JPH075938B2 - 急冷凝固金属基粉末の製造法 - Google Patents
急冷凝固金属基粉末の製造法Info
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- JPH075938B2 JPH075938B2 JP23970587A JP23970587A JPH075938B2 JP H075938 B2 JPH075938 B2 JP H075938B2 JP 23970587 A JP23970587 A JP 23970587A JP 23970587 A JP23970587 A JP 23970587A JP H075938 B2 JPH075938 B2 JP H075938B2
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Description
【発明の詳細な説明】 〔産業上の利用分野〕 この発明は、粉末治金に好適な急冷凝固金属基粉末の製
造法に関するものである。
造法に関するものである。
〔従来の技術〕 近年、特性のすぐれた粉末治金用急冷凝固粉末が開発さ
れて来ているが、その急冷凝固粉末の製造は、従来、メ
タルサブストレート法、水アトマイズ法、ガスアトマイ
ド法等の方法で製造されている。これらの製造法は、原
理的には目的とする粉末の組成からなる溶融液体を冷却
媒体となる固体、液体、あるいは気体と衝突させ、これ
により溶融液体を微粒化−急冷凝固した後、生成した粉
末と冷却媒体とを分離することにより目的とする急冷凝
固粉末を得るというものである。
れて来ているが、その急冷凝固粉末の製造は、従来、メ
タルサブストレート法、水アトマイズ法、ガスアトマイ
ド法等の方法で製造されている。これらの製造法は、原
理的には目的とする粉末の組成からなる溶融液体を冷却
媒体となる固体、液体、あるいは気体と衝突させ、これ
により溶融液体を微粒化−急冷凝固した後、生成した粉
末と冷却媒体とを分離することにより目的とする急冷凝
固粉末を得るというものである。
しかしながら、上述のような従来の粉末製造法では生成
した粉末と冷却媒体とを分離することが本質的に必要で
あり、これにより以下の様な問題点が必然的に伴う。
した粉末と冷却媒体とを分離することが本質的に必要で
あり、これにより以下の様な問題点が必然的に伴う。
（ａ） メタルサブストレート法等の固体物質基板を冷
却媒体とする製造法に於いては、生成した粉末がしばし
ば冷却媒体中に凝着し、製造作業を阻害する。また得ら
れた粉末はフレーク状となり、流動性が悪く、再粉砕を
施さないと粉末治金用原料としては使用できず、また再
粉砕を施すと不純物の混入が避けられず、好ましくな
い。
却媒体とする製造法に於いては、生成した粉末がしばし
ば冷却媒体中に凝着し、製造作業を阻害する。また得ら
れた粉末はフレーク状となり、流動性が悪く、再粉砕を
施さないと粉末治金用原料としては使用できず、また再
粉砕を施すと不純物の混入が避けられず、好ましくな
い。
（ｂ） 水アトマイズ法等の液体物質を冷却媒体とする
製造法に於いては、生成した粉末と液体冷却媒体を分離
するために、液体を蒸発乾燥させる必要があり、多大に
エネルギー消費となる。また、液体冷却媒体との反応に
より、得られる粉末にはしばしばその表面に酸化物や水
酸化物等を生成し、焼結性が低下する。そのため、この
ままでは粉末治金には適さず、還元あるいは脱ガス工程
等を経る必要があり、高コスト化が避けられない。ま
た、成分組成によつては、還元が非常に困難であつた
り、還元、脱ガス工程中に粉末の急冷凝固組織を損なつ
たりし、好ましくない。
製造法に於いては、生成した粉末と液体冷却媒体を分離
するために、液体を蒸発乾燥させる必要があり、多大に
エネルギー消費となる。また、液体冷却媒体との反応に
より、得られる粉末にはしばしばその表面に酸化物や水
酸化物等を生成し、焼結性が低下する。そのため、この
ままでは粉末治金には適さず、還元あるいは脱ガス工程
等を経る必要があり、高コスト化が避けられない。ま
た、成分組成によつては、還元が非常に困難であつた
り、還元、脱ガス工程中に粉末の急冷凝固組織を損なつ
たりし、好ましくない。
（ｃ） ガスアトマイズ法等の気体物質を冷却媒体とす
る製造法に於いては、得られる粉末はしばしば気体冷却
媒体を含有したり、または気体冷却媒体として安価な空
気や窒素ガスを用いると、得られる粉末はしばしばその
表面に酸化物や窒化物等を生成したりし、上述の液体物
質を冷却媒体とする場合と同様の問題が生じる。また不
活性ガスを冷却媒体として用いた場合は、得られる粉末
は真球に近い形状をしており、成形性に劣る。更には溶
融物質の冷却速度が遅く、特性の優れた急冷凝固粉末が
得られない。またガスアトマイズ法において、冷却の補
助媒体として粉末を用いる方法も幾つか提案されている
が（特公昭49−6755号公報、特公昭52−19539号公
報）、これらは主とする冷却媒体としては通常のガスア
トマイズと同様に不活性ガスを用いており、冷却速度の
向上を目的としたものではない。
る製造法に於いては、得られる粉末はしばしば気体冷却
媒体を含有したり、または気体冷却媒体として安価な空
気や窒素ガスを用いると、得られる粉末はしばしばその
表面に酸化物や窒化物等を生成したりし、上述の液体物
質を冷却媒体とする場合と同様の問題が生じる。また不
活性ガスを冷却媒体として用いた場合は、得られる粉末
は真球に近い形状をしており、成形性に劣る。更には溶
融物質の冷却速度が遅く、特性の優れた急冷凝固粉末が
得られない。またガスアトマイズ法において、冷却の補
助媒体として粉末を用いる方法も幾つか提案されている
が（特公昭49−6755号公報、特公昭52−19539号公
報）、これらは主とする冷却媒体としては通常のガスア
トマイズと同様に不活性ガスを用いており、冷却速度の
向上を目的としたものではない。
そこで、本発明者等は、上記従来の粉末製造技術の問題
点を解決すべく研究を行つた結果、 上記問題点の多くは、粉末製造に用いる冷却媒体を粉末
から分離することが本質的に必要でありながら粉末と冷
却媒体との凝着や反応により、これが阻害されるという
事実に起因していることを見出し、この分離工程を含ま
ない粉末製造法が従来技術の問題点を解決するものであ
り、これを実施するには冷却媒体に溶融物質と同一組成
の粉末を用いることが有効な手段であるとの知見を得た
のである。
点を解決すべく研究を行つた結果、 上記問題点の多くは、粉末製造に用いる冷却媒体を粉末
から分離することが本質的に必要でありながら粉末と冷
却媒体との凝着や反応により、これが阻害されるという
事実に起因していることを見出し、この分離工程を含ま
ない粉末製造法が従来技術の問題点を解決するものであ
り、これを実施するには冷却媒体に溶融物質と同一組成
の粉末を用いることが有効な手段であるとの知見を得た
のである。
この発明は、かかる知見にもとづいてなされたものであ
つて、 平均粒径:1〜500μｍの金属粉末を、周速度:20m/sec以
上で高速回転する円筒容器に導入し、上記金属粉末を遠
心力により上記円筒容器内壁に張りつかせながら上記円
筒容器と共に高速回転させ、 上記円筒容器内壁に張り付いて高速回転している上記金
属粉末に向つて、上記金属粉末と実質的に同一成分組成
の溶融金属を衝突させ、上記溶融金属を急冷凝固すると
同時に微粒化する急冷凝固金属基粉末の製造法に特徴を
有するものである。
つて、 平均粒径:1〜500μｍの金属粉末を、周速度:20m/sec以
上で高速回転する円筒容器に導入し、上記金属粉末を遠
心力により上記円筒容器内壁に張りつかせながら上記円
筒容器と共に高速回転させ、 上記円筒容器内壁に張り付いて高速回転している上記金
属粉末に向つて、上記金属粉末と実質的に同一成分組成
の溶融金属を衝突させ、上記溶融金属を急冷凝固すると
同時に微粒化する急冷凝固金属基粉末の製造法に特徴を
有するものである。
上記金属粉末は、十分に低い温度に冷却されているのが
好ましい。またこの金属粉末の平均粒径が500μｍ以上
であると、製造される粉末の中にフレーク状のものが含
まれるようになり、その流動性が低下するので好ましく
ない。逆に、この金属粉末の平均粒径が１μｍ以下であ
ると、得られる粉末の中にも１μｍ以下の粉末が多く含
まれ、その流動性、充填性を低下させるので好ましくな
い。したがつて、上記金属粉末の平均粒径は、１〜500
μｍの範囲内にあるのが好ましい。
好ましい。またこの金属粉末の平均粒径が500μｍ以上
であると、製造される粉末の中にフレーク状のものが含
まれるようになり、その流動性が低下するので好ましく
ない。逆に、この金属粉末の平均粒径が１μｍ以下であ
ると、得られる粉末の中にも１μｍ以下の粉末が多く含
まれ、その流動性、充填性を低下させるので好ましくな
い。したがつて、上記金属粉末の平均粒径は、１〜500
μｍの範囲内にあるのが好ましい。
上記金属粉末が円筒内周に張りつくためには、この金属
粉末が受ける遠心力が重力より十分に大きい必要があ
る。言い換えれば、円筒内周部における向心加速度が重
力加速度Ｇ（9.8m/sec2）より十分大きい必要がある
が、この条件は、例えば円筒の内径が1mであれば、その
回転数が100PPM程度（5.6G、周速:5.2m/sec）で容易に
達成でき、後述する周速度:20m/sec以上という範囲にお
いては現実的に可能な円筒内径において常にみたされる
条件である。
粉末が受ける遠心力が重力より十分に大きい必要があ
る。言い換えれば、円筒内周部における向心加速度が重
力加速度Ｇ（9.8m/sec2）より十分大きい必要がある
が、この条件は、例えば円筒の内径が1mであれば、その
回転数が100PPM程度（5.6G、周速:5.2m/sec）で容易に
達成でき、後述する周速度:20m/sec以上という範囲にお
いては現実的に可能な円筒内径において常にみたされる
条件である。
円筒内周の周速度に関しては、これが高い程、製造され
る粉末の粒子径は小さくなり、これに伴い冷却速度も増
大する。この発明の目的とする104℃/sec以上の冷却速
度を得るためには、この周速度は、少くとも20m/sec以
上、好ましくは40m/sec以上必要である。
る粉末の粒子径は小さくなり、これに伴い冷却速度も増
大する。この発明の目的とする104℃/sec以上の冷却速
度を得るためには、この周速度は、少くとも20m/sec以
上、好ましくは40m/sec以上必要である。
上記金属粉末の量と溶融物質の量の比率:Xは、溶融物質
の冷却凝固が十分かつ急速に行なわれる一方、冷却用粉
末の加熱が過度とならないように十分大きくなくてはな
らない。すなわち、対象物質に関して、 溶解潜熱＋液相比熱×（溶融金属温度−融点） ＋固相比熱×（融点−限界温度）＜Ｘ×固相比熱×（限
界温度−冷却用粉末温度） が成り立つ必要がある。ここで限界温度とは、溶融金属
から金属粉末への熱伝達により双方の温度が等しくなつ
た後（その時の温度をT0とする）、この熱により冷却用
粉末の急冷凝固組織がその後の粉末の放冷中には損なわ
れない温度T0の上限温度のことであり、この温度は粉末
の組成によつて異なるが、例えばアルミニウム合金粉末
であれば200〜500℃程度である。上式からＸを計算する
と、その値は通常の金属組成において1.5以上、好まし
くは３以上であることがわかる。また上記Ｘの上限とし
ては20程度で十分であり、これ以上の値を用いること
は、工業的に無意味である。したがつて、金属粉末と溶
融金属の量の比率:Xは1.5〜20が好ましい。
の冷却凝固が十分かつ急速に行なわれる一方、冷却用粉
末の加熱が過度とならないように十分大きくなくてはな
らない。すなわち、対象物質に関して、 溶解潜熱＋液相比熱×（溶融金属温度−融点） ＋固相比熱×（融点−限界温度）＜Ｘ×固相比熱×（限
界温度−冷却用粉末温度） が成り立つ必要がある。ここで限界温度とは、溶融金属
から金属粉末への熱伝達により双方の温度が等しくなつ
た後（その時の温度をT0とする）、この熱により冷却用
粉末の急冷凝固組織がその後の粉末の放冷中には損なわ
れない温度T0の上限温度のことであり、この温度は粉末
の組成によつて異なるが、例えばアルミニウム合金粉末
であれば200〜500℃程度である。上式からＸを計算する
と、その値は通常の金属組成において1.5以上、好まし
くは３以上であることがわかる。また上記Ｘの上限とし
ては20程度で十分であり、これ以上の値を用いること
は、工業的に無意味である。したがつて、金属粉末と溶
融金属の量の比率:Xは1.5〜20が好ましい。
上記条件で溶融金属を金属粉末に衝突させると、溶融金
属は微細に分断され、また冷却用の金属粉末への熱放出
により急冷凝固され、金属粉末に凝着したまま、あるい
はこれと離脱した状態で共に回収される。
属は微細に分断され、また冷却用の金属粉末への熱放出
により急冷凝固され、金属粉末に凝着したまま、あるい
はこれと離脱した状態で共に回収される。
上記金属粉末は、純金属粉末または合金粉末を用いるこ
とができるが、上記回収された粉末を十分冷却した後、
その一部を冷却用金属粉末として再使用することを繰り
返すことにより急冷凝固金属基粉末の製造が可能であ
る。
とができるが、上記回収された粉末を十分冷却した後、
その一部を冷却用金属粉末として再使用することを繰り
返すことにより急冷凝固金属基粉末の製造が可能であ
る。
この発明による粉末製造工程は、バツチ処理により行う
ことが可能であるが、回転円筒容器に部分的に孔を開け
るかあるいは容器底部を擂針状にすることによつて粉末
製造と同時にその粉末の一部をとり出し、またこれを冷
却用金属粉末として再供給することにより連続処理を行
うことも可能である。
ことが可能であるが、回転円筒容器に部分的に孔を開け
るかあるいは容器底部を擂針状にすることによつて粉末
製造と同時にその粉末の一部をとり出し、またこれを冷
却用金属粉末として再供給することにより連続処理を行
うことも可能である。
つぎに、この発明を実施例にもとづいて具体的に説明す
る。
る。
第１図は、この発明の急冷凝固金属基粉末の製造法を実
施するための装置の概略図である。上記第１図におい
て、１は円筒容器、２はモーター、３は金属粉末、４は
電気炉、５は坩堝、６は坩堝内加圧用Arガスボンベ、７
は溶融金属、８はスライド９を有するスライデイングノ
ズル、10は昇降装置、11は円筒容器の外周に取付けられ
ているラツク、12はピニオン、13は擂鉢状底部、14は排
出口である。
施するための装置の概略図である。上記第１図におい
て、１は円筒容器、２はモーター、３は金属粉末、４は
電気炉、５は坩堝、６は坩堝内加圧用Arガスボンベ、７
は溶融金属、８はスライド９を有するスライデイングノ
ズル、10は昇降装置、11は円筒容器の外周に取付けられ
ているラツク、12はピニオン、13は擂鉢状底部、14は排
出口である。
上記円筒容器１の底部には、排出口14を有する擂鉢状底
部13が設けられており、上記円筒容器の胴部にはラツク
11が取付けられている。上記ラツクはモーター２の軸に
取付けられているピニオン12と歯合し、モーター２の回
転により上記円筒容器１は回転するようになつている。
部13が設けられており、上記円筒容器の胴部にはラツク
11が取付けられている。上記ラツクはモーター２の軸に
取付けられているピニオン12と歯合し、モーター２の回
転により上記円筒容器１は回転するようになつている。
坩堝５は、電気炉４で保温されており、上記坩堝５は昇
降装置10によつて昇降自在となつている。さらに上記坩
堝５には、坩堝内加圧用ボンベ６と連結されており、坩
堝内溶融金属７を加圧するようになつている。
降装置10によつて昇降自在となつている。さらに上記坩
堝５には、坩堝内加圧用ボンベ６と連結されており、坩
堝内溶融金属７を加圧するようになつている。
かかる装置を用いて、急冷凝固金属基粉末を次のように
して製造した。
して製造した。
内径:400mmのステンレス鋼製円筒容器１をモーター２に
より回転数:3000r.p.m.で回転させ（周速度:63m/sec、
２×103G）、この円筒容器１の内側面に、予めガスアト
マイズ法で作製した粒度：−100〜＋350mesh、平均粒
径:50μｍの純アルミニウム粉末2kgを遠心力で張り付か
せた。
より回転数:3000r.p.m.で回転させ（周速度:63m/sec、
２×103G）、この円筒容器１の内側面に、予めガスアト
マイズ法で作製した粒度：−100〜＋350mesh、平均粒
径:50μｍの純アルミニウム粉末2kgを遠心力で張り付か
せた。
一方、純アルミニウムインゴツトを坩堝５内に装入し、
電気炉４により温度:750℃に加熱溶融し、その温度に保
温する。上記溶融アルミニウム７の表面をArガスボンベ
６からのArガス圧により加圧し、坩堝の底に設けた内
径:1mmのスライデイングノズル８のスライダー９をスラ
イドさせることにより上記スライデイングノズル８から
上記溶融純アルミニウムを1kg/minの流量で30秒間、計
0.5kgを強制放出させ、遠心力で上記円筒容器１の内側
面に張りついている純アルミニウム粉末３に衝突させ
た。上記スライデイングノズル８は円筒容器側壁に対し
て傾斜して取付け、溶融金属７を遠心力で張りついてい
る金属粉末３に対して斜めに衝突させるのが好ましい。
電気炉４により温度:750℃に加熱溶融し、その温度に保
温する。上記溶融アルミニウム７の表面をArガスボンベ
６からのArガス圧により加圧し、坩堝の底に設けた内
径:1mmのスライデイングノズル８のスライダー９をスラ
イドさせることにより上記スライデイングノズル８から
上記溶融純アルミニウムを1kg/minの流量で30秒間、計
0.5kgを強制放出させ、遠心力で上記円筒容器１の内側
面に張りついている純アルミニウム粉末３に衝突させ
た。上記スライデイングノズル８は円筒容器側壁に対し
て傾斜して取付け、溶融金属７を遠心力で張りついてい
る金属粉末３に対して斜めに衝突させるのが好ましい。
また、坩堝５を昇降装置10により上下動させ、溶融金属
７が金属粉末３の全表面に均一に衝突するように調節制
御するが好ましい。
７が金属粉末３の全表面に均一に衝突するように調節制
御するが好ましい。
上記金属粉末３は、衝突した溶融金属７を急冷凝固せし
める作用もあるので、できるだけ低温であることが望ま
しいが、実用的には室温で十分である。
める作用もあるので、できるだけ低温であることが望ま
しいが、実用的には室温で十分である。
このようにして、溶融金属７を遠心力により張りついて
いる金属粉末３の全表面に均一に衝突したのち、モータ
ー２の回転を停止すると、遠心力で張りついていた金属
粉末および衝突により急冷凝固微粒化した粉末は、とも
に落下し、擂鉢状底部13により中央に集められ、排出口
14から排出される。上記排出口14から排出された急冷凝
固金属基粉末の一部を冷却し、円筒容器１に導入して金
属粉末３として再利用してもよい。
いる金属粉末３の全表面に均一に衝突したのち、モータ
ー２の回転を停止すると、遠心力で張りついていた金属
粉末および衝突により急冷凝固微粒化した粉末は、とも
に落下し、擂鉢状底部13により中央に集められ、排出口
14から排出される。上記排出口14から排出された急冷凝
固金属基粉末の一部を冷却し、円筒容器１に導入して金
属粉末３として再利用してもよい。
得られた急冷凝固金属基粉末には、表面に溶融アルミニ
ウムが付着凝固した粉末、すなわち第２図の光学顕微鏡
写真にみられるような断面を有する粉末が混合してい
た。上記光学顕微鏡写真にみられる凝固したアルミニウ
ムのデンドライト組織の大きさから推定した冷却速度は
約105℃/secであつた。また、得られた急冷凝固金属基
粉末全体の平均粒径は60μｍであり、含有酸素量は0.03
％であつた。
ウムが付着凝固した粉末、すなわち第２図の光学顕微鏡
写真にみられるような断面を有する粉末が混合してい
た。上記光学顕微鏡写真にみられる凝固したアルミニウ
ムのデンドライト組織の大きさから推定した冷却速度は
約105℃/secであつた。また、得られた急冷凝固金属基
粉末全体の平均粒径は60μｍであり、含有酸素量は0.03
％であつた。
この発明の製造法によると、溶融金属を微粒化−急冷凝
固した後、生成した粉末と冷却媒体とを分離する必要が
なく、またこの発明により得られた粉末は、粉末の上に
溶融金属が付着凝固したものであるためその形状は不規
則形状をしている。
固した後、生成した粉末と冷却媒体とを分離する必要が
なく、またこの発明により得られた粉末は、粉末の上に
溶融金属が付着凝固したものであるためその形状は不規
則形状をしている。
したがつて、成形性、流動性および充填性が良好であ
り、さらに不純物も少なく組織は微細であり、粉末治金
の原料粉末としてすぐれた粉末を提供することができ
る。
り、さらに不純物も少なく組織は微細であり、粉末治金
の原料粉末としてすぐれた粉末を提供することができ
る。
第１図は、この発明を実施するための装置の概略図、 第２図は、この発明の製造法により製造した急冷凝固金
属基粉末の断面の光学顕微鏡写真である。 １……円筒容器、２……モーター、 ３……金属粉末、４……電気炉、 ５……坩堝、６……Arガスボンベ、 ７……溶融金属、８……スライデイングノズル、 ９……スライダー、10……昇降装置、 11……ラツク、12……ピニオン、 13……擂鉢状底部、14……排出口。
属基粉末の断面の光学顕微鏡写真である。 １……円筒容器、２……モーター、 ３……金属粉末、４……電気炉、 ５……坩堝、６……Arガスボンベ、 ７……溶融金属、８……スライデイングノズル、 ９……スライダー、10……昇降装置、 11……ラツク、12……ピニオン、 13……擂鉢状底部、14……排出口。
Claims (6)
- 【請求項１】金属粉末を高速回転する円筒容器に導入
し、遠心力により上記金属粉末を上記円筒容器内壁に張
りつかせながら上記円筒容器と共に高速回転させ、 上記円筒容器内壁に張りついて高速回転している上記金
属粉末に向つて、上記金属粉末と実質的に同一成分組成
の溶融金属を衝突させ、上記溶融金属を急冷凝固すると
同時に微粒化することを特徴とする急冷凝固金属基粉末
の製造法。 - 【請求項２】上記金属粉末の平均粒径は、１〜500μｍ
であることを特徴とする特許請求の範囲第１項記載の急
冷凝固金属基粉末の製造法。 - 【請求項３】上記高速回転する円筒容器に導入する金属
粉末の総量は、上記溶融金属の総量の1.5〜20倍である
ことを特徴とする特許請求の範囲第１〜２項記載の急冷
凝固金属基粉末の製造法。 - 【請求項４】上記円筒容器の高速回転速度は、20m/sec
以上の周速度であることを特徴とする特許請求の範囲第
１〜３項記載の急冷凝固金属基粉末の製造法。 - 【請求項５】上記金属粉末は、急冷凝固金属基粉末を再
使用することを特徴とする特許請求の範囲第１〜４項記
載の急冷凝固金属基粉末の製造法。 - 【請求項６】上記金属粉末は、純金属または合金粉末で
あることを特徴とする特許請求の範囲第１〜５項記載の
急冷凝固金属基粉末の製造法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP23970587A JPH075938B2 (ja) | 1987-09-24 | 1987-09-24 | 急冷凝固金属基粉末の製造法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP23970587A JPH075938B2 (ja) | 1987-09-24 | 1987-09-24 | 急冷凝固金属基粉末の製造法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS6483604A JPS6483604A (en) | 1989-03-29 |
| JPH075938B2 true JPH075938B2 (ja) | 1995-01-25 |
Family
ID=17048696
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP23970587A Expired - Fee Related JPH075938B2 (ja) | 1987-09-24 | 1987-09-24 | 急冷凝固金属基粉末の製造法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH075938B2 (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH0941502A (ja) * | 1995-07-26 | 1997-02-10 | Natl House Ind Co Ltd | 水切構造 |
Families Citing this family (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN110014159B (zh) * | 2019-05-22 | 2024-01-19 | 宁波中久东方光电技术有限公司 | 一种具有提高金属粉末球形度功能的激光制粉设备 |
| CN112091223A (zh) * | 2020-09-23 | 2020-12-18 | 周满奇 | 一种金属粉末冶金自动上料***及其使用方法 |
| CN115837468B (zh) * | 2023-02-23 | 2023-05-05 | 天津市生态环境科学研究院(天津市环境规划院、天津市低碳发展研究中心) | 一种快速凝固金属粉末的生产设备 |
-
1987
- 1987-09-24 JP JP23970587A patent/JPH075938B2/ja not_active Expired - Fee Related
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH0941502A (ja) * | 1995-07-26 | 1997-02-10 | Natl House Ind Co Ltd | 水切構造 |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPS6483604A (en) | 1989-03-29 |
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