JP2933642B2 - 積層成形体の製造方法 - Google Patents

Description

【発明の詳細な説明】 〔産業上の利用分野〕 本発明は、合成樹脂からなる骨材成形体に他の合成樹
脂からなる表皮層を積層した積層成形体及びその製造方
法に関する。

〔従来の技術〕

従来、立体成形品の表面を合成樹脂の表皮層で保護し
たり、あるいは、化粧、印刷した成形体として、合成樹
脂からなる骨材成形体に他の合成樹脂からなる表皮層を
積層した積層成形体が知られている。

この積層成形体は、合成樹脂シートを射出成形用金型
のキャビティ内壁面に真空成形により吸引して予備成形
し、その後、キャビティ内に流動可塑化状態にある合成
樹脂を射出充填して得られ、主に自動車の内外装部品、
建材等として広く用いられている。

〔発明が解決すべき課題〕

しかし、従来、表皮層として用いる合成樹脂シート・
フィルムとしては、例えばポリ塩化ビニル等を用いてい
るが、従来の表皮層が単なるフィルムでありこのフィル
ムに直接骨材成形体が積層される構造であるため、表皮
フィルムをさわった時の感触が骨材成形体の性質に左右
され、硬質の骨材成形体である場合など肌触りが悪いと
いう問題があった。また、表皮フィルムの材質によって
は、真空成形時に角部にひび割れが生じたり、あるいは
一部にしわが生じたりするなどの問題が生じていた。ま
た、金型のキャビティ内壁面のシボ模様の転写によるシ
ボ付けも必ずしも良好とは言えなかった。

本発明は、このような問題点を解決するためのもの
で、表面の柔軟性、耐熱性、耐寒性、耐傷付き性に優
れ、製造の容易な積層成形体、及び、その製造方法を提
供するものである。

〔課題を解決すべき手段〕

本発明に係る積層成形体の製造方法は、ポリオレフ
ィン系樹脂とエチレン・α−オレフィン系重合体ゴムの
部分架橋物とのブレンド体からなる熱可塑性エラストマ
ー製の外層と、合成樹脂の柔軟性発泡体からなる中間
発泡層と、不織布と、を積層して形成された複合シー
トを予備加熱した後、前記外層を金型のキャビティ内壁
面側にして複合シートをそのキャビティ内壁面に吸引密
着させてから型締めし、キャビティ内に流動可塑化状態
にあるポリオレフィン系樹脂又は熱可塑性エラストマー
を射出充填して成形することを特徴とする。

前記複合シートをキャビティ内壁面に吸引密着させて
真空成形する金型と、真空成形された予備成形品をキャ
ビティ内に装着して型締めする成型用金型とは、互いに
別個のものであり、真空成形された前記予備成形品の成
型用金型に装着してから型締めし、そのキャビティ内に
流動可塑化状態にあるポリオレフィン系樹脂又は熱可塑
性エラストマーを射出充填して成形することができる。

また、本発明に係る積層成形体の製造方法は、ポリ
オレフィン系樹脂とエチレン・α−オレフィン系重合体
ゴムの部分架橋物とのブレンド体からなる熱可塑性エラ
ストマー製の外層と、合成樹脂の柔軟性発泡体からな
る中間発泡層と、不織布と、を積層して形成された複
合シートを予備加熱した後、前記外層を金型のキャビテ
ィ内壁面側にして複合シートをそのキャビティ内壁面に
吸引密着させてから、この複合シートの密着したキャビ
ティ内に流動可塑化状態にあるポリオレフィン系樹脂又
は熱可塑性エラストマーを流し込み、その後、型締めし
て成形することを特徴とする。

前記複合シートをキャビティ内壁面に吸引密着させて
真空成形する金型と、真空成形された前記複合シート製
の予備成形品をキャビティ内に装着して型締めする成型
用金型とは、互いに別個のものであり、真空成形された
前記予備成形品を成型用金型に装着してからそのキャビ
ティ内に流動可塑化状態にあるポリオレフィン系樹脂又
は熱可塑性エラストマーを流し込み、その後、型締めし
て成形することができる。

〔作用〕

本発明の成形方法では前記した熱可塑性エラストマ
ー製の外層と、合成樹脂の柔軟性発泡体からなる中間
発泡層と、不織布とでなる表皮層の各層からなる複合
シートを用いているため、とりわけ前記熱可塑性エラス
トマーの外層が存在するため、金型キャビティ内壁面へ
の吸引密着性能がよく、複雑な立体形状に対応して割れ
やしわを生ずることなく成形できるとともに、シボ模様
の溝に奥深く食い込むためのシボ付けも良好となる。

本発明において、表皮層の外層を形成するポリオレフ
ィン系樹脂とエチレン・α−オレフィン系重合体ゴムの
部分架橋物とのブレンド体からなる熱可塑性エラストマ
ーは、柔軟性、耐傷付き性、耐熱性、耐寒性に優れてお
り、柔軟性の温度依存性も少なく、また可塑剤含有軟質
ポリ塩化ビニルの場合のような表面のべとつき感もなく
成形体の表面外層材として最適である。このようなエラ
ストマーとしては、次のようなものが示される。

（Ｉ）エチレンまたはプロピレンの単独重合体または少
量の他の重合性単量体との共重合体によって代表される
各種ポリオレフィン系樹脂およびエチレンと炭素数３〜
14のα−オレフィンとの２元共重合体ゴムまたはこれに
各種ポリエチレン化合物をさらに共重合させた３元共重
合体ゴムであるエチレン・α−オレフィン系共重合体ゴ
ムの部分架橋物のブレンド体からなる熱可塑性組成物
（たとえば、特公昭53−21021号及び特開昭55−71738号
公報参照）。

（II）ポリオレフィン系樹脂とエチレン・α−オレフィ
ン系共重合体ゴムとのブレンド体を動的に熱処理して得
られた熱可塑性組成物（たとえば、特公昭53−34210
号、特開昭53−149240号公報、及び特開昭53−149241号
公報参照）。

（III）ポリオレフィン系樹脂とエチレン・α−オレフ
ィン系共重合体ゴムとのブレンド体を動的に熱処理して
得られたものに、さらにポリオレフィン系樹脂をブレン
ドして得られた熱可塑性組成物（たとえば、特開昭53−
145857号公報、及び特開昭54−16554号公報参照）。

（IV）エチレンの単独重合体または少量の他の重合性単
量体との共重合体によって代表されるペルオキシド架橋
型ポリオレフィン系樹脂、プロピレンの単独重合体また
は少量の他の重合性単量体との共重合体によって代表さ
れるペルオキシド非架橋型ポリオレフィン系樹脂及びエ
チレン・α−オレフィン系共重合体ゴムのブレンド体を
動的に熱処理して得られた熱可塑性組成物（たとえば、
特開昭55−71739号公報参照）などである。

これら各種の熱可塑性エラストマーにおいて、ポリオ
レフィン系樹脂とエチレン・α−オレフィン系重合体ゴ
ムの部分架橋物とは、90/10〜10/90、好ましくは80/20
〜20/80の重量比となるようにブレンドして用いられ
る。

ポリオレフィン系樹脂としては、シート成形時の成形
しやすさ、シートの耐傷付き性などの点から、ポリエチ
レン、特に低密度ポリエチレンとポリプロピレンとを10
/90〜70/30の重量比で混合して用いることが好ましい。

また、部分架橋されるべきエチレン・α−オレフィン
系重合体ゴムとしては、主として強度的な理由から、エ
チレンとα−オレフィンとが50/50〜90/10、好ましくは
70/30〜85/15のモル比で、また、ムーニー粘度ML1＋４
（121℃）が約20以上、好ましくは約40〜80のものが使
用されることが望ましい。そして、これらのエチレン・
α−オレフィン系重合体ゴムの部分架橋は、一般に熱可
塑性エラストマー100重量部に対し約0.1〜２重量部の有
機ペルオキシドを用いて、動的に熱処理して行われる。

そして、これらの熱可塑性組成物中には、必要に応じ
てポリイソブチレン、ブチルゴムなどによって代表され
るペルオキシド非架橋型炭化水素系ゴム状物質および／
または鉱物油系軟化剤を混合することもできる。

次に、表皮層の中間発泡層を形成する合成樹脂の柔軟
性発泡体としては、硬質発泡を除く趣旨であるから柔軟
性があれば、下記の不織布材料として述べたような各種
合成樹脂の発泡体を使用できる。但し、前記熱可塑性エ
ラストマーとの接着性からみて、ポリエチレン、ポリプ
ロピレン等のポリオレフィン系合成樹脂発泡体が好適で
ある。また、発泡体として、例えば、特公昭39−25500
号公報、同40−25351号公報、同40−25352号公報に記載
されたアジド架橋剤を用いた架橋発泡体、あるいは放射
線による架橋発泡体を用いることができる。発泡倍率は
約５〜50倍が望ましい。また、厚さは１〜10mm程度のも
のが用いられる。

この中間発泡層の存在により、表皮層に柔軟性を付与
でき、これが前記熱可塑性エラストマーの柔軟性に加わ
り、成形体表面の肌触りの良さをさらに向上できる。よ
って、自動車内装用として最適で、しかも、衝撃吸収力
もあることから、安全性の点でも優れる。

保護布層は、成形時において中間発泡層を骨材成形体
成形用の溶融樹脂から保護し、成形時の圧力や熱等で中
間発泡層が潰れないようにするものである。これにより
表皮層の柔軟性を確保できる。

保護布層の材質としては、不織布、合成繊維製の織
布、天然繊維の織布等を例示できる。合成繊維を用いる
場合、中間発泡層、骨材成形体との接着性のよいものが
望まれる。また、厚さは0.1〜1.0mm程度のものが用いら
れる。

保護布層として最も好適に用いることのできるもの
は、不織布である。不織布としては、合成樹脂繊維から
なるもの、合成樹脂繊維に天然繊維やグラスファイバー
等を混ぜたもの等があるが、本発明では、中間発泡層や
骨材成形体との接着性をできるだけ高くする趣旨から、
合成樹脂繊維製のものが好ましく、天然繊維等が混合さ
れたとしても接着強度を害しない範囲のものが好まし
い。合成繊維以外のものを混ぜる場合、例えば両端がフ
ック状に屈曲したグラスファイバーの長繊維等を混入す
ることで、この屈曲した部分が成形時に中間発泡層や骨
材成形体中に侵入し、中間発泡層と保護布層と骨材成形
体との接着強度を機械的に高めることができるので、こ
のような場合は合成樹脂以外の繊維が混入していてもよ
い。

また、不織布層の接着強度を高めるため、不織布は、
その構成繊維同士が、互いに接触点で融着している構造
のものが好ましい。

不織布を製造するために使用する合成樹脂としては、
繊維化できる限り、結晶性、非晶性を問わず、低密度ポ
リエチレン、高密度ポリエチレン、ポリプロピレン、ポ
リ１ブテン、ポリ４−メチル−１−ペンテンあるいはエ
チレン、プロピレン１−ブテン、４−メチル−ペンテン
等のα−オレフィン同士のランダムあるいはブロック共
重合体等のポリオレフィン、エチレン・アクリル酸共重
合体、エチレン・酢酸ビニル共重合体、エチレン・ビニ
ルアルコール共重合体、エチレン、塩化ビニル共重合
体、等のエチレン・ビニル化合物共重合体、ポリスチレ
ン、アクリロニトリル・スチレン共重合体、ABS、メタ
クリル酸メチル・スチレン共重合体、α−メチルスチレ
ン・スチレン共重合体等のスチレン系樹脂、ポリ塩化ビ
ニル、ポリ塩化ビニリデン、塩化ビニル塩化ビニリデン
共重合体、アクリル酸エステルとして、ポリアクリル酸
メチル、メタクリル酸メチル等のポリビニル化合物、ナ
イロン６、ナイロン６−６、ナイロン６−10、ナイロン
11、ナイロン12等のポリアミド、ポリエチレンテレフタ
レート、ポリブチレンテレフタレート等の熱可塑性ポリ
エステル、ポリカーボネートポリフェニレンオキサイド
等あるいはこれらの混合物、もしくはシリコン系、ウレ
タン系等各種熱可塑性樹脂を単独もしくは混合して使用
できる。これらの中から、接着性を考慮して選択される
が、中間発泡層を、前記熱可塑性エラストマーからなる
外層との接着性に鑑みて、ポリエチレン、ポリプロピレ
ン等のポリオレフィン系合成樹脂発泡体としたならば、
この不織布もポリオレフィン系樹脂製のものが好まし
い。また、不織布として、ポリプロピレンと前記熱可塑
性エラストマーの混合組成物によるものも使用できる。

不織布の製法としては、スパンボンド法等の紡糸法、
あるいは抄紙法等公知の製法を使用できるが、不織布の
繊維同士を融着させるには、スパンボンド法がよい。ま
た、抄紙法では合成樹脂繊維に天然繊維を混抄できる
が、繊維同士を結合させるために、ヒート・エンボスや
ニードル・パンチを施しておくのが好ましい。本発明に
好適な不織布の繊度は、スパンボンド不織布の場合に、
５〜50dが好ましい。

次に、骨材成形体を成形するのに用いられる合成樹脂
は、熱可塑性樹脂、前記熱可塑性エラストマーのいずれ
も使用できる。

熱可塑性樹脂としては、前記不織布材料として例示し
た各種樹脂を単独もしくは混合して用いることができ
る。

これら各種合成樹脂の中から、成形条件、用途、性
質、価値等を考慮して適宜選択され使用されるが、ポリ
オレフィン系樹脂、とりわけポリプロピレンが好適であ
る。また、ポリプロピレンと前記熱可塑性エラストマー
の混合組成物をも使用できる。また、これら成形材料は
必要に応じて、発泡剤で発泡させたり、あるいは、要求
される物性を損なわない範囲で、または、物性をさらに
改善する目的で木粉や繊維片、無機充填剤等を混入して
もよい。

次に、からなる複合シートの製法については、
例えばの各シートあるいはフィルムをＴダイ法、イ
ンフレーション法等で単独で成形しておき、これらと前
記不織布とを積層接着して成形できる。

例えばポリオレフィン系樹脂とエチレン・α−オレフ
ィン系重合体ゴムの部分架橋物とのブレンド体を約150
〜250℃の押出機からＴダイ法で押し出し、押し出され
た溶融状態にあるシート状熱可塑性エラストマーを発泡
シートと重ねて一対のロールで引き取り成形する。その
際、両シートの接合面側を重ねる前にヒータで加熱して
おく。そして、一対のロールの一方を60〜70℃に加熱さ
れたエンボス加工用ロールとし、他方を加熱していない
通常のロールとし、の外層側をエンボス加工用ロール
側に接触させれば、複合シートの製造時にその外層表面
をエンボス加工できる。このように処理したものを使用
すれば、骨材成形成との一体成形時に艶を生ずることが
ない。

次に、前記製法で得た不織布を前記２層シートの発泡
シート側に重ねて接着剤で接着し一対のロールで引き取
ると、本発明で使用する複合シートを製造できる。な
お、不織布をスパンボンド法で製造する場合には、紡糸
される繊維を受ける移動捕集面として前記２層シートを
用い、発泡シート側の面で、溶融紡糸される繊維を受け
ると、接着剤なしで、不織布層を発泡シート側に積層す
ることができる。

なお、エンボス処理は後記した実施例のように金型に
より行うこともできる。本発明で使用する複合シートに
は必要に応じて印刷工程により文字、絵柄、模様が印刷
される。

前記した（ａ）の製造方法についてこの方法を実施す
る装置について触れながら更に詳細に説明すると、この
装置は第１図（ａ）〜（ｄ）に示したように、少なくと
も雌雄一対の射出成形用金型（1,2）を備えている。そ
して、雌型１には、キャビティ３内を負圧化するために
真空ポンプ６に接続される空気吸収路７が形成されてい
る。また、雌型１のキャビティ内壁面には、必要に応じ
て、エンボスあるいはシボ模様を刻設してある。

この雌雄一対の金型（1,2）が開いた状態で前記複合
シート４を雌型１のキャビティ開口部を覆うように展張
し、その開口部部分の複合シート４に予備加熱装置のヒ
ータ部５を接近させて予備加熱する。予備加熱温度は、
150〜200℃である。予備加熱の手段としては、ヒータ部
５の接近のみならず温風の吹き付け、加熱ロールの接触
等様々な手段によることができる。

その後、真空ポンプ６による吸引で雌型１のキャビテ
ィ３内を負圧化し、そのキャビティ３内壁面に前記複合
シート４を吸引密着させる（第１図（ｂ））。このと
き、複合シート４は前記構成の熱可塑性エラストマーを
使用していることから、金型（1,2）キャビティ形状に
合わせてきわめて良好に密着し、一部に割れやしわを形
成することがない。また、シボ模様を形成している凹凸
に深く食い込むため、シボ模様がきわめて良好に転写で
きる。

ところで、真空成形においては成形用シートが厚すぎ
たりすると、雌片１での角出しが不十分になりがちであ
る。この点、本発明では保護布層を備えてその分厚くな
っているが、保護布層は布であるがゆえに成形時に雌片
１の角部や隅部から逃げ、角出し不良の原因にならな
い。

その後、ヒータ部５を退避させ、第１図（ｃ）のよう
に、雌雄一対の金型（1,2）を型締めし、射出成形機８
からのキャビティ３内に流動可塑化状態にある合成樹脂
を射出充填し、冷却等により固化した後、製品として取
り出す。

なお、製品取り出しのためのトリミングは型締めと同
時に金型（1,2）内で行うことができるので、後工程で
のトリミングは不要である。

次に、前記（ｂ）の製造方法について説明すると、こ
の場合は、第２図に示したように、雌型１を下にし雄型
２を上にした一対の成形用金型（1,2）を備え、金型
（1,2）を開いた状態で、前記複合シート４を予備加熱
装置のヒータ部５で予備加熱しつつ、金型（1,2）間に
供給して、雌型１のキャビティ開口部を覆うように展張
し、その後、真空ポンプ６による吸引で金型（1,2）の
キャビティ内壁面に前記複合シート４を吸引密着させ
る。この場合も複合シート４あるいはフィルムの金型キ
ャビティ３への吸引密着性、シボ付け性が良好である。

その後、押出機10から流動可塑化状態の合成樹脂をキ
ャビティ３内に流し込んだ後型締めする。型締めをする
ことで、流動可塑化状態にある合成樹脂が金型（1,2）
の押圧力によりキャビティ３内に流動充満するので、そ
の後の冷却または加熱により成形体が固化した後、製品
として取り出す。この場合もトリミングを型締めと同時
に金型（1,2）内で行うことができる。

ここで、流動可塑化状態にある合成樹脂のキャビティ
３への流し込みは、キャビティ３全域にわたって、均等
に流し込むことができるよう、キャビティ３上をＸ−Ｙ
方向に移動可能な注入ノズル11を設け、この注入ノズル
11を予め定めたプログラムの軌跡に従って移動するよう
にしてキャビティ３内に流動可塑化状態にある合成樹脂
を注入するとよい。

なお、以上の説明で流動可塑化状態にある合成樹脂と
は、例えばスクリュ式押出機で加熱・混練・分散して得
た溶融樹脂、溶剤で流動可塑化状態とした樹脂等であ
る。

また、前記（ａ）及び（ｂ）の製造方法においては、
前記複合シートをキャビティ内壁面に吸引密着させて真
空成形する金型と、骨材成形用の樹脂を充填して本発明
の積層成形体を成形すべき金型とを別個に用意し、ま
ず、真空成形用の金型で前記複合シート製の予備成形品
を真空成形し、この予備成形品を成形用金型のキャビテ
ィ内に装着し、その後（ａ）の方法の場合には成形用金
型を型締めし、そのキャビティ内に流動可塑化状態にあ
る合成樹脂を射出充填して成形し、（ｂ）の方法の場合
には、真空成形された前記予備成形品を成形用金型に装
着してからそのキャビティ内に流動可塑化状態にある合
成樹脂を流し込み、その後、型締めして成形するように
してもよい。

〔実施例〕

以下、本発明の実施例を説明する。

＜（ａ）の製造方法＞ 表皮層とすべき複合シートを複数用意し、この複合シ
ートを予め加熱しておき、外層側を雌型側にして、真空
成形により雌型のキャビティ内壁面に吸引密着させて絞
り加工した後、雄型を閉じこの雄型側よりキャビティ内
に射出成形機から溶融樹脂を射出充填し、固化してフィ
ルムと一体化したところで金型を開いて取り出した。

前記雌型のキャビティ内壁面には深さ150μのエンボ
ス加工を施しておき、積層成形体についてフィルムと骨
材成形体との密着性、エンボス深さ、ソフト感、グロス
について評価を行った。

（１）まず、ここで用いた複合シートを説明する。

以下に述べるフィルムＡ〜Ｄを複合シートの外装フィ
ルムとした。

《フィルムＡ》 まず、下記の各成分を用い、下記のようにして熱可塑
性エラストマーを製造した。

（Ａ成分） エチレン・プロピレン・エチリデンノルボ
ルネン３元共重合体ゴム；エチレン単位／プロピレン単
位（モル比）;78/22、ヨウ素価15、ムーニー粘度（ML1
＋４、121℃）61。

（Ｂ成分） アイソタクチックポリプロピレン樹脂；メ
ルトインデックス13g/10分、（230℃）。

（Ｃ成分）ナフテン系プロセスオイル。

（Ｄ成分）1,3−ビス（tert−ブチルペルオキシイソプ
ロピル）ベンゼン20重量％、ジビニルベンゼン30重量％
およびパラフィン系鉱油50重量％からなる混合物。

（熱可塑性エラストマーの製法） 上記（Ａ成分）55重量部、（Ｂ成分）45重量部、（Ｃ
成分）30重量部をバンバリーミキサーで窒素雰囲気下、
180℃で５分間混練した後、得られた混練物をシートカ
ッターで角ペレット状にした。

この角ペレット100重量部に対し、（Ｄ成分）１重量
部をヘンシェルミキサーで混練し、押出機で窒素雰囲気
下、220℃で押し出し、熱可塑性エラストマーを得た。

（フィルムの製法） このようにして得た熱可塑性エラストマーを東芝製90
mmφのＴダイ押出成形機を用いて、スクリューがフルフ
ライトであり、L/Dが22であり、押出温度が220℃であ
り、Ｔ−ダイがコートハンガーダイであり、引き取り速
度5m/分という条件で0.5mm厚みのシート状に押し出し、
冷却ロール（ロール温度35℃）で冷却し、フィルムＡを
得た。

《フィルムＢ》 フィルムＡに、塩素化ポリプロピレン10重量部、無水
珪酸２重量部及びトルエン88重量部よりなる第１プライ
マー層形成用塗布液を、120メッシュのグラビアロール
にて１回塗布し、70℃で20秒間乾燥した。

この上に、ポリ塩化ビニル８重量部、顔料２重量部及
びメチルエチルケトン90重量部よりなる第２プライマー
層形成用塗布液を、グラビアロールにて雲柄印刷し、再
び70℃で20秒間乾燥した。

次いでポリ塩化ビニル５重量部、ポリアクリル酸エス
テル５重量部、無水珪酸３重量部、メチルエチルケトン
87重量部よりなるトップコート層形成用塗布液を、100
メッシュのグラビアロールにて１回塗布した。このフィ
ルムを遠赤外線ヒータを用い、表面温度が180℃になる
まで加熱し、エンボス処理を行いフィルムＢを得た。

《フィルムＣ》 フィルムＡの成形に使用した熱可塑性エラストマー80
重量部に対し、低密度ポリエチレン［密度0.917g/cm³メ
ルトインデックス6.5g/10分（190℃）］20重量部ドライ
ブレンドし、得られたブレンド物をＴ−ダイ押出機に供
給し、その後はフィルムＡの製造方法と同様にしてフィ
ルムＣを得た。

《フィルムＤ》 フィルムＣにフィルムＢと同様の表面処理を施しフィ
ルムＤを得た。

次に、中間発泡層を形成する発泡体として、次のよう
な発泡体を用いた。

《PPF（１）》 発泡倍率15倍、厚さ2.5mmのポリプロピレン発泡体。

《PPF（２）》 発泡倍率20倍、厚さ3.0mmのポリプロピレン発泡体。

《PEF（１）》 発泡倍率25倍、厚さ2.5mmのポリプロピレン発泡体。

《PEF（２）》 発泡倍率25倍、厚さ3.0mmのポリプロピレン発泡体。

また、保護布層を形成するための保護布として次のよ
うなものを用いた。

《保護布（１）》 ポリプロピレン製の不織布を中間発泡層上にスパンボ
ンド法で積層成形した。繊度15d、厚さ0.4mmであった。

《保護布（２）》 ポリエチレン製の不織布を中間発泡層上にスパンボン
ド法で積層成形した。繊度15d、厚さ0.4mmであった。

《保護布（３）》 ポリプロピレン製糸による平織布。繊度15d、厚さ0.4
mmであった。

《保護布（４）》 綿糸による平織布、繊度7d、厚さ0.4mmであった。

そして、これら各種外層、中間発泡層、保護フィルム
を適宜選択、組み合わせて積層し、以下に述べる表皮層
用の複合シートを形成した。

なお、複合化は前記した方法で行い、その時の加熱温
度は、PPFを用いたものでは210℃、PEFを用いたもので
は180℃とし、引き取りのラインスピードは5m/minとし
た。

《複合シートＡ》 外層；フィルムＢ、発泡体;PPF（１）、 保護布；（１） 《複合シートＢ》 外層；フィルムＢ、発泡体;PPF（１）、 保護布；（２） 《複合シートＣ》 外層；フィルムＢ、発泡体;PPF（１）、 保護布；（３） 《複合シートＤ》 外層；フィルムＢ、発泡体;PPF（１）、 保護布；（４） 《複合シートＥ》 外層；フィルムＤ、発泡体;PPF（２）、 保護布；（１） 《複合シートＦ》 外層；フィルムＤ、発泡体;PPF（２）、 保護布；（２） 《複合シートＧ》 外層；フィルムＡ、発泡体;PEF（１）、 保護布；（１） 《複合シートＨ》 外層；フィルムＡ、発泡体;PEF（１）、 保護布；（２） 《複合シートＩ》 外層；フィルムＣ、発泡体;PEF（２）、 保護布；（１） 《複合シートＪ》 外層；フィルムＣ、発泡体;PEF（２）、 保護布；（２） 《複合シートＫ》 複合シートＡの保護布なしのケース 外層；フィルムＢ、発泡体;PPF（１）、 保護布；なし 《複合シートＬ》 複合シートＧの保護布なしのケース 外層；フィルムＡ、発泡体;PEF（１）、 保護布；なし （２）次に、骨材成形体の成形材料として、次のような
ものを用いた。

《成形材料 PP（１）》 メルトインデックス（ASTM Ｄ−1238−65T、230℃）
＝13、密度0.91g/cm³のポリプロピレン。

《成形材料 PP（２）》 微粉タルクを20％含有するMFR ８のポリプロピレ
ン。

《成形材料 PP（３）》 微粉タルクを10％、短繊維グラスファイバー10％を含
有するMFR ５のポリプロピレン。

（３）この実施例において、真空成形条件は次のとおり
である。

ヒーター温度；外層側 300℃ 保護布層側 350℃ 予備加熱時間;70秒 真 空 圧 ;700mmHg （４）また、この実施例における射出成形条件は次のと
おりである。

成 形 機 ；ダイナメルター（明機製作所製） 成形温度 ;220℃ 射出圧力 ；一次圧 1000kg/cm² 二次圧 700kg/cm² 射出速度 ；最大 成形サイクル;90秒/1サイクル ゲート ；ダイレクトゲート （ランド長さ10mm、幅10mm、厚さ3m
m） 成 形 品 ；長さ500mm、幅400mm、厚さ3mm （５）次に、この実施例における積層成形体の評価方法
を説明する。

《サンプル採取方法》 前記成形品から、長さ100mm、幅25mmの剥離試験片を
打ち抜き採取した。

《剥離試験》 前記剥離用試験片の端から表皮層の複合シートを剥
し、180度反転方向に引っ張り速度25mm/minで引っ張っ
て剥離し、その時の密着強度を評価した。密着強度は剥
離荷重を試験片の幅で除した値で示した。

結果は第１表に示す。但し、表皮層が破損した場合は
「材破」と記した。

《エンボス深さ》 熱可塑性エラストマーからなる表皮層の表面に転写さ
れたエンボスの山頂から谷底までの距離を測定した。結
果は第１表に示す。

《ソフト感（柔らかさ）》 ラバーテスターを用いて、硬度を測定した。

《グロス》 エンボスの施された表皮層の表面に光を60度の入射角
で照射し、その反射率を％表示した。

《外観検査》 成形品の外観検査を肉眼で行ったところ、表皮層に割
れやしわ等の成形不良は見あたらなかった。

＜（ｂ）の製造方法の実施例＞ 先の実施例と同一の複合シートを予め加熱しておき、
外層を雌型側にして、真空成形により雌型のキャビティ
内壁面に吸引密着させて絞り加工した後、シート上に溶
融樹脂を配分よく載せ、雄型を閉じ溶融樹脂が固化して
フィルムと一体化したところで金型を開いて取り出し
た。

前記雌型のキャビティ内壁面には深さ150μのエンボ
ス加工を施しておき、積層成形体について複合シートと
骨材成形体との密着性、エンボス深さ、ソフト感、グロ
スについて評価を行った。

（１）骨材成形体の成形材料は、次のようなものであ
る。

PP（１）として、先と異なり、メルトインデックス
（ASTM Ｄ−1238−65T、230℃）３、密度0.91g/cm³の
ポリプロピレンを用いた。

また、PP（２）として、微粉タルクを30％含有するMF
R ２のポリプロピレンを用いた。

さらに、PP（３）として、微粉タルクを15％、短繊維
グラスファイバー15％を含有するMFR 0.7のポリプロピ
レンを用いた。

（２）また、この実施例における成形条件は次のとおり
である。

成 形 機 ；池貝ISM−300 スクリュー径;50mmφ 樹脂温度 ;230℃ プレス圧力 ;200kg/cm² 成形サイクル;50（sec） 成 形 品 ；長さ500mm、幅500mm、厚さ3mm （３）他の成形条件は先の実施例と同様である。

（４）次に、この実施例における積層成形体の評価方法
を説明する。

前記成形品から、長さ100mm、幅25mmの剥離試験片
と、長さ100mm、幅100mmのゴバン目剥離試験片とを打ち
抜き採取し、剥離試験、ゴバン目剥離試験、エンボス深
さ、ソフト感、グロスの評価を先の実施例と同様に行っ
た。結果は第１表とほぼ同様である。

また、成形品の外観検査を肉眼で行ったところ、表皮
層に割れやしわ等の成形不良は見あたらなかった。

〔発明の効果〕

本発明の成形体の製造にあたっては、不織布層が存在
することにより、成形時に中間発泡層がつぶれるのを防
止できる。

また、不織布層は、布であるが故に成形時の角出しに
悪影響を及ぼすことがなく、良好な成形品を得ることが
できる。

【図面の簡単な説明】

第１図（ａ）〜（ｄ）は（ａ）の製造方法を示す工程
図、第２図は（ｂ）の製造方法に使用する装置の概略図
である。 1,2……金型（雌型1,雄型２）、３……キャビティ、４
……複合シート、５……ヒータ部、６……真空ポンプ、
７……空気吸引路、８……射出成形機、10……押出機、
11……注入ノズル。

フロントページの続き (56)参考文献 特開 昭57−20344（ＪＰ，Ａ) 特開 昭61−14944（ＪＰ，Ａ) 特開 昭62−28246（ＪＰ，Ａ) 特開 昭56−117639（ＪＰ，Ａ) 特開 昭59−29162（ＪＰ，Ａ) (58)調査した分野(Int.Cl.⁶，ＤＢ名) B32B 1/00 - 35/00 B32B 43/20 B29C 45/16,45/14

Claims (4)

(57)【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】ポリオレフィン系樹脂とエチレン・α−
   オレフィン系重合体ゴムの部分架橋物とのブレンド体か
   らなる熱可塑性エラストマー製の外層と、合成樹脂の
   柔軟性発泡体からなる中間発泡層と、不織布と、を積
   層して形成された複合シートを予備加熱した後、前記外
   層を金型のキャビティ内壁面側にして複合シートをその
   キャビティ内壁面に吸引密着させてから型締めし、キャ
   ビティ内に流動可塑化状態にあるポリオレフィン系樹脂
   又は熱可塑性エラストマーを射出充填して成形すること
   を特徴とする積層成形体の製造方法。
2. 【請求項２】前記複合シートをキャビティ内壁面に吸引
   密着させて真空成形する金型と、真空成形された予備成
   形品をキャビティ内に装着して型締めする成型用金型と
   は、互いに別個のものであり、真空成形された前記予備
   成形品の成型用金型に装着してから型締めし、そのキャ
   ビティ内に流動可塑化状態にあるポリオレフィン系樹脂
   又は熱可塑性エラストマーを射出充填して成形すること
   を特徴とする特許請求の範囲第１項に記載の積層成形体
   の製造方法。
3. 【請求項３】ポリオレフィン系樹脂とエチレン・α−
   オレフィン系重合体ゴムの部分架橋物とのブレンド体か
   らなる熱可塑性エラストマー製の外層と、合成樹脂の
   柔軟性発泡体からなる中間発泡層と、不織布と、を積
   層して形成された複合シートを予備加熱した後、前記外
   層を金型のキャビティ内壁面側にして複合シートをその
   キャビティ内壁面に吸引密着させてから、この複合シー
   トの密着したキャビティ内に流動可塑化状態にあるポリ
   オレフィン系樹脂又は熱可塑性エラストマーを流し込
   み、その後、型締めして成形することを特徴とする積層
   成形体の製造方法。
4. 【請求項４】前記複合シートをキャビティ内壁面に吸引
   密着させて真空成形する金型と、真空成形された前記複
   合シート製の予備成形品をキャビティ内に装着して型締
   めする成型用金型とは、互いに別個のものであり、真空
   成形された前記予備成形品を成型用金型に装着してから
   そのキャビティ内に流動可塑化状態にあるポリオレフィ
   ン系樹脂又は熱可塑性エラストマーを流し込み、その
   後、型締めして成形することを特徴とする特許請求の範
   囲第３項に記載の積層成形体の製造方法。