JPH03116459A - 光ディスクの製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 ［産業上の利用分野］ 本発明は、光学的に情報記録を行なう光ディスクの製造
方法に関するものである。

［従来の技術］ ［従来の技術］ 光ディスクは、高密度・高記録容量の情報記録媒体であ
り、文書ファイル、画像ファイル、コンピュータ用メモ
リー等に利用されるため、要求される信頼性は非常に高
い。

前記光ディスクの構造には下記のタイプのものがある。

■　透明な材料でできた基板に記録膜を付けた単板構造 ■　二枚の単板構造の光ディスクを、内周と外周にスペ
ーサーを介して接着剤で貼合わせたエアーサンドイッチ
構造 ■　二枚の単板構造の光ディスクを、全面が密着するよ
うに接着剤で張合わせた全面密着構造この中で最も信頼
性が高い光ディスクは、接着面積の広い■の２枚積層タ
イプ構造からなるものである。機械的強度（耐衝撃、は
がれ）、耐候性（耐湿度、耐温度）、反りに優れている
からである。

ところで従来の光ディスクは、第３図（ａ）〜け）に示
すプロセスで製造されていた。すなわち、第３図（ａ）
において、円盤状の透明な基板２上に記録膜４を真空蒸
着、スッパタリング等により成膜する。

次いで、これを第３図（ｂ）に示すようにセンターリン
グ軸５を通してターンテーブル６上に置き、回転させな
がら光硬化型接着剤、あるいは二液混合硬化型接着剤７
を塗布ノズル１３により塗布し、基板２の表層の記録膜
４の上に接着剤７を薄く引き延ばす。

次に、第３図（Ｃ）（ｄ）に示すように保護基板８と該
基板２を重ね合わせ、加圧板１０によりプレスして、ま
たは、スピンによる遠心力で、該接着剤４を広げて貼り
合わせを行なっている。

［発明が解決しようとする課題］ しかし、従来の技術による光ディスクの製造方法では、
基板製造時に形成された高精度の中心穴径および、記録
面上に設けられた幅１．０〜２゜０ｐｍのスパイラル状
、または、同心円状の記録再生用案内溝と中心穴との偏
心量が、基板２と保護基板８の貼り合わせにより、基板
中心穴１の端面から接着剤のはみ出し部１５が生じ、硬
化するため、該中心穴１の内径寸法精度が悪化して記録
再生装置への装着が困難となったり、さらに、該中心穴
１と記録再生用案内溝との偏心量が増大して記録再生が
不可能となる課題を有していた。

すなわち、接着剤の塗布量を微量領域まで調整すること
は困難であり、また接着剤の塗布量が少ないとスピンコ
ードなどにおいても接着剤は均一に広がらず、空隙部が
生じたりして均一充填が困難になるので一１接着剤はい
くぶん過剰に塗布することが必要となる。そして接着剤
は硬化後の厚さで約１００μｍ程度を平均厚さとするが
、２０〜３０μｍの許容幅があり、この許容幅の範囲内
であっても加圧力や加圧時間の微妙な条件変化により、
接着剤は中心穴１からはみ出し易かった。

このため、中心穴１からはみ出した接着剤がセンターリ
ング軸５に付着し、硬化するという重大な課題があった
。この課題をまとめると下記のようになる。

■　接着剤がセンターリング軸５に付着し硬化すると、
まず基板２をセンターリング軸５から外すことが困難と
なり、無理に外すと光ディスクを破壊してしまう。した
がって歩留まりが悪い。

■　たとえセンターリング軸５を外したとしても、中心
穴１にはみ出した硬化後の接着剤１５を切削加工などに
より除去しなければならない。この切削加工等の後加工
は、工数増加による高コスト化になる。

■　また、センターリング軸５を使用するたびに、セン
ターリング軸５に付着した硬化後の接着剤を除去するた
め、−回使用するごとに洗浄が必要で、このために数多
くのセンターリング軸を準備して交換しながら使用しな
ければならず、生産性が悪化する。

さらに、接着剤４の量を調節して接着剤４のはみ出しや
センターリング軸１５への付着を防止しようとしても、
接着剤４を全体にしかも均一に広げることが困難なため
、十分な接着が行えないという課題も有していた。

本発明の目的は、上述の課題を除去するためのものであ
り、貼り合わせ時に内周部中心穴方向への接着剤の広が
りを規制し、接着剤を基板中心穴からはみ出すことなく
二枚の基板を貼り合わせることのできる生産性の高い光
ディスクの製造方法を提供するものである。

［課題を解決するための手段］ 前記目的を達成するため、本発明は下記の構成からなる
。

すなわち本発明は、中心部に中心穴を有する２枚の透明
基板のうち、少なくとも一方の内周部に透光部を有する
ように記録膜を形成し、前記基板の記録膜側に光硬化特
性を持つ接着剤を塗布したのち、前記基板を重ね合わせ
るとともに前記透光部に光を照射し、該透光部に相応す
る内周部の接着剤を硬化させ、しかる後、他の未硬化部
分の接着剤を硬化させることを特徴とする光ディスクの
製造方法である。

本発明においては、液状の光硬化特性を持つ接着剤とし
て、光・熱併用硬化型樹脂を用いることが好ましい。さ
らに本発明において、接着剤は紫外線硬化型樹脂もしく
は、紫外線熱併用硬化型樹脂を用いることがとくに好ま
しい。

［作用］ 上記のごとく、本発明の光ディスクの製造方法の第１段
目は、中心部に中心穴を有する２枚の透明基板のうち、
少なくとも一方の内周部に透光部を有するように記録膜
を構成し、前記基板の記録膜側に光硬化特性を持つ接着
剤を塗布したのち、前記基板を重ね合わせ、接着剤を広
げるとともに、このとき同時に前記透光部に光を照射す
ることにより、前記透光部に相応する部分に広がりつつ
ある接着剤を即座に光硬化させ、２枚の透明基板をまず
重ね合わせる。すなわち、透光部に相応する部分に広が
りつつある接着剤を同時に光硬化させるので、該透光部
より内周方向に接着剤が広がることが規制できる。その
理由は、一般的に光硬化反応はラジカル反応として瞬間
的に起こり、接着剤の流動を極めて短時間に止めてしま
うからである。

本発明の第２段目は、その後他の未硬化部分全体の接着
剤を硬化させるものである。

以上の説明の通り、前記中心部の周囲の透光部で接着剤
が硬化し、それ以上中心穴の方には広がらないため、基
板中心穴の端面から接着剤をはみ出すことなく二枚の基
板を貼り合わすことができ、生産性を大幅に向上させる
ことが可能となる。

［実施例］ 以下に本発明の実施例を図に基づいて説明する。

なお、従来例と対応する部分については同一符号を付す
。

第１図（ａ）〜（ｅ）は本発明の光ディスクの製造方法
の第一の実施例であり、全面密着構造からなる片面のみ
記録再生可能な光ディスクの貼り合わせ工程図である。

第１図（ａ）において、中心穴１を有する円盤状の透明
な基板２の信号面に、内周部に環状の透光部３と記録膜
４を蒸着、スパッタリング等により形成する。

次いで、第１図（ｂ）に示すように該基板２を該記録膜
４が上になるようにして該中心穴１をセンターリング軸
５に貫通し、高平面度のターンテーブル６上に置いたの
ち、該ターンテーブル６を回転させながら液状の光硬化
型接着剤７を塗布ノズル１３によって同心円状に塗布す
る。

次いで、第１図（Ｃ）に示すように透明な保護基板８を
該基板２の上に重ね合わせ、さらに、該基板２の該透光
部３より内周部に透光穴９を有する高平面度の加圧板１
０を用い、該保護基板８の上から加圧して該接着剤７を
広げると共に、同時に該加圧板１０の上部に設置した発
光ランプ１１を点灯させ、該加圧板１０の該透光穴９よ
り光を保護基板８に照射する。

このため、加圧され該透光穴９に相応する部分に広がっ
た該接着剤には、該保護基板８を透過した光が当たるた
め瞬間的に硬化し、該中心穴１方向への広がりが規制さ
れる。

また接着剤は瞬間的に光硬化するので、目視またはセン
サーなどにより中央部分に接着剤が広がってきたことを
確認しながら光を照射してもよいし、経験的に加圧板を
一定の押圧力または一定のストローク長さで加圧し、光
を照射してもよい。

そして中心部の光照射の段階で、２枚の基板間の間隔が
定まる。

次に、第１図（ｄ）に示すように、接着剤７は中心穴１
方向への広がりは規制されているが、その他の基板２の
部分全面に広がっているので、この状態で前記加圧板１
０を除去し、光を該保護基板８の全面に照射して未硬化
部分の該接着剤７を硬化させる。

上述のごとく光ディスクを製造すれば、該基板２の該中
心穴１から該接着剤７をはみ出すことなく貼り合わすこ
とができる。

なお本発明において、接着剤の粘度は１２００ｃｐｓ程
度が好ましい。また接着層の厚さは、硬化後の厚さで約
１００μｍ程度を平均厚さが好ましく、２０〜３０μｍ
の許容幅を有する。

次に、本発明の他の実施例について説明する。

第２図（ａ）〜（ｅ）は本発明の光ディスクの製造方法
による第二の実施例であり、全面密着構造からなる両面
記録再生可能な光ディスクの貼り合わせ工程図である。

この実施例では二枚の基板２．２′は共に記録膜４．４
′を形成し、かつ、該記録膜４．４′は光を透過しない
ため、貼り合わせに用いる接着剤として光・熱併用硬化
型接着剤７を用いているところが第一の実施例と異なる
。

すなわち、第２図（ａ）〜（Ｃ）に示すごとく第一の実
施例と同様にして基板２と基板２′　とを貼り合わすこ
とにより、まず、光硬化によって内周部の接着剤７を硬
化し、中心穴方向への接着剤の広がりを規制したのち、
第２図（ｄ）に示すごとく該接着剤７の熱硬化に適した
温度に設定されたオーブン１４中で必要時間加熱し、熱
硬化によって未硬化部分の接着剤を硬化させる。

このようにして、光・熱併用硬化型接着剤７を用いてい
ることにより、該基板２の該中心穴１から該接着剤７を
はみ出すことなく両面記録再生可能な光ディスクの製造
が容易に可能となる。

なお、第１および第２の実施例では、全面密着構造の光
ディスクを製造する場合について述べたが、記録膜を有
する二枚の基板を、該記録膜が一定の空間をもって相対
するように、内周、外周にスペーサーを介して貼合わせ
た構造からなる、エアーサンドイッチ構造の光ディスク
についても同様の効果が得られる。

本発明において用いられる基板としては、従来より一般
的に使用されている光透過特性に優れるアクリル樹脂、
ポリカーボネート樹脂、硬質強化ガラス等を用いること
ができる。また、接着剤としては記録膜４を侵さないも
のであれば、一般的に用いられているアクリル樹脂系、
エポキシ樹脂系、紫外線硬化型接着剤あるいは紫外線・
熱併用硬化型接着剤を用いることができるが、基板とな
る材料の光吸収特性を考慮して用いる必要がある。

基板となる材料の光吸収特性を考慮する理由は、基板に
アクリル樹脂、ポリカーボネート樹脂、硬質強化ガラス
等を用いる場合、これらの材料は、３００ｎｍ以下の波
長の紫外線を大部分吸収し透過しないため、貼合わせに
用いる接着剤としては、光硬化反応波長領域が３００〜
４００　ｎｍであるものを用いることが望ましい。

また、記録膜４としてはＴｅＯｘ系、ＴｂＦｅＣｏ系等
、レーザ光などの光によって記録再生が可能なものであ
れば如何なるものでもよい。

［発明の効果］ 以上述べたように本発明によれば、貼り合わせ時に内周
部中心穴方向への接着剤の広がりを規制することが可能
となり、基板の中心大端面から接着剤をはみ出すことな
く二枚の基板を貼り合わすことができる。すなわち、接
着剤が広がりつつある段階で光を照射して瞬時に接着剤
を硬化させるので、基板の中心大端面から接着剤がはみ
出ることを防止できる。

そして、基板製造時に形成された高精度の中心穴径、お
よび中心穴と記録再生案内溝との偏心量を悪化させるこ
となく光ディスクを製造することができ、貼り合わせ後
に中心穴を切削加工等の後加工により補正する必要がな
く、工数およびコストの削減ができる。また、中心穴に
からはみ出した接着剤が位置ずれ防止用のセンターリン
グ軸に付着し、硬化することも防止できるため、貼り合
わせ後に該基板を該センターリング軸から外すことが容
易であり、かつ、該センターリング軸を使用するごとに
洗浄、交換する必要もなく生産性を向上させることがで
きる。

【図面の簡単な説明】

第１図は本発明の第一の実施例であり、全面密着構造か
らなる片面のみ記録再生可能な光ディスクの貼り合わせ
工程図、第２図は本発明の第二の実施例であり、全面密
着構造からなる両面記録再生可能な光ディスクの貼り合
わせ工程図である。 第３図は従来の光ディスクの製造方法における貼り合わ
せ工程図である。 １：中心穴　　　　　　　２ ３：透光部　　　　　　　４ ５：センターリング軸　　６ ７：接着剤　　　　　　　８ ９：透光穴　　　　　　１０ １１：発光ランプ　　　　１２ １３：塗布ノズル　　　　１４ 基板 記録膜 ターンテーブル 保護基板 加圧板 反射板 オーブン １５：接着剤はみ出し部

Claims (2)

【特許請求の範囲】
1. （１）中心部に中心穴を有する２枚の透明基板のうち、
   少なくとも一方の内周部に透光部を有するように記録膜
   を形成し、前記基板の記録膜側に光硬化特性を持つ接着
   剤を塗布したのち、前記基板を重ね合わせるとともに前
   記透光部に光を照射し、該透光部に相応する内周部の接
   着剤を硬化させ、しかる後、他の未硬化部分の接着剤を
   硬化させることを特徴とする光ディスクの製造方法。
2. （２）光硬化特性を持つ接着剤が、光・熱併用硬化型樹
   脂である請求項第１項記載の光ディスクの製造方法。