の熱間加工抵抗が増大し、実機操業での支障を来す
と共に、溶接性も劣化する。よってＮｂの成分範囲を
０．０１〜０．１０重量％に限定した。
【００１０】Ｂ：０．０００２〜０．００２０重量％ Ｂは焼入性を増加させ、鋼の高強度化に寄与する元素で
ある。この効果は少なくとも０．０００２重量％含有し
なければ現れず、また０．００２０重量％を超えて含有
すると靭性劣化の原因となる。よってＢは０．０００２
〜０．００２０重量％の範囲に限定した。
ある。この効果は少なくとも０．０００２重量％含有し
なければ現れず、また０．００２０重量％を超えて含有
すると靭性劣化の原因となる。よってＢは０．０００２
〜０．００２０重量％の範囲に限定した。
【００１１】Ｔｉ：０．１０重量％以下 以上の元素の他に高強度化を図るために、Ｔｉ、Ｖのう
ち１種または２種を添加することができる。Ｔｉは鋼の
細粒化を促進し、介在物の形態制御、固溶Ｎの固定によ
る有効Ｂの確保などの作用がある。しかし、０．１０重
量％を超えて含有すると粗大析出物の増加により特性の
劣化につながる。よってＴｉの成分範囲を０．１０重量
％以下に限定した。
ち１種または２種を添加することができる。Ｔｉは鋼の
細粒化を促進し、介在物の形態制御、固溶Ｎの固定によ
る有効Ｂの確保などの作用がある。しかし、０．１０重
量％を超えて含有すると粗大析出物の増加により特性の
劣化につながる。よってＴｉの成分範囲を０．１０重量
％以下に限定した。
【００１２】Ｖ：０．１０重量％以下 Ｖの添加は焼入性の向上に寄与すると共にＶＮによる析
出強化の効果も利用できる。この効果は０．１０重量％
で飽和するので、Ｖの成分範囲を０．１０重量％以下に
限定した。次に上述の組成の鋼を用いて、組織分率で５
％以上の残留オーステナイトを含む熱延鋼板を製造する
際の条件の限定理由を説明する。
出強化の効果も利用できる。この効果は０．１０重量％
で飽和するので、Ｖの成分範囲を０．１０重量％以下に
限定した。次に上述の組成の鋼を用いて、組織分率で５
％以上の残留オーステナイトを含む熱延鋼板を製造する
際の条件の限定理由を説明する。
【００１３】スラブ加熱温度：１２００〜１３００℃ 圧延前の鋼組織の調整という観点からスラブ加熱温度は
重要な因子である。この場合１２００℃未満では均一な
粒組織が得られず、最終的に材質のばらつきの原因とな
り、一方１３００℃を超えた場合粗大粒が生じ同様に材
質のばらつきの原因となる。よってスラブ加熱温度は１
２００〜１３００℃の範囲に限定した。
重要な因子である。この場合１２００℃未満では均一な
粒組織が得られず、最終的に材質のばらつきの原因とな
り、一方１３００℃を超えた場合粗大粒が生じ同様に材
質のばらつきの原因となる。よってスラブ加熱温度は１
２００〜１３００℃の範囲に限定した。
【００１４】仕上げ圧延温度：８００〜９５０℃ 仕上げ圧延温度が高過ぎると最終的な組織が粗大とな
り、延性の面で望ましくない。またその温度が低い場合
には組織の展伸が顕著になると共に圧延荷重の増大を伴
い操業上好ましくない。これらの上限、下限温度はそれ
ぞれ９５０℃、８００℃である。
り、延性の面で望ましくない。またその温度が低い場合
には組織の展伸が顕著になると共に圧延荷重の増大を伴
い操業上好ましくない。これらの上限、下限温度はそれ
ぞれ９５０℃、８００℃である。
【００１５】圧延後冷却速度：３℃／ｓ以上 目標の高強度を得るためには少なくとも３℃／ｓの速度
で冷却しなければならない。 巻取り温度：３００〜６００℃ 巻取り温度は目標とする組織を得るために重要なパラメ
ータとなる。巻取り温度が３００℃未満ではマルテンサ
イト変態が促進され所定量の残留オーステナイトを得ら
れなくなる。一方、６００℃を超えるとパーライトが出
現することにより高強度が得られなくなる。よって、巻
取り温度を３００〜６００℃の範囲に限定した。
で冷却しなければならない。 巻取り温度：３００〜６００℃ 巻取り温度は目標とする組織を得るために重要なパラメ
ータとなる。巻取り温度が３００℃未満ではマルテンサ
イト変態が促進され所定量の残留オーステナイトを得ら
れなくなる。一方、６００℃を超えるとパーライトが出
現することにより高強度が得られなくなる。よって、巻
取り温度を３００〜６００℃の範囲に限定した。
【００１６】以上述べた方法により残留オーステナイト
を組織分率（面積比）として５％以上含む熱延鋼板が製
造でき、これを電縫溶接にて造管すると、歪みが残留オ
ーステナイトに吸収されるため残留応力を低減できる。
ここで熱延鋼板の残留オーステナイトの組織分率を５％
以上としたのは、実施例の図１に示したように、電縫溶
接にて製造された鋼管の残留応力が十分低減されるため
に残留オーステナイトの組織分率が少なくとも５％必要
であるとの知見に基づいている。なお、残留オーステナ
イト量の上限は高強度を維持するためには１５％以下と
するのが望ましい。
を組織分率（面積比）として５％以上含む熱延鋼板が製
造でき、これを電縫溶接にて造管すると、歪みが残留オ
ーステナイトに吸収されるため残留応力を低減できる。
ここで熱延鋼板の残留オーステナイトの組織分率を５％
以上としたのは、実施例の図１に示したように、電縫溶
接にて製造された鋼管の残留応力が十分低減されるため
に残留オーステナイトの組織分率が少なくとも５％必要
であるとの知見に基づいている。なお、残留オーステナ
イト量の上限は高強度を維持するためには１５％以下と
するのが望ましい。
【００１７】さらに造管後サイザーにより絞り込みを行
うことにより残留応力を低減させることも効果がある。
この際、１％未満の絞り込みではこの効果が得られず、
一方３％を超えると操業上困難を生じる。よって絞り込
みの範囲は１〜３％とした。
うことにより残留応力を低減させることも効果がある。
この際、１％未満の絞り込みではこの効果が得られず、
一方３％を超えると操業上困難を生じる。よって絞り込
みの範囲は１〜３％とした。
【００１８】
【実施例】表１に示す各組成の鋼を溶製し、スラブとし
た後、これらを同表に併せて示した各条件にて熱間圧延
し、板厚２．６ｍｍの熱延板とし、外径３１．８ｍｍの
電縫鋼管に成形した。なおＤ鋼に対して造管後サイザー
により２％の絞り込みを行った。熱延板の組織、引張強
度ならびにそれを素材とした電縫鋼管の引張強度、残留
応力を調査した。その結果を表２にまとめた。また熱延
鋼板の残留オーステナイト分率とそれを素材とした電縫
鋼管の残留応力との関係を図１に示す。
た後、これらを同表に併せて示した各条件にて熱間圧延
し、板厚２．６ｍｍの熱延板とし、外径３１．８ｍｍの
電縫鋼管に成形した。なおＤ鋼に対して造管後サイザー
により２％の絞り込みを行った。熱延板の組織、引張強
度ならびにそれを素材とした電縫鋼管の引張強度、残留
応力を調査した。その結果を表２にまとめた。また熱延
鋼板の残留オーステナイト分率とそれを素材とした電縫
鋼管の残留応力との関係を図１に示す。
【００１９】Ａ−１、Ｂ、Ｃ、Ｄ鋼は本発明の実施例で
あり、電縫鋼管における引張強度、伸びは十分高い値を
示し、残留応力値は低く抑えられている。Ａ−２〜Ａ−
６鋼で適正な製造条件範囲からはずれているため、十分
な伸びが得られず、あるいは残留応力が高い値を示して
いる。Ｅ〜Ｈ鋼では成分範囲が外れているため、十分な
強度が得られていない。Ｉ、Ｊ鋼も同様に成分範囲が外
れているため、強度が得られず、また残留応力も高い値
を示している。
あり、電縫鋼管における引張強度、伸びは十分高い値を
示し、残留応力値は低く抑えられている。Ａ−２〜Ａ−
６鋼で適正な製造条件範囲からはずれているため、十分
な伸びが得られず、あるいは残留応力が高い値を示して
いる。Ｅ〜Ｈ鋼では成分範囲が外れているため、十分な
強度が得られていない。Ｉ、Ｊ鋼も同様に成分範囲が外
れているため、強度が得られず、また残留応力も高い値
を示している。
【００２０】
【表１】
【００２１】
【表２】
【００２２】
【発明の効果】上記の実施例からも明らかなように、本
発明により残留応力を低減した溶接まま高強度電縫鋼管
が製造できた。この鋼管は引張強度が高いため薄肉化が
可能となり軽量化に寄与できるとともに、溶接ままで製
品とするので低コストで製造できる。また溶接ままであ
るにも係らず残留応力が低いため曲げ特性に優れてお
り、自動車のドアインパクトビームなどにその性能を発
揮できる。
発明により残留応力を低減した溶接まま高強度電縫鋼管
が製造できた。この鋼管は引張強度が高いため薄肉化が
可能となり軽量化に寄与できるとともに、溶接ままで製
品とするので低コストで製造できる。また溶接ままであ
るにも係らず残留応力が低いため曲げ特性に優れてお
り、自動車のドアインパクトビームなどにその性能を発
揮できる。
【図１】オーステナイト分率と残留応力との関係を示す
グラフである。
グラフである。
Claims (3)
- 【請求項１】Ｃ：０．０８〜０．２０重量％ Ｓｉ：１．５重量％以下 Ｍｎ：２．０〜３．５重量％ Ａｌ：０．０１〜０．１０重量％ Ｎｂ：０．０１〜０．１０重量％ Ｂ：０．０００２〜０．００２０重量％ を含有し残部Ｆｅ及び不可避的不純物よりなる鋼スラブ
を素材として、この鋼スラブを１２００〜１３００℃に
加熱後、仕上温度が８００〜９５０℃となる条件で圧延
し、その後少なくとも３℃／ｓの速度で冷却し、３００
〜６００℃で巻取り、組織分率で５％以上の残留オース
テナイトを含む熱延鋼板とした後、電縫溶接することを
特徴とする低残留応力の溶接まま高強度鋼管の製造方
法。 - 【請求項２】 鋼スラブが請求項１の成分に加えて、 Ｔｉ：０．１０重量％以下 Ｖ：０．１０重量％以下 のうち少なくとも１種を含有する鋼スラブであることを
特徴とする請求項１記載の低残留応力の溶接まま高強度
鋼管の製造方法。 - 【請求項３】 電縫溶接した後に、サイザーにて１〜３
％の絞り込みを行うことを特徴とする請求項１又は２記
載の低残留応力の溶接まま高強度鋼管の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP24187792A JPH0688129A (ja) | 1992-09-10 | 1992-09-10 | 低残留応力の溶接まま高強度鋼管の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP24187792A JPH0688129A (ja) | 1992-09-10 | 1992-09-10 | 低残留応力の溶接まま高強度鋼管の製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH0688129A true JPH0688129A (ja) | 1994-03-29 |
Family
ID=17080870
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP24187792A Withdrawn JPH0688129A (ja) | 1992-09-10 | 1992-09-10 | 低残留応力の溶接まま高強度鋼管の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH0688129A (ja) |
Cited By (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS6297767A (ja) * | 1985-10-24 | 1987-05-07 | Showa Alum Corp | アルミニウム製熱交換器の製造方法 |
| WO2015045373A1 (ja) * | 2013-09-25 | 2015-04-02 | Ｊｆｅスチール株式会社 | 高炭素電縫溶接鋼管の製造方法及び自動車部品 |
| US10167538B2 (en) | 2014-02-04 | 2019-01-01 | Nippon Steel & Sumitomo Metal Corporation | Steel pipe |
| US20210257129A1 (en) * | 2020-02-19 | 2021-08-19 | Yazaki Corporation | Method for manufacturing spiral tube |
-
1992
- 1992-09-10 JP JP24187792A patent/JPH0688129A/ja not_active Withdrawn
Cited By (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS6297767A (ja) * | 1985-10-24 | 1987-05-07 | Showa Alum Corp | アルミニウム製熱交換器の製造方法 |
| WO2015045373A1 (ja) * | 2013-09-25 | 2015-04-02 | Ｊｆｅスチール株式会社 | 高炭素電縫溶接鋼管の製造方法及び自動車部品 |
| JP2015062920A (ja) * | 2013-09-25 | 2015-04-09 | Ｊｆｅスチール株式会社 | 電縫溶接部の信頼性に優れた高炭素電縫溶接鋼管の製造方法 |
| US10167538B2 (en) | 2014-02-04 | 2019-01-01 | Nippon Steel & Sumitomo Metal Corporation | Steel pipe |
| US20210257129A1 (en) * | 2020-02-19 | 2021-08-19 | Yazaki Corporation | Method for manufacturing spiral tube |
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