JPH04210844A - プライヤー等の挾着作業工具の製造法 - Google Patents
プライヤー等の挾着作業工具の製造法Info
- Publication number
- JPH04210844A JPH04210844A JP41048190A JP41048190A JPH04210844A JP H04210844 A JPH04210844 A JP H04210844A JP 41048190 A JP41048190 A JP 41048190A JP 41048190 A JP41048190 A JP 41048190A JP H04210844 A JPH04210844 A JP H04210844A
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- clamp
- press
- pressed
- product
- semi
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Granted
Links
- 238000004519 manufacturing process Methods 0.000 title claims abstract description 12
- 238000003780 insertion Methods 0.000 claims abstract description 13
- 230000037431 insertion Effects 0.000 claims abstract description 13
- 238000000034 method Methods 0.000 claims abstract description 10
- 239000000047 product Substances 0.000 claims description 23
- 239000000463 material Substances 0.000 claims description 18
- 239000011265 semifinished product Substances 0.000 claims description 12
- 238000005520 cutting process Methods 0.000 claims description 3
- 238000003825 pressing Methods 0.000 abstract description 7
- 239000002994 raw material Substances 0.000 abstract 1
- 238000005452 bending Methods 0.000 description 7
- 238000010586 diagram Methods 0.000 description 4
- 238000000465 moulding Methods 0.000 description 3
- 230000006866 deterioration Effects 0.000 description 1
- 230000003292 diminished effect Effects 0.000 description 1
- 230000000694 effects Effects 0.000 description 1
- 238000002474 experimental method Methods 0.000 description 1
- 238000005242 forging Methods 0.000 description 1
- 238000003754 machining Methods 0.000 description 1
Landscapes
- Gripping Jigs, Holding Jigs, And Positioning Jigs (AREA)
- Forging (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
［０００１１
【産業上の利用分野］本発明は、量産出来るプライヤー
等の挟着作業工具の製造法に関するものである。 ［０００２］ 【従来の技術】従来、プライヤーは型鍛造と機械加工を
併用して製造しているから量産が出来ず、それだけ製品
コストが高くなっている。 ［０００３］そこで最近、第７図に示すように板材を素
材にして、プレス加工によるプライヤーが量産されてい
るが、このプレス製品はクランプ部（挟着部）のクラン
プ巾が板厚と同じであるから巾が狭く （鍛造品の１／
２以下）、このためにクランプした時にぐらついて物を
確実に安定良くクランプすることが出来ない。 ［０００４］またクランプ巾が狭いと商品価値をそこな
う欠点があった。 ［０００５］そこで更に、従来例えば特開昭６０−７６
２３５号公報に示すように、プレス製品であり乍らクラ
ンプ巾を広くして鍛造品と変わりないクランプ力を発揮
するプライヤー、ペンチ、ニッパ−等の挟着作業工具を
量産する製造法が開発されている。 ［０００６Ｆ
等の挟着作業工具の製造法に関するものである。 ［０００２］ 【従来の技術】従来、プライヤーは型鍛造と機械加工を
併用して製造しているから量産が出来ず、それだけ製品
コストが高くなっている。 ［０００３］そこで最近、第７図に示すように板材を素
材にして、プレス加工によるプライヤーが量産されてい
るが、このプレス製品はクランプ部（挟着部）のクラン
プ巾が板厚と同じであるから巾が狭く （鍛造品の１／
２以下）、このためにクランプした時にぐらついて物を
確実に安定良くクランプすることが出来ない。 ［０００４］またクランプ巾が狭いと商品価値をそこな
う欠点があった。 ［０００５］そこで更に、従来例えば特開昭６０−７６
２３５号公報に示すように、プレス製品であり乍らクラ
ンプ巾を広くして鍛造品と変わりないクランプ力を発揮
するプライヤー、ペンチ、ニッパ−等の挟着作業工具を
量産する製造法が開発されている。 ［０００６Ｆ
【発明が解決しようとする課題］従来のプレス加工によ
る製法は、第８図に示すようにプレス型にクランプ部の
背面側を底にして挿入し、上方から加圧して素材板厚よ
り肉厚のクランプ巾を有するクランプを膨出形成するも
のである。 （０００７］Ｌかしながら、この際素材板の一面方向の
み略２倍の寸法に膨出させなければならないため、プレ
ス成型されたクランプ部の組成組織が不均一となる欠点
があり、またプレスされるためどうしても成型したクラ
ンプ部の正面側へ第８図の想像線で示すようにＵ字状に
折れ曲がり、第９図に示すようにこの折り曲がりの痕跡
として亀裂Ｋ（合わせ目断層）がクランプ部の正面に残
存し、商品価値が劣ってしまう欠点があった。 ［０００８］そのため、前記した特開昭６０−７６２３
５号公報のようにこのようなプレスによる「一方向膨出
手段」をあきらめ、工程が厄介となるが素材板のハンド
ル部に対してクランプ部を素材板中央よりプレスによる
膨出する度合の１／２だけ折曲偏位形成し、このクラン
プ部内側、背面側の両方向に抑圧膨出せしめて素材板厚
より肉厚のクランプ巾を有するクランプ部を形成してい
た。 ［０００９１本発明は、このような現状に鑑み、単に所
定形状のクランプ部より少し巾の大きめの形状に型抜き
した部分を一方向にわずかに折曲傾斜せしめて底面Ｒ状
のプレス型でプレス成型することにより、前記した特開
昭６０−７６２３５号とは全く異なる「一方向膨出手段
」と同様な手段でプレス成型し、組織が不均一となるこ
ともなく、成型後クランプ部分の正面側に全く亀裂Ｋ（
合わせ目断層）を生じることのないプライヤー等の挟着
作業工具の製造法を提供するものである。 ［００１０１ 【課題を解決するための手段］素材板よりハンドル部１
とクランプ部２とが一体となった２本−組のプレス半製
品ａを型抜きする時に、クランプ部２を素材板厚よりも
肉厚のクランプ巾りを求めるため、所定形状のクランプ
部２よりも少し巾の大きい形状に型抜きし、かかるプレ
ス半製品ａのハンドル部１をプレス加工により所定形状
のハンドル部２と素材板厚よりも肉厚のクランプ巾りを
有するクランプ部２を形成してプレス完成品すに仕上げ
、かかる２本−組のプレス完成品すを常法通り開閉自在
に組み立てて製品Ａにするプライヤー等の挟着作業工具
の製造法において、前記プレス半製品ａのクランプ部２
の背面２ａを挿入当接するプレス型Ｂの挿入底部３をＲ
面状に形成し前記所定形状のクランプ部よりも少し巾の
大きい形状に型抜きしたプレス半製品ａのクランプ部２
の内側部２ｂを折曲傾斜せしめ、このクランプ部２の折
曲傾斜部４を上側にし、クランプ部２の背面２ａを挿入
底部３に当接して上方よりプレスして素材板厚よりも肉
厚のクランプ巾りを有するクランプ部２を形成すること
を特徴とするプライヤー等の挟着作業工具の製造法に（
系るものである。 ［００１１１ 【作用］第５図に示すようにプレス型Ｂの挿入底部３に
プレス半製品ａのクランプ部２の背面２ａを当接し、ク
ランプ部２の折曲傾斜部４を上側にして、第６図に示す
ように上方よりプレスして素材板厚よりも肉厚のクラン
プ巾りを有すクランプ部２を形成する。 ［００１２］ このプレスの際、上側には折曲傾斜部４
が形成されているため、傾斜している側へ押圧折曲され
、下側は２面状の挿入底部３に当接しているため、この
２面状の挿入底部３に沿って押圧折曲されて行く。 ［００１３］この上側・下側双方の押圧折曲作用のため
、まるめられるような状態でプレスされて行くこととな
るため、前述した第８図に示すような単なるＵ字状に折
り畳まれることがなく、第９図のような亀裂Ｋを残さな
いで所定形状のクランプ部２にきれいに仕上がることと
なる。 ［００１４］ 【実施例】第１図に示すように型抜きの際、予めクラン
プ部２の内側に折曲傾斜部４が形成されるように型抜き
することが望ましい。 （００１５］このように折曲傾斜部４を形成したプレス
半製品ａを第２図に示すようなプレス完成品すに仕上げ
（滑止歯５も一緒にプレス成型している）、軸孔６など
を付設して第４図に示すような製品Ａに仕上げる。 ［００１６］尚、プレス型Ｂの挿入底部３の形状、折曲
傾斜部４の折曲度合・形状などは適宜実験を繰り返して
最適な寸法に設定することが望ましい。 ［００１７］また、本実施例に示したプレス型Ｂはプレ
ス完成品すを取り出す際取り出し易いように側方の型を
スライド自在に設けている。 ［００１８］
る製法は、第８図に示すようにプレス型にクランプ部の
背面側を底にして挿入し、上方から加圧して素材板厚よ
り肉厚のクランプ巾を有するクランプを膨出形成するも
のである。 （０００７］Ｌかしながら、この際素材板の一面方向の
み略２倍の寸法に膨出させなければならないため、プレ
ス成型されたクランプ部の組成組織が不均一となる欠点
があり、またプレスされるためどうしても成型したクラ
ンプ部の正面側へ第８図の想像線で示すようにＵ字状に
折れ曲がり、第９図に示すようにこの折り曲がりの痕跡
として亀裂Ｋ（合わせ目断層）がクランプ部の正面に残
存し、商品価値が劣ってしまう欠点があった。 ［０００８］そのため、前記した特開昭６０−７６２３
５号公報のようにこのようなプレスによる「一方向膨出
手段」をあきらめ、工程が厄介となるが素材板のハンド
ル部に対してクランプ部を素材板中央よりプレスによる
膨出する度合の１／２だけ折曲偏位形成し、このクラン
プ部内側、背面側の両方向に抑圧膨出せしめて素材板厚
より肉厚のクランプ巾を有するクランプ部を形成してい
た。 ［０００９１本発明は、このような現状に鑑み、単に所
定形状のクランプ部より少し巾の大きめの形状に型抜き
した部分を一方向にわずかに折曲傾斜せしめて底面Ｒ状
のプレス型でプレス成型することにより、前記した特開
昭６０−７６２３５号とは全く異なる「一方向膨出手段
」と同様な手段でプレス成型し、組織が不均一となるこ
ともなく、成型後クランプ部分の正面側に全く亀裂Ｋ（
合わせ目断層）を生じることのないプライヤー等の挟着
作業工具の製造法を提供するものである。 ［００１０１ 【課題を解決するための手段］素材板よりハンドル部１
とクランプ部２とが一体となった２本−組のプレス半製
品ａを型抜きする時に、クランプ部２を素材板厚よりも
肉厚のクランプ巾りを求めるため、所定形状のクランプ
部２よりも少し巾の大きい形状に型抜きし、かかるプレ
ス半製品ａのハンドル部１をプレス加工により所定形状
のハンドル部２と素材板厚よりも肉厚のクランプ巾りを
有するクランプ部２を形成してプレス完成品すに仕上げ
、かかる２本−組のプレス完成品すを常法通り開閉自在
に組み立てて製品Ａにするプライヤー等の挟着作業工具
の製造法において、前記プレス半製品ａのクランプ部２
の背面２ａを挿入当接するプレス型Ｂの挿入底部３をＲ
面状に形成し前記所定形状のクランプ部よりも少し巾の
大きい形状に型抜きしたプレス半製品ａのクランプ部２
の内側部２ｂを折曲傾斜せしめ、このクランプ部２の折
曲傾斜部４を上側にし、クランプ部２の背面２ａを挿入
底部３に当接して上方よりプレスして素材板厚よりも肉
厚のクランプ巾りを有するクランプ部２を形成すること
を特徴とするプライヤー等の挟着作業工具の製造法に（
系るものである。 ［００１１１ 【作用］第５図に示すようにプレス型Ｂの挿入底部３に
プレス半製品ａのクランプ部２の背面２ａを当接し、ク
ランプ部２の折曲傾斜部４を上側にして、第６図に示す
ように上方よりプレスして素材板厚よりも肉厚のクラン
プ巾りを有すクランプ部２を形成する。 ［００１２］ このプレスの際、上側には折曲傾斜部４
が形成されているため、傾斜している側へ押圧折曲され
、下側は２面状の挿入底部３に当接しているため、この
２面状の挿入底部３に沿って押圧折曲されて行く。 ［００１３］この上側・下側双方の押圧折曲作用のため
、まるめられるような状態でプレスされて行くこととな
るため、前述した第８図に示すような単なるＵ字状に折
り畳まれることがなく、第９図のような亀裂Ｋを残さな
いで所定形状のクランプ部２にきれいに仕上がることと
なる。 ［００１４］ 【実施例】第１図に示すように型抜きの際、予めクラン
プ部２の内側に折曲傾斜部４が形成されるように型抜き
することが望ましい。 （００１５］このように折曲傾斜部４を形成したプレス
半製品ａを第２図に示すようなプレス完成品すに仕上げ
（滑止歯５も一緒にプレス成型している）、軸孔６など
を付設して第４図に示すような製品Ａに仕上げる。 ［００１６］尚、プレス型Ｂの挿入底部３の形状、折曲
傾斜部４の折曲度合・形状などは適宜実験を繰り返して
最適な寸法に設定することが望ましい。 ［００１７］また、本実施例に示したプレス型Ｂはプレ
ス完成品すを取り出す際取り出し易いように側方の型を
スライド自在に設けている。 ［００１８］
【発明の効果】本発明は、従来、製品劣化（亀裂による
商品両値の定１’ａｆｉ）などにより断念されていた一
方向膨出手段と同様に単に型に挿入してプレスするだけ
で良い方法となるため、極めて量産性に秀れたプライヤ
ー等の挟着作業工具の製造法となる。 ［００，１９］また、本発明は、このクランプ部のプレ
スの際、上側には折曲傾斜部が形成されているため傾斜
している側へ押圧折曲され、下側は２面状の挿入底部に
当接しているためこの２面状の挿入底部に沿って押圧折
されて行き、上側・下側双方の押圧折曲作用のために、
まるめられるような状態でプレスされて行くこととなる
ため、前述した第８図に示すような単なるＵ字状に折り
畳まれることがなく、第９図のような亀裂Ｋを残さない
で所定形状のクランプ部にきれいに仕上がることとなる
。
商品両値の定１’ａｆｉ）などにより断念されていた一
方向膨出手段と同様に単に型に挿入してプレスするだけ
で良い方法となるため、極めて量産性に秀れたプライヤ
ー等の挟着作業工具の製造法となる。 ［００，１９］また、本発明は、このクランプ部のプレ
スの際、上側には折曲傾斜部が形成されているため傾斜
している側へ押圧折曲され、下側は２面状の挿入底部に
当接しているためこの２面状の挿入底部に沿って押圧折
されて行き、上側・下側双方の押圧折曲作用のために、
まるめられるような状態でプレスされて行くこととなる
ため、前述した第８図に示すような単なるＵ字状に折り
畳まれることがなく、第９図のような亀裂Ｋを残さない
で所定形状のクランプ部にきれいに仕上がることとなる
。
【図１】プライヤー半製品の斜視図
【図２】プライヤー完成品の斜視図
【図３】軸孔を付設したプライヤー完成品の斜視図
【図
４】プライヤー製品の斜視図
４】プライヤー製品の斜視図
【図５】プレス型に挿入した状態の説明図
【図６】プレ
スした状態の説明図
スした状態の説明図
【図７】従来例のプレス品の説明図
【図８】従来例の一方向膨出手段で行う場合のプレス説
明図
明図
【図９】従来例の一方向膨出手段で行う場合の亀裂を示
すプレス完成品の平面図
すプレス完成品の平面図
Ａ 製品
Ｂ プレス型
Ｌ クランプ巾
ａ プレス半製品
ｂ プレス完成品
■ ハンドル部
２ クランプ部
２ａ クランプ部の背面
２ｂ クランプ部の内側部
３ 挿入底部
４ 折曲傾斜部
Claims (1)
- 【請求項１】素材板よりハンドル部とクランプ部とが一
体となった２本一組のプレス半製品を型抜きする時に、
クランプ部を素材板厚よりも肉厚のクランプ巾Ｌを求め
るため、所定形状のクランプ部よりも少し巾の大きい形
状に型抜きし、かかるプレス半製品のハンドル部をプレ
ス加工により所定形状のハンドル部と素材板厚よりも肉
厚のクランプ巾Ｌを有するクランプ部を形成してプレス
完成品に仕上げ、かかる２本一組のプレス完成品を常法
通り開閉自在に組み立てて製品にするプライヤー等の挟
着作業工具の製造法において、前記プレス半製品のクラ
ンプ部の背面を挿入当接するプレス型の挿入底部をＲ面
状に形成し、前記所定形状のクランプ部よりも少し巾の
大きい形状に型抜きしたプレス半製品のクランプ部の内
側部を折曲傾斜せしめ、このクランプ部の折曲傾斜部を
上側にし、クランプ部の背面を挿入底部に当接して上方
よりプレスして素材板厚よりも肉厚のクランプ巾Ｌを有
するクランプ部を形成することを特徴とするプライヤー
等の挟着作業工具の製造法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2410481A JPH0739020B2 (ja) | 1990-12-13 | 1990-12-13 | プライヤー等の挾着作業工具の製造法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2410481A JPH0739020B2 (ja) | 1990-12-13 | 1990-12-13 | プライヤー等の挾着作業工具の製造法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH04210844A true JPH04210844A (ja) | 1992-07-31 |
| JPH0739020B2 JPH0739020B2 (ja) | 1995-05-01 |
Family
ID=18519645
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP2410481A Expired - Lifetime JPH0739020B2 (ja) | 1990-12-13 | 1990-12-13 | プライヤー等の挾着作業工具の製造法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH0739020B2 (ja) |
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US5701779A (en) * | 1995-03-23 | 1997-12-30 | Power Tool Holders Incorporated | Chuck having formed jaws |
| CN1077466C (zh) * | 1999-01-08 | 2002-01-09 | 宋达华 | 钳类、拉马等手工工具坯体的加工工艺 |
| JP2010078033A (ja) * | 2008-09-25 | 2010-04-08 | Akebono Brake Ind Co Ltd | ディスクブレーキ用板金製サポートの製造方法 |
Citations (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS6076235A (ja) * | 1983-09-14 | 1985-04-30 | Riken Kaki Kogyo Kk | プライヤの製造方法 |
| JPS62230449A (ja) * | 1986-03-31 | 1987-10-09 | Yamakawa Seisakusho:Kk | プライヤ−等挾着作業工具の製造法 |
-
1990
- 1990-12-13 JP JP2410481A patent/JPH0739020B2/ja not_active Expired - Lifetime
Patent Citations (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS6076235A (ja) * | 1983-09-14 | 1985-04-30 | Riken Kaki Kogyo Kk | プライヤの製造方法 |
| JPS62230449A (ja) * | 1986-03-31 | 1987-10-09 | Yamakawa Seisakusho:Kk | プライヤ−等挾着作業工具の製造法 |
Cited By (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US5701779A (en) * | 1995-03-23 | 1997-12-30 | Power Tool Holders Incorporated | Chuck having formed jaws |
| US5857681A (en) * | 1995-03-23 | 1999-01-12 | Power Tool Holders Incorporated | Chuck having formed jaws |
| CN1077466C (zh) * | 1999-01-08 | 2002-01-09 | 宋达华 | 钳类、拉马等手工工具坯体的加工工艺 |
| JP2010078033A (ja) * | 2008-09-25 | 2010-04-08 | Akebono Brake Ind Co Ltd | ディスクブレーキ用板金製サポートの製造方法 |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH0739020B2 (ja) | 1995-05-01 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| JPH11290940A (ja) | 角パイプの製造方法 | |
| TWI226268B (en) | Method for making elements of a continuously variable transmission belt | |
| JPH04210844A (ja) | プライヤー等の挾着作業工具の製造法 | |
| EP0925867A3 (en) | Sheet metal component and a method for manufacturing the same | |
| JP2006159232A (ja) | プレス加工方法における薄板断面成型法 | |
| JP2004001003A (ja) | 板状部材の接合方法 | |
| JPH01278925A (ja) | 重ねられたシート状金属加工片を結合するための工具セット | |
| JPS5924534A (ja) | 簡易プレス型 | |
| JP2007501714A (ja) | 金属製管のプレス成形方法 | |
| JP2000312924A (ja) | ワークのコーナエッジ形成方法 | |
| JP2702530B2 (ja) | 板金プレス加工品の製造方法 | |
| CN218049909U (zh) | 钣金折弯压筋一次成型模具结构 | |
| TW200922711A (en) | Metallic cover and method for making the same | |
| JP3744562B2 (ja) | プレス成形部品とその加工方法 | |
| JP2001328031A (ja) | 突出部付き金属部品の製造方法及びｈｄｄ用イナーシャアームの製造方法 | |
| JP2001259742A (ja) | 中空部材の製造方法 | |
| JPS59220227A (ja) | 薄板の成形方法 | |
| JPH031806A (ja) | 連結装身具、及びその製造方法 | |
| KR20180138162A (ko) | 금속 판재의 크림핑 접합 구조, 및 접합 방법 | |
| TW534840B (en) | Method for manufacturing an inverse-U shaped hose clamps | |
| JPH08206767A (ja) | 金属部品およびその製造方法 | |
| JPS62118925A (ja) | ダブルはぜを設けた金属鑵胴の自動圧着成形法 | |
| JPH0628242Y2 (ja) | 鬼瓦の成形装置 | |
| JPH0718446Y2 (ja) | 閉塞鍛造用金型 | |
| JPS6015026A (ja) | 角パイプの接合用端部及びその成形法 |