JP2501610B2

JP2501610B2 - 積層成形体及びその製造方法

Info

Publication number: JP2501610B2
Application number: JP63019317A
Authority: JP
Inventors: 晃内山; 直明神保; 静雄清水
Original assignee: Mitsui Petrochemical Industries Ltd
Current assignee: Mitsui Petrochemical Industries Ltd
Priority date: 1988-01-29
Filing date: 1988-01-29
Publication date: 1996-05-29
Anticipated expiration: 2011-05-29
Also published as: JPH01195036A

Description

【発明の詳細な説明】〔産業上の利用分野〕本発明は、合成樹脂からなる骨材成形体に他の合成樹
脂からなる表皮層を積層した積層成形体及びその製造方
法に関する。

〔従来の技術〕

従来、立体成形品の表面を合成樹脂の表皮層で保護し
たり、あるいは、化粧、印刷した成形体として、合成樹
脂からなる骨材成形体に他の合成樹脂からなる表皮層を
積層した積層成形体が知られている。

この積層成形体は、合成樹脂シートを射出成形用金型
のキャビティ内壁面に真空成形により吸引して予備成形
し、その後、キャビティ内に流動可塑化状態にある合成
樹脂を射出充填して得られ、主に自動車の内外装部品、
建材等として広く用いられている。

このような成形体では、表皮層としてあらかじめ文字
や模様等を付けたものを使用すれば、立体成形品に成形
と同時に絵付けが容易にできるというメリットがある。

〔発明が解決すべき問題点〕

しかし、従来、表皮層として用いる合成樹脂シート・
フィルムとしては、例えばポリ塩化ビニル等を用いてい
るが、従来の表皮層材料では、真空成形時の吸引性が悪
く、成形体の立体形状が複雑になるほど成形が難しく、
角部にひび割れが生じたり、あるいは、一部にしわが生
じたりするなどの問題が生じていた。また、金型のキャ
ビティ内壁面のシボ模様の転写によるシボ付けも必ずし
も良好とは言えなかった。さらに、ポリ塩化ビニル等の
表皮層では耐熱性、耐寒性が劣り、可塑剤がブリードア
ウトするため、自動車内装部品として肌触りが悪いなど
の点で劣り、また、耐傷付き性についても良好でない等
の問題もあった。

本発明は、このような問題点を解決するためのもの
で、表面の柔軟性、耐熱性、耐寒性、耐傷付き性に優
れ、製造の容易な積層成形体、及び、その製造方法を提
供するものである。

〔問題点を解決すべき手段〕

本発明の積層成形体は、合成樹脂からなる骨材成形体
の表面に、表皮層を積層した成形体であり、前記表皮層
が、ポリオレフィン系樹脂とエチレン・α−オレフィン
系重合体ゴムの部分架橋物とのブレンド体からなる熱可
塑性エラストマー製の外層と、合成樹脂の柔軟性発泡体からなる中間発泡層と、前記骨材成形体と前記中間発泡層との間に介在すべ
き保護フィルム層と、で形成されている積層成形体である。

また、その製造方法としては、次のような成形方法を
列挙できる。

（ａ）ポリオレフィン系樹脂とエチレン・α−オレフ
ィン系重合体ゴムの部分架橋物とのブレンド体からなる
熱可塑性エラストマー製の外層と、合成樹脂の柔軟性
発泡体からなる中間発泡層と、保護フィルム層と、を
積層して形成された複合シートまたはフィルムを予備加
熱した後、前記外層を金型のキャビティ側にして複合シ
ートまたはフィルムをそのキャビティ内壁面に吸引密着
させてから型締めし、キャビティ内に流動可塑化状態に
ある合成樹脂を射出充填して成形する方法。

（ｂ）前記からなる複合シートまたはフィルムを
予備加熱した後、前記外層を金型のキャビティ内壁面側
にして複合シートまたはフィルムをそのキャビティ内壁
面に吸引密着させてから、この複合シートまたはフィル
ムの密着したキャビティ内に流動可塑化状態にある合成
樹脂を流し込み、その後、型締めして成形する方法。

〔作用〕

本発明の成形体は、前記した熱可塑性エラストマー
製の外層と、合成樹脂の柔軟性発泡体からなる中間発
泡層と、保護フィルム層とでなる表皮層を骨材成形体
に積層してなるため、表面の柔軟性が優れて、肌触りを
良好にでき、また、耐傷付き性にも優れた成形体とする
ことができる。

さらに、本発明の成形方法では前記の各層から
なる複合シートまたはフィルムを用いているため、とり
わけ前記熱可塑性エラストマーの外層が存在するため、
金型キャビティ内壁面への吸引密着性能がよく、複雑な
立体形状に対応して割れやしわを生ずることなく成形で
きるとともに、シボ模様の溝に奥深く食い込むためシボ
付けも良好となる。

本発明において、表皮層の外層を形成するポリオレフ
ィン系樹脂とエチレン・α−オレフィン系重合体ゴムの
部分架橋物とのブレンド体からなる熱可塑性エラストマ
ーは、柔軟性、耐傷付き性、耐熱性、耐寒性に優れてお
り、柔軟性の温度依存性も少なく、また可塑剤含有軟質
ポリ塩化ビニルの場合のような表面のべとつき感もなく
成形体の表面外層材として最適である。このようなエラ
ストマーとしては、次のようなものが示される。

（Ｉ）エチレンまたはプロピレンの単独重合体または少
量の他の重合性単量体との共重合体によって代表される
各種ポリオレフィン系樹脂およびエチレンと炭素数３〜
14のα−オレフィンとの２元共重合体ゴムまたはこれに
各種ポリエチレン化合物をさらに共重合させた３元共重
合体ゴムであるエチレン・α−オレフィン系共重合体ゴ
ムの部分架橋物のブレンド体からなる熱可塑性組成物
（たとえば、特公昭53−21021号及び特開昭55−71738号
公報参照）。

（II）ポリオレフィン系樹脂とエチレン・α−オレフィ
ン系共重合体ゴムとのブレンド体を動的に熱処理して得
られた熱可塑性組成物（たとえば、特公昭53−34210
号、特開昭53−149240号公報、及び特開昭53−149241号
公報参照）。

（III）ポリオレフィン系樹脂とエチレン・α−オレフ
ィン系共重合体ゴムとのブレンド体を動的に熱処理して
得られたものに、さらにポリオレフィン系樹脂をブレン
ドして得られた熱可塑性組成物（たとえば、特開昭53−
145857号公報、及び特開昭54−16554号公報参照）。

（IV）エチレンの単独重合体または少量の他の重合性単
量体との共重合体によって代表されるペルオキシド架橋
型ポリオレフィン系樹脂、プロピレンの単独重合体また
は少量の他の重合性単量体との共重合体によって代表さ
れるペルオキシド非架橋型ポリオレフィン系樹脂及びエ
チレン・α−オレフィン系共重合体ゴムのブレンド体を
動的に熱処理して得られた熱可塑性組成物（たとえば、
特開昭55−71739号公報参照）などである。

これら各種の熱可塑性エラストマーにおいて、ポリオ
レフィン系樹脂とエチレン・α−オレフィン系重合体ゴ
ムの部分架橋物とは、90/10〜10/90、好ましくは80/20
〜20/80の重量比となるようにブレンドして用いられ
る。

ポリオレフィン系樹脂としては、シート成形時の成形
しやすさ、シートの耐傷付き性などの点から、ポリエチ
レン、特に低密度ポリエチレンとポリプロピレンとを10
/90〜70/30の重量比で混合して用いることが好ましい。

また、部分架橋されるべきエチレン・α−オレフィン
系重合体ゴムとしては、主として強度的な理由から、エ
チレンとα−オレフィンとが50/50〜90/10、好ましくは
70/30〜85/15のモル比で、また、ムーニー粘度ML1＋４
（121℃）が約20以上、好ましくは約40〜80のものが使
用されることが望ましい。そして、これらのエチレン・
α−オレフィン系重合体ゴムの部分架橋は、一般に熱可
塑性エラストマー10重量部に対し約0.1〜２重量部の有
機ペルオキシドを用いて、動的に熱処理して行われる。

そして、これらの熱可塑性エラストマー中には、必要
に応じてポリイソブチレン、ブチルゴムなどによって代
表されるペルオキシド非架橋型炭化水素系ゴム状物質お
よび／または鉱物油系軟化剤を混合することもできる。

次に、表皮層の中間発泡層を形成する合成樹脂の柔軟
性発泡体としては、硬質発泡を除く趣旨であるから柔軟
性があれば各種合成樹脂の発泡体を使用できる。但し、
前記熱可塑性エラストマーとの接着性からみて、ポリエ
チレン、ポリプロピレン等のポリオレフィン系合成樹脂
発泡体が好適である。また、発泡体として、例えば、特
公昭39−25500号公報、同40−25351号公報、同40−2535
2号公報に記載されたアジド架橋剤を用いた架橋発泡
体、あるいは放射線による架橋発泡体を用いることがで
きる。発泡倍率は約５〜50倍が望ましい。また、厚さは
１〜10mm程度のものが用いられる。

この中間発泡層の存在により、表皮層に柔軟性を付与
でき、これが前記熱可塑性エラストマーの柔軟性に加わ
り、成形体表面の肌触りの良さをさらに向上できる。よ
って、自動車内装用として最適で、しかも、衝撃吸収力
もあることから、安全性の点でも優れる。

保護フィルム層は、成形時において中間発泡層を骨材
成形体成形用の溶融樹脂から保護し、成形時の圧力や熱
等で中間発泡層が潰れないようにするものである。これ
により表皮層の柔軟性を確保できる。

保護フィルム層の材質としては、各種合成樹脂を使用
できるが、中間発泡層、骨材成形体との接着性のよいも
のが望まれる。また、真空成形時の吸引密着性のよいも
のがよい。このようなことから、前記外層として用いた
熱可塑性エラストマーを好適に利用できる。また、厚さ
は0.2〜1.0mm程度のものが用いられる。

次に、骨材成形体を成形するのに用いられる合成樹脂
は、熱可塑性樹脂、前記熱可塑性エラストマーのいずれ
も使用できる。

熱可塑性樹脂としては、結晶性、非晶性を問わず、低
密度ポリエチレン、高密度ポリエチレン、ポリプロピレ
ン、ポリ１−ブテン、ポリ４−メチル−１−ペンテンあ
るいはエチレン、プロピレン１−ブテン、４−メチル−
１−ペンテン等のα−オレフィン同士のランダムあるい
はブロック共重合体等のポリオレフィン、エチレン・ア
クリル酸共重合体、エチレン・酢酸ビニル共重合体、エ
チレン・ビニルアルコール共重合体、エチレン・塩化ビ
ニル共重合体、等のエチレン・ビニル化合物共重合体、
ポリスチレン、アクリロニトリル・スチレン共重合体、
ABS、メタクリル酸メチル・スチレン共重合体、α−メ
チルスチレン・スチレン共重合体等のスチレン系樹脂、
ポリ塩化ビニル、ポリ塩化ビニリデン、塩化ビニル・塩
化ビニリデン共重合体等の塩化ビニル系樹脂、ポリアク
リル酸メチル、ポリメタクリル酸メチル等のポリアクリ
ル酸エステル、ナイロン６、ナイロン６−６、ナイロン
６−10、ナイロン11、ナイロン12等のポリアミド、ポリ
エチレンテレフタレート、ポリブチレンテレフタレート
等の熱可塑性ポリエステル、ポリカーボネート、ポリフ
ェニレンオキサイド等あるいはこれらの混合物、もしく
はシリコン系、ウレタン系等のいずれの樹脂でもよい。

これら合成樹脂の中から、成形条件、用途、性質、価
格等を考慮して適宜選択され使用されるが、ポリオレフ
ィン系樹脂、とりわけポリプロピレンが好的である。ま
た、ポリプロピレンと前記熱可塑性エラストマーの混合
組成物をも使用できる。また、これら成形材料は必要に
応じて、発泡剤で発泡させたり、あるいは、要求される
物性を損なわない範囲で、または、物性をさらに改善す
る目的で木粉や繊維片、無機充填剤等を混入してもよ
い。なお、以上のような樹脂で成形される骨材成形体の
形状はシート状、板状、立体形状の他、どのような形状
でもよい。

次に、からなる複合シートまたはフィルムの製
法については、例えばの各シートあるいはフィル
ムをＴダイ法、インフレーション法等で単独で成形して
おき、これらを積層接着して成形できる。

例えばポリオレフィン系樹脂とエチレン・α−オレフ
ィン系重合体ゴムの部分架橋物とのブレンド体を約150
〜250℃の押出機からＴダイ法で押し出し、押し出され
た溶融状態にあるシート状熱可塑性エラストマーを発泡
体シートと重ねて一対のロールで引き取り成形する。そ
の際、両シートの接合面側を重ねる前にヒータで加熱し
ておく。そして、一対のロールの一方を60〜70℃に加熱
されたエンボス加工用ロールとし、他方を加熱していな
い通常のロールとし、の外層側をエンボス加工用ロー
ル側に接触させれば、複合シートの製造時にその外層表
面をエンボス加工できる。このように処理したものを使
用すれば、骨材成形体との一体成形時に艶を生ずること
がない。

次にＴダイ法で保護フィルムを押し出しつつ、このフ
ィルムを前記２層シートの発泡シート側に重ねて一対の
ロールで引き取ると、本発明で使用する複合シートを製
造できる。

なお、エンボス処理は後記した実施例のように金型に
より行うこともできる。本発明で使用する複合シートも
しくはフィルムには必要に応じて印刷工程により文字、
絵柄、模様が印刷される。

前記した（ａ）の製造方法についてこの方法を実施す
る装置について触れながら更に詳細に説明すると、この
装置は第１図（ａ）〜（ｄ）に示したように、少なくと
も雌雄一対の射出成形用金型（1,2）を備えている。そ
して、雌型１には、キャビティ３内を負圧化するために
真空ポンプ６に接続される空気吸引路７が形成されてい
る。また、雌型１のキャビティ内壁面には、必要に応じ
て、。エンボスあるいはシボ模様を刻設してある。

この雌雄一対の金型（1,2）が開いた状態で前記複合シ
ートもしくはフィルム４を雌型１のキャビティ開口部を
覆うように展張し、その開口部部分の複合シートもしく
はフィルム４に予備加熱装置のヒータ部５を接近させて
予備加熱する。予備加熱温度は、150〜200℃である。予
備加熱の手段としては、ヒータ部５の接近のみならず温
風の吹き付け、加熱ロールの接触等様々な手段によるこ
とができる。

その後、真空ポンプ６による吸引で雌型１キャビティ
３内を負圧化し、そのキャビティ内壁面に前記複合シー
トもしくはフィルム４を吸引密着させる（第１図
（ｂ））。このとき、複合シートもしくはフィルム４は
前記構成の熱可塑性エラストマーを使用していることか
ら、金型（1,2）のキャビティ形状に合わせてきわめて
良好に密着し、一部に割れやしわを形成することがな
い。また、シボ模様を形成している凹凸に深く食い込む
ため、シボ模様がきわめて良好に転写できる。

その後、ヒータ部５を退避させ、第１図（ｃ）のよう
に、雌雄一体の金型（1,2）を型締めし、射出成形機８
からのキャビティ３内に流動可塑化状態にある合成樹脂
を射出充填し、冷却等により固化した後、製品として取
り出す。

なお、製品取り出しのためのトリミングは型締めと同
時に金型（1,2）内で行うことができるので、後工程で
のトリミングは不要である。

次に、前記（ｂ）の製造方法について説明すると、こ
の場合は、第２図に示したように、雌型１を下にし雄型
２を上にした一対の成形用金型（1,2）を備え、金型
（1,2）を開いた状態で、前記複合シートまたはフィル
ム４を予備加熱装置のヒータ部５で予備加熱しつつ、金
型（1,2）間に供給して、雌型１のキャビティ開口部を
覆うように展張し、その後、真空ポンプ６による吸引で
金型（1,2）のキャビティ内壁面に前記複合シートもし
くはフィルム４を吸引密着させる。この場合も複合シー
トあるいはフィルム４の金型キャビティ３への吸引密着
性、シボ付け性が良好である。

その後、押出機10から流動可塑化状態の合成樹脂をキ
ャビティ３内に流し込んだ後型締めする。型締めをする
ことで、流動可塑化状態にある合成樹脂が金型（1,2）
の押圧力によりキャビティ３内に流動充満するので、そ
の後の冷却または加熱により成形体が固化した後、製品
として取り出す。この場合もトリミングを型締めと同時
に金型（1,2）内で行うことができる。

ここで、流動可塑化状態にある合成樹脂のキャビティ
３への流し込みは、キャビティ３全域にわたって、均等
に流し込むことができるよう、キャビティ３上をＸ−Ｙ
方向に移動可能な注入ノズル11を設け、この注入ノズル
11を予め定めたプログラムの軌跡に従って移動するよう
にしてキャビティ３内に流動可塑化状態にある合成樹脂
を注入するとよい。

なお、以上の説明で、流動可塑化状態にある合成樹脂
とは、例えばスクリュ式押出機で加熱・混合・分散して
得た溶融樹脂、溶剤で流動可塑化状態とした樹脂等であ
る。

また、前記（ａ）及び（ｂ）の製造方法においては、
前記複合シートまたはフィルムをキャビティ内壁面に吸
引密着させて真空成形する金型と、骨材成形用の樹脂を
充填して本発明の積層成形体を成形すべき金型とを別個
に用意し、まず、真空成形用の金型で前記複合シートま
たはフィルム製の予備成形品を真空成形し、この予備成
形品を成形用金型のキャビティ内に装着し、その後
（ａ）の方法の場合には成形用金型を型締めし、そのキ
ャビティ内に流動可塑化状態にある合成樹脂を射出充填
して成形し、（ｂ）の方法の場合には、真空成形された
前記予備成形品を成形用金型に装着してからそのキャビ
ティ内に流動可塑化状態にある合成樹脂を流し込み、そ
の後、型締めして成形するようにしてもよい。

〔実施例〕

以下、本発明の実施例を前記説明する。

〈（ａ）の製造方法の実施例〉表皮層とすべき複合シートを複数用意し、この複合シ
ートを予め加熱しておき、外層側を雌型側にして、真空
成形により雌型のキャビティ内壁面に吸引密着させて絞
り加工した後、雄型を閉じこの雄型側よりキャビティ内
に射出成形機から溶融樹脂を射出充填し、固化してフィ
ルムと一体化したところで金型を開いて取り出した。

前記雌型のキャビティ内壁面には深さ150μのエンボ
ス加工を施しておき、積層成形体についてフィルムと骨
材成形体との密着性、エンボス深さ、ソフト感、グロス
について評価を行った。

（１）まず、ここで用いた複合シートを説明する。

以下に述べるフィルムＡ〜Ｄを複合シートの外層用フ
ィルムとした。

《フィルムＡ》まず、下記の各成分を用い、下記のようにして熱可塑
性エラストマーを製造した。

（Ａ成分）エチレン・プロピレン・エチリデンノルボ
ルネン３元共重合体ゴム；エチレン単位／プロピレン単
位（モル比）:78/22、ヨウ素価15、ムーニー粘度（ML1
＋４、121℃）61。

（Ｂ成分）アイソスタチックポリプロピレン樹脂；メ
ルトインデックス13g/10分、（230℃）。

（Ｃ成分）ナフテン系プロセスオイル。

（Ｄ成分）1,3−ビス（tert−ブチルペルオキシイソプ
ロピル）ベンゼン20重量％、シビニルベンゼン30重量％
およびパラフィン系鉱油50重量％からなる混合物。

（熱可塑性エラストマーの製法）上記（Ａ成分）55重量部、（Ｂ成分）45重量部、（Ｃ
成分）30重量部をバンバリーミキサーで窒素雰囲気下、
180℃で５分間混練した後、獲られた混練物をシートカ
ッターで角ペレット状にした。

この角ペレット100重量部に対し、（Ｄ成分）１重量
部をヘンシェルミキサーで混練し、押出機で窒素雰囲気
下、220℃で押し出し、熱可塑性エラストマーを得た。

（フィルムの製法）このようにして得た熱可塑性エラストマーを東芝製90
mmφのＴダイ押出成形機を用いて、スクリューがフルフ
ライトであり、L/Dが22であり、押出温度が220℃であ
り、Ｔ−ダイがコートハンガーダイであり、引き取り速
度5m/分という条件下で0.5mm厚みのシート状に押し出
し、冷却ロール（ロール温度35℃）で冷却し、フィルム
Ａを得た。

《フィルムＢ》フィルムＡに、塩素化ポリプロピレン10重量部、無水珪
酸２重量部及びトルエン88重量部よりなる第１プライマ
ー層形成用塗布液を、120メッシュのグラビアロールに
て１回塗布し、70℃で20秒間乾燥した。

この上に、ポリ塩化ビニル８重量部、顔料２重量部及
びメチルエチルケトン90重量部よりなる第２プライマー
層形成用塗布液を、グラビアロールにて雲柄印刷し、再
び70℃で20秒間乾燥した。

次いでポリ塩化ビニル５重量部、ポリアクリル酸エス
テル５重量部、無水珪酸３重量部、メチルエチルケトン
87重量部よりなるトップコート層形成用塗布液を、100
メッシュのグラビアロールにて１回塗布した。このフィ
ルムを遠赤外線ヒータを用い、表面温度が180℃になる
まで加熱し、エンボス処理を行いフィルムＢを得た。

《フィルムＣ》フィルムＡの成形に使用した熱可塑性エラストマー80
重量部に対し、低密度ポリエチレン［密度0.917g/cm³メ
ルトインデックス6.5g/10分（190℃）］20重量部ドライ
ブレンドし、得られたブレンド物をＴ−ダイ押出機に供
給し、その後はフィルムＡの製造方法と同様にしてフィ
ルムＣを得た。

《フィルムＤ》フィルムＣにフィルムＢと同様の表面処理を施しフィ
ルムＤを得た。

次に、中間発泡層を形成する発泡体として、次のよう
な発泡体を用いた。

《PPF（１）》発泡倍率15倍、厚さ2.5mmのポリプロピレン発泡体。

《PPF（２）》発泡倍率20倍、厚さ3.0mmのポリプロピレン発泡体。

《PEF（１）》発泡倍率25倍、厚さ2.5mmのポリエチレン発泡体。

《PEF（２）》発泡倍率25倍、厚さ3.0mmのポリエチレン発泡体。

また、保護フィルム層を形成するためのフィルムとし
て次のようなフィルムを用いた。

《保護フィルム（１）》前記外層用の熱可塑性エラストマー・フィルムＡと同
じ。

《保護フィルム（２）》前記外層用の熱可塑性エラストマー・フィルムＣと同
じ。

そして、これら各種外層、中間発泡層、保護フィルム
を適宜選択、組み合わせて積層し、以下に述べる表皮層
用の複合シートを形成した。

なお、複合化は前記した方法で行い、その時の加熱温
度は、PPFを用いたものでは210℃、PEFを用いたもので
は180℃とし、引き取りのラインスピードは5m/minとし
た。

《複合シートＡ》外層；フィルムＢ、発泡体;PPF（１），保護フィル
ム；（２）厚さ0.2mm。

《複合シートＢ》外層；フィルムＢ、発泡体;PPF（１），保護フィル
ム；（２）厚さ0.4mm。

《複合シートＣ》外層；フィルムＢ、発泡体;PPF（１），保護フィル
ム；（２）厚さ0.6mm。

《複合シートＤ》外層；フィルムＢ、発泡体;PPF（１），保護フィル
ム；（２）厚さ0.8mm。

《複合シートＥ》外層；フィルムＤ、発泡体;PPF（２），保護フィル
ム；（２）厚さ0.4mm。

《複合シートＦ》外層；フィルムＤ、発泡体;PPF（２），保護フィル
ム；（２）厚さ0.6mm。

《複合シートＧ》外層；フィルムＡ、発泡体;PEF（１），保護フィル
ム；（１）厚さ0.6mm。

《複合シートＨ》外層；フィルムＡ、発泡体;PEF（１），保護フィル
ム；（２）厚さ0.6mm。

《複合シートＩ》外層；フィルムＣ、発泡体;PEF（２），保護フィル
ム；（１）厚さ0.6mm。

《複合シートＪ》外層；フィルムＣ、発泡体;PEF（２），保護フィル
ム；（２）厚さ0.6mm。

（２）次に、骨材成形体の成形材料として、次のような
ものを用いた。

《成形材料 PP（１）》メルトインデックス（ASTM D−1238−65T、230℃）＝
13、密度0.91g/cm³のポリプロピレン。

《成形材料 PP（２）》微粉タルクを20重量％含有するMFR 8のポリプロピレ
ン。

《成形材料 PP（３）》微粉タルクを10重量％、短繊維グラスファイバー10重
量％を含有するMFR 5のポリプロピレン。

（３）この実施例において、真空成形条件は次のとおり
である。

ヒーター温度；外層側 300℃、保護フィルム層側 350℃ 予備加熱時間;70秒真空圧 ;700mmHg （４）また、この実施例における射出成形条件は次のと
おりである。

成形機；ダイナメルター（名機製作所製）成形温度 ;220℃ 射出圧力；一次圧 1000kg/cm² 二次圧 700kg/cm² 射出速度；最大成形サイクル;90秒/1サイクルゲート；ダイレクトゲート（ランド長さ10mm、幅10mm、厚さ3mm）成形品；長さ500mm、幅400mm、厚さ3mm （５）次に、この実施例における積層成形体の評価方法
を説明する。

《サンプル採取方法》前記成形品から、長さ100mm、幅25mmの剥離試験片を
打ち抜き採取した。

《剥離試験》前記剥離用試験片の端から表皮層の複合シートを剥
し、180度反転方向に引っ張り速度25mm/minで引っ張っ
て剥離し、その時の密着強度を評価した。密着強度は剥
離荷重を試験片の幅で除した値で示した。

結果は第１表に示す。但し、表皮層が破損した場合は
「材破」と記した。

《エンボス深さ》熱可塑性エラストマーからなる表皮層の表面に転写さ
れたエンボスの山頂から谷底までの距離を測定した。結
果は第１表に示す。

《ソフト感（柔らかさ）》ラバーテスターを用いて、硬度を測定した。

《グロス》エンボスの施された表皮層の表面に光を60度の入射角
で照射し、その反射率を％表示した。

《外観検査》成形品の外観検査を肉眼で行ったところ、表皮層に割
れやしわ等の成形不良は見あたらなかった。

〈（ｂ）の製造方法の実施例〉先の実施例と同一の複合シートを予め加熱しておき、
外層側を雌型側にして、真空成形により雌型のキャビテ
ィ内壁面に吸引密着させて絞り加工した後、シート上に
溶融樹脂を配分よく載せ、雄型を閉じ溶融樹脂が固化し
てフィルムと一体化したところで金型を開いて取り出し
た。

前記雌型のキャビティ内壁面には深さ150μのエンボ
ス加工を施しておき、積層成形体について複合シートと
骨材成形体との密着性、エンボス深さ、ソフト感、グロ
スについて評価を行った。

（１）骨材成形体の成形材料は、次のようなものであ
る。

PP（１）として、先と異なり、メルトインデックス
（ASTM D−1238−65T、230℃）３、密度0.91g/cm³のポ
リプロピレンを用いた。

また,PP（２）として、微粉タルクを30重量％含有す
るMFR 2のポリプロピレンを用いた。

さらに、PP（３）として、微粉タルクを15重量％、短
繊維グラフファイバー15重量％を含有するMFR 0.7のポ
リプロピレンを用いた。

（２）また、この実施例における成形条件は次のとおり
である。

成形機；池貝ISM−300 スクリュー径;50mmφ 樹脂温度 ;230℃ プレス圧力 ;200kg/cm² 成形サイクル;50（sec）成形品；長さ500mm、幅500mm、厚さ3mm （３）他の成形条件は先の実施例と同様である。

（４）次に、この実施例における積層成形体の評価方法
を説明する。

前記成形品から、長さ100mm、幅25mmの剥離試験片
と、長さ100mm、幅100mmのゴバン目剥離試験片とを打ち
抜き採取し、剥離試験、ゴバン目剥離試験、エンボス深
さ、ソフト感、グロスの評価を先の実施例と同様に行っ
た。結果は第１表と同様である。

また、成形品の外観検査を肉眼で行ったところ、表皮
層に割れやしわ等の成形不良は見あたらなかった。

〔発明の効果〕

本発明によれば、前記熱可塑性エラストマーと柔軟性
発泡体と保護フィルムの複合シートまたはフィルムを表
皮層としたことにより、真空成形時のキャビティ内壁面
への吸引密着がきわめて良好で、成形不良がなく、ま
た、複雑な立体形状にも対応できる。そして、真空成形
時、熱可塑性エラストマー製の外層がキャビティ内壁面
に刻設したエンボス、その他シボ模様の溝に奥深く食い
込むためシボ付けも良好である。

本発明による成形体は、前記構成の表皮層を備えてい
るため、表面の柔軟性が優れて、肌触りを良好にでき、
また、耐傷付き性にも優れた成形体とすることができ
る。従って、自動車の内外装部品として好適に利用でき
る。

また、本発明の成形体の製造にあたっては、保護フィ
ルム層が存在することにより、成形時に中間発泡層がつ
ぶれるのを防止できる。

【図面の簡単な説明】

第１図（ａ）〜（ｄ）は（ａ）の製造方法を示す工程
図、第２図は（ｂ）の製造方法に使用する装置の概略図
である。 1,2……金型（雌型1,雄型２）、３……キャビティ、４
……複合シートもしくはフィルム、５……ヒータ部、６
……真空ポンプ、７……空気吸引路、８……射出成形
機、10……押出機、11……注入ノズル。

フロントページの続き (51)Int.Cl.⁶ 識別記号庁内整理番号ＦＩ技術表示箇所 // Ｂ２９Ｋ 23:00 Ｂ２９Ｋ 23:00 Ｂ２９Ｌ 9:00 Ｂ２９Ｌ 9:00 31:58 31:58

Claims

(57)【特許請求の範囲】

【請求項１】合成樹脂からなる骨材成形体の表面に、表
皮層を積層した成形体であり、前記表皮層は、ポリオレフィン系樹脂とエチレン・α−オレフィン
系重合体ゴムの部分架橋物とのブレンド体からなる熱可
塑性エラストマー製の外層と、合成樹脂の柔軟性発泡体からなる中間発泡層と、前記骨材成形体と前記中間発泡層との間に介在すべ
き保護フィルム層と、で形成されたことを特徴とする積層成形体。
【請求項２】ポリオレフィン系樹脂とエチレン・α
−オレフィン系重合体ゴムの部分架橋物とのブレンド体
からなる熱可塑性エラストマー製の外層と、合成樹脂の柔軟性発泡体からなる中間発泡層と、保護フィルム層と、を積層して形成された複合シー
トまたはフィルムを予備加熱した後、前記外層を金型の
キャビティ内壁面側にして複合シートまたはフィルムを
そのキャビティ内壁面に吸引密着させてから型締めし、
キャビティ内に流動可塑化状態にある合成樹脂を射出充
填して成形することを特徴とする積層成形体の製造方
法。
【請求項３】前記複合シートまたはフィルムをキャビテ
ィ内壁面に吸引密着させて真空成形する金型と、真空成
形された予備成形品をキャビティ内に装着して型締めす
る成形用金型とは、互いに別個のものであり、真空成形
された前記予備成形品を成形用金型に装着してから型締
めし、そのキャビティ内に流動可塑化状態にある合成樹
脂を射出充填して成形することを特徴する特許請求の範
囲第２項記載の積層成形体の製造方法。
【請求項４】ポリオレフィン系樹脂とエチレン・α
−オレフィン系重合体ゴムの部分架橋物とのブレンド体
からなる熱可塑性エラストマー製の外層と、合成樹脂の柔軟性発泡体からなる中間発泡層と、保護フィルム層と、を積層して形成された複合シー
トまたはフィルムを予備加熱した後、前記外層を金型の
キャビティ内壁面側にして複合シートまたはフィルムを
そのキャビティ内壁面に吸引密着させてから、この複合
シートまたはフィルムの密着したキャビティ内に流動可
塑化状態にある合成樹脂を流し込み、その後、型締めし
て成形することを特徴する積層成形体の製造方法。
【請求項５】前記複合シートまたはフィルムをキャビテ
ィ内壁面に吸引密着させて真空成形する金型と、真空成
形された前記複合シートまたはフィルム製の予備成形品
をキャビティ内に装着して型締めする成形用金型とは、
互いに別個のものであり、真空成形された前記予備成形
品を成形用金型に装着してからそのキャビティ内に流動
可塑化状態にある合成樹脂を流し込み、その後、型締め
して成形することを特徴する特許請求の範囲第４項記載
の積層成形体の製造方法。