JPH10306721A - 自動車用マフラーとその製造方法 - Google Patents
自動車用マフラーとその製造方法Info
- Publication number
- JPH10306721A JPH10306721A JP11901797A JP11901797A JPH10306721A JP H10306721 A JPH10306721 A JP H10306721A JP 11901797 A JP11901797 A JP 11901797A JP 11901797 A JP11901797 A JP 11901797A JP H10306721 A JPH10306721 A JP H10306721A
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- JP
- Japan
- Prior art keywords
- insulating material
- muffler
- steel sheets
- sound insulating
- spot welding
- Prior art date
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- Pending
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Abstract
(57)【要約】
【課題】 鋼板を２重巻きにするとともにその鋼板間に
遮音材を介在してその巻き方向の両端部をスポット溶接
するものにおいて、そのスポット溶接を容易かつ確実に
行う。 【解決手段】 鋼板１３を２重巻きにするとともにその
鋼板１３間に遮音材１６を介在し、その巻き方向の両端
部をスポット溶接６して筒状の外板１０を形成する。遮
音材１６を、カーボンファイバーで形成する。
遮音材を介在してその巻き方向の両端部をスポット溶接
するものにおいて、そのスポット溶接を容易かつ確実に
行う。 【解決手段】 鋼板１３を２重巻きにするとともにその
鋼板１３間に遮音材１６を介在し、その巻き方向の両端
部をスポット溶接６して筒状の外板１０を形成する。遮
音材１６を、カーボンファイバーで形成する。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は自動車用マフラー及
びその製造方法に関する。
びその製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】自動車の排気系を構成するマフラーはプ
リマフラーあるいはサブマフラーとメインマフラーに分
類されるが、そのうちのメインマフラーについては加工
性及び信頼性からその円筒状の外板は薄い鋼板で２重巻
きにして形成されている。すなわち、図４に示すメイン
マフラー１の外板２は、図５及び図６に示すように、薄
い鋼板３、例えばアルミ溶融メッキ鋼板、ステンレス鋼
板等を２重巻きにし、その両端部４，５をスポット溶接
６で固着する方法が一般的である。
リマフラーあるいはサブマフラーとメインマフラーに分
類されるが、そのうちのメインマフラーについては加工
性及び信頼性からその円筒状の外板は薄い鋼板で２重巻
きにして形成されている。すなわち、図４に示すメイン
マフラー１の外板２は、図５及び図６に示すように、薄
い鋼板３、例えばアルミ溶融メッキ鋼板、ステンレス鋼
板等を２重巻きにし、その両端部４，５をスポット溶接
６で固着する方法が一般的である。
【０００３】また、放射音対策として、従来、上記のよ
うに２重巻きされた鋼板間にグラスウールマット等の無
機質材料からなる遮音材７が介在されている。
うに２重巻きされた鋼板間にグラスウールマット等の無
機質材料からなる遮音材７が介在されている。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】上記のように遮音材７
を介在する場合には、遮音性能を高めるために外板１の
全周に渡って配置される。
を介在する場合には、遮音性能を高めるために外板１の
全周に渡って配置される。
【０００５】そのため、上記従来のように、遮音材７を
グラスウールマット等の無機質材料で形成したものにお
いては、その材料が非導電材であることから、その遮音
材７には、図７に示すようにスポット溶接加工部に位置
して部分的に欠肉部（穴）８を形成し、通電性を確保す
る必要がある。
グラスウールマット等の無機質材料で形成したものにお
いては、その材料が非導電材であることから、その遮音
材７には、図７に示すようにスポット溶接加工部に位置
して部分的に欠肉部（穴）８を形成し、通電性を確保す
る必要がある。
【０００６】しかし、鋼板３に遮音材７を重合してこれ
を２重巻き加工する際には、上記の遮音材７が移動する
ことから、その欠肉部８を所定の位置、すなわち、スポ
ット溶接位置に設定することが難しい。そのため、スポ
ット溶接時に欠肉部８がスポット溶接位置に存在しない
ことによる鋼板の穴明きの不具合が発生する問題があ
る。
を２重巻き加工する際には、上記の遮音材７が移動する
ことから、その欠肉部８を所定の位置、すなわち、スポ
ット溶接位置に設定することが難しい。そのため、スポ
ット溶接時に欠肉部８がスポット溶接位置に存在しない
ことによる鋼板の穴明きの不具合が発生する問題があ
る。
【０００７】そこで本発明は、上記の問題を解決する自
動車用マフラー及びその製造方法を提供することを目的
とするものである。
動車用マフラー及びその製造方法を提供することを目的
とするものである。
【０００８】
【課題を解決するための手段】上記の課題を解決するた
めに、請求項１記載の第１の発明は、鋼板を２重巻きに
するとともにその鋼板間に遮音材を介在し、その巻き方
向の両端部をスポット溶接して筒状の外板を形成するも
のにおいて、遮音材を、カーボンファイバーで形成した
ことを特徴とするものである。
めに、請求項１記載の第１の発明は、鋼板を２重巻きに
するとともにその鋼板間に遮音材を介在し、その巻き方
向の両端部をスポット溶接して筒状の外板を形成するも
のにおいて、遮音材を、カーボンファイバーで形成した
ことを特徴とするものである。
【０００９】請求項２記載の第２の発明は、鋼板を２重
巻きにするとともにその鋼板間に遮音材を介在し、その
巻き方向の両端部をスポット溶接して筒状の外板を形成
するものにおいて、遮音材を、カーボンファイバーを主
成分とする材料で形成したことを特徴とするものであ
る。
巻きにするとともにその鋼板間に遮音材を介在し、その
巻き方向の両端部をスポット溶接して筒状の外板を形成
するものにおいて、遮音材を、カーボンファイバーを主
成分とする材料で形成したことを特徴とするものであ
る。
【００１０】請求項３記載の第３の発明は、上記第２の
発明において、遮音材を、その表裏面間の導電性を阻害
しない範囲の比率でカーボンファイバーとその他の材料
とを混ぜ合わせて形成したものである。
発明において、遮音材を、その表裏面間の導電性を阻害
しない範囲の比率でカーボンファイバーとその他の材料
とを混ぜ合わせて形成したものである。
【００１１】そして、請求項４記載の第４の発明は、鋼
板にカーボンファイバー又はカーボンファイバーを主成
分とする材料からなる遮音材を重合し、これを２重巻き
してその巻き方向の両端部をスポット溶接して筒状の外
板を形成することを特徴とする自動車用マフラーの製造
方法である。
板にカーボンファイバー又はカーボンファイバーを主成
分とする材料からなる遮音材を重合し、これを２重巻き
してその巻き方向の両端部をスポット溶接して筒状の外
板を形成することを特徴とする自動車用マフラーの製造
方法である。
【００１２】
【発明の実施の形態】図１乃至図３に示す実施例に基づ
いて本発明の実施の形態について説明する。図１は本発
明の自動車用マフラーを示す外観斜視図で、外観的には
上記従来のマフラーと同様であり、外板（外殻）１０と
両側板１１，１２を有し、内部には周知のインナパイプ
等が配置されている。
いて本発明の実施の形態について説明する。図１は本発
明の自動車用マフラーを示す外観斜視図で、外観的には
上記従来のマフラーと同様であり、外板（外殻）１０と
両側板１１，１２を有し、内部には周知のインナパイプ
等が配置されている。
【００１３】上記外板１０は、薄い鋼板１３、例えばア
ルミ溶融メッキ鋼板、ステンレス鋼板等を図２に示すよ
うに所定の直径の円形に２重巻きされているとともに、
その巻き方向の両端部１４，１５を重合的に位置させ、
すなわち、該両端部１４，１５部では３重巻きにされて
形成されている。
ルミ溶融メッキ鋼板、ステンレス鋼板等を図２に示すよ
うに所定の直径の円形に２重巻きされているとともに、
その巻き方向の両端部１４，１５を重合的に位置させ、
すなわち、該両端部１４，１５部では３重巻きにされて
形成されている。
【００１４】また、上記の巻成された内外の鋼板１３，
１３間には遮音性と導電性を有する遮音材１６が全周に
渡って巻き込み介在して装着されている。この遮音材１
６は、外板１０の軸方向に対しては外板１０の両端まで
の大きさに形成され、外板１０の巻き方向に対しては、
重合した鋼板１３の両端部１４，１５におけるスポット
溶接部６に、遮音材１６の少なくとも一層が配置される
大きさに形成されている。図の実施例では、スポット溶
接部６に遮音材１６の内層側のみが配置されるように、
遮音材１６の両端１６ａ，１６ｂを図３に示すように配
置しているが、外層側にもスポット溶接部６まで延長し
て２層状態にしてもよい。
１３間には遮音性と導電性を有する遮音材１６が全周に
渡って巻き込み介在して装着されている。この遮音材１
６は、外板１０の軸方向に対しては外板１０の両端まで
の大きさに形成され、外板１０の巻き方向に対しては、
重合した鋼板１３の両端部１４，１５におけるスポット
溶接部６に、遮音材１６の少なくとも一層が配置される
大きさに形成されている。図の実施例では、スポット溶
接部６に遮音材１６の内層側のみが配置されるように、
遮音材１６の両端１６ａ，１６ｂを図３に示すように配
置しているが、外層側にもスポット溶接部６まで延長し
て２層状態にしてもよい。
【００１５】上記遮音材１６は、カーボンファイバーを
１００％使用してニードルにより所定の厚みのマット状
にしたものでもよく、また、マット状にした場合に、そ
の表裏面間の導電性及びスポット溶接による鋼板１３相
互の溶接が阻害されない比率でカーボンファイバーとそ
の他の材料、例えば綿糸等を混合してニードルにより所
定の厚みのマット状にしたものでもよい。
１００％使用してニードルにより所定の厚みのマット状
にしたものでもよく、また、マット状にした場合に、そ
の表裏面間の導電性及びスポット溶接による鋼板１３相
互の溶接が阻害されない比率でカーボンファイバーとそ
の他の材料、例えば綿糸等を混合してニードルにより所
定の厚みのマット状にしたものでもよい。
【００１６】上記の重合状態で、鋼板１３における両端
部１４，１５の重合部が、図１乃至図３の符号６で示す
位置においてスポット溶接して固着されている。そし
て、このように形成された外板１０内にインナパイプ等
が挿入配置され、外板１０の両端に側板１１，１２が固
着されている。
部１４，１５の重合部が、図１乃至図３の符号６で示す
位置においてスポット溶接して固着されている。そし
て、このように形成された外板１０内にインナパイプ等
が挿入配置され、外板１０の両端に側板１１，１２が固
着されている。
【００１７】次に、上記外板１０の製造方法について説
明する。先ず、所定の大きさの鋼板１３に上記のような
マット状の遮音材１６を重合し、この状態でこれを２重
巻き加工するとともにその鋼板１３の巻き方向の両端部
１４，１５を所定長重合する。
明する。先ず、所定の大きさの鋼板１３に上記のような
マット状の遮音材１６を重合し、この状態でこれを２重
巻き加工するとともにその鋼板１３の巻き方向の両端部
１４，１５を所定長重合する。
【００１８】次で、その両端部１４，１５を図の符号６
で示す位置でスポット溶接する。このスポット溶接によ
り発生する高熱によってそのスポット溶接位置に存在す
るカーボンファイバーは気体に昇華して消失し、両端部
１４，１５のスポット溶接が何等支障なく行われる。
で示す位置でスポット溶接する。このスポット溶接によ
り発生する高熱によってそのスポット溶接位置に存在す
るカーボンファイバーは気体に昇華して消失し、両端部
１４，１５のスポット溶接が何等支障なく行われる。
【００１９】したがって、上記の遮音材１６に、従来の
ような部分的な欠肉部（穴）８を予め形成しておく必要
はない。また、上記のように製造された外板１０は、こ
れに装着された上記の遮音材１６により放射音の発生を
防止する機能を有する。
ような部分的な欠肉部（穴）８を予め形成しておく必要
はない。また、上記のように製造された外板１０は、こ
れに装着された上記の遮音材１６により放射音の発生を
防止する機能を有する。
【００２０】
【発明の効果】以上のようであるから本発明によれば、
スポット溶接部に遮音材が存在していてもスポット溶接
の熱により遮音材のカーボンファイバーが気体に昇華し
て鋼板相互のスポット溶接が何等支障なく行える。した
がって、前記従来のような遮音材に予め欠肉部を形成す
る工程とその欠肉部の位置設定が不要になり、製造が容
易かつ確実に行えるとともにその欠肉部がスポット溶接
部からずれて鋼板に穴が明く不具合も解消できる。
スポット溶接部に遮音材が存在していてもスポット溶接
の熱により遮音材のカーボンファイバーが気体に昇華し
て鋼板相互のスポット溶接が何等支障なく行える。した
がって、前記従来のような遮音材に予め欠肉部を形成す
る工程とその欠肉部の位置設定が不要になり、製造が容
易かつ確実に行えるとともにその欠肉部がスポット溶接
部からずれて鋼板に穴が明く不具合も解消できる。
【図１】本発明の実施例を示すマフラーの斜視図。
【図２】図１におけるＡ−Ａ線拡大断面図。
【図３】図２におけるスポット溶接部の拡大断面図。
【図４】従来のマフラーの斜視図。
【図５】図４におけるＢ−Ｂ線拡大断面図。
【図６】図５におけるスポット溶接部の拡大断面図。
【図７】従来の遮音材を示す一部の平面図。
６…スポット溶接部 １０…外板 １３…鋼板 １４，１５…端
部 １６…遮音材
部 １６…遮音材
Claims (4)
- 【請求項１】 鋼板を２重巻きにするとともにその鋼板
間に遮音材を介在し、その巻き方向の両端部をスポット
溶接して筒状の外板を形成するものにおいて、 遮音材を、カーボンファイバーで形成したことを特徴と
する自動車用マフラー。 - 【請求項２】 鋼板を２重巻きにするとともにその鋼板
間に遮音材を介在し、その巻き方向の両端部をスポット
溶接して筒状の外板を形成するものにおいて、 遮音材を、カーボンファイバーを主成分とする材料で形
成したことを特徴とする自動車用マフラー。 - 【請求項３】 遮音材を、その表裏面間の導電性を阻害
しない範囲の比率でカーボンファイバーとその他の材料
とを混ぜ合わせて形成した請求項２記載の自動車用マフ
ラー。 - 【請求項４】 鋼板にカーボンファイバー又はカーボン
ファイバーを主成分とする材料からなる遮音材を重合
し、これを２重巻きしてその巻き方向の両端部をスポッ
ト溶接して筒状の外板を形成することを特徴とする自動
車用マフラーの製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP11901797A JPH10306721A (ja) | 1997-05-09 | 1997-05-09 | 自動車用マフラーとその製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP11901797A JPH10306721A (ja) | 1997-05-09 | 1997-05-09 | 自動車用マフラーとその製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH10306721A true JPH10306721A (ja) | 1998-11-17 |
Family
ID=14750932
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP11901797A Pending JPH10306721A (ja) | 1997-05-09 | 1997-05-09 | 自動車用マフラーとその製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH10306721A (ja) |
Cited By (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO2006046375A1 (ja) * | 2004-10-28 | 2006-05-04 | Sango Co., Ltd. | 排気系部品の外筒 |
| JP2006177295A (ja) * | 2004-12-24 | 2006-07-06 | Sango Co Ltd | 消音器 |
| WO2010143776A1 (ko) * | 2009-06-08 | 2010-12-16 | 태형 주식회사 | 차량용 머플러 |
| WO2016103681A1 (ja) * | 2014-12-24 | 2016-06-30 | オイレス工業株式会社 | 自動車排気管用マフラ及びその製造方法 |
-
1997
- 1997-05-09 JP JP11901797A patent/JPH10306721A/ja active Pending
Cited By (8)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO2006046375A1 (ja) * | 2004-10-28 | 2006-05-04 | Sango Co., Ltd. | 排気系部品の外筒 |
| US7740105B2 (en) | 2004-10-28 | 2010-06-22 | Sango Co., Ltd. | Outer tube of exhaust system part |
| JP2006177295A (ja) * | 2004-12-24 | 2006-07-06 | Sango Co Ltd | 消音器 |
| JP4526377B2 (ja) * | 2004-12-24 | 2010-08-18 | 株式会社三五 | 消音器 |
| WO2010143776A1 (ko) * | 2009-06-08 | 2010-12-16 | 태형 주식회사 | 차량용 머플러 |
| KR200457686Y1 (ko) | 2009-06-08 | 2011-12-29 | (주)태형 | 차량용 머플러 |
| WO2016103681A1 (ja) * | 2014-12-24 | 2016-06-30 | オイレス工業株式会社 | 自動車排気管用マフラ及びその製造方法 |
| JP2016121607A (ja) * | 2014-12-24 | 2016-07-07 | オイレス工業株式会社 | 自動車排気管用マフラ及びその製造方法 |
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Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| A621 | Written request for application examination |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A621 Effective date: 20040210 |
|
| A977 | Report on retrieval |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A971007 Effective date: 20060822 |
|
| A131 | Notification of reasons for refusal |
Effective date: 20061017 Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A131 |
|
| A521 | Written amendment |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A523 Effective date: 20061218 |
|
| A02 | Decision of refusal |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A02 Effective date: 20070306 |