JPH0274340A - 積層成形体及びその製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】

〔産業上の利用分野〕 本発明は、合成樹脂からなる骨材成形体に他の合成樹脂
からなる表皮層を積層した積層成形体及びその製造方法
に関する。 〔従来の技術〕 従来、立体成形品の表面を合成樹脂の表皮層で保護した
り、あるいは、化粧、印刷した成形体として、合成樹脂
からなる骨材成形体に１力の合成樹脂からなる表皮層を
積層した積層成形体が知られている。 この積層成形体は、合成樹脂シートを射出成形用金型の
キャビティ内壁面に真空成形により吸引して予備成形し
、その後、キャビティ内に流動可塑化状態にある合成樹
脂を射出充填して得られ、主に自動車の内外装部品、建
材等として広く用いられている。 このような成形体では、表皮層としてあらかじめ文字や
模様等を付けたものを使用すれば、立体成形品に成形と
同時に絵付けが容易にできるというメリッＩ・がある。 〔発明が解決すべき課題〕 しかし、従来、表皮層として用いる合成樹脂シー１−・
フィ°ルムとしては、例えばポリ塩化ビニル等を用いて
いるが、従来の表皮層材料では、真空成形時の吸引性が
悪く、成形体の立体形状が複雑（こなるほど成形が難し
く、角部にひび割れが生じたり、あるいは、−ｇＢにし
わが生じたりするなどの問題が生じていた。また、金型
のキャビティ内壁面のシボ模様の転写によるシボ付けも
必ずしも良好とは言えなかった。さらに、ポリ塩化ビニ
ル等の表皮層では柔軟性に欠け、耐熱性、耐寒性が劣り
、可塑剤がブリードアウトするため、自動車内装部品と
して肌触りが悪いなどの点で劣り、また、耐僅付き性に
ついでも良好でない等の問題もあった。さらに積層成形
体では各層間の接着強度の良好なことも重要なことであ
る。 本発明は、このような問題点を解決するためのもので、
表面の柔軟性、耐熱性、耐寒性、耐イＺ付き性に優れ、
製造の容易な積層成形体、及び、その製造方法を提供す
るものである。 〔課題を解決すべき手段〕 本発明の積層成形体は、ポリオレフィン系樹脂とエチレ
ン・α−オレフィン系重合体ゴムの部分架橋物とのブレ
ンド体からなる熱可塑性エラストマー類の表皮層を少な
くとも２層の合成樹脂層からなる骨材成形体の表面に積
層してなる積層成形体である。 また、その製造方法としては、１つの雌型に対して、こ
の雌型と糺み合わせたときのキャビティが大小異なる複
数の雄型を用意しておき、ポリオレフィン系樹脂とエチ
レン・α−オレフィン系重合体ゴムの部分架橋物とのブ
レンド体からなる熱可塑性エラストマー類のシートまた
はフィルムを予備加熱した後、前記雌型の内壁面に吸引
密着させてから、前記複数の雄型の内キャビティの小さ
い第１の雄型を用いて型締めし、キャビティ内に流動可
塑化状態にある第１の合成樹脂を射出充填し、その後、
先に用いた第１の雄型に代えてこの第１の雄型よりさら
に大きなキャビティの第２の雄型で型締めして、先の工
程で第１の合成樹脂で形成されている成形体と第２の雄
型との間に形成されているキャビティ内に流動可塑化状
態にある第２の合成樹脂を射出充填し、この雄型の交換
を少なくとも１回以上繰り返す方法である。 〔作用〕 本発明において、表皮層Ｓを形成するポリオレフィン系
樹脂とエチレン・α−オレフィン系重合体ゴムの部分架
橋物とのブレンド体からなる熱可塑性エラストマーは、
柔軟性、耐（Ｈ付き性、耐熱性、耐寒性に優れており、
柔軟性の温度依存性が少なく、また可塑剤含有軟質ポリ
塩化ビニルの場合のような表面のべとつき感もなく成形
体の表面外層材として最適である。 さらに、本発明の成形方法では、前記熱可塑性エラスト
マー製のシートまたはフィルムを用いているため、金型
のキセビティ内壁面への吸引密着性能がよく、複雑な立
体形状に対応して割れやしわを生ずることなく成形でき
るとともに、シボ模様の溝に奥深く食い込むためシボ付
けも良好となる。 本発明において、ポリオレフィン系樹脂とエチレン・α
−オレフィン系重合体ゴムの部分架橋物とのブレンド体
からなる熱可塑性エラストマーとしては、次のようなも
のが示される。 （Ｉ）エチレンまたはプロピレンの単独重合体または少
量の他の重合性単量体との共重合体によって代表される
各種ポリオレフィン系樹脂およびエチレンと炭素数３〜
１４のα−オレフィンとの２元共重合体ゴムまたはこれ
に各種ポリエン化合物をさらに共重合させた３元共重合
体ゴムであるエチレン・α−オレフィン系共重合体ゴム
の部分架橋物のブレンド体からなる熱可塑性組成物（た
とえば、特公昭５３−２１０２１号及び特開昭５５−７
１７３８号公報参照）。 （ＩＩ）ポリオレフィン系樹脂とエチレン・α−オレフ
ィン系共重合体ゴムとのブレンド体を動的に熱処理して
得られた熱可塑性組成物（たとえば、特公昭５３−３４
２１０号、特開昭５３−１４９２４０号公報、及び特開
昭５３−１４９２４１号公報参照）。 （ＩＩＩ）ポリオレフィン系樹脂とエチレン・α−オレ
フィン系共重合体ゴムとのブレンド体を動的に熱処理し
て得られたものに、さらにポリオレフィン系樹脂をブレ
ンドして得られた熱可塑性組成物（たとえば、特開昭５
３−１４５８５７号公報、及び特開昭５４−１６５５４
号公報参照）。 （ＩＶ）エチレンの単独重合体または少量の他の重合性
単量体との共重合体によって代表されるペルオキシド架
橋型ポリオレフィン系樹脂、プロピレンの単独重合体ま
たは少量の他の重合性単量体との共重合体によって代表
されるペルオキシド非架橋型ポリオレフィン系樹脂及び
エチレン・α−オレフィン系共重合体ゴムのブレンド体
を動的に熱処理して得られた熱可塑性組成物（たとえば
、特開昭５５−７１７３９号公報参照）などである。 これら各種の熱可塑性エラストマーにおいて、ポリオレ
フィン系樹脂とエチレン・α−オレフィン系重合体ゴム
の部分架橋物とは、９０／１０〜１０／９０、好ましく
は８０／２０〜２０／８０の重量比となるようにブレン
ドして用いられる。 ポリオレフィン系樹脂としては、シート成形時の成形し
やすさ、シートの耐傷付き性などの点から、ポリエチレ
ン、特に低密度ポリエチレンとポリプロピレンとを１０
／９０〜７０／３０の重量比で混合して用いることが好
ましい。 また、部分架橋されるべきエチレン・α−オレフィン系
重合体ゴムとしては、主として強度的な理由から、エチ
レンとα−オレフィンとが５０１５０〜９０／１０、好
ましくは７０／３０〜８５／１５のモル比で、また、ム
ーニー粘度ＭＬ１＋４（１２１℃）が約２０以上、好ま
しくは約４０〜８０のものが使用されることが望ましい
。そして、これらのエチレン◆α−オレフィン系重合体
ゴムの部分架橋は、一般に熱可塑性エラストマー１００
重量部に対し約０．１〜２重量部の有機へルオキシドを
用いて、動的に熱処理して行われる。 そして、これらの熱可塑性組成物中には、必要に応じて
ポリイソブチレン、ブチルゴムなどによって代表される
ペルオキシド非架橋型炭化水素系ゴム状物質および／ま
たは鉱物油系軟化剤を混合することもできる。 また、これら熱可塑性エラストマーに無水マレイン酸を
加えてグラフト重合させることにより、ナイロン、ポリ
エチレンテレフタレート、ポリウレタン等への接着性の
優れた熱可塑性エラストマーとすることができる。 次に、骨材成形体を成形するのに用いられる合成樹脂は
、熱可塑性樹脂、前記熱可塑性エラストマーのいずれも
使用できる。 熱可塑性樹脂としては、結晶性、非品性を問わず、低密
度ポリエチレン、高密度ポリエチレン、ポリプロピレン
、ポリ１−ブテン、ポリ４−メチル−１−ペンテンある
いはエチレン、プロピレン１−ブテン、４−メチル−ペ
ンテン等のα−オしフィン同士のランダムあるいはブロ
ック共重合体等のポリオレフィン、エチレン・アクリル
酸共重合体、エチレン・酢酸ビニル共重合体、エチレン
・ビニルアルコール共重合体、エチレン・塩化ビニル共
重合体、等のエチレン・ビニル化合物共重合体、ポリス
チレン、アクリロニトリル・スチレン共重合体、ＡＢＳ
、メタクリル酸メチル・スチレン共重合体、α−メチル
スチレン・スチレン共重合体等のスチレン系樹脂、ポリ
塩化ビニル、ポリ塩化ビニリデン、塩化ビニル・塩化ビ
ニリデン共重合体、アクリル酸エステルとして、ポリア
クリル酸メチル、ポリメタクリル酸メチル等のポリビニ
ル化合物、ナイロン６、ナイロン６−６、ナイロン６−
１０、ナイロン１１、ナイロン１２等のポリアミド、ポ
リエチレンテレフタレート、ポリブチレンテレフタし一
ト等の熱可塑性ポリエステル、ポリカーボネート、ポリ
フェニレンオキサイド等あるいはこれらの混合物、もし
くはシリコン系、ウレタン系等のいずれの樹脂でもよい
。 これら合成樹脂の中から、成形条件、用途、性質、価格
等を考慮して骨材成形体の各合成樹脂層を形成する複数
の合成樹脂が適宜選択され使用されるが、前記熱可塑性
エラストマーとの接着性、成形品としての耐衝撃性、耐
候性等の面でポリオレフィン系樹脂とりわけポリプロピ
レンが骨材用樹脂として好適に使用される。但し、同一
の樹脂が直接型なり合うことは避ける。 また、これら合成樹脂は必要に応じて、発泡剤で発泡さ
せたり、あるいは、要求される物性を損なわない範囲で
、または、物性をざらに改善する目的で木粉や繊維片、
無機充填剤等を混入してもよい。 骨材成形体を多層にすることで、様々の任意な物理的特
性の積層成形体とすることができる。とりわけ、骨材成
形体を構成する合成樹脂層の内、少なくとも１つの層を
合成樹脂の発泡体とすることは、成形品としての物理的
特性を改善する上で好ましく、具体的には、車両のバン
パーやインストルメントパネルに本発明の成形体を使用
するときにあって、このような発泡層を備えることは衝
撃吸収性の点で好ましい。例えば、骨材成形体を２層と
する場合、表皮層側の層を発砲樹脂で成形し、他の層を
それより硬い樹脂とすることにより、他の層が芯材とな
った、衝撃吸収性の大きな積層成形体を得ることができ
、バンパーやインストルメントパネルとして最適となる
。骨材成形体を構成する合成樹脂層の内、少なくとも１
つの層を合成樹脂の発泡体とするにあたっては、表皮層
側の合成樹脂層を発泡層とすることに限らず、場合によ
っては、発泡層と未発泡樹脂層とを交互に積層してもよ
い。発泡層を形成する合成樹脂としては前記熱可塑性エ
ラストマーが好適であり、発泡層が表皮層と接着する場
合で表皮層として前記熱可塑性エラストマー製のフィル
ムまたはシートを使用する場合にはなおさら好適である
。 次に、前記熱可塑性エラストマー製のシートまたはフィ
ルムはＴダイ法、インフレーション法等で成形できる。 例えはポリオレフィン系樹脂とエチレン・α−オレフィ
ン系重合体ゴムの部分架橋物とのブレンド体を約１５０
〜２５０℃の押出機からＴダイ法で押し出し、押し出さ
れた溶融状態にあるシート状熱可塑性エラストマーを一
対のロールで引き取り成形する。その際、一対のロール
の一方を６０〜７０℃に加熱されたエンボス加工用ロー
ルとし、他方を加熱していない通常のロールとしておけ
ば、シートの製造時にその一面をエンボス加工できる。 このように処理したものを使用すれば、骨材成形体との
一体成形時に艶を生ずることがない。エンボス処理は後
記した実施例のように金型により行うこともできる。本
発明で使用するシートもしくはフィルムには必要に応じ
て印刷工程により文字、絵柄、模様が印刷される。 前記した製造方法についてこの方法を実施する装置につ
いて触れながら更に詳細に説明すると、この装置は第１
図（ａ）〜（ｇ）に示したように、１つの雌型１に対し
て、この雌型と組み合わせたときのキャビティが大小異
なる複数の雄型（２ａ。 ２ｂ）を有する射出成形用金型を備えている。そして、
雌型１には、キャビティ３内を負圧化するために真空ポ
ンプ６に接続される空気吸引路７が形成されている。ま
た、雌型１のキャビティ内壁面には、必要に応じて、エ
ンボスあるいはシボ模様を刻設しである。 この雌雄一対の金型（１，２ａ）が開いた状態で前記シ
ートもしくはフィルム４を雌型１のキャビティ開口部を
覆うように展張し、その開口部部分のシートもしくはフ
ィルム４に予備加熱装置のヒータ部５を接近させて予備
加熱する。予備加熱温度は、１５０〜２００℃である。 予備加熱の手段としては、ヒータ部５の接近のみならず
温風の吹き付け、加熱ロールの接触等様々な手段による
ことができる。 その後、真空ポンプ６による吸引で雌型１のキャビティ
３内を負圧化し、そのキャビティ内壁面に前記シートも
しくはフィルム４を吸引密着させる（第１図（ｂ））。 このとき、シートもしくはフィルム４は前記構成の熱可
塑性エラストマーを使用していることから、雌型２ａの
キャビティ形状に合わせてきわめて良好に密着し、一部
に割れやしわを形成することがない。また、シボ模様を
形成している凹凸に深く食い込むため、シボ模様がきわ
めて良好に転写できる。 その後、ヒータ部５を退避させ、第１図（Ｃ）のように
、雌型１にキャビティの小さな雄型２ａを組合わせて型
締めし、引出成形機８からキャビティ３内に流動可塑化
状態にある第１の合成樹脂Ｐ１を引出充填する。 冷却等により第１の合成樹脂Ｐ１がキャビティ３内で固
化した後、雄型２ａをそれよりキャビティ３の大きい雄
型２ｂに交換して型締めしく第１図（ｄ）（ｅ））、引
出成形機８からキャビティ３内に流動可塑化状態にある
第２の合成樹脂Ｐ２を引出充填する（第１図（ｆ））。 そして、第２の合成樹脂Ｐ２が固化したら、金型（１，
２ｂ）を開いて製品として取り出す（第１図（ｇ））。 なお、製品取り出しのためのトリミングは型締めと同時
に金型（１，２ｂ）内で行うことができるので、後工程
でのトリミングは不要である。 ところで、実際の製造にあたっては、２つの雄型２ａ、
２ｂを背中合わせに一体に設け、雌型１を一方の雄型２
ａに対向した位置から、他方の雄型２ｂに対向する位置
まで、反転して移動できるように設けると複数の雄型２
ａ、２ｂの交換作業を必要とせずに、効率のよい製造を
行える。 また、前記製造方法においては、前記熱可塑性エラスト
マー製のシートまたはフィルムをキャビティ内壁面に吸
引密着させて真空成形する金型と、本発明の積層成形体
を成形すべき金型とを別個に用意し、まず、真空成形用
の金型で前記熱可塑性エラストマー製のシートまたはフ
ィルム製の予備成形品を真空成形し、この予備成形品を
成形用金型のキャビティ内に装着し、その後複数の雄型
（２ａ、２ｂ）を順次用いて型締めし、そのキャビティ
内に流動可塑化状態にある合成樹脂を順次引出充填して
成形するようにしてもよい。 なお、以上の説明で、流動可塑化状態にある合成樹脂と
は、例えばスクリュ式押出機で加熱・混練◆分散して得
た溶融樹脂、あるいは溶剤で流動可塑化状態とした樹脂
等である。また、雄型としては２つの場合について説明
したが、３つ以上設けて、骨材成形体を３層以上として
もよい。 本発明の成形体は前記した用途に限らず、自動車の他の
外装部品、例えば、サイドモール、外板、エンブレム、
他の自動車内装部品、例えはコンソールボックス、ドア
内張り、ダッシュサイド、リアサイド等の内張り成形体
、家電製品の各種ケーシング、カバン、その他のケース
等として広く利用できる。 〔実施例〕 以下、本発明の実施例を前記説明する。 実施に先立ち、下記Ａ、　Ｂ、　Ｃ，Ｄ４種類の熱可塑
性エラストマー製フィルムを製造した。また、雌型１と
第１の雄型２ａを用意するとともに、雌型１と組合せた
ときのキャビティの大きさが第１の雄型２ａの場合より
大きい第２の雄型２ｂを用意した。 そして、以上のフィルムを予め加熱しておき、表面処理
がしである場合は処理面を雌型側にして、真空成形によ
り雌型１のキャビティ内壁面に吸引密着させて紋り加工
した後、第１の雄型２ａを閉じこの雄型２ａ側よりキャ
ビティ３内に射出成形機から溶融状態にある第１の合成
樹脂Ｐ１を引出充填した。その後、この第１の合成樹脂
Ｐ１が固化してフィルムと一体化したところで金型（１
゜２ａ）を開き、第１の雄型２ａに代えて第２の雄型２
ｂで型締めし、この雄型２ｂ側よりキャビティ３内に射
出成形機から溶融状態にある第２の合成樹脂Ｐ２を引出
充填した。そして、この第２の合成樹脂Ｐ２が固化した
後、製品として取り出した。 前記雌型のキャビティ内壁面には深さ１５０ｕのエンボ
ス加工を施しておき、積層成形体についてフィルムと骨
材成形体との密着性、エンボス深さ、ソフト感、グロス
について評価を行った。 以下に述べる実施例の概要を第１表に示す。 第１衷 ここで、ＴＰＥとは熱可塑性エラストマーをいい、ＰＰ
はポリプロピレン、エンプラはエンジニアリングプラス
チックスの略称で下記の第２の合成樹脂中■■■■に対
応する。 （１）まず、ここで用いたフィルムを説明する。 （フィルムＡ） まず、下記の各成分を用い、下記のようにして熱可塑性
エラストマーを製造した。 （Ａ成分）　エチレン・プロピレン・エチリデンノルボ
ルネン３元共重合体ゴム；エチレン単位／プロピレン単
位（モル比）：　７Ｂ／２２、ヨウ素価１５、ムーニー
粘度（ＭＬＩ＋４．１２１℃）６１゜ （Ｂ成分）　アイソスタチックポリプロピレン樹脂；メ
ルトインデックス１３ｇ／１０分、（２３０℃）。 （Ｃ成分）ナフテン系プロセスオイル。 （Ｄ成分）１．３−ビス（ｔｅｒｔ−ブチルペルオキシ
イソプロピル）ベンゼン２０重量％、ジビニルベンゼン
３０重量％およびパラフィン系鉱油５０重量％からなる
混合物。 （Ｄ可塑性エラストマーの製法） 上記（Ａ成分）５５重量部、（日成分）４５重量部、（
Ｃ成分）３０重量部をバンバリーミキサ−で窒素雰囲気
下、１８０℃で５分間混練した後、獲られた混練物をシ
ートカッターで角ベレット状にした。 この角ベレット１００重量部に対し、（Ｄ成分）１重量
部をヘンシェルミキサーで混練し、押出機で窒素雰囲気
下、２２０℃で押し出し、熱可塑性エラストマーを得た
。 （フィルムの製法） このようにして得た熱可塑性エラストマーを東芝製９０
ｍｍφのＴダイ押出成形機を用いて、スクリューがフル
フライトであり、Ｌ／Ｄが２２であり、押出温度が２２
０℃であり、Ｔ−ダイがコートハンガーダイであり、引
き取り速度５ｍ／分という条件下で０．５ｍｍ厚みのシ
ート状に押し出し、冷却ロール（Ｕ：Ｉ−非温度３５℃
）で冷却し、フィルムＡを得た。 （フィルムＢ） フィルムＡに、塩素化ポリプロピレン１０重量部、無水
珪酸２重量部及びトルエン８８重量部よりなる第１プラ
イマー層形成用塗布液を、１２０メツシュのグラビアロ
ールにて１回塗布し、７０℃で２０秒間乾燥した。 この上に、ポリ塩化ビニル８重量部、顔料２重Ｍｌ−Ｂ
ｎ及びメチルエチルケトン９０重量部よりなる第２ブラ
イマー層形成用塗布液を、グラビアロールにて雲柄印刷
し、再び７０℃で２０秒間乾燥した。 次いでポリ塩化ビニル５重量部、ポリアクリル酸エステ
ル５重量部、無水珪酸３重量部、メチルエチルケトン８
７重量部よりなるトップコート層形成用塗布液を、１０
０メツシユのグラビアロールにて１回塗布した。このフ
ィルムを遠赤外線ヒータを用い、表面温度が１８０℃に
なるまで加熱し、エンボス処理を行いフィルムＢを得た
。 （フィルムＣ以 フィルムＡの成形に使用した熱可塑性エラス（・マー８
０重量部に対し、低密度ポリエチレン［密度０．　９１
７　ｇ７ａｍ３７重トインデックス６．５ｇ／１０分（
１９０℃）１２０重量部トライブレンドし、得られたブ
レンド物をＴ−ダイ押出機に供給し、その後はフィルム
Ａの製造方法と同様にしてフィルムＣを得た。 （フィルムＤ） フィルムＣにフィルムＢと同様の表面処理を施しフィル
ムＤを得た。 （比較用フィルム） 上記フィルムの他に、比較用のフィルムとしてＤＯＰ　
　５０部を含有する軟質ＰＶＣフィルムを用意した。 （２）次に、骨材成形体の成形材料である第１、第２の
合成樹脂（Ｐｌ、Ｐ２）は、次の中から選択された。

【第１の合成樹脂の例】 ■（’＜ＴＰＥ（１）＞＞ エチレン含有率７０モル％、ヨウ素価１５、ムーニー粘
度ＭＬｌ＋４　　（１００℃）１２０のエチレン・プロ
ピしンーエチリデンノルボルネン共重合体ゴム（以下、
ＥＰＤＭ（１）という）７０℃量部、メルトインデック
ス（ＡＳＴＭ　　Ｄ−１２３８−６５Ｔ、２３０℃）１
３、密度０．９１ｇ／ｃｍ３のポリプロピしン（以下、
ＰＰという）３０重量部、ブチルゴム（エッソ製　１１
Ｒ−０６５、不飽和度０．８モル％、以下、ＩＩＲと略
す）１０重量ｇ阻及びパラフィン系プロセスオイル（以
下、オイルと略す）３０重量部とをバンバリー・ミキサ
ーにより窒素雰囲気中、１９０’Ｃで５分間混練した後
、ロールを通しシートカッターにより角ベレットを製造
した。 次に、この角ペレッ）１００重量部と、１．３−ビス（
ｔｅｒｔ−ブチルペルオキシイソプロビル）ベンゼン（
以下、ペルオキシド（Ａ）と略す）０．３重量部、ジビ
ニルベンゼン（以下、ＤＶＢと略す）０．５重責部をヘ
ンシェルミキサーで攪はん混合した。ついで、このペレ
ットを押出機で窒素雰囲気下、２２０℃で押し出し、Ｍ
ＦＲ３ｇ／ｌｏｍｉｎの熱可塑性エラストマー（ＴＰＥ
（１））を得た。 ■＜＜ＴＰＥ（２）） エチレン含有率７８モル％、ヨウ素価１ｏ、ムーニー粘
度ＭＬ１＋４　　（１００℃）１６０、油展量４０重量
部のベレット状エチレン・プロピレン−エチリデンノル
ボルネン共重合体ゴム（以下、ＥＰＤＭ　（２）という
）６０重量部（従って、ＥＤＰＭ分４３分量３重量部ル
分１７重量部）、ＰＰ４０重量部、２．５ジメチル−２
，５ジ（ｔ−ブチル　パーオキシ）ヘキシン−３（以下
、ペルオキシド（Ｂ）と略す）０．５重量部をヘンシェ
ルミキサーで攪はん混合した。ついで、この混合物をワ
ーナー２軸押出機（Ｌ／Ｄ＝４３、噛み合タイプ、開方
回転、３条タイプスクリュー）で窒素雰囲気下、２２０
℃で押し出し、ＭＦＲ１５ｇ／１０ｍ１ｎの熱可塑性エ
ラストマー　（ＴＰＥ（２））を得た。 ■＜＜ＴＰＥ（１）　　発シ包） 前記ＴＰＥ　（１）１００重量部に発泡剤を１゜５重量
部混合して引出成形したもの。発泡剤はビニホールＡＣ
−３（永和化成品■製アゾジカルボンアミドの商品名）
である。 ■＜＜ＴＰＥ（２）発泡） 前記ＴＰＥ　（２）１００重量部に発泡剤を１゜５重量
部ボ合して引出成形したもの。発泡剤は■と同一である
。 ■＜＜ＴＰＥ（３）＞＞ ＴＰＥ　（１）を製造する際に無水マレイン酸を１重量
部グラフトしたものである。 ■＜＜ＴＰＥ（４）＞＞ ＴＰＥ（２）を製造する際に無水マレイン酸を１重量部
グラフトしたものである。 ■＜＜ＴＰＥ（３）発泡） 前記ＴＰＥ　（３）１００重量部に発泡剤を１゜５重量
、１３　？、Ｅ合して引出成形したもの。発ン包剤は■
と同一である。 ■＜＜ＴＰＥ（４）発泡） 前記ＴＰＥ　（４）１００重量部に発泡剤を１゜５重量
部層合して引出成形したもの。発ン包剤は■と同一であ
る。

【第２の合成樹脂の例】 ■＜＜ＰＰ（１）＞＞ メルトインデックス（ＡＳＴＭ　　Ｄ、−１２３８−６
５Ｔ、２３０℃）＝１３、密度０．９１ｇ／Ｃｍ３のポ
リプロピレン。 ■＜＜ＰＰ（２＞＞＞ 微粉タルクを２０％含有するＭＦＲ８のポリプロピレン
。 ■＜＜ＰＰ（３））＞ 微粉タルクを１０％、短繊維グラスファイバーｌＯ％を
含有するＭＦＲ５のポリプロピレン。 ■（ポリアミド） ナイロン６−６タイプ ロツクウエル強さＲ−１１０ ■（ポリカーボネート） ■（ポリフェニレンオキサイド） 表でＰＰＯと略記する。 ■＜＜ＡＢＳ＞＞ （３）この実施例において、真空成形条件は次のとおり
である。 ヒーター温度；３６０℃ 予備加熱温度；４５秒 真空圧ニア００ｍｍＨｇ （４）また、この実施例における射出成形条件は次のと
おりである。 成　形　機　；ダイナメルター（明機製作所製）成形温
度　　；２２０℃ 但し、前記■ナイロン６−６、 ■ポリカーボネート、■ポリフ ェニレンオキサイド、■ＡＢＳ を用いた場合の成形温度 ＝２７０℃ 射出圧力　　；−次圧　１０００　ｋｇ／　ｃｍ２二次
圧　　７００ｋｇ／ｃｍ２ 削出速度　　；最大 成形サイクル；９０秒／１サイクル ゲート　　　；ダイレクトゲート （ランド長さ１０ｍｍ、中門１０ｍｍ 厚さ３ｍｍ） 成形品：長さ５００ｍｍ、輻４００ｍｍ、厚さ３ｍｍ （５）次に、この実施例における積層成形体の評価方法
を説明する。 （サンプル採取方法） 第２図に示したように、前記成形品から、長さ１００　
ｍｍ、輻２５ｍｍの剥離試験片２０と、長さ１００ｍｍ
、幅１００ｍｍのゴバン目剥離試験片２１とを打ち抜き
採取した。 （剥離試験） 前記剥離用試験片の端から表皮層の熱可塑性エラストマ
ーフィルムを剥し、１８０度反転方向に引っ張り速度２
５ｍｍ／ｍｉｎで引っ張って剥離し、その時の密着強度
を評価した。密着強度は剥離荷重を試験片の幅で除した
値で示した。 結果は第２衷に示す。但し、フィルムが破損した場合は
「材融」と記した。 （ゴバン目剥離試験） 鋭利なカミソリでフィルム表面を、２ｍｍ間隔で１１本
平行に、深さ１　ｍｍの傷を入れ、さらに、それに直角
に１１本平行に同様の傷を入れる。 これにより、２ｍｍ四方に切れた枡が１００個形成され
る。この１００個の俳をすべて覆うように、ニチバン株
式会社製のセロテープを張り付け、張り付けたテープを
勢いよく剥し剥離状態を観察した。剥離状態の評価は、 １００個中剥がれずに残った数／１００で衷した。１０
０／１００は全く剥がれなかった状態を示し、０／１０
０は全部剥がれた状態を示す。結果は第２表に示す。 （エンボス深さ） 熱可塑性エラストマーからなる表皮層の表面に転写され
たエンボスの山頂から谷底までの距離を測定した。結果
は第２衷に示す。 （ソフト惑） ＪＩＳ−Ｃタイプによる強度試験を行った。 （クロス） エンボスの施された表皮層の表面に光を６０度の人羽角
で照射し、その反射率を％表示した。 （外観検査） 成形品の外観検査を肉眼で行ったところ、表皮層に割れ
やしわ等の成形〒良は見あたらなかった。 〔発明の効果〕 本発明によれは、前記熱可塑性エラストマーを表皮層の
成形材料として用いたことにより、真空成形時のキャビ
ティ内壁面への吸引密着がきわめて良好で、成形不良が
なく、また、複雑な立体形状にも対応できる。そして、
真空成形時、キャビティ内壁面に刻設したエンボス、そ
の他シボ模様の溝に奥深く食い込むためシボ付けも良好
である。 本発明による成形体は、前記熱可塑性エラストマー製の
表皮層を積層してなるため、表面の柔軟性が優れて、肌
触りを良好にでき、また、耐イ＝付き性にも優れた成形
体とすることができる。従って、自動車の内外装部品、
家電部品、鞄やケース等として好適に利用できる。 また、骨材成形体が２層以上に形成されるため、物理的
特性の改良を任意に行うことができ、また、表皮層と接
着性の悪い合成樹脂も、接着性のよい合成樹脂を表皮層
との間に介在させて使用できる等のメリットがある。

【図面の簡単な説明】

第１図（ａ）ないしくｇ）は本発明の製造方法を示す工
程図、第２図はサンプルの採取方法を示した平面図であ
る。 １．２ａ、２ｂ・＊金型（雌型１．雄型２ａ、２ｂ）、
３・・キャビティ、４・・シートもしくはフィルム、５
・・ヒータ部、６・・真空ポンプ、７・・空気吸引路、
８・・射出成形機、１０・・押出機、１１・・注入ノズ
ル、Ｐｌ・・第１の合成樹脂、Ｐ２・・第２の合成樹脂
。

Claims (5)

【特許請求の範囲】
1. （１）ポリオレフィン系樹脂とエチレン・α−オレフィ
   ン系重合体ゴムの部分架橋物とのブレンド体からなる熱
   可塑性エラストマー製の表皮層を少なくとも２層の合成
   樹脂層からなる骨材成形体の表面に積層してなることを
   特徴とする積層成形体。
2. （２）骨材成形体を構成する合成樹脂層の内、少なくと
   も１つの層が合成樹脂の発泡体である特許請求の範囲第
   １項に記載の積層成形体。
3. （３）前記熱可塑性エラストマーは、無水マレイン酸を
   加えてグラフト重合させたものである特許請求の範囲第
   １項に記載の積層成形体。
4. （４）１つの雌型に対して、この雌型と組み合わせたと
   きのキャビティが大小異なる複数の雄型を用意しておき
   、ポリオレフィン系樹脂とエチレン・α−オレフィン系
   重合体ゴムの部分架橋物とのブレンド体からなる熱可塑
   性エラストマー製のシートまたはフィルムを予備加熱し
   た後、前記雌型の内壁面に吸引密着させてから、前記複
   数の雄型の内キャビティの小さい第１の雄型を用いて型
   締めし、キャビティ内に流動可塑化状態にある第１の合
   成樹脂を射出充填し、その後、先に用いた第１の雄型に
   代えてこの第１の雄型よりさらに大きなキャビティの第
   ２の雄型で型締めして、先の工程で第１の合成樹脂で形
   成されている成形体と第２の雄型との間に形成されてい
   るキャビティ内に流動可塑化状態にある第２の合成樹脂
   を射出充填し、この雄型の交換を少なくとも１回以上繰
   り返すことを特徴とする積層成形体の製造方法。
5. （５）前記熱可塑性エラストマー製のシートまたはフィ
   ルムをキャビティ内壁面に吸引密着させて真空成形する
   金型と、真空成形された前記熱可塑性エラストマー製の
   シートまたはフィルム製の予備成形品をキャビティ内に
   装着して型締めする成形用金型とは、互いに別個のもの
   であり、この後者の成形用金型が１つの雌型に対してキ
   ャビティが大小異なる関係にある複数の雄型を備えた金
   型であり、真空成形された前記予備成形品を成形用金型
   の雌型に装着してから複数の雄型を用い、合成樹脂を複
   数回射出充填して成形することを特徴する特許請求の範
   囲第４項記載の積層成形体の製造方法。