JP2647408B2 - 積層成形体の製造方法 - Google Patents
積層成形体の製造方法Info
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- JP2647408B2 JP2647408B2 JP63019316A JP1931688A JP2647408B2 JP 2647408 B2 JP2647408 B2 JP 2647408B2 JP 63019316 A JP63019316 A JP 63019316A JP 1931688 A JP1931688 A JP 1931688A JP 2647408 B2 JP2647408 B2 JP 2647408B2
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Description
【発明の詳細な説明】 〔産業上の利用分野〕 本発明は、合成樹脂からなる骨材成形体に他の合成樹
脂からなる表皮層を積層した積層成形体及びその製造方
法に関する。
脂からなる表皮層を積層した積層成形体及びその製造方
法に関する。
従来、立体成形品の表面を合成樹脂の表皮層で保護し
たり、あるいは、化粧、印刷した成形体として、合成樹
脂からなる骨材成形体に他の合成樹脂からなる表皮層を
積層した積層成形体が知られている。
たり、あるいは、化粧、印刷した成形体として、合成樹
脂からなる骨材成形体に他の合成樹脂からなる表皮層を
積層した積層成形体が知られている。
この積層成形体は、合成樹脂シートを射出成形用金型
のキャビティ内壁面に真空成形により吸引して予備成形
し、その後、キャビティ内に流動可塑化状態にある合成
樹脂を射出充填して得られ、主に自動車の内外装部品、
建材等として広く用いられている。
のキャビティ内壁面に真空成形により吸引して予備成形
し、その後、キャビティ内に流動可塑化状態にある合成
樹脂を射出充填して得られ、主に自動車の内外装部品、
建材等として広く用いられている。
このような成形体では、表皮層としてあらかじめ文字
や模様等を付けたものを使用すれば、立体成形品に成形
と同時に絵付けが容易にできるというメリットがある。
や模様等を付けたものを使用すれば、立体成形品に成形
と同時に絵付けが容易にできるというメリットがある。
しかし、従来、表皮層として用いる合成樹脂シート・
フィルムとしては、例えばポリ塩化ビニル等を用いてい
るが、従来の表皮層材料では、真空成形時の吸引性が悪
く、成形体の立体形状が複雑になるほど成形が難しく、
角部にひび割れが生じたり、あるいは、一部にしわが生
じたりするなどの問題が生じていた。また、金型のキャ
ビティ内壁面のシボ模様の転写によるシボ付けも必ずし
も良好とは言えなかった。さらに、ポリ塩化ビニル等の
表皮層では柔軟性に欠け、耐熱性、耐寒性が劣り、可塑
剤がブリードアウトするため、自動車内装部品として肌
触りが悪いなどの点で劣り、また、耐傷付き性について
も良好でない等の問題もあった。
フィルムとしては、例えばポリ塩化ビニル等を用いてい
るが、従来の表皮層材料では、真空成形時の吸引性が悪
く、成形体の立体形状が複雑になるほど成形が難しく、
角部にひび割れが生じたり、あるいは、一部にしわが生
じたりするなどの問題が生じていた。また、金型のキャ
ビティ内壁面のシボ模様の転写によるシボ付けも必ずし
も良好とは言えなかった。さらに、ポリ塩化ビニル等の
表皮層では柔軟性に欠け、耐熱性、耐寒性が劣り、可塑
剤がブリードアウトするため、自動車内装部品として肌
触りが悪いなどの点で劣り、また、耐傷付き性について
も良好でない等の問題もあった。
本発明は、このような問題点を解決するためのもの
で、表面の柔軟性、耐熱性、耐寒性、耐傷付き性に優
れ、製造の容易な積層成形体、及び、その製造方法を提
供するものである。
で、表面の柔軟性、耐熱性、耐寒性、耐傷付き性に優
れ、製造の容易な積層成形体、及び、その製造方法を提
供するものである。
〔問題点を解決すべき手段〕 本発明の積層成形体の製造方法は、所定の骨材成形体
の表面に、ポリオレフィン系樹脂と所定のエチレン・α
−オレフィン系重合体ゴムの部分架橋物とのブレント体
からなる熱可塑性エラストマー製の表皮層を積層させて
積層成形体を製造する方法であり、次のような成形方法
を列挙できる。
の表面に、ポリオレフィン系樹脂と所定のエチレン・α
−オレフィン系重合体ゴムの部分架橋物とのブレント体
からなる熱可塑性エラストマー製の表皮層を積層させて
積層成形体を製造する方法であり、次のような成形方法
を列挙できる。
ポリオレフィン系樹脂と エチレン・α−オレフィン系重合体ゴムの部分架橋物 ［但し、エチレンとα−オレフィンとのモル比が50/5
0〜90/10］とのブレンド体からなる熱可塑性エラストマ
ー製の表皮層シートまたはフィルムを予備加熱した後、
金型のキャビティ内壁面に吸引密着させてから型締め
し、キャビティ内に流動可塑化状態にある骨材成形体と
してのポリプロピレン樹脂又は前記熱可塑性エラストマ
ーを射出充填して成形する方法。
0〜90/10］とのブレンド体からなる熱可塑性エラストマ
ー製の表皮層シートまたはフィルムを予備加熱した後、
金型のキャビティ内壁面に吸引密着させてから型締め
し、キャビティ内に流動可塑化状態にある骨材成形体と
してのポリプロピレン樹脂又は前記熱可塑性エラストマ
ーを射出充填して成形する方法。
ポリオレフィン系樹脂と エチレン・α−オレフィン系重合体ゴムの部分架橋物 ［但し、エチレンとα−オレフィンとのモル比が50/5
0〜90/10］とのブレント体からなる熱可塑性エラストマ
ー製の表皮層シートまたはフィルムを予備加熱した後、
金型のキャビティ内壁面に吸引密着させてから、このシ
ートまたはフィルムの密着したキャビティ内に流動可塑
化状態にある骨材成形体としてのポリプロピレン樹脂又
は前記熱可塑性エラストマーを流し込み、その後、型締
めして成形する方法。
0〜90/10］とのブレント体からなる熱可塑性エラストマ
ー製の表皮層シートまたはフィルムを予備加熱した後、
金型のキャビティ内壁面に吸引密着させてから、このシ
ートまたはフィルムの密着したキャビティ内に流動可塑
化状態にある骨材成形体としてのポリプロピレン樹脂又
は前記熱可塑性エラストマーを流し込み、その後、型締
めして成形する方法。
本発明において、表皮層を形成するポリオレフィン系
樹脂とエチレン・α−オレフィン系重合体ゴムの部分架
橋物とのブレンド体からなる熱可塑性エラストマーは、
柔軟性、耐傷付き性、耐熱性、耐寒性に優れており、柔
軟性の温度依存性が少なく、また可塑剤含有軟質ポリ塩
化ビニルの場合のような表面のべとつき感もなく成形体
の表面外層材として最適である。
樹脂とエチレン・α−オレフィン系重合体ゴムの部分架
橋物とのブレンド体からなる熱可塑性エラストマーは、
柔軟性、耐傷付き性、耐熱性、耐寒性に優れており、柔
軟性の温度依存性が少なく、また可塑剤含有軟質ポリ塩
化ビニルの場合のような表面のべとつき感もなく成形体
の表面外層材として最適である。
さらに、本発明の成形方法では、前記熱可塑性エラス
トマー製のシートまたはフィルムを用いているため、金
型のキャビティ内壁面への吸引密着性能がよく、複雑な
立体形状に対応して割れやしわを生ずることなく成形で
きるとともに、シボ模様の溝に奥深く食い込むためシボ
付けも良好となる。
トマー製のシートまたはフィルムを用いているため、金
型のキャビティ内壁面への吸引密着性能がよく、複雑な
立体形状に対応して割れやしわを生ずることなく成形で
きるとともに、シボ模様の溝に奥深く食い込むためシボ
付けも良好となる。
本発明において、ポリオレフィン系樹脂とエチレン・
α−オレフィン系重合体ゴムの部分架橋物とのブレント
体からなる熱可塑性エラストマーとしては、次のような
ものが示される。
α−オレフィン系重合体ゴムの部分架橋物とのブレント
体からなる熱可塑性エラストマーとしては、次のような
ものが示される。
（Ｉ）エチレンまたはプロピレンの単独重合体または少
量の他の重合性単量体との共重合体によって代表される
各種ポリオレフィン系樹脂およびエチレンと炭素数３〜
14のα−オレフィンとの２元共重合体ゴムまたはこれに
各種ポリエチレン化合物をさらに共重合させた３元共重
合体ゴムであるエチレン・α−オレフィン系共重合体ゴ
ムの部分架橋物のブレント体からなる熱可塑性組成物
（たとえば、特公昭53−21021号及び特開昭55−71738号
公報参照）。
量の他の重合性単量体との共重合体によって代表される
各種ポリオレフィン系樹脂およびエチレンと炭素数３〜
14のα−オレフィンとの２元共重合体ゴムまたはこれに
各種ポリエチレン化合物をさらに共重合させた３元共重
合体ゴムであるエチレン・α−オレフィン系共重合体ゴ
ムの部分架橋物のブレント体からなる熱可塑性組成物
（たとえば、特公昭53−21021号及び特開昭55−71738号
公報参照）。
（II）ポリオレフィン系樹脂とエチレン・α−オレフィ
ン系共重合体ゴムとのブレンド体を動的に熱処理して得
られた熱可塑性組成物（たとえば、特公昭53−34210
号、特開昭53−149240号公報、及び特開昭53−149241号
公報参照）。
ン系共重合体ゴムとのブレンド体を動的に熱処理して得
られた熱可塑性組成物（たとえば、特公昭53−34210
号、特開昭53−149240号公報、及び特開昭53−149241号
公報参照）。
（III）ポリオレフィン系樹脂とエチレン・α−オレフ
ィン系共重合体ゴムとのブレント体を動的に熱処理して
得られたものに、さらにポリオレフィン系樹脂をブレン
ドして得られた熱可塑性組成物（たとえば、特開昭53−
145857号公報、及び特開昭54−16554号公報参照）。
ィン系共重合体ゴムとのブレント体を動的に熱処理して
得られたものに、さらにポリオレフィン系樹脂をブレン
ドして得られた熱可塑性組成物（たとえば、特開昭53−
145857号公報、及び特開昭54−16554号公報参照）。
（IV）エチレンの単独重合体または少量の他の重合性単
量体との共重合体によって代表されるペルオキシド架橋
型ポリオレフィン系樹脂、プロピレンの単独重合体また
は少量の他の重合性単量体との共重合体によって代表さ
れるペルオキシド非架橋型ポリオレフィン系樹脂及びエ
チレン・α−オレフィン系共重合体ゴムのブレンド体を
動的に熱処理して得られた熱可塑性組成物（たとえば、
特開昭55−71739号公報参照）などである。
量体との共重合体によって代表されるペルオキシド架橋
型ポリオレフィン系樹脂、プロピレンの単独重合体また
は少量の他の重合性単量体との共重合体によって代表さ
れるペルオキシド非架橋型ポリオレフィン系樹脂及びエ
チレン・α−オレフィン系共重合体ゴムのブレンド体を
動的に熱処理して得られた熱可塑性組成物（たとえば、
特開昭55−71739号公報参照）などである。
これら各種の熱可塑性エラストマーにおいて、ポリオ
レフィン系樹脂とエチレン・α−オレフィン系重合体ゴ
ムの部分架橋物とは、90/10〜10/90、好ましくは80/20
〜20/80の重量比となるようにブレンドして用いられ
る。
レフィン系樹脂とエチレン・α−オレフィン系重合体ゴ
ムの部分架橋物とは、90/10〜10/90、好ましくは80/20
〜20/80の重量比となるようにブレンドして用いられ
る。
ポリオレフィン系樹脂としては、シート成形時の成形
しやすさ、シートの耐傷付き性などの点から、ポリエチ
レン、特に低密度ポリエチレンとポリプロピレンとを10
/90〜70/30の重量比で混合して用いることが好ましい。
しやすさ、シートの耐傷付き性などの点から、ポリエチ
レン、特に低密度ポリエチレンとポリプロピレンとを10
/90〜70/30の重量比で混合して用いることが好ましい。
また、部分架橋されるべきエチレン・α−オレフィン
系重合体ゴムとしては、主として強度的な理由から、エ
チレンとα−オレフィンとが50/50〜90/10、好ましくは
70/30〜85/15のモル比で、また、ムーニー粘度ML1＋４
（121℃）が約20以上、好ましくは約40〜80のものが使
用されることが望ましい。そして、これらのエチレン・
α−オレフィン系重合体ゴムの部分架橋は、一般に熱可
塑性エラストマー100重量部に対し約0.1〜２重量部の有
機ペルオキシドを用いて、動的に熱処理して行われる。
系重合体ゴムとしては、主として強度的な理由から、エ
チレンとα−オレフィンとが50/50〜90/10、好ましくは
70/30〜85/15のモル比で、また、ムーニー粘度ML1＋４
（121℃）が約20以上、好ましくは約40〜80のものが使
用されることが望ましい。そして、これらのエチレン・
α−オレフィン系重合体ゴムの部分架橋は、一般に熱可
塑性エラストマー100重量部に対し約0.1〜２重量部の有
機ペルオキシドを用いて、動的に熱処理して行われる。
そして、これらの熱可塑性エラストマー中には、必要
に応じてポリイソブチレン、ブチルゴムなどによって代
表されるペルオキシド非架橋型炭化水素系ゴム状物質お
よび／または鉱物油系軟化剤を混合することもできる。
に応じてポリイソブチレン、ブチルゴムなどによって代
表されるペルオキシド非架橋型炭化水素系ゴム状物質お
よび／または鉱物油系軟化剤を混合することもできる。
次に、骨材成形体を成形するのに用いられる合成樹脂
は、熱可塑性樹脂、前記熱可塑性エラストマーのいずれ
も使用できる。
は、熱可塑性樹脂、前記熱可塑性エラストマーのいずれ
も使用できる。
熱可塑性樹脂としては、結晶性、非晶性を問わず、低
密度ポリエチレン、高密度ポリエチレン、ポリプロピレ
ン、ポリ１−ブテン、ポリ４−メチル−１−ペンテンあ
るいはエチレン、プロピレン１−ブテン、４−メチル−
１−ペンテン等のα−オレフィン同士のランダムあるい
はブロック共重合体等のポリオレフィン、エチレン・ア
クリル酸共重合体、エチレン・酢酸ビニル共重合体、エ
チレン・ビニルアルコール共重合体、エチレン・塩化ビ
ニル共重合体、等のエチレン・ビニル化合物共重合体、
ポリスチレン、アクリロニトリル・スチレン共重合体、
ABS、メタクリル酸メチル・スチレン共重合体、α−メ
チルスチレン・スチレン共重合体等のスチレン系樹脂、
ポリ塩化ビニル、ポリ塩化ビニリデン、塩化ビニル・塩
化ビニリデン共重合体等の塩化ビニル系樹脂、ポリアク
リル酸メチル、ポリメタクリル酸メチル等のポリアクリ
ル酸エステル、ナイロン６、ナイロン６−６、ナイロン
６−10、ナイロン11、ナイロン12等のポリアミド、ポリ
エチレンテレフタレート、ポリブチレンテレフタレート
等の熱可塑性ポリエステル、ポリカーボネート、ポリフ
ェニレンオキサイド等あるいはこれらの混合物、もしく
はシリコン系、ウレタン系等のいずれの樹脂でもよい。
密度ポリエチレン、高密度ポリエチレン、ポリプロピレ
ン、ポリ１−ブテン、ポリ４−メチル−１−ペンテンあ
るいはエチレン、プロピレン１−ブテン、４−メチル−
１−ペンテン等のα−オレフィン同士のランダムあるい
はブロック共重合体等のポリオレフィン、エチレン・ア
クリル酸共重合体、エチレン・酢酸ビニル共重合体、エ
チレン・ビニルアルコール共重合体、エチレン・塩化ビ
ニル共重合体、等のエチレン・ビニル化合物共重合体、
ポリスチレン、アクリロニトリル・スチレン共重合体、
ABS、メタクリル酸メチル・スチレン共重合体、α−メ
チルスチレン・スチレン共重合体等のスチレン系樹脂、
ポリ塩化ビニル、ポリ塩化ビニリデン、塩化ビニル・塩
化ビニリデン共重合体等の塩化ビニル系樹脂、ポリアク
リル酸メチル、ポリメタクリル酸メチル等のポリアクリ
ル酸エステル、ナイロン６、ナイロン６−６、ナイロン
６−10、ナイロン11、ナイロン12等のポリアミド、ポリ
エチレンテレフタレート、ポリブチレンテレフタレート
等の熱可塑性ポリエステル、ポリカーボネート、ポリフ
ェニレンオキサイド等あるいはこれらの混合物、もしく
はシリコン系、ウレタン系等のいずれの樹脂でもよい。
これら合成樹脂の中から、成形条件、用途、性質、価
格等を考慮して適宜選択され使用されるが、前記熱可塑
性エラストマーとの接着性、成形品としての耐衝撃性、
耐候性等の面でポリオレフィン系樹脂とりわけポリプロ
ピレンが骨材用樹脂として好適に使用される。
格等を考慮して適宜選択され使用されるが、前記熱可塑
性エラストマーとの接着性、成形品としての耐衝撃性、
耐候性等の面でポリオレフィン系樹脂とりわけポリプロ
ピレンが骨材用樹脂として好適に使用される。
また、これら合成樹脂には必要に応じて、発泡材で発
泡させたり、あるいは、要求される物性損なわない範囲
で、または、物性をさらに改善する目的で木粉や繊維
片、無機充填剤等を混入してもよい。なお、以上のよう
な樹脂で成形される骨材成形体の形状はシート上、板
上、立体形状の他、どのような形状でもよい。
泡させたり、あるいは、要求される物性損なわない範囲
で、または、物性をさらに改善する目的で木粉や繊維
片、無機充填剤等を混入してもよい。なお、以上のよう
な樹脂で成形される骨材成形体の形状はシート上、板
上、立体形状の他、どのような形状でもよい。
次に、前記熱可塑性エラストマー製のシートまたはフ
ィルムはＴダイ法、インフレーション法等で成形でき
る。例えばポリオレフィン系樹脂とエチレン・α−オレ
フィン系重合体ゴムの部分架橋物とのブレンド体を約15
0〜250℃の押出機からＴダイ法で押し出し、押し出され
た溶融状態にあるシート状熱可塑性エラストマーを一対
のロールで引き取り成形する。その際、一対のロールの
一方を60〜70℃に加熱されたエンボス加工用ロールと
し、他方を加熱していない通常のロールとしておけば、
シートの製造時にその一面をエンボス加工できる。この
ように処理したものを使用すれば、骨材成形体との一体
成形時に艶を生ずることがない。エンボス処理は後記し
た実施例のように金型により行うこともできる。本発明
で使用するシートもしくはフィルムには必要に応じて印
刷工程により文字、絵柄、模様が印刷される。
ィルムはＴダイ法、インフレーション法等で成形でき
る。例えばポリオレフィン系樹脂とエチレン・α−オレ
フィン系重合体ゴムの部分架橋物とのブレンド体を約15
0〜250℃の押出機からＴダイ法で押し出し、押し出され
た溶融状態にあるシート状熱可塑性エラストマーを一対
のロールで引き取り成形する。その際、一対のロールの
一方を60〜70℃に加熱されたエンボス加工用ロールと
し、他方を加熱していない通常のロールとしておけば、
シートの製造時にその一面をエンボス加工できる。この
ように処理したものを使用すれば、骨材成形体との一体
成形時に艶を生ずることがない。エンボス処理は後記し
た実施例のように金型により行うこともできる。本発明
で使用するシートもしくはフィルムには必要に応じて印
刷工程により文字、絵柄、模様が印刷される。
前記した製造方法についてこの方法を実施する装置
について触れながら更に詳細に説明すると、この装置は
第１図（ａ）〜（ｄ）に示したように、少なくとも雌雄
一対の射出成形用金型（1,2）を備えている。そして、
雌型１には、キャビティ３内を負圧化するために真空ポ
ンプ６に接続される空気吸引路７が形成されている。ま
た、雌型１のキャビティ内壁面には、必要に応じて、エ
ンボスあるいはシボ模様を刻設してある。
について触れながら更に詳細に説明すると、この装置は
第１図（ａ）〜（ｄ）に示したように、少なくとも雌雄
一対の射出成形用金型（1,2）を備えている。そして、
雌型１には、キャビティ３内を負圧化するために真空ポ
ンプ６に接続される空気吸引路７が形成されている。ま
た、雌型１のキャビティ内壁面には、必要に応じて、エ
ンボスあるいはシボ模様を刻設してある。
この雌雄一対の金型（1,2）が開いた状態で前記シー
トもしくはフィルム４を雌型１のキャビティ開口部を覆
うように展張し、その開口部部分のシートもしくはフィ
ルム４に予備加熱装置のヒータ部５を接近させて予備加
熱する。予備加熱温度は、150〜200℃である。予備加熱
の手段としては、ヒータ部５の接近のみならず温風の吹
き付け、加熱ロールの接触等様々な手段によることがで
きる。
トもしくはフィルム４を雌型１のキャビティ開口部を覆
うように展張し、その開口部部分のシートもしくはフィ
ルム４に予備加熱装置のヒータ部５を接近させて予備加
熱する。予備加熱温度は、150〜200℃である。予備加熱
の手段としては、ヒータ部５の接近のみならず温風の吹
き付け、加熱ロールの接触等様々な手段によることがで
きる。
その後、真空ポンプ６による吸引で雌型１キャビティ
３内を負圧化し、そのキャビティ内壁面に前記シートも
しくはフィルム４を吸引密着させる（第１図（ｂ））。
このとき、シートもしくはフィルム４は前記構成の熱可
塑性エラストマーを使用していることから、金型（1,
2）のキャビティ形状に合わせてきわめて良好に密着
し、一部に割れやしわを形成することがない。また、シ
ボ模様を形成している凹凸に深く食い込むため、シボ模
様がきわめて良好に転写できる。
３内を負圧化し、そのキャビティ内壁面に前記シートも
しくはフィルム４を吸引密着させる（第１図（ｂ））。
このとき、シートもしくはフィルム４は前記構成の熱可
塑性エラストマーを使用していることから、金型（1,
2）のキャビティ形状に合わせてきわめて良好に密着
し、一部に割れやしわを形成することがない。また、シ
ボ模様を形成している凹凸に深く食い込むため、シボ模
様がきわめて良好に転写できる。
その後、ヒータ部５を退避させ、第１図（ｃ）のよう
に、雌雄一対の金型（1,2）を型締めし、射出成形機８
からのキャビティ３内に流動可塑化状態にある合成樹脂
を射出充填し、冷却または加熱により固化した後、製品
として取り出す。
に、雌雄一対の金型（1,2）を型締めし、射出成形機８
からのキャビティ３内に流動可塑化状態にある合成樹脂
を射出充填し、冷却または加熱により固化した後、製品
として取り出す。
なお、製品取り出しのためのトリミングは型締めと同
時に金型（1,2）内で行うことができるので、後工程で
のトリミングは不要である。
時に金型（1,2）内で行うことができるので、後工程で
のトリミングは不要である。
次に、前記の製造方法について説明すると、この場
合は、第２図に示したように、雌型１を下にし雄型２を
上にした一対の成形用金型（1,2）を備え、金型（1,2）
を開いた状態で、前記熱可塑性エラストマー製のシート
またはフィルム４を予備加熱装置のヒータ部５で予備加
熱しつつ、金型（1,2）間に供給して、雌型１のキャビ
ティ開口部を覆うように展張し、その後、真空ポンプ６
による吸引で金型（1,2）のキャビティ内壁面に前記シ
ートもしくはフィルム４を吸引密着させる。この場合も
シートあるいはフィルム４の金型キャビティ３への吸引
密着性、シボ付け性が良好である。
合は、第２図に示したように、雌型１を下にし雄型２を
上にした一対の成形用金型（1,2）を備え、金型（1,2）
を開いた状態で、前記熱可塑性エラストマー製のシート
またはフィルム４を予備加熱装置のヒータ部５で予備加
熱しつつ、金型（1,2）間に供給して、雌型１のキャビ
ティ開口部を覆うように展張し、その後、真空ポンプ６
による吸引で金型（1,2）のキャビティ内壁面に前記シ
ートもしくはフィルム４を吸引密着させる。この場合も
シートあるいはフィルム４の金型キャビティ３への吸引
密着性、シボ付け性が良好である。
その後、押出機10から流動可塑化状態の合成樹脂をキ
ャビティ３内に流し込んだ後型締めする。型締めをする
ことで、流動可塑化状態にある合成樹脂が金型（1,2）
の押圧力によりキャビティ３内に流動充満するので、そ
の後の冷却等により成形体が固化した後、製品として取
り出す。この場合もトリミングを型締めと同時に金型
（1,2）内で行うことができる。
ャビティ３内に流し込んだ後型締めする。型締めをする
ことで、流動可塑化状態にある合成樹脂が金型（1,2）
の押圧力によりキャビティ３内に流動充満するので、そ
の後の冷却等により成形体が固化した後、製品として取
り出す。この場合もトリミングを型締めと同時に金型
（1,2）内で行うことができる。
ここで、流動可塑化状態にある合成樹脂のキャビティ
３への流し込みは、キャビティ３全域にわたって、均等
に流し込むことができるよう、キャビティ３上をＸ−Ｙ
方向に移動可能な注入ノズル11を設け、この注入ノズル
11を予め定めたプログラムの軌跡に従って移動するよう
にしてキャビティ３内に流動可塑化状態にある合成樹脂
を注入するとよい。
３への流し込みは、キャビティ３全域にわたって、均等
に流し込むことができるよう、キャビティ３上をＸ−Ｙ
方向に移動可能な注入ノズル11を設け、この注入ノズル
11を予め定めたプログラムの軌跡に従って移動するよう
にしてキャビティ３内に流動可塑化状態にある合成樹脂
を注入するとよい。
なお、以上の説明で、流動可塑化状態にある合成樹脂
とは、例えばスクリュ式押出機で加熱・混練・分散して
得た溶融樹脂、あるいは溶剤で流動可塑化状態とした樹
脂等である。
とは、例えばスクリュ式押出機で加熱・混練・分散して
得た溶融樹脂、あるいは溶剤で流動可塑化状態とした樹
脂等である。
また、前記及びの製造方法においては、前記熱可
塑性エラストマー製のシートまたはフィルムをキャビテ
ィ内壁面に吸引密着させて真空成形する金型と、本発明
の積層成形体を成形すべき金型とを別個に用意し、ま
ず、真空成形用の金型で前記熱可塑性エラストマー製の
シートまたはフィルム製の予備成形品を真空成形し、こ
の予備成形品を成形用金型のキャビティ内に装着し、そ
の後の方法の場合には成形用金型を型締めし、そのキ
ャビティ内に流動可塑化状態にある合成樹脂を射出充填
して成形し、の方法の場合には、真空成形された前記
予備成形品を成形用金型に装着してからそのキャビティ
内に流動可塑化状態にある合成樹脂を流し込み、その
後、型締めして成形するようにしてもよい。
塑性エラストマー製のシートまたはフィルムをキャビテ
ィ内壁面に吸引密着させて真空成形する金型と、本発明
の積層成形体を成形すべき金型とを別個に用意し、ま
ず、真空成形用の金型で前記熱可塑性エラストマー製の
シートまたはフィルム製の予備成形品を真空成形し、こ
の予備成形品を成形用金型のキャビティ内に装着し、そ
の後の方法の場合には成形用金型を型締めし、そのキ
ャビティ内に流動可塑化状態にある合成樹脂を射出充填
して成形し、の方法の場合には、真空成形された前記
予備成形品を成形用金型に装着してからそのキャビティ
内に流動可塑化状態にある合成樹脂を流し込み、その
後、型締めして成形するようにしてもよい。
以下、本発明の実施例を前記説明する。
＜の製造方法の実施例＞ 実施に先立ち、下記Ａ、Ｂ、Ｃ、D4種類の熱可塑性エ
ラストマー製フィルムを製造し、以上のフィルムを予め
加熱しておき、表面処理がしてある場合は処理面を雌型
側にして、真空成形により雌型のキャビティ内壁面に吸
引密着させて絞り加工した後、雄型を閉じこの雄型側よ
りキャビティ内に射出成形機から溶融樹脂を射出充填
し、固化してフィルムと一体化したところで金型を開い
て取り出した。
ラストマー製フィルムを製造し、以上のフィルムを予め
加熱しておき、表面処理がしてある場合は処理面を雌型
側にして、真空成形により雌型のキャビティ内壁面に吸
引密着させて絞り加工した後、雄型を閉じこの雄型側よ
りキャビティ内に射出成形機から溶融樹脂を射出充填
し、固化してフィルムと一体化したところで金型を開い
て取り出した。
前記雌型のキャビティ内壁面には深さ150μのエンボ
ス加工を施しておき、積層成形体についてフィルムと骨
材成形体との密着性、エンボス深さ、ソフト感、グロス
について評価を行った。
ス加工を施しておき、積層成形体についてフィルムと骨
材成形体との密着性、エンボス深さ、ソフト感、グロス
について評価を行った。
（１）まず、ここで用いたフィルムを説明する。
《フィルムＡ》 まず、下記の各成分を用い、下記のようにして熱可塑
性エラストマーを製造した。
性エラストマーを製造した。
（Ａ成分） エチレン・プロピレン・エチリデンノルボ
ルネン３元共重合体ゴム；エチレン単位／プロピレン単
位（モル比）:78/22、ヨウ素価15、ムーニー粘度（ML1
＋４、121℃）61。
ルネン３元共重合体ゴム；エチレン単位／プロピレン単
位（モル比）:78/22、ヨウ素価15、ムーニー粘度（ML1
＋４、121℃）61。
（Ｂ成分） アイソスタチックポリプロピレン樹脂；メ
ルトインデックス13g/10分、（230℃）。
ルトインデックス13g/10分、（230℃）。
（Ｃ成分）ナフテン系プロセスオイル。
（Ｄ成分）1,3−ビス（tert−ブチルペルオキシイソプ
ロピル）ベンゼン20重量％、ジビニルベンゼン30重量％
およびパラフィン系鉱油50重量％からなる混合物。
ロピル）ベンゼン20重量％、ジビニルベンゼン30重量％
およびパラフィン系鉱油50重量％からなる混合物。
（熱可塑性エラストマーの製法） 上記（Ａ成分）55重量部、（Ｂ成分）45重量部、（Ｃ
成分）30重量部をバンバリーミキサーで窒素雰囲気下、
180℃で５分間混練した後、獲られた混練物をシートカ
ッターで角ペレット状にした。
成分）30重量部をバンバリーミキサーで窒素雰囲気下、
180℃で５分間混練した後、獲られた混練物をシートカ
ッターで角ペレット状にした。
この角ペレット100重量部に対し、（Ｄ成分）１重量
部をヘンシェルミキサーで混練し、押出機で窒素雰囲気
下、220℃で押し出し、熱可塑性エラストマーを得た。
部をヘンシェルミキサーで混練し、押出機で窒素雰囲気
下、220℃で押し出し、熱可塑性エラストマーを得た。
（フィルムの製法） このようにして得た熱可塑性エラストマーを東芝製90
mmφのＴダイ押出成形機を用いて、スクリューがフルフ
ライトであり、L/Dが22であり、押出温度が220℃であ
り、Ｔ−ダイがコートハンガーダイであり、引き取り速
度5m/分という条件下で0.5mm厚みのシート状に押し出
し、冷却ロール（ロール温度35℃）で冷却し、フィルム
Ａを得た。
mmφのＴダイ押出成形機を用いて、スクリューがフルフ
ライトであり、L/Dが22であり、押出温度が220℃であ
り、Ｔ−ダイがコートハンガーダイであり、引き取り速
度5m/分という条件下で0.5mm厚みのシート状に押し出
し、冷却ロール（ロール温度35℃）で冷却し、フィルム
Ａを得た。
《フィルムＢ》 フィルムＡに、塩素化ポリプロピレン10重量部、無水
珪酸２重量部及びトルエン88重量部よりなる第１プライ
マー層形成用塗布液を、120メッシュのグラビアロール
にて１回塗布し、70℃で20秒間乾燥した。
珪酸２重量部及びトルエン88重量部よりなる第１プライ
マー層形成用塗布液を、120メッシュのグラビアロール
にて１回塗布し、70℃で20秒間乾燥した。
この上に、ポリ塩化ビニル８重量部、顔料２重量部及
びメチルエチルケトン90重量部よりなる第２プライマー
層形成用塗布液を、グラビアロールにて雲柄印刷し、再
び70℃で20秒間乾燥した。
びメチルエチルケトン90重量部よりなる第２プライマー
層形成用塗布液を、グラビアロールにて雲柄印刷し、再
び70℃で20秒間乾燥した。
次いでポリ塩化ビニル５重量部、ポリアクリル酸エス
テル５重量部、無水珪酸３重量部、メチルエチルケトン
87重量部よりなるトップコート層形成用塗布液を、100
メッシュのグラビアロールにて１回塗布した。このフィ
ルムを遠赤外線ヒータを用い、表面温度が180℃になる
まで加熱し、エンボス処理を行いフィルムＢを得た。
テル５重量部、無水珪酸３重量部、メチルエチルケトン
87重量部よりなるトップコート層形成用塗布液を、100
メッシュのグラビアロールにて１回塗布した。このフィ
ルムを遠赤外線ヒータを用い、表面温度が180℃になる
まで加熱し、エンボス処理を行いフィルムＢを得た。
《フィルムＣ》 フィルムＡの成形に使用した熱可塑性エラストマー80
重量部に対し、低密度ポリエチレン［密度0.917g/cm3、
メルトインデックス6.5g/10分（190℃）］20重量部ドラ
イブレンドし、得られたブレンド物をＴ−ダイ押出機に
供給し、その後はフィルムＡの製造方法と同様にしてフ
ィルムＣを得た。
重量部に対し、低密度ポリエチレン［密度0.917g/cm3、
メルトインデックス6.5g/10分（190℃）］20重量部ドラ
イブレンドし、得られたブレンド物をＴ−ダイ押出機に
供給し、その後はフィルムＡの製造方法と同様にしてフ
ィルムＣを得た。
《フィルムＤ》 フィルムＣにフィルムＢと同様の表面処理を施しフィ
ルムＤを得た。
ルムＤを得た。
《比較用フィルム》 上記フィルムの他に、比較用のフィルムとしてDOP 5
0部を含有する軟質PVCフィルムを用意した。
0部を含有する軟質PVCフィルムを用意した。
（２）次に、骨材成形体の成形材料として、次のような
ものを用いた。
ものを用いた。
《成形材料 TPE（１）》 エチレン含有率70モル％、ヨウ素価15、ムーニー粘度
ML1＋４（100℃）120のエチレン・プロピレン−エチリ
デンノルボルネン共重合体ゴム（以下、EPDM（１）とい
う）70重量部、メルトインデックス（ASTM Ｄ−1238−
65T、230℃）13、密度0.91g/cm3のポリプロピレン（以
下、PPという）30重量部、ブチルゴム（エッソ製 IIR
−065、不飽和度0.8モル％、以下、IIRと略す）10重量
部、及びパラフィン系プロセスオイル（以下、オイルと
略す）30重量部とをバンバリー・ミキサーにより窒素雰
囲気中、190℃で５分間混練した後、ロールを通しシー
トカッターにより角ペレットを製造した。
ML1＋４（100℃）120のエチレン・プロピレン−エチリ
デンノルボルネン共重合体ゴム（以下、EPDM（１）とい
う）70重量部、メルトインデックス（ASTM Ｄ−1238−
65T、230℃）13、密度0.91g/cm3のポリプロピレン（以
下、PPという）30重量部、ブチルゴム（エッソ製 IIR
−065、不飽和度0.8モル％、以下、IIRと略す）10重量
部、及びパラフィン系プロセスオイル（以下、オイルと
略す）30重量部とをバンバリー・ミキサーにより窒素雰
囲気中、190℃で５分間混練した後、ロールを通しシー
トカッターにより角ペレットを製造した。
次に、この角ペレット100重量部と、1,3−ビス（tert
−ブチルペルオキシイソプロピル）ベンゼン（以下、ペ
ルオキシド（Ａ）と略す）0.3重量部、ジビニルベンゼ
ン（以下、DVBと略す）0.5重量部をヘンシェルミキサー
で攪はん混合した。ついで、このペレットを押出機で窒
素雰囲気下、220℃で押し出し、MFR 3g/10minの熱可塑
性エラストマー（TPE（１））を得た。
−ブチルペルオキシイソプロピル）ベンゼン（以下、ペ
ルオキシド（Ａ）と略す）0.3重量部、ジビニルベンゼ
ン（以下、DVBと略す）0.5重量部をヘンシェルミキサー
で攪はん混合した。ついで、このペレットを押出機で窒
素雰囲気下、220℃で押し出し、MFR 3g/10minの熱可塑
性エラストマー（TPE（１））を得た。
《成形材料 TPE（２）》 エチレン含有率78モル％、ヨウ素価10、ムーニー粘度
ML1＋４（100℃）160、油展量40重量部のペレット状エ
チレン・プロピレン−エチリデンノルボルネン共重合体
ゴム（以下、EPDM（２）という）60重量部（従って、ED
PM分43重量部、オイル分17重量部）、PP40重量部、2,5
ジメチル−2,5ジ（ｔ−ブチル パーオキシ）ヘキシン
−３（以下、ペルオキシド（Ｂ）と略す）0.5重量部を
ヘンシェルミキサーで攪はん混合した。ついで、この混
合物をワーナー２軸押出機（L/D＝43、噛み合タイプ、
同方回転、３条タイプスクリュー）で窒素雰囲気下、22
0℃で押し出し、MFR 15g/10minの熱可塑性エラストマ
ー （TPE（２））を得た。
ML1＋４（100℃）160、油展量40重量部のペレット状エ
チレン・プロピレン−エチリデンノルボルネン共重合体
ゴム（以下、EPDM（２）という）60重量部（従って、ED
PM分43重量部、オイル分17重量部）、PP40重量部、2,5
ジメチル−2,5ジ（ｔ−ブチル パーオキシ）ヘキシン
−３（以下、ペルオキシド（Ｂ）と略す）0.5重量部を
ヘンシェルミキサーで攪はん混合した。ついで、この混
合物をワーナー２軸押出機（L/D＝43、噛み合タイプ、
同方回転、３条タイプスクリュー）で窒素雰囲気下、22
0℃で押し出し、MFR 15g/10minの熱可塑性エラストマ
ー （TPE（２））を得た。
《成形材料 PP（１）》 メルトインデックス（ASTM Ｄ−1238−65T、230℃）
＝13、密度0.91g/cm3のポリプロピレン。
＝13、密度0.91g/cm3のポリプロピレン。
《成形材料 PP（２）》 微粉タルクを20重量％含有するMFR ８のポリプロピ
レン。
レン。
《成形材料 PP（３）》 微粉タルクを10重量％、短繊維グラスファイバー10重
量％を含有するMFR ５のポリプロピレン。
量％を含有するMFR ５のポリプロピレン。
（３）この実施例において、真空成形条件は次のとおり
である。
である。
ヒーター温度;360℃ 予備加熱時間;45秒 真 空 圧 ;700mmHg （４）また、この実施例における射出成形条件は次のと
おりである。
おりである。
成 形 機 ；ダイナメルター（名機製作所製） 成形温度 ;220℃ 射出圧力 ；一次圧 1000kg/cm2 二次圧 700kg/cm2 射出速度 ；最大 成形サイクル;90秒/1サイクル ゲート ；ダイレクトゲート （ランド長さ10mm、幅10mm厚さ3mm） 成 形 品 ；長さ500mm、幅400mm、厚さ3mm （５）次に、この実施例における積層成形体の評価方法
を説明する。
を説明する。
《サンプル採取方法》 第３図に示したように、前記成形品から、長さ100m
m、幅25mmの剥離試験片20と、長さ100mm、幅100mmのゴ
バン目剥離試験片21とを打ち抜き採取した。
m、幅25mmの剥離試験片20と、長さ100mm、幅100mmのゴ
バン目剥離試験片21とを打ち抜き採取した。
《剥離試験》 前記剥離用試験片の端から表皮層の熱可塑性エラスト
マーフィルムを剥し、180度反転方向に引っ張り速度25m
m/minで引っ張って剥離し、その時の密着強度を評価し
た。密着強度は剥離荷重を試験片の幅で除した値で示し
た。
マーフィルムを剥し、180度反転方向に引っ張り速度25m
m/minで引っ張って剥離し、その時の密着強度を評価し
た。密着強度は剥離荷重を試験片の幅で除した値で示し
た。
結果は第１表に示す。但し、フィルムが破損した場合
は「材破」と記した。
は「材破」と記した。
《ゴバン目剥離試験》 鋭利なカミソリでフィルム表面を、2mm間隔で11本平
行に、深さ1mmの傷を入れ、さらに、それに直角に11本
平行に同様の傷を入れる。
行に、深さ1mmの傷を入れ、さらに、それに直角に11本
平行に同様の傷を入れる。
これにより、2mm四方に切れた枡が100個形成される。
この100個の枡をすべて覆うように、ニチバン株式会社
製のセロテープを張り付け、張り付けたテープを勢いよ
く剥し剥離状態を観察した。剥離状態の評価は、 100個中剥がれずに残った数/100 で表した。100/100は全く剥がれなかった状態を示し、0
/100は全部剥がれた状態を示す。結果は第１表に示す。
この100個の枡をすべて覆うように、ニチバン株式会社
製のセロテープを張り付け、張り付けたテープを勢いよ
く剥し剥離状態を観察した。剥離状態の評価は、 100個中剥がれずに残った数/100 で表した。100/100は全く剥がれなかった状態を示し、0
/100は全部剥がれた状態を示す。結果は第１表に示す。
《エンボス深さ》 熱可塑性エラストマーからなる表皮層の表面に転写さ
れたエンボスの山頂から谷底までの距離を測定した。結
果は第１表に示す。
れたエンボスの山頂から谷底までの距離を測定した。結
果は第１表に示す。
《ソフト感》 表皮層の表面を手で触れてその感触を第１表にて５段
階表示した。
階表示した。
５・・非常に柔らかい ４・・柔らかい ３・・普通 《グロス》 エンボスの施された表皮層の表面に光を60度の入射角
で照射し、その反射率を％表示した。
で照射し、その反射率を％表示した。
《外観検査》 成形品の外観検査を肉眼で行ったところ、表皮層に割
れやしわ等の成形不良は見あたらなかった。
れやしわ等の成形不良は見あたらなかった。
＜の製造方法の実施例＞ 熱可塑性エラストマー製フィルムを予め加熱してお
き、表面処理がしてある場合は処理面を雌型側にして、
真空成形により雌型のキャビティ内壁面に吸引密着させ
て絞り加工した後、フィルム上に溶融樹脂を配分よく載
せ、雄型を閉じ溶融樹脂が固化してフィルムと一体化し
たところで金型を開いて取り出した。
き、表面処理がしてある場合は処理面を雌型側にして、
真空成形により雌型のキャビティ内壁面に吸引密着させ
て絞り加工した後、フィルム上に溶融樹脂を配分よく載
せ、雄型を閉じ溶融樹脂が固化してフィルムと一体化し
たところで金型を開いて取り出した。
前記雄型のキャビティ内壁面には深さ150μのエンボ
ス加工を施しておき、積層成形体についてフィルムと骨
材成形体との密着性、エンボス深さ、ソフト感、グロス
について評価を行った。
ス加工を施しておき、積層成形体についてフィルムと骨
材成形体との密着性、エンボス深さ、ソフト感、グロス
について評価を行った。
（１）用いたフィルム、真空成形条件は先の実施例と同
様である。
様である。
（２）骨材成形体の成形材料は、次のようなものであ
る。
る。
TPE（１）、TPE（２）は、先の実施例と同一である。
しかし、PP（１）として、先と異なり、メルトインデ
ックス（ASTM Ｄ−1238−65T、230℃）、密度0.91g/cm
3のポリプロピレンを用いた。
ックス（ASTM Ｄ−1238−65T、230℃）、密度0.91g/cm
3のポリプロピレンを用いた。
また、PP（２）として、微粉タルクを30重量％含有す
るMFR ２のポリプロピレンを用いた。
るMFR ２のポリプロピレンを用いた。
さらに、PP（３）として、微粉タルクを15％、短繊維
グラスファイバー15重量％を含有するMFR 0.7のポリプ
ロピレンを用いた。
グラスファイバー15重量％を含有するMFR 0.7のポリプ
ロピレンを用いた。
（３）また、この実施例における成形条件は次のとおり
である。
である。
成 形 機 ；池貝ISM−300 スクリュー径;50mmφ 樹脂温度 ;230℃ プレス圧力 ;200kg/cm2 成形サイクル;50（sec） 成 形 品 ；長さ500mm、幅500mm、厚さ3mm （４）次に、この実施例における積層成形体の評価方法
を説明する。
を説明する。
前記成形品から、長さ100mm、幅25mmの剥離試験片
と、長さ100mm、幅100mmのゴバン目剥離試験片とを打ち
抜き採取し、剥離試験、ゴバン目剥離試験、エンボス深
さ、ソフト感、グロスの評価を先の実施例と同様に行っ
た。結果は第２表に示す。
と、長さ100mm、幅100mmのゴバン目剥離試験片とを打ち
抜き採取し、剥離試験、ゴバン目剥離試験、エンボス深
さ、ソフト感、グロスの評価を先の実施例と同様に行っ
た。結果は第２表に示す。
また、成形品の外観検査を肉眼で行ったところ、表皮
層に割れやしわ等の成形不良は見あたらなかった。
層に割れやしわ等の成形不良は見あたらなかった。
〔発明の効果〕 本発明によれば、前記熱可塑性エラストマーを表皮層
の成形材料として用いたことにより、真空成形時のキャ
ビティ内壁面への吸引密着がきわめて良好で、成形不良
がなく、また、複雑な立体形状にも対応できる。そし
て、真空成形時、キャビティ内壁面に刻設したエンボ
ス、その他シボ模様の溝に奥深く食い込むためシボ付け
も良好である。
の成形材料として用いたことにより、真空成形時のキャ
ビティ内壁面への吸引密着がきわめて良好で、成形不良
がなく、また、複雑な立体形状にも対応できる。そし
て、真空成形時、キャビティ内壁面に刻設したエンボ
ス、その他シボ模様の溝に奥深く食い込むためシボ付け
も良好である。
本発明による成形体は、前記熱可塑性エラストマー製
の表皮層を積層してなるため、表面の柔軟性が優れて、
肌触りを良好にでき、また、耐傷付き性にも優れた成形
体とすることができる。従って、自動車の内外装部品と
して好適に利用できる。
の表皮層を積層してなるため、表面の柔軟性が優れて、
肌触りを良好にでき、また、耐傷付き性にも優れた成形
体とすることができる。従って、自動車の内外装部品と
して好適に利用できる。
第１図（ａ）ないし（ｄ）はの製造方法を示す工程
図、第２図はの製造方法に使用する装置の概略図、第
３図はサンプルの採取方法を示した平面図である。 1,2……金型（雌型1,雄型２）、３……キャビティ、４
……シートもしくはフィルム、５……ヒータ部、６……
真空ポンプ、７……空気吸引路、８……射出成形機、10
……押出機、11……注入ノズル。
図、第２図はの製造方法に使用する装置の概略図、第
３図はサンプルの採取方法を示した平面図である。 1,2……金型（雌型1,雄型２）、３……キャビティ、４
……シートもしくはフィルム、５……ヒータ部、６……
真空ポンプ、７……空気吸引路、８……射出成形機、10
……押出機、11……注入ノズル。
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (56)参考文献 特開 昭53−144987（ＪＰ，Ａ) 特開 昭62−257838（ＪＰ，Ａ) 特開 昭60−197741（ＪＰ，Ａ) 特開 昭61−14922（ＪＰ，Ａ) 特開 昭54−159466（ＪＰ，Ａ) 特開 昭61−152449（ＪＰ，Ａ)
Claims (4)
- 【請求項１】ポリオレフィン系樹脂と エチレン・α−オレフィン系重合体ゴムの部分架橋物 ［但し、エチレンとα−オレフィンとのモル比が50/50
〜90/10］ とのブレント体からなる熱可塑性エラストマー製の表皮
層シートまたはフィルムを予備加熱した後、金型のキャ
ビティ内壁面に吸引密着させてから型締めし、キャビテ
ィ内に流動可塑化状態にある骨材成形体としてのポリプ
ロピレン樹脂又は前記熱可塑性エラストマーを射出充填
して成形することを特徴とする積層成形体の製造方法。 - 【請求項２】前記熱可塑性エラストマー製の表皮層シー
トまたはフィルムをキャビティ内壁面に吸引密着させて
真空成形する金型と、真空成形された前記熱可塑性エラ
ストマー製の表皮層シートまたはフィルム製の予備成形
品をキャビティ内に装着して型締めする成形用金型と
は、互いに別個のものであり、真空成形された前記予備
成形品を成形用金型に装着してから型締めし、そのキャ
ビティ内に流動可塑化状態にある骨材成形体としてのポ
リプロピレン樹脂又は前記熱可塑性エラストマーを射出
充填して成形することを特徴とする特許請求の範囲第１
項記載の積層成形体の製造方法。 - 【請求項３】ポリオレフィン系樹脂と エチレン・α−オレフィン系重合体ゴムの部分架橋物 ［但し、エチレンとα−オレフィンとのモル比が50/50
〜90/10］ とのブレント体からなる熱可塑性エラストマー製の表皮
層シートまたはフィルムを予備加熱した後、金型のキャ
ビティ内壁面に吸引密着させてから、このシートまたは
フィルムの密着したキャビティ内に流動可塑化状態にあ
る骨材成形体としてのポリプロピレン樹脂又は前記熱可
塑性エラストマーを流し込み、その後、型締めして成形
することを特徴とする積層成形体の製造方法。 - 【請求項４】前記熱可塑性エラストマー製の表皮層シー
トまたはフィルムをキャビティ内壁面に吸引密着させて
真空成形する金型と、真空成形された前記熱可塑性エラ
ストマー製の表皮層シートまたはフィルム製の予備成形
品をキャビティ内に装着して型締めする成形用金型と
は、互いに別個のものであり、真空成形された前記予備
成形品を成形用金型に装着してからそのキャビティ内に
流動可塑化状態にある骨材成形体としてのポリプロピレ
ン樹脂又は前記熱可塑性エラストマーを流し込み、その
後、型締めして成形することを特徴とする特許請求の範
囲第３項記載の積層成形体の製造方法。
Priority Applications (9)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP63019316A JP2647408B2 (ja) | 1988-01-29 | 1988-01-29 | 積層成形体の製造方法 |
| KR1019890000804A KR960007011B1 (ko) | 1988-01-29 | 1989-01-26 | 적층성형체 및 그 제조방법 |
| EP89300811A EP0326408B1 (en) | 1988-01-29 | 1989-01-27 | Multilayered molding and method of manufacturing the same |
| CA000589314A CA1311891C (en) | 1988-01-29 | 1989-01-27 | Multilayered molding and method of manufacturing the same |
| DE68913773T DE68913773T2 (de) | 1988-01-29 | 1989-01-27 | Mehrschichtiger Formkörper und Verfahren zu seiner Herstellung. |
| AT89300811T ATE102869T1 (de) | 1988-01-29 | 1989-01-27 | Mehrschichtiger formkoerper und verfahren zu seiner herstellung. |
| CN89102009A CN1022299C (zh) | 1988-01-29 | 1989-01-28 | 层压成型体及其制造方法 |
| US07/593,499 US5096652A (en) | 1988-01-29 | 1990-10-04 | Method of manufacturing a multilayered molding |
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