JPH01317649A - インジェクタ用コア―基体の製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 ［産業上の利用分野］ 本発明はインジェクタに用いられるコアーの基体を製造
する方法に関するものである。

［従来の技術］ インジェクタは、第５図に示されるように、本体３１内
にコアー３２を取り付け、コアー３２にはコイル３３が
捲かれ、コアー３２内に設けたスリーブ３４とバルブア
センブリー３５との間にバネ３６を張設し、コイル３３
に流れる電流によりコアー３２を励磁してバルブアセン
ブリー３５をバネ３６に抗して作動し、燃料を流したり
止めたりするものである。このため、燃料噴射量を決め
るバルブアセンブリー３５の作動がバネ３６の強さに依
存するので、該バネ３６の強さの設定がインジェクタの
性能を大きく左右する。該バネ３６の強さを要求値に設
定するにはスリーブ３４を位置調整してコアー３２に儒
交着３了するのであるが、ここで最も重要なことは上記
要求値に対応して４７Ｓ着３了された筈のスリーブ３４
の取り付は位置の精度が規定通りになっているか否かで
ある。

そして、上記のコアー３２は、従来では電磁快削ステン
レス系の棒状素材な冷間鍛造して得たコアー素材の内外
径を自動旋盤などの工作機で切削加工して製作していた
。

［発明か解決しようとする課題］ しかしながら、上記のコアー３２は前記のように切削加
工によるため、小径で長いスリーブ挿通用孔３８が真直
度を含めて製作精度を出し難く且つ、旋削加工による螺
旋状の傷を生じて面粗度の精度向上を困難化している。

そして、上記の精度不良はコアー３２のスリーブ３４に
対する隙間のバラツキとなり、この隙間が大きいと前記
名交着３７の際にスリーブ３４のコアー３２に対する傾
きとなり、これがバネ３６の縮み代を変えるので。

インジェクタの性能に悪影響を及ぼすものであり、これ
と逆に前記隙間が小さいと前記螺旋状の傷による面粗度
と該傷の脱落の悪影響と相まって前記４欠着３７の際に
コアー３２に対するスリーブ３４の円滑な動きを阻害し
、スリーブ３４を所定位置で４灸着３フすることを困難
化し、これが上記同様にバネ３６の縮み代を変え、且つ
前記傷の脱落部分による噴射詰まりなどを生じてインジ
ェクタの性能に悪影響を及ぼすものであった。

そこで本発明はスリーブ挿通用孔が精度良く且つ傷を生
じ難いコアー基体を容易に製作し、以て上記の従来技術
の問題点を解決しようとするものである。

［課題を解決するための手段］ すなわち、本発明は、所要長に切断された棒状素材な冷
間鍛造して一端に大径なフィルタ取付用孔を、他端に小
径なスリーブ挿通用孔を、外周に鍔部を有するインジェ
クタ用コアー基体を製造する方法において、前記スリー
ブ挿通用孔の形成に際しては該スリーブ挿通用孔よりも
少し小径な孔を有するインサートを穿孔ポンチに対向し
て前記棒状素材の他端方に配設状態下にスリーブ挿通用
孔を穿孔ポンチにより貫通直前まで穿孔し、次いで前記
インサートの取説状態下に前記スリーブ挿通用孔をポン
チで貫通さすことを特徴とするインジェクタ用コアー基
体の製造方法を要旨とする第１発明と、所要長に切断さ
れた棒状素材な冷間鍛造して一端に大径なフィルタ取付
用孔を、他端に小径なスリーブ挿通用孔を、外周に鍔部
を有するインジェクタ用コアー基体を製造する方法にお
いて、前記冷間鍛造に先立ち前記棒状素材の両端面を削
成により端面加工し、前記スリーブ挿通用孔の形成に際
しては該スリーブ挿通用孔よりも少し小径な孔を有する
インサートを穿孔ポンチに対向して前記棒状素材の他端
方に配設状態下にスリーブ挿通用孔を穿孔ポンチで貫通
直前まで穿孔し、次いで前記インサートの取説状態下に
前記スリーブ挿通用孔をポンチで貫通さすことを特徴と
するインジェクタ用コアー基体の製造方法を要旨とする
第２発明とを包含するものである。

［作　用］ この方法にあっては、スリーブ挿通用孔の形成時に、穿
孔ポンチによりスリーブ挿通用孔を穿孔して穿孔深さが
深くなってくると、穿孔ポンチにより押された材料の一
部がインサートの小孔に流れ込むこととなって穿孔ポン
チに掛かる負荷が軽減され且つインサートにより穿孔中
のスリーブ挿通用孔が貫通直前まで破断を防止されて穿
孔される。

又、この貫通直前まての穿孔により穿孔中のスリーブ挿
通用孔の底部が薄くなると共に硬度を増しているため、
次工程でのスリーブ挿通用孔の底部のポンチによる打ち
抜きが円滑に行われる。

第２発明においては、更に、冷間鍛造に先立ち棒状素材
の両端を削成により端面加工することにより、棒状素材
の両端面が切断時の破断層を取除かれて前記スリーブ挿
通用孔の面粗度の精度を向上させている。

［実施例］ 次に本発明の一実施例を第１図乃至第４図を参照して説
明する。

本例は、素材としてクローム約１３％入りの電磁快削ス
テンレス鋼のコイル材を用い、該コイル材を冷間鍛造用
トランスファーホーアで所要長に切断して棒状の素材Ｗ
となし、（第１図ａ）、該素材Ｗを反転して据込み（第
１図ｂ）、更に反転して据込んで一端面１をシェービン
グしく第１図ｃ）、更に反転して据込んで他端面２をシ
ェービングする（第１図ｄ）。

このシェービングの工程を第３図、第４図により詳しく
説明すると、同図において、３はダイス、４はノックア
ウトピン、５はシェービング用の刃具で、ホルダー６を
介してダイス３の軸線に直角な方向に往復動するシェー
ビング装Ｍ７に取り付けられている。

しかして、素材Ｗがダイス３に据込まれると。

シェービング装置７が往道して刃具５がダイス３から僅
かに突出している素材Ｗの端面なシェービング加工し、
刃具５がシェービング装置７と共に復遇すると、ノック
アウトピン４により素材Ｗが押し出される。

このようにして素材Ｗの両端面１．２のシェービングが
行われるものであるが、このシェービングに替えて両端
専用研磨機により素材Ｗの両端面ｌ、２を同時的に研磨
加工しても差支えはない（第１図ｅ　）　ｓ この両端面１，２を端面加工することにより。

両端面１．２が切断時の破断層を取除かれて面粗度の精
度を向上し、後工程の冷間鍛造における穿孔時の孔面の
面粗度の精度を向上させ、破断層からする孔面の剥離現
象を防止する。

次に、この素材Ｗは、洗浄後皮膜加工をしてトランスフ
ァーパーツホーマーで冷間鍛造による成型（第１図ｆ、
ｇ、ｈ、ｉ、ｊ）を順次行い、外側に鍔部１１を、一端
に大径なフィルタ取付は用孔１２を、他端に浅い小孔１
３を有する中間成形品Ｘを得る。

この冷間鍛造において中間成形品Ｘは、鍔部１１に非常
に大きな残留応力を残すので、次に焼鈍を行って応力の
除去と硬度の低下を行う。

次に、この中間成形品Ｘは、スリーブ挿通用孔１４を押
出穿孔する（第１図に、１）。

この工程を第２図により詳しく説明すると、同図におい
て、１５．１５”は可動パンチ、１６は穿孔ポンチ、１
７．１７”はパンチノックアウトカラー、１８．１８”
はダイス、１９は孔２０を有するインサートであって、
穿孔ポンチに対向してダイス１８に設けられ、孔２０の
径は穿孔ポンチ１６よりも少し小径としである。２１．
２１’はノックアウトカラー、２５は孔２４を有する第
２インサート、２６はポンチである。

しかして、中間成形品Ｘは可動パンチ１５によりダイス
１８に据込まれ、インサート１９に中間成形品Ｘの小孔
１３を有する端面３０が臨む（第２図ａ）、この状態下
に穿孔ポンチ１６によりスリーブ挿通用孔１４を貫通直
前まで穿孔する（第２図ｂ）、この穿孔により穿孔ポン
チ１６に押された中間成形品Ｘの材料の一部２２はイン
サート１９の孔２０内に押し出されて来る。この場合。

穿孔初期には断面減少に伴って中間成形品Ｘの材料が穿
孔ポンチ１６の後方に押し出され、穿孔中期には鍔部１
１により上記後方押出しが困難化するが、インサート１
９の孔２０に上記材料の一部２２が前方押出しにより押
し出され、その際インサート１９の孔２０が穿孔ポンチ
１６の径よりも少し小さいため穿孔しつつあるスリーブ
挿通用孔１４の破断を防ぎ、該スリーブ挿通用孔１４の
底厚２３が極限近く薄い状態まで穿孔される。又、この
材料の一部２２の前方押出しが行われるため穿孔ポンチ
１６に加わる荷重が穿孔深さの増大により過大とならず
、穿孔ポンチ１６の折損を生じ難い状態にある。穿孔完
了後、ノックアウトカラー２１により中間成形品Ｘは前
記材料の一部２２の末端がダイス１８の先端面２８より
も外方に位置するまで押出される。この場合、ノックア
ウトカラー２１は、中間成形品Ｘの上記押動直後にリタ
ーンスプリング（図示せず）により引戻され。

中間成形品Ｘの次工程への移動を妨げない、なお、底厚
２３の強度が中間成形品Ｘをダイス１８より押出す力に
耐えれば、このノックアウトカラー２１に替えて、第２
図すの仮想線で示すノックアウトビン２９を用いても差
支えはない。

次にスリーブ挿通用孔１４よりも少し大きな孔２４を有
する第２インサート２５を中間成形品Ｘの端面３０に当
接した状態下にポンチ２６でスリーブ挿通用孔１４の底
２７を打抜く（第２図Ｃ）、この場合、孔の底２７が前
工程により硬度を上昇しているため、打も抜き易く、パ
リの発生が殆ど見られない。

次に上記打抜きによるスリーブ挿通用孔１４の段差の成
形を行う（第１図ｍ）。

次に上記スリーブ挿通用孔１４及びフィルタ取付用孔１
２にマスターポンチを通して精度向上を行う（第１図ｍ
）。

次に、更に上記スリーブ挿通用孔１４及びフィルタ取付
用孔１２にマスターポンチを通すと共に鍔部１１の成形
を加えて製品のコアー基体Ｙを得る。

このようにして得られたコアー基体Ｙにあっては、素材
Ｗの際に両端面１．２をシェービング又は研磨による端
面加工により切断時の破断層を取”　　除かれているの
で、スリーブ挿通用孔１４の孔面の面粗度の精度を向上
させ、小径で長いスリーブ挿通用孔１４が冷間鍛造によ
る穿孔によって行われているため、従来技術でのべたス
リーブ３４との間に隙間を小さくしても円滑な動きを確
保でき、その結果スリーブ３４の　着３７における傾き
とバネ３６荷重の変化が少なくなり、インジェクタの性
能を向上さすことができた。又、製造上も、スリーブ挿
通用孔１４及びフィルタ取付用孔１２が冷間鍛造により
行われるので短詩間で製造できた。

［発明の効果］ 上記のように本発明においては、スリーブ挿通用孔が精
度良く且つ傷を生じ難いコアー基材を容易に製作でき、
従ってインジェクタに組込む際に行われるスリーブ挿通
用孔とスリーブとの円滑な動きを確保でき、その結果イ
ンジェクタのバネ荷重を所期のものとしてインジェクタ
の性能を向上さすことができる。第２発明においては、
更に、端面加工により切断時の破断層を取除かれている
のて、スリーブ挿通用孔の面粗度の精度を一層向上させ
、破断層からするスリーブ挿通用孔の孔面の剥離現象を
防止する。

【図面の簡単な説明】

第１図ａ〜０は本発明の実施例の工程順に示した被加工
材の側断面図、第２図ａ〜Ｃは同上例の冷間鍛造工程の
一部を工程順に示した縦断面図、第３図は同上例のシェ
ービング工程の縦断面図、第４図は第３図の右側面図で
あり、第５図はインジェクタの説明用縦断面図である。 ｌ・・・端面、２・・・端面、１１・・・鍔部、１２・
・・フィルタ取付用孔、１４・・・スリーブ挿通用孔、
１６・・・穿孔ポンチ、１９・・・インサート、２０・
・・孔、２６・・・ポンチ、Ｗ・・・素材、Ｙ・・・コ
アー基体特許出願人　　ミャマッール株式会社 第１図 ｔｚ　　　　　４　　　　　　Ｃ ｋ　　　　　　　　　　　ノ　　　　　　　　　　　ｍ
ｌｅ ル　　　　　　　　　　　　　り

Claims (1)

1. 【特許請求の範囲】 １、所要長に切断された棒状素材を冷間鍛造して一端に
   大径なフィルタ取付用孔を、他端に小径なスリーブ挿通
   用孔を、外周に鍔部を有するインジェクタ用コアー基体
   を製造する方法において、前記スリーブ挿通用孔の形成
   に際しては該スリーブ挿通用孔よりも少し小径な孔を有
   するインサートを穿孔ポンチに対向して前記棒状素材の
   他端方に配設状態下にスリーブ挿通用孔を穿孔ポンチに
   より貫通直前まで穿孔し、次いで前記インサートの取脱
   状態下に前記スリーブ挿通用孔をポンチで貫通さすこと
   を特徴とするインジェクタ用コアー基体の製造方法。 ２、所要長に切断された棒状素材を冷間鍛造して一端に
   大径なフィルタ取付用孔を、他端に小径なスリーブ挿通
   用孔を、外周に鍔部を有するインジェクタ用コアー基体
   を製造する方法において、前記冷間鍛造に先立ち前記棒
   状素材の両端面を削成により端面加工し、前記スリーブ
   挿通用孔の形成に際しては該スリーブ挿通用孔よりも少
   し小径な孔を有するインサートを穿孔ポンチに対向して
   前記棒状素材の他端方に配設状態下にスリーブ挿通用孔
   を穿孔ポンチで貫通直前まで穿孔し、次いで前記インサ
   ートの取脱状態下に前記スリーブ挿通用孔をポンチで貫
   通さすことを特徴とするインジェクタ用コアー基体の製
   造方法。