JPH0390330A - 中空成形体の製造方法 - Google Patents
中空成形体の製造方法Info
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- JPH0390330A JPH0390330A JP1226978A JP22697889A JPH0390330A JP H0390330 A JPH0390330 A JP H0390330A JP 1226978 A JP1226978 A JP 1226978A JP 22697889 A JP22697889 A JP 22697889A JP H0390330 A JPH0390330 A JP H0390330A
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- B29K2105/04—Condition, form or state of moulded material or of the material to be shaped cellular or porous
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Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
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Description
【発明の詳細な説明】
発明の技術分野
本発明は、中空成形体の製造方法に関し、さらに詳しく
は、熱可塑性エラストマー、ポリ塩化ビニル・レザー、
ファブリック、またはウレタン合皮のシートからなる表
皮層とともに2層シートを構成するポリオレフィン発泡
シートからなるパッド層を潰すことなく、2層シートか
らなる成形体の凹部にポリオレフィンを射出成形してソ
フト感のある中空成形体を得る中空成形体の製造方法に
関する。
は、熱可塑性エラストマー、ポリ塩化ビニル・レザー、
ファブリック、またはウレタン合皮のシートからなる表
皮層とともに2層シートを構成するポリオレフィン発泡
シートからなるパッド層を潰すことなく、2層シートか
らなる成形体の凹部にポリオレフィンを射出成形してソ
フト感のある中空成形体を得る中空成形体の製造方法に
関する。
発明の技術的背景
従来、ダツシュボードなどの自動車内装材として用いら
れるプラスチック中空成形体の一製造方法として、熱可
塑性エラストマ一のシートまたはポリ塩化ビニルのシー
トからなる表皮層、およびポリプロピレン発泡シートか
らなるパッド層で構成される2層シートを、2層シート
のパッド層が凹部の内側になるように真空成形して凹部
を有する成形体を得、次いで、この成形体の凹・部にポ
リプロピレンを高圧で射出してプラスチック中空成形体
を得る方法がある。
れるプラスチック中空成形体の一製造方法として、熱可
塑性エラストマ一のシートまたはポリ塩化ビニルのシー
トからなる表皮層、およびポリプロピレン発泡シートか
らなるパッド層で構成される2層シートを、2層シート
のパッド層が凹部の内側になるように真空成形して凹部
を有する成形体を得、次いで、この成形体の凹・部にポ
リプロピレンを高圧で射出してプラスチック中空成形体
を得る方法がある。
しかしながら、上記のプラスチック中空成形体の製造方
法では、ポリプロピレンの800〜1200kg/al
という高圧による射出と溶融ポリプロピレンの熱とによ
り、ポリプロピレン発泡シートからなるパッド層が潰れ
てしまうため、ソフト感のあるプラスチック中空成形体
が得られないという問題点があった。
法では、ポリプロピレンの800〜1200kg/al
という高圧による射出と溶融ポリプロピレンの熱とによ
り、ポリプロピレン発泡シートからなるパッド層が潰れ
てしまうため、ソフト感のあるプラスチック中空成形体
が得られないという問題点があった。
そこで、本願出願人は、上記のような問題点を解決すべ
く、上記製造方法において、熱可塑性エラストマ一のシ
ートからなる表皮層およびポリプロピレン発泡シートで
構成される2層シートの代わりに、熱可塑性エラストマ
一のシートと、ポリプロピレン発泡シートと、熱可塑性
エラストマーなとの保護フィルムとからなる3層シート
を用いてプラスチック中空成形体(積層成形体)を製造
する方法を提案した(特開平1−195036号公報)
。
く、上記製造方法において、熱可塑性エラストマ一のシ
ートからなる表皮層およびポリプロピレン発泡シートで
構成される2層シートの代わりに、熱可塑性エラストマ
一のシートと、ポリプロピレン発泡シートと、熱可塑性
エラストマーなとの保護フィルムとからなる3層シート
を用いてプラスチック中空成形体(積層成形体)を製造
する方法を提案した(特開平1−195036号公報)
。
しかしながら、この製造方法により得られるプラスチッ
ク中空成形体は、ソフト感があるものの、重量が重くな
り、コストが高いという問題点があった。
ク中空成形体は、ソフト感があるものの、重量が重くな
り、コストが高いという問題点があった。
発明の目的
本発明は、上記のような従来技術に伴う問題点を解決し
ようとするものであって、表皮層が熱可塑性エラ4スト
マー ポリ塩化ビニル・レザーファブリックまたはウレ
タン合皮からなり、かつ低コストで軽量なソフト感のあ
る中空成形体の製造方法を提供することを目的としてい
る。
ようとするものであって、表皮層が熱可塑性エラ4スト
マー ポリ塩化ビニル・レザーファブリックまたはウレ
タン合皮からなり、かつ低コストで軽量なソフト感のあ
る中空成形体の製造方法を提供することを目的としてい
る。
発明の概要
本発明に係る第1の中空成形体の製造方法は、熱可塑性
エラスI・マ一のシートの裏面と、ポリオレフィン発泡
シートの表面とを熱融着して2層シートを得る工程と、 前工程で得られた2層シートを構成するポリオレフィン
発泡シートからなるパッド層が凹部の内側になるように
、2層シートを真空成形用金型のキャビティー側に真空
成形して凹部を有する成形体を得る工程と、 前記成形体を射出成形用金型に入れた後該金型を閉じて
キャビティー内にある成形体の凹部を満たすに至らない
量の溶融ポリオレフィンをノズルからキャビティー内に
射出した後、間断なく該ノズルからキャビティー内にガ
ス体を吹き込む工程とからなることを特徴としている。
エラスI・マ一のシートの裏面と、ポリオレフィン発泡
シートの表面とを熱融着して2層シートを得る工程と、 前工程で得られた2層シートを構成するポリオレフィン
発泡シートからなるパッド層が凹部の内側になるように
、2層シートを真空成形用金型のキャビティー側に真空
成形して凹部を有する成形体を得る工程と、 前記成形体を射出成形用金型に入れた後該金型を閉じて
キャビティー内にある成形体の凹部を満たすに至らない
量の溶融ポリオレフィンをノズルからキャビティー内に
射出した後、間断なく該ノズルからキャビティー内にガ
ス体を吹き込む工程とからなることを特徴としている。
また、本発明に係る第2の中空成形体の製造方法は、熱
可塑性エラストマー〇シートの裏面と、ポリ第1ノフイ
ン発泡シートの表面とを熱融着して2層シートを得る工
程と、 前工程で得られた2層シートを構成するポリオレフィン
発泡シートからなるパッド層が凹部の内側になるように
、2層シートを真空成形可能な射出成形用金型のキャビ
ティー側に真空成形して凹部を有する成形体を得る工程
と、 前記金型を閉じてキャビティー内にある成形体の凹部を
満たすに至らない量の溶融ポリオレフィンをノズルから
キャビティー内に射出した後、間断なく該ノズルからキ
ャビティー内にガス体を吹き込む工程 とからなることを特徴としている。
可塑性エラストマー〇シートの裏面と、ポリ第1ノフイ
ン発泡シートの表面とを熱融着して2層シートを得る工
程と、 前工程で得られた2層シートを構成するポリオレフィン
発泡シートからなるパッド層が凹部の内側になるように
、2層シートを真空成形可能な射出成形用金型のキャビ
ティー側に真空成形して凹部を有する成形体を得る工程
と、 前記金型を閉じてキャビティー内にある成形体の凹部を
満たすに至らない量の溶融ポリオレフィンをノズルから
キャビティー内に射出した後、間断なく該ノズルからキ
ャビティー内にガス体を吹き込む工程 とからなることを特徴としている。
さらに、本発明に係る第3の中空成形体の製造方法は、
ポリ塩化ビニル・レザー、ファブリックおよびウレタン
合皮からなる群から選択される一のシートの裏面と、ポ
リオレフィン発泡シートの表面とを接着して2層シート
を得る工程と、 前工程で得られた2層シートを構成するポリオレフィン
発泡シートからなるパッド層が凹部の内側になるように
、2層シートを真空成形用金型のキャビティー側に真空
成形して凹部を有する成形体を得る工程と、 前記成形体を射出成形用金型に入れた後該金型を閉じて
キャビティー内にある成形体の凹部を満たすに至らない
量の溶融ポリオレフィンをノズルからキャビティー内に
射出した後、間断な(該ノズルからキャビティー内にガ
ス体を吹き込む工程とからなることを特徴としている。
合皮からなる群から選択される一のシートの裏面と、ポ
リオレフィン発泡シートの表面とを接着して2層シート
を得る工程と、 前工程で得られた2層シートを構成するポリオレフィン
発泡シートからなるパッド層が凹部の内側になるように
、2層シートを真空成形用金型のキャビティー側に真空
成形して凹部を有する成形体を得る工程と、 前記成形体を射出成形用金型に入れた後該金型を閉じて
キャビティー内にある成形体の凹部を満たすに至らない
量の溶融ポリオレフィンをノズルからキャビティー内に
射出した後、間断な(該ノズルからキャビティー内にガ
ス体を吹き込む工程とからなることを特徴としている。
さらにまた、本発明に係る第4の中空成形体の製造方法
は、 ポリ塩化ビニル・レザー、ブアブリックおよびウレタン
合皮からなる群から選択される一のシートの裏面と、ポ
リオレフィン発泡シートの表面とを接着して2層シート
を得る工程と、 前工程で得られた2層シートを構成するポリオレフィン
発泡シートからなるパッド層が凹部の内側になるように
、2層シートを真空成形可能な射出成形用金型のキャビ
ティー側に真空成形して凹部を有する成形体を得る工程
と、 前記金型を閉じてキャビティー内にある成形体の凹部を
満たすに至らない量の溶融ポリオレフィンをノズルから
キャビティー内に射出した後、間断なく該ノズルからキ
ャビティー内にガス体を吹き込む工程 とからなることを特徴としている。
は、 ポリ塩化ビニル・レザー、ブアブリックおよびウレタン
合皮からなる群から選択される一のシートの裏面と、ポ
リオレフィン発泡シートの表面とを接着して2層シート
を得る工程と、 前工程で得られた2層シートを構成するポリオレフィン
発泡シートからなるパッド層が凹部の内側になるように
、2層シートを真空成形可能な射出成形用金型のキャビ
ティー側に真空成形して凹部を有する成形体を得る工程
と、 前記金型を閉じてキャビティー内にある成形体の凹部を
満たすに至らない量の溶融ポリオレフィンをノズルから
キャビティー内に射出した後、間断なく該ノズルからキ
ャビティー内にガス体を吹き込む工程 とからなることを特徴としている。
発明の詳細な説明
以下、本発明に係る中空成形体の製造方法を、図に基づ
いて具体的に説明する。
いて具体的に説明する。
第1図は、本発明における2層シートを真空成形してい
る状態を示す一断面概略図であり、第2図は、本発明に
おけるキャビティー内へのポリオレフィンの射出および
ガス体の吹き込みの状態を示す一断面概略図であり、第
3図は、本発明に係る製造方法により得られる中空成形
体の一断面概略図である。
る状態を示す一断面概略図であり、第2図は、本発明に
おけるキャビティー内へのポリオレフィンの射出および
ガス体の吹き込みの状態を示す一断面概略図であり、第
3図は、本発明に係る製造方法により得られる中空成形
体の一断面概略図である。
まず、本発明に係る中空成形体の製造方法の第1工程と
して、熱可塑性エラスI・マ一のシートの裏面と、ポリ
オレフィン発泡シートの表面とを熱融着して2層シート
を得る。
して、熱可塑性エラスI・マ一のシートの裏面と、ポリ
オレフィン発泡シートの表面とを熱融着して2層シート
を得る。
また熱可塑性エラストマ一の代わりに、ポリ塩化ビニル
・レザー、ファブリックあるいはウレタン合皮を用いる
場合には、これらのシートの裏面と、ポリオレフィン発
泡シートの表面とを接着して2層シートを得る。
・レザー、ファブリックあるいはウレタン合皮を用いる
場合には、これらのシートの裏面と、ポリオレフィン発
泡シートの表面とを接着して2層シートを得る。
本発明では、熱可塑性エラストマー、ポリ塩化ビニル◆
レザー、ファブリックまたはウレタン合皮のシートが中
空成形体の表皮層1となり、ポリオレフィン発泡シート
が中空成形体のパッド層2となる。
レザー、ファブリックまたはウレタン合皮のシートが中
空成形体の表皮層1となり、ポリオレフィン発泡シート
が中空成形体のパッド層2となる。
上記熱可塑性エラストマーとしては、たとえばポリオレ
フィン系樹脂とエチレンφα−オレフィン共重合体ゴム
とを含むオレフィン系熱可塑性エラストマーが用いられ
る。
フィン系樹脂とエチレンφα−オレフィン共重合体ゴム
とを含むオレフィン系熱可塑性エラストマーが用いられ
る。
本発明においては、上記エチレン・α−オレフィン系共
重合体ゴムは、エチレン・α−第1ノフイン系共重合体
ゴムの部分架橋物が好ましく用いられるが、エチレン・
α−オレフィン系共重合体ゴムの非架橋物を用いても良
い。
重合体ゴムは、エチレン・α−第1ノフイン系共重合体
ゴムの部分架橋物が好ましく用いられるが、エチレン・
α−オレフィン系共重合体ゴムの非架橋物を用いても良
い。
本発明で用いられる好ましい熱可塑性エラストマーとし
ては、具体的には、以下のような熱可塑性樹脂組成物が
挙げられる。
ては、具体的には、以下のような熱可塑性樹脂組成物が
挙げられる。
(1)エチレンまたはプロピレンの単独重合体または少
量の他の重合性単量体との共重合体によって代表される
各種ポリオレフィン系樹脂と、エチレンと炭素数3〜1
4のα−オレフィンとの二元共重合体ゴムまたはこれに
各種ポリエン化合物をさらに共重合させた三元ないし四
元共重合体ゴムであるエチレン・α−オレフィン系共重
合体ゴムの部分架橋物とを混合して得られる熱可塑性樹
脂組成物(たεえば、特公昭53−21H1号および特
開昭55−71738号公報参照)、 (II)ポリオレフィン系樹脂とエチレン−α−オレフ
ィン系共重合体ゴムとのブレンド体を少量の架橋剤の存
在下に、動的に熱処理して得られた熱可塑性樹脂組成物
(たとえば、特公昭53−34210号、特開昭53−
149240号公報、および特開昭53−149241
号公報参照)、 (m)上記(1)または(II)の組成物に、さらにポ
リオレフィン系樹脂をブレンドして得られた熱可塑性樹
脂組成物(たとえば、特開昭53−145857号公報
および特開昭54−16554号公報参照)、(IV)
エチレンの単独重合体もしくは少量の他の重合性単量体
との共重合体によって代表されるペルオキシド架橋型ポ
リオレフィン系樹脂、プロピレンの単独重合体もしくは
少量の他の重合性単量体との共重合体によって代表され
るペルオキシド非架橋型ポリオレフィン系樹脂、および
エチレン・α−オレフィン系共重合体ゴムのブレンド体
を少量のペルオキシドの存在下に、動的に熱処理して得
られた熱可塑性樹脂組成物(たとえば、特開昭5ト了1
739号公報参照)など。
量の他の重合性単量体との共重合体によって代表される
各種ポリオレフィン系樹脂と、エチレンと炭素数3〜1
4のα−オレフィンとの二元共重合体ゴムまたはこれに
各種ポリエン化合物をさらに共重合させた三元ないし四
元共重合体ゴムであるエチレン・α−オレフィン系共重
合体ゴムの部分架橋物とを混合して得られる熱可塑性樹
脂組成物(たεえば、特公昭53−21H1号および特
開昭55−71738号公報参照)、 (II)ポリオレフィン系樹脂とエチレン−α−オレフ
ィン系共重合体ゴムとのブレンド体を少量の架橋剤の存
在下に、動的に熱処理して得られた熱可塑性樹脂組成物
(たとえば、特公昭53−34210号、特開昭53−
149240号公報、および特開昭53−149241
号公報参照)、 (m)上記(1)または(II)の組成物に、さらにポ
リオレフィン系樹脂をブレンドして得られた熱可塑性樹
脂組成物(たとえば、特開昭53−145857号公報
および特開昭54−16554号公報参照)、(IV)
エチレンの単独重合体もしくは少量の他の重合性単量体
との共重合体によって代表されるペルオキシド架橋型ポ
リオレフィン系樹脂、プロピレンの単独重合体もしくは
少量の他の重合性単量体との共重合体によって代表され
るペルオキシド非架橋型ポリオレフィン系樹脂、および
エチレン・α−オレフィン系共重合体ゴムのブレンド体
を少量のペルオキシドの存在下に、動的に熱処理して得
られた熱可塑性樹脂組成物(たとえば、特開昭5ト了1
739号公報参照)など。
これら各種の熱可塑性エラストマーにおいて、ポリオレ
フィン系樹脂とエチレン・a−オレフィン系重合体ゴム
とは、通常90/10〜10/90、好ましくは80/
20〜20/80の重量比となるように用いられる。
フィン系樹脂とエチレン・a−オレフィン系重合体ゴム
とは、通常90/10〜10/90、好ましくは80/
20〜20/80の重量比となるように用いられる。
ポリオレフィン系樹脂として、成形性、シートの耐傷付
き性などを向上させる目的で、ポリエチレン、特に低密
度ポリエチレンとポリプロピレンとを10/90〜70
/30の重量比で混合して用いることができる。
き性などを向上させる目的で、ポリエチレン、特に低密
度ポリエチレンとポリプロピレンとを10/90〜70
/30の重量比で混合して用いることができる。
また、エチレン・α−オレフィン系重合体ゴムとしては
、主として強度的な理由から、エチレンとα−オレフィ
ンとのモル比が50150〜90/10、好ましくは7
0/30〜85/15の範囲内であり、またムーニー粘
度ML (1211+4 ℃)が約20以上、好ましくは約40〜80であるエチ
レン・α−オレフィン系重合体ゴムを使用することが望
ましい。これらのエチレン・α−オレフィン系重合体ゴ
ムを部分架橋する場合は、般に熱可塑性エラストマー1
00重量部に対し、約0.1〜2重量部の有機ペルオキ
シドを用いて、動的に熱処理して行なうことが好ましい
。
、主として強度的な理由から、エチレンとα−オレフィ
ンとのモル比が50150〜90/10、好ましくは7
0/30〜85/15の範囲内であり、またムーニー粘
度ML (1211+4 ℃)が約20以上、好ましくは約40〜80であるエチ
レン・α−オレフィン系重合体ゴムを使用することが望
ましい。これらのエチレン・α−オレフィン系重合体ゴ
ムを部分架橋する場合は、般に熱可塑性エラストマー1
00重量部に対し、約0.1〜2重量部の有機ペルオキ
シドを用いて、動的に熱処理して行なうことが好ましい
。
本発明における熱可塑性エラストマーは、上記熱可塑性
樹脂組成物中に必要に応じてポリイソブチレン、ブチル
ゴムなどによって代表されるペルオキシド非架橋型炭化
水素系ゴム状物質および/または鉱物油系軟化剤を含め
ることもできる。
樹脂組成物中に必要に応じてポリイソブチレン、ブチル
ゴムなどによって代表されるペルオキシド非架橋型炭化
水素系ゴム状物質および/または鉱物油系軟化剤を含め
ることもできる。
本発明では、上記熱可塑性エラストマ一のシートは、通
常、Tダイ成形性、カレンダー成形法などを用いて成形
される。
常、Tダイ成形性、カレンダー成形法などを用いて成形
される。
本発明で用いられる熱可塑性エラストマ一のシートの厚
みは、通常、0.1〜2rm%好ましくは0.3〜1.
5mmである。
みは、通常、0.1〜2rm%好ましくは0.3〜1.
5mmである。
本発明におけるポリオレフィン発泡シートとしては、具
体的には、ポリエチレン発泡シート、ポリプロピレン発
泡シート、ポリエチレンとポリプロピレンとのブレンド
物の発泡シートなど、溶融ポリプロピレンと熱融着する
ポリオレフィン系樹脂からなる発泡シートが用いられる
。また、上記のようなポリオレフィン発泡シートは、発
泡倍率が通常、5〜30倍、好ましくは15〜25倍で
あり、厚みが1〜3Mである。
体的には、ポリエチレン発泡シート、ポリプロピレン発
泡シート、ポリエチレンとポリプロピレンとのブレンド
物の発泡シートなど、溶融ポリプロピレンと熱融着する
ポリオレフィン系樹脂からなる発泡シートが用いられる
。また、上記のようなポリオレフィン発泡シートは、発
泡倍率が通常、5〜30倍、好ましくは15〜25倍で
あり、厚みが1〜3Mである。
上記熱可塑性エラストマーからなる表皮層1と、ポリオ
レフィン発泡シートからなるパッド層2で構成される2
層シートは、たとえば上記のようなオレフィン系熱可塑
性エラストマ一のシートと、未発泡の発泡剤入りポリオ
レフィンシートとを熱融着して一体化した後、上記未発
泡のシートを加熱して発泡させることによって得ること
ができるし、また上記のようなオレフィン系熱可塑性エ
ラストマ一のシートと、ポリオレフィン発泡シートとを
熱融着して一体化することによっても得ることができる
。
レフィン発泡シートからなるパッド層2で構成される2
層シートは、たとえば上記のようなオレフィン系熱可塑
性エラストマ一のシートと、未発泡の発泡剤入りポリオ
レフィンシートとを熱融着して一体化した後、上記未発
泡のシートを加熱して発泡させることによって得ること
ができるし、また上記のようなオレフィン系熱可塑性エ
ラストマ一のシートと、ポリオレフィン発泡シートとを
熱融着して一体化することによっても得ることができる
。
また、ポリ塩化ビニル・レザー、ファブリックあるいは
ウレタン合皮のシートとポリオレフィン発泡シートとの
接着は、接着剤を用いて行なう。
ウレタン合皮のシートとポリオレフィン発泡シートとの
接着は、接着剤を用いて行なう。
本発明では、このようなパッド層2を表皮層1の裏面に
設けているので、中空成形体にソフト感を付与すること
ができる。
設けているので、中空成形体にソフト感を付与すること
ができる。
次に、本発明に係る製造方法の第2工程として、第1図
に示すように、前工程で得られた2層シートを構成する
ポリオレフィン発泡シートからなるパッド層2が凹部の
内側になるように、2層シートを真空成形用金型のキャ
ビティー3側に真空成形して凹部を有する成形体を得る
。また本発明では、真空成形用金型の代わりに、真空成
形可能な射出成形用金型を用いることができる。
に示すように、前工程で得られた2層シートを構成する
ポリオレフィン発泡シートからなるパッド層2が凹部の
内側になるように、2層シートを真空成形用金型のキャ
ビティー3側に真空成形して凹部を有する成形体を得る
。また本発明では、真空成形用金型の代わりに、真空成
形可能な射出成形用金型を用いることができる。
本発明では、上記真空成形は、通常、2層シートを予備
加熱してキャビティー3を有する金型にセットし、真空
圧600〜700mHgの条件で行なう。上記予備加熱
の温度は、通常、ポリオレフィン発泡シートからなるパ
ッド層2側が120〜150℃であり、熱可塑性エラス
トマ一のシートからなる表皮層1側が120〜170℃
である。
加熱してキャビティー3を有する金型にセットし、真空
圧600〜700mHgの条件で行なう。上記予備加熱
の温度は、通常、ポリオレフィン発泡シートからなるパ
ッド層2側が120〜150℃であり、熱可塑性エラス
トマ一のシートからなる表皮層1側が120〜170℃
である。
また表皮層がポリ塩化ビニル・レザー、ファブリック、
あるいはウレタン合皮からなる場合には、表皮層1側の
予備加熱温度は、通常それぞれ110〜160℃、12
0〜170℃、120〜180℃である。
あるいはウレタン合皮からなる場合には、表皮層1側の
予備加熱温度は、通常それぞれ110〜160℃、12
0〜170℃、120〜180℃である。
最後に、本発明に係る製造方法の第3工程として、第2
図に示すように、前記成形体を射出成形用金型に入れた
後該金型を閉じて、また真空成形可能な射出成形用金型
を用いる場合には、該金型を閉じてキャビティー3内に
ある成形体の凹部を満たすに至らない量の溶融ポリオレ
フィンをノズル4からキャビティー3内に射出した後、
間断なく該ノズル4からキャビティー3内にガス体を吹
込む。
図に示すように、前記成形体を射出成形用金型に入れた
後該金型を閉じて、また真空成形可能な射出成形用金型
を用いる場合には、該金型を閉じてキャビティー3内に
ある成形体の凹部を満たすに至らない量の溶融ポリオレ
フィンをノズル4からキャビティー3内に射出した後、
間断なく該ノズル4からキャビティー3内にガス体を吹
込む。
上記溶融ポリオレフィンとして用いられるポリオレフィ
ンとしては、具体的には、高密度ポリエチレン、中密度
ポリエチレン、低密度ポリエチレン、ポリプロピレン、
4−メチル−1−ペンテンなどの単独重合体、エチレン
・プロピレン共重合体、エチレン・1−ブテン共重合体
などのオレフィン同士の共重合体、エチレン・酢酸ビニ
ル共重合体(EV^)、アイオノマーなどのオレフィン
を主成分とする樹脂などが挙げられ、中でもポリプロピ
レンが好ましく用いられる。
ンとしては、具体的には、高密度ポリエチレン、中密度
ポリエチレン、低密度ポリエチレン、ポリプロピレン、
4−メチル−1−ペンテンなどの単独重合体、エチレン
・プロピレン共重合体、エチレン・1−ブテン共重合体
などのオレフィン同士の共重合体、エチレン・酢酸ビニ
ル共重合体(EV^)、アイオノマーなどのオレフィン
を主成分とする樹脂などが挙げられ、中でもポリプロピ
レンが好ましく用いられる。
また本発明では、上記のようなポリオレフィン中にタル
ク、炭酸カルシウム、ガラス繊維等の各種充填剤、耐熱
安定剤、帯電防止剤、難燃剤、顔料などを、本発明の目
的を損なわない範囲で含んでいてもよい。
ク、炭酸カルシウム、ガラス繊維等の各種充填剤、耐熱
安定剤、帯電防止剤、難燃剤、顔料などを、本発明の目
的を損なわない範囲で含んでいてもよい。
上記溶融ポリオレフィンの射出容量は、中空成形体の用
途等により異なるが、溶融ポリオレフィンの射出容量の
下限は、通常、上記成形体凹部の全容積に対して40%
である。
途等により異なるが、溶融ポリオレフィンの射出容量の
下限は、通常、上記成形体凹部の全容積に対して40%
である。
上記ガス体としては、具体的には、窒素ガス、炭酸ガス
などの不活性ガス、空気などの常温でガス状態となる物
質を高圧下で液化した物質が用いられる。中でも、窒素
ガスが好ましく用いられる。
などの不活性ガス、空気などの常温でガス状態となる物
質を高圧下で液化した物質が用いられる。中でも、窒素
ガスが好ましく用いられる。
上記の溶融ポリオレフィンをノズル4からキャビティー
3内に射出する際の射出圧力は、500〜1200kg
/1ffl、好ましくは400〜600 kg/alで
あり、また、ガス体の吹込み圧力は、30〜200kg
/al、好ましくは50〜150kg/cdである。
3内に射出する際の射出圧力は、500〜1200kg
/1ffl、好ましくは400〜600 kg/alで
あり、また、ガス体の吹込み圧力は、30〜200kg
/al、好ましくは50〜150kg/cdである。
このように、本発明においては、溶融ポリオレフィンの
射出後に上記のようなガス体の吹き込みを行なうことに
よってこの溶融ポリオレフィンの射出圧力を低圧にする
ことができるため、ポリオレフィン発泡シートからなる
パッド層2の潰れを防止することができ、ソフト感のあ
る中空成形体が得られる。
射出後に上記のようなガス体の吹き込みを行なうことに
よってこの溶融ポリオレフィンの射出圧力を低圧にする
ことができるため、ポリオレフィン発泡シートからなる
パッド層2の潰れを防止することができ、ソフト感のあ
る中空成形体が得られる。
上記のようなガス体の吹き込みが終了した後金型を冷却
して中空成形体を取り出し、次いで、中空成形体の開口
上辺部をカットすれば、第3図に示すような熱可塑性エ
ラストマー、ポリ塩化ビニル・レザー、ファブリックあ
るいはウレタン合皮からなる表皮層1とポリオレフィン
発泡シートからなるパッド層2とポリオレフィン5とか
らなる中空成形体が得られる。
して中空成形体を取り出し、次いで、中空成形体の開口
上辺部をカットすれば、第3図に示すような熱可塑性エ
ラストマー、ポリ塩化ビニル・レザー、ファブリックあ
るいはウレタン合皮からなる表皮層1とポリオレフィン
発泡シートからなるパッド層2とポリオレフィン5とか
らなる中空成形体が得られる。
発明の効果
本発明に係る中空成形体の製造方法によれば、溶融ポリ
オレフィンを低圧で射出した後にガス体の吹き込みを行
なうため、ポリオレフィン発泡シートからなるパッド層
の潰れを防止することができ、熱可塑性エラストマー、
ポリ塩化ビニル・レザー、ファブリックまたはウレタン
合皮を表皮層とする、ソフト感のある中空成形体が得ら
れる。
オレフィンを低圧で射出した後にガス体の吹き込みを行
なうため、ポリオレフィン発泡シートからなるパッド層
の潰れを防止することができ、熱可塑性エラストマー、
ポリ塩化ビニル・レザー、ファブリックまたはウレタン
合皮を表皮層とする、ソフト感のある中空成形体が得ら
れる。
また、本発明においては、保護フィルムを用いないため
、低コストで軽量な中空成形体が得られる。
、低コストで軽量な中空成形体が得られる。
以下、本発明を実施例により説明するが、本発明は、こ
れら実施例に限定されるものではない。
れら実施例に限定されるものではない。
実施例1
まず、熱可塑性エラストマー[以下、rTPE(A)」
と称する。コのペレットを下記のようにして製造し、以
下TPE(A)シートの製造、TPE(A)シートの表
面処理を経て表皮材を得た。
と称する。コのペレットを下記のようにして製造し、以
下TPE(A)シートの製造、TPE(A)シートの表
面処理を経て表皮材を得た。
TPE(A)のペレット製造
(i)アイソタクチックポリプロピレン樹脂[メルトフ
ローレー):13g/10分(230℃)]45重量部
と、 (i)エチレン・プロピレン・エチリデンノルボルネン
三元共重合体ゴム[エチレン単位/プロピレン単位(モ
ル比)ニア8722、ヨウ素価:15、ムーニー粘度M
L、4 (121℃)二61コ55重量部と、 (i)ナフテン系プロセスオイル30重量部とを、バン
バリーミキサ−を用いて窒素雰囲気下、180℃で5分
間混練した後、得られた混練物をシートカッターで角ペ
レット状とした。
ローレー):13g/10分(230℃)]45重量部
と、 (i)エチレン・プロピレン・エチリデンノルボルネン
三元共重合体ゴム[エチレン単位/プロピレン単位(モ
ル比)ニア8722、ヨウ素価:15、ムーニー粘度M
L、4 (121℃)二61コ55重量部と、 (i)ナフテン系プロセスオイル30重量部とを、バン
バリーミキサ−を用いて窒素雰囲気下、180℃で5分
間混練した後、得られた混練物をシートカッターで角ペ
レット状とした。
次いで、この角ペレット100重量部に対し、(iV)
1.3−ビス(I e r t−ブチルペルオキシイソ
プロビル)ベンゼン20重量%、ジビニルベンゼン30
重量%およびパラフィン系鉱油50重量%よりなる混合
物1重量部をヘンシェルミキサーで混練し、押出機で窒
素雰囲気下、220℃で押出し、熱可塑性エラストマー
[TPE(A)]のペレットを製造した。
1.3−ビス(I e r t−ブチルペルオキシイソ
プロビル)ベンゼン20重量%、ジビニルベンゼン30
重量%およびパラフィン系鉱油50重量%よりなる混合
物1重量部をヘンシェルミキサーで混練し、押出機で窒
素雰囲気下、220℃で押出し、熱可塑性エラストマー
[TPE(A)]のペレットを製造した。
TPE(A)シートの製造
TPE(A)のペレットをシート原料とし、ニラポンロ
ール製のカレンダー成形機を用い、樹脂温度を180℃
、シートの引取速度を20m/分にして厚み0.5閣の
TPE(A)シートを製造した。
ール製のカレンダー成形機を用い、樹脂温度を180℃
、シートの引取速度を20m/分にして厚み0.5閣の
TPE(A)シートを製造した。
TPE(A)シートの表面処理
得られたTPE(A)シートの表面に、ウレタン系樹脂
[商品名「ハイコープ」、特殊色料(製)コ(塗布量5
0g/m)をグラビアコーターを用いて表面処理を行な
った。
[商品名「ハイコープ」、特殊色料(製)コ(塗布量5
0g/m)をグラビアコーターを用いて表面処理を行な
った。
2層シートの製造
ラミネーターに設けられている予熱ヒーターで、上記T
PE(A)シートおよびポリプロピレン発泡シート(発
泡倍率:20倍、厚み;2閣)を個別に180℃に予備
加熱した後、両シーI・をラミネートして2層シートを
得た。
PE(A)シートおよびポリプロピレン発泡シート(発
泡倍率:20倍、厚み;2閣)を個別に180℃に予備
加熱した後、両シーI・をラミネートして2層シートを
得た。
2層シートの真空成形
得られた2層シートを予備加熱してキャビティーを有す
る真空成形用金型にセットした後、2層シートの真空成
形を下記の条件で行なった。
る真空成形用金型にセットした後、2層シートの真空成
形を下記の条件で行なった。
(条 件)
予備加熱温度
TPE(A)シート側 125℃ポリプロ
ピ1/ン発泡シート側 160℃真空圧
720閣H!冷却
空冷30秒ポリプロピレンの射出およびガス体
の吹き込み上記の2層シートの真空成形によって得られ
た凹部を有する成形体を射出成形用金型のキャビティー
内に入れてこの金型を閉じて、成形体の凹部内に、この
凹部の全容積に対し、60%に相当する量のポリプロピ
レンをノズルから射出した。
ピ1/ン発泡シート側 160℃真空圧
720閣H!冷却
空冷30秒ポリプロピレンの射出およびガス体
の吹き込み上記の2層シートの真空成形によって得られ
た凹部を有する成形体を射出成形用金型のキャビティー
内に入れてこの金型を閉じて、成形体の凹部内に、この
凹部の全容積に対し、60%に相当する量のポリプロピ
レンをノズルから射出した。
このポリプロピレンの射出が終了した後、上記のノズル
から間断なく窒素ガスを吹き込んで第3図に示すような
熱可塑性エラストマー中空成形体を得た。
から間断なく窒素ガスを吹き込んで第3図に示すような
熱可塑性エラストマー中空成形体を得た。
なお、上記ポリプロピレンの射出圧力は400kg/c
ofであり、上記窒素ガスの吹き込み圧力は50kg/
carであった。
ofであり、上記窒素ガスの吹き込み圧力は50kg/
carであった。
得られた熱可塑性エラストマー中空成形体は、ソフト感
があり、この成形体を切断してパッド層を観察したとこ
ろ、パッド層は潰れていなかった。
があり、この成形体を切断してパッド層を観察したとこ
ろ、パッド層は潰れていなかった。
比較例1
実施例1において、射出するポリプロピレンの量を成形
体の全容積に相当する量にした以外は、実施例1と同様
にして熱可塑性エラストマー成形体を得た。
体の全容積に相当する量にした以外は、実施例1と同様
にして熱可塑性エラストマー成形体を得た。
得られた熱可塑性エラストマー成形体は、ソフト感がな
(、また中空部がなかった。この成形体を切断してパッ
ド層を観察したところ、パッド層は潰れていた。
(、また中空部がなかった。この成形体を切断してパッ
ド層を観察したところ、パッド層は潰れていた。
実施例2
実施例1において、真空成形用金型の代わりに、真空成
形可能な射出成形用金型を用いて2層シートを真空成形
し、また射出成形用金型の代わりに、上記の真空成形可
能な射出成形用金型を用いてポリプロピレンの射出成形
を行なった以外は、実施例1と同様にして、熱可塑性エ
ラストマー中空成形体を得た。
形可能な射出成形用金型を用いて2層シートを真空成形
し、また射出成形用金型の代わりに、上記の真空成形可
能な射出成形用金型を用いてポリプロピレンの射出成形
を行なった以外は、実施例1と同様にして、熱可塑性エ
ラストマー中空成形体を得た。
得られた熱可塑性エラストマー中空成形体は、ソフト感
があり、この成形体を切断してパッド層を観察したとこ
ろ、パッド層は潰れていなかった。
があり、この成形体を切断してパッド層を観察したとこ
ろ、パッド層は潰れていなかった。
比較例2
実施例2において、射出するポリプロピレンの量を成形
体の全容積に相当する量にした以外は、実施例2と同様
にして熱可塑性エラストマー成形体を得た。
体の全容積に相当する量にした以外は、実施例2と同様
にして熱可塑性エラストマー成形体を得た。
得られた熱可塑性エラストマー成形体は、ソフト感がな
く、また中空部がなかった。この成形体を切断してパッ
ド層を観察したところ、パッド層は潰れていた。
く、また中空部がなかった。この成形体を切断してパッ
ド層を観察したところ、パッド層は潰れていた。
実施例3〜5
0.5mm厚のポリ塩化ビニル・レザー、0.5−厚の
ファプリラグおよび0.5m厚のウレタン合皮をそれぞ
れ実施例1のポリプロピレン発泡シートと、エポキシ樹
脂接着剤(塗布盟約78g/1II)を用いて接着し、
2層シートを得た。
ファプリラグおよび0.5m厚のウレタン合皮をそれぞ
れ実施例1のポリプロピレン発泡シートと、エポキシ樹
脂接着剤(塗布盟約78g/1II)を用いて接着し、
2層シートを得た。
実施例1において、実施例1の2層シートの代わりに、
上記のポリ塩化ビニル・レザーとポリプロピレン発泡シ
ートとからなる2層シート、ファブリックとポリプロピ
レン発泡シートとからなる2層シート、およびウレタン
合皮とポリプロピ1/ン発泡シートとからなる2層シー
トをそれぞれ用いた以外は、実施例1と同様にして、中
空成形体を得た。
上記のポリ塩化ビニル・レザーとポリプロピレン発泡シ
ートとからなる2層シート、ファブリックとポリプロピ
レン発泡シートとからなる2層シート、およびウレタン
合皮とポリプロピ1/ン発泡シートとからなる2層シー
トをそれぞれ用いた以外は、実施例1と同様にして、中
空成形体を得た。
得られたこれらの中空成形体は、ソフト感があり、この
成形体を切断してパッド層を観察したところ、パッド層
は潰れていなかった。
成形体を切断してパッド層を観察したところ、パッド層
は潰れていなかった。
比較例3〜5
実施例3〜5において、射出するポリプロピレンの量を
成形体の全容積に相当する量にした以外は、実施例3〜
5と同様にして成形体を得た。
成形体の全容積に相当する量にした以外は、実施例3〜
5と同様にして成形体を得た。
得られたこれらの成形体は、ソフト感がなく、また中空
部がなかった。この成形体を切断してパッド層を観察し
たところ、パッド層は潰れていた。
部がなかった。この成形体を切断してパッド層を観察し
たところ、パッド層は潰れていた。
実施例6〜8
実施例3〜5において、真空成形用金型の代わりに、真
空成形可能な射出成形用金型を用いて2層シートを真空
成形し、また射出成形用金型の代わりに、上記の真空成
形可能な射出成形用金型を用いてポリプロピレンの射出
成形を行なった以外は、実施例3〜5と同様にして、中
空成形体を得た。
空成形可能な射出成形用金型を用いて2層シートを真空
成形し、また射出成形用金型の代わりに、上記の真空成
形可能な射出成形用金型を用いてポリプロピレンの射出
成形を行なった以外は、実施例3〜5と同様にして、中
空成形体を得た。
得られたこれらの中空成形体は、ソフト感があり、この
成形体を切断してパッド層を観察したところ、パッド層
は潰れていなかった。
成形体を切断してパッド層を観察したところ、パッド層
は潰れていなかった。
比較例6〜8
実施例6〜8において、射出するポリプロピレンの量を
成形体の全容積に相当する量にした以外は、実施例6〜
8と同様にして成形体を得た。
成形体の全容積に相当する量にした以外は、実施例6〜
8と同様にして成形体を得た。
得られたこれらの成形体は、ソフト感がなく、また中空
部がなかった。この成形体を切断してパッド層を観察し
たところ、パッド層は潰れていた。
部がなかった。この成形体を切断してパッド層を観察し
たところ、パッド層は潰れていた。
第1図は、本発明における2層シートを真空成形してい
る状態を示す一断面概略図であり、第2図は、本発明に
おけるキャビティー内へのポリオレフィンの射出および
ガス体の吹き込みの状態を示す一断面概略図であり、第
3図は、本発明に係る製造方法により得られる中空成形
体の一断面概略図である。 1・・・表皮層 2・・・パラ ド層 3・・・キャビティー 4・・・ノズル 5・・・ポリオレフィン
る状態を示す一断面概略図であり、第2図は、本発明に
おけるキャビティー内へのポリオレフィンの射出および
ガス体の吹き込みの状態を示す一断面概略図であり、第
3図は、本発明に係る製造方法により得られる中空成形
体の一断面概略図である。 1・・・表皮層 2・・・パラ ド層 3・・・キャビティー 4・・・ノズル 5・・・ポリオレフィン
Claims (1)
- 【特許請求の範囲】 1)熱可塑性エラストマーのシートの裏面と、ポリオレ
フィン発泡シートの表面とを熱融着して2層シートを得
る工程と、 前工程で得られた2層シートを構成するポリオレフィン
発泡シートからなるパッド層が凹部の内側になるように
、2層シートを真空成形用金型のキャビティー側に真空
成形して凹部を有する成形体を得る工程と、 前記成形体を射出成形用金型に入れた後該金型を閉じて
キャビティー内にある成形体の凹部を満たすに至らない
量の溶融ポリオレフィンをノズルからキャビティー内に
射出した後、間断なく該ノズルからキャビティー内にガ
ス体を吹き込む工程とからなることを特徴とする熱可塑
性エラストマー中空成形体の製造方法。 2)熱可塑性エラストマーのシートの裏面と、ポリオレ
フィン発泡シートの表面とを熱融着して2層シートを得
る工程と、 前工程で得られた2層シートを構成するポリオレフィン
発泡シートからなるパッド層が凹部の内側になるように
、2層シートを真空成形可能な射出成形用金型のキャビ
ティー側に真空成形して凹部を有する成形体を得る工程
と、 前記金型を閉じてキャビティー内にある成形体の凹部を
満たすに至らない量の溶融ポリオレフィンをノズルから
キャビティー内に射出した後、間断なく該ノズルからキ
ャビティー内にガス体を吹き込む工程 とからなることを特徴とする熱可塑性エラストマー中空
成形体の製造方法。 3)ポリ塩化ビニル・レザー、ファブリックおよびウレ
タン合皮からなる群から選択される一のシートの裏面と
、ポリオレフィン発泡シートの表面とを接着して2層シ
ートを得る工程と、 前工程で得られた2層シートを構成するポリオレフィン
発泡シートからなるパッド層が凹部の内側になるように
、2層シートを真空成形用金型のキャビティー側に真空
成形して凹部を有する成形体を得る工程と、 前記成形体を射出成形用金型に入れた後該金型を閉じて
キャビティー内にある成形体の凹部を満たすに至らない
量の溶融ポリオレフィンをノズルからキャビティー内に
射出した後、間断なく該ノズルからキャビティー内にガ
ス体を吹き込む工程とからなることを特徴とする中空成
形体の製造方法。 4)ポリ塩化ビニル・レザー、ファブリックおよびウレ
タン合皮からなる群から選択される一のシートの裏面と
、ポリオレフィン発泡シートの表面とを接着して2層シ
ートを得る工程と、 前工程で得られた2層シートを構成するポリオレフィン
発泡シートからなるパッド層が凹部の内側になるように
、2層シートを真空成形可能な射出成形用金型のキャビ
ティー側に真空成形して凹部を有する成形体を得る工程
と、 前記金型を閉じてキャビティー内にある成形体の凹部を
満たすに至らない量の溶融ポリオレフィンをノズルから
キャビティー内に射出した後、間断なく該ノズルからキ
ャビティー内にガス体を吹き込む工程 とからなることを特徴とする中空成形体の製造方法。
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP1226978A JP2780117B2 (ja) | 1989-09-01 | 1989-09-01 | 中空成形体の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP1226978A JP2780117B2 (ja) | 1989-09-01 | 1989-09-01 | 中空成形体の製造方法 |
Publications (2)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
JPH0390330A true JPH0390330A (ja) | 1991-04-16 |
JP2780117B2 JP2780117B2 (ja) | 1998-07-30 |
Family
ID=16853592
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
JP1226978A Expired - Lifetime JP2780117B2 (ja) | 1989-09-01 | 1989-09-01 | 中空成形体の製造方法 |
Country Status (1)
Country | Link |
---|---|
JP (1) | JP2780117B2 (ja) |
Cited By (4)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
WO2000056517A1 (fr) * | 1999-03-23 | 2000-09-28 | Rhodia Engineering Plastics S.A. | Articles mixtes comprenant une partie rigide et une partie a base d'un materiau thermoplastique |
FR2791297A1 (fr) * | 1999-03-23 | 2000-09-29 | Rhodia Engineering Plastics Sa | Article manufacture a base d'un materiau thermoplastique comportant un element rigide |
US6444149B1 (en) | 1997-03-10 | 2002-09-03 | Perstorp Ab | Process for the manufacturing of an article of plastic material |
US8028870B2 (en) * | 2006-02-28 | 2011-10-04 | Mani, Inc. | Eyeless sewing needle and fabrication method for the same |
-
1989
- 1989-09-01 JP JP1226978A patent/JP2780117B2/ja not_active Expired - Lifetime
Cited By (5)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
US6444149B1 (en) | 1997-03-10 | 2002-09-03 | Perstorp Ab | Process for the manufacturing of an article of plastic material |
WO2000056517A1 (fr) * | 1999-03-23 | 2000-09-28 | Rhodia Engineering Plastics S.A. | Articles mixtes comprenant une partie rigide et une partie a base d'un materiau thermoplastique |
FR2791297A1 (fr) * | 1999-03-23 | 2000-09-29 | Rhodia Engineering Plastics Sa | Article manufacture a base d'un materiau thermoplastique comportant un element rigide |
US6858276B1 (en) | 1999-03-23 | 2005-02-22 | Rhodia Engineering Plastics S.A. | Mixed articles comprising a rigid part and a based on a thermoplastic material |
US8028870B2 (en) * | 2006-02-28 | 2011-10-04 | Mani, Inc. | Eyeless sewing needle and fabrication method for the same |
Also Published As
Publication number | Publication date |
---|---|
JP2780117B2 (ja) | 1998-07-30 |
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