JP7233175B2 - プレススルーパッケージ - Google Patents

Description

本発明は、プレススルーパッケージに関する。

医薬品の錠剤やカプセル等の包装容器として、プレススルーパッケージ（以下、「ＰＴＰ」と省略する。）が多用されている。ＰＴＰは、被包装物が収容される複数のポケット部を備えたシート状容器と、このシート状容器に接着され、ポケット部の開口面を覆う蓋材とを有している。

ＰＴＰでは、通常、ポケット部を押し込み、蓋材を破断させつつ錠剤等を押し出すという簡便な作業により、ポケット部内に収容された錠剤等を取り出すことができる。しかし、例えば薬局等において、複数種の医薬品を包装から一度取り出した後、１回に服用する量及び種類ごとに医薬品をまとめて包装し直すことがある。このような場合、ＰＴＰに包装された錠剤等を取り出そうとすると、各ポケット部から被包装物である錠剤等を押し出す作業を繰り返し行う必要があった。

かかる問題に対し、シート状容器から蓋材を引き剥がし、複数のポケット部から錠剤等を一括して取り出すことができるＰＴＰが提案されている。例えば、特許文献１には、蓋材と本体とを接着する熱接着層にイージーピール性熱接着層を採用したＰＴＰが記載されている。

特開２０１０－２５４３１５号公報

特許文献１のＰＴＰは、シート状容器から蓋材を引き剥がすことを可能とするために、従来のＰＴＰに比べてシート状容器と蓋材との剥離強度が弱くなっている。そのため、例えば保管中等に蓋材がシート状容器から自然に分離し、両者の間に隙間が形成されやすい。また、蓋材とシート状容器との間に隙間が生じると、ポケット部がこの隙間を介して外部空間に連通することもある。この場合には、上記隙間を介してポケット部に進入した大気によって、被包装物の品質が損なわれるおそれもある。

しかし、保管中等に蓋材がシート状容器から自然に分離することを抑制するために、単純に蓋材の剥離強度を強めると、蓋材をシート状容器から引き剥がすことが難しくなる。それ故、蓋材とシート状容器との剥離強度を強めることには限界があった。

本発明は、かかる背景に鑑みてなされたものであり、蓋材をシート状容器から引き剥がすことができ、被包装物の品質を長期間に亘って維持することができるＰＴＰを提供しようとするものである。

本発明の一態様は、被包装物が収容される複数のポケット部を備えたシート状容器と、
上記シート状容器上に配置され、上記複数のポケット部の開口面を覆う蓋材と、
上記シート状容器と上記蓋材との間に介在し、両者を接着するシール層とを有し、
上記蓋材は支持フィルムを有さず、アルミニウム箔を有しており、
上記シール層は、強シール部と、上記強シール部に比べて上記シート状容器からの上記蓋材の剥離強度が弱い弱シール部とを有しており、
上記ポケット部の周囲に全周に亘って上記強シール部が配置されており、
上記シール層に占める上記弱シール部の面積比率は２０～９５％である、プレススルーパッケージ（ＰＴＰ）にある。

上記ＰＴＰは、シート状容器と、このシート状容器にシール層を介して接着された蓋材とを有している。また、シール層は、強シール部と、この強シール部に比べて上記シート状容器からの上記蓋材の剥離強度が弱い弱シール部とを有している。

上記ＰＴＰにおける蓋材の平均的な剥離強度、即ち使用者がシート状容器から蓋材を引き剥がして被包装物を取り出す際の剥離のしやすさに相当する剥離強度は、強シール部における剥離強度と弱シール部における剥離強度との中間の値となる。これにより、シート状容器から蓋材を引き剥がす作業を可能としつつ、剥離可能な蓋材を備えた従来のＰＴＰに比べて、強シール部における剥離強度をより強くすることができる。

そして、シール層の一部に強シール部を設けることにより、強シール部において蓋材とシート状容器とが接着された状態を長期間に亘って維持することができる。それ故、上記ＰＴＰは、シート状容器からの蓋材の自然な分離を長期間に亘って抑制することができる。

また、例えば弱シール部において何らかの理由によってシート状容器から蓋材が自然に分離した場合には、蓋材とシート状容器の間に隙間が形成され得る。しかし、この場合においても、強シール部において蓋材とシート状容器とが接着されているため、蓋材とシート状容器との隙間がさらに広がることを抑制することができる。

このように、上記ＰＴＰは、蓋材をシート状容器から引き剥がすことを可能としつつ、シート状容器からの蓋材の自然な分離を抑制することができる。また、何らかの原因で蓋材の一部が自然に分離した場合にも、蓋材とシート状容器の間の隙間の拡大を抑制することができる。その結果、ポケット部が外部空間に連通することを抑制し、被包装物の品質を長期間に亘って維持することができる。

実施例１における、ＰＴＰをシート状容器側から見た平面図である。 図１のII－II線矢視断面図である。 図２における幅方向の端部の拡大図である。 実施例１のシート状容器から蓋材を引き剥がす途中の一部矢視断面図である。 参考例１における、支持フィルムとアルミニウム箔とを有する蓋材をシート状容器から引き剥がす途中の一部矢視断面図（図４に相当する図）である。 参考例２のシート状容器から蓋材を引き剥がす途中の一部矢視断面図（図４に相当する図）である。 実験例１における、剥離強度測定の説明図である。 実験例１における、突刺し強さ測定の説明図である。 強シール部と弱シール部とがＰＴＰの長手方向に対して傾いた方向に延設されたシール層の平面図である。 円形を呈する多数の弱シール部が等間隔に配置されたシール層の平面図である。 弱シール部が格子状に配置されたシール層の平面図である。 強シール部がポケット部の周囲に配置されたシール層の平面図である。 弱シール部が偏って配置されたシール層の平面図である。 環状を呈する強シール部がポケット部の周囲に配置されたシール層の平面図である。 分割線上に強シール部が配置されたシール層の平面図である。 分割線上に弱シール部が配置されたシール層の平面図である。 強シール部が分割線上及びＰＴＰの外周縁部の全周に亘って配置されたシール層の平面図である。 強シール部が分割線上及びＰＴＰの外周縁部の全周に亘って配置されたシール層の別の態様の平面図である。 強シール部及び弱シール部の配置の別の態様の例である。 強シール部及び弱シール部の配置の別の態様の例である。

上記ＰＴＰにおいて、シート状容器としては、ＰＴＰ用として公知のものを採用することができる。具体的には、ポリ塩化ビニル、ポリ塩化ビニリデン、ポリプロピレン、非晶性ポリエチレンテレフタレート等の熱可塑性樹脂からなる厚み６０～４００μｍのシート材をシート状容器に採用することができる。

シート状容器には、周囲よりも陥没している複数のポケット部が設けられている。ポケット部は、平面視において、医薬品の錠剤やカプセル等の被収容物の形状に合致する形状を有している。

シート状容器には、シール層を介して蓋材が接着されている。蓋材の外表面、即ちシール層に接着された面と反対側の面には、白着色層、着色層、文字印刷層、柄印刷層等の、被包装物に関する情報を表示する層や、アンカーコート層、オーバーコート層等の、上述した白着色層等を保護する層が設けられていてもよい。

蓋材は、アルミニウム箔から構成されている。より具体的には、例えば、１０００系アルミニウム、３０００系アルミニウム合金、８０００系アルミニウム合金からなる厚み１０～３０μｍのアルミニウム箔を蓋材とすることができる。また、上記アルミニウム箔は、硬質材であってもよく、軟質材であってもよい。

また、蓋材は、上記シール層上に積層されたアルミニウム箔と、樹脂からなり、上記アルミニウム箔上に設けられた支持フィルムとを有していてもよい。この場合には、支持フィルムを有さない場合に比べて蓋材の引張強さをより強くすることができる。それ故、シート状容器から蓋材を引き剥がす作業において、蓋材が千切れることをより確実に抑制することができる。

また、この場合には、支持フィルムを有さない場合に比べて蓋材の突刺し強さをより強くすることができる。それ故、幼児が誤ってポケット部から被包装物を押し出すことを抑制するチャイルドレジスタンス機能と呼ばれる機能を上記ＰＴＰに付与することができる。

支持フィルムとしては、例えば、ポリエチレンテレフタレート、ポリエチレンナフタレート、ナイロン、ポリカーボネート等の、比較的耐熱性の高い樹脂からなる厚み２～１６μｍのフィルムを採用することができる。支持フィルムとアルミニウム箔とを接着する方法としては、例えば、ドライラミネート法やウェットラミネート法等の公知の接着方法を採用することができる。

蓋材は、直径１．０ｍｍの半球状の先端を有する試験ツールが５０ｍｍ／分の速度で押し込まれた際に、３．０～５．０Ｎの突刺し強さを有していることが好ましい。蓋材の突刺し強さを上記特定の範囲とすることにより、ポケット部を押し込んだ際に、幼児にとって蓋材を破断させることが難しくなる。それ故、幼児が誤ってポケット部から被包装物を押し出すことをより確実に抑制することができる。

蓋材とシート状容器との間には、両者を接着するシール層が介在している。シール層は、接着剤からなる接着剤層のみを有する単層構造を有していてもよく、複数の接着剤層を有する多層構造を有していてもよい。また、シール層は、接着剤層と、接着剤以外の材料からなる層を更に含む多層構造を有していてもよい。上記接着剤としては、例えば、ポリオレフィン系接着剤、塩化ビニル－酢酸ビニル共重合体系接着剤、アクリル系接着剤、ポリエステル系接着剤等の、熱溶着が可能な接着剤を使用することができる。これらの接着剤は、単独で用いてもよく、２種以上を併用してもよい。

また、シール層には、比較的剥離強度が強い強シール部と、該強シール部よりも剥離強度が弱い弱シール部とが設けられている。

強シール部における剥離強度は、シート状容器の材質やシール層の材質、熱溶着の条件等によって種々の値をとり得る。例えば、塩化ビニルからなる厚み２５０μｍのシート状容器を使用し、温度１５０℃、圧力０．１ＭＰａ、加圧時間１秒の条件で蓋材とシート状容器との熱溶着を行った場合には、移動速度２００ｍｍ／分での１８０度剥離試験による剥離強度を７～１２Ｎ／１５ｍｍとすることができる。強シール部における剥離強度が弱くなると、シート状容器から蓋材が自然に分離しやすくなり、両者の間に隙間が生じやすくなる。一方、強シール部における剥離強度が強くなると、蓋材の平均的な剥離強度が上昇し、蓋材を引き剥がすことが難しくなるおそれがある。強シール部における剥離強度を７～１２Ｎ／１５ｍｍとすることにより、蓋材を引き剥がすことを可能としつつ、シート状容器と蓋材とが接着された状態を長期間に亘って維持することができる。

強シール部の形状、個数及び配置は種々の態様を採り得る。例えば、強シール部は、上記ＰＴＰの積層方向から見た平面視において、円形、環状、四角形、直線あるいは曲線等の種々の形状を採り得る。また、ＰＴＰにおける強シール部の数は、１か所であってもよいし、複数個所であってもよい。強シール部が複数存在する場合には、隣り合う強シール部の間隔を一定にするなどの規則的な配置としてもよいし、無秩序に配置することもできる。

また、強シール部は、上記ＰＴＰの積層方向から見た平面視において均一に配置されていてもよいし、偏って配置されていてもよい。強シール部を偏って配置する場合には、例えば、一部の強シール部の間隔を他の強シール部の間隔よりも広くする、あるいは、一部の強シール部を他の強シール部よりも大きくする等の態様を採用することができる。

強シール部は、ポケット部の周囲に全周に亘って配置されている。即ち、ポケット部の周囲の全周が強シール部によって取り囲まれている。そのため、弱シール部において何らかの理由によってシート状容器から蓋材が自然に分離した際に、ポケット部の周囲に配置された強シール部においてシート状容器と蓋材とが接着された状態を維持することができる。その結果、ポケット部が外部空間に連通することをより効果的に抑制し、被包装物の品質をより長期間に亘って維持することができる。

上述のように強シール部を配置する場合、強シール部によって取り囲まれるポケット部の数は、１か所であってもよいし、２か所以上であってもよい。例えば、強シール部は、個々のポケット部の周囲に配置することができる。また、互いに隣り合う２か所以上のポケット部を取り囲むように強シール部を配置してもよいし、ＰＴＰに設けられた全てのポケット部を取り囲むように強シール部を配置してもよい。

弱シール部における剥離強度は、強シール部と同様に、シート状容器の材質やシール層の材質、熱溶着の条件等によって種々の値をとり得る。例えば、塩化ビニルからなる厚み２５０μｍのシート状容器を使用し、温度１５０℃、圧力０．１ＭＰａ、加圧時間１秒の条件で蓋材とシート状容器との熱溶着を行った場合には、移動速度２００ｍｍ／分での１８０度剥離試験による剥離強度を２～７Ｎ／１５ｍｍとすることができる。弱シール部における剥離強度が弱くなると、シート状容器から蓋材が自然に分離しやすくなり、両者の間に隙間が生じやすくなる。一方、弱シール部における剥離強度が強くなると、蓋材の平均的な剥離強度が上昇し、蓋材を引き剥がすことが難しくなるおそれがある。弱シール部における剥離強度を２～７Ｎ／１５ｍｍとすることにより、蓋材を引き剥がすことを可能としつつ、シート状容器と蓋材とが接着された状態を長期間に亘って維持することができる。

シール層に占める弱シール部の面積比率は、２０～９５％である。シール層に占める弱シール部の面積比率が大きくなると、シート状容器から蓋材が自然に分離しやすくなり、隙間が生じやすくなる。一方、シール層に占める弱シール部の面積比率が小さくなると、蓋材の平均的な剥離強度が上昇し、蓋材を引き剥がすことが難しくなるおそれがある。

従って、シール層に占める弱シール部の面積比率を２０～９５％とすることにより、蓋材を引き剥がすことを可能としつつ、シート状容器と蓋材とが接着された状態を長期間に亘って維持することができる。シート状容器と蓋材とが接着された状態をより長期間に亘って維持する観点からは、シール層に占める弱シール部の面積比率を２０～７０％とすることが好ましく、２５～６５％とすることがより好ましく、３０～６０％とすることが更に好ましい。

弱シール部の形状、個数及び配置は、上述した強シール部と同様に、種々の態様を採り得る。

弱シール部の剥離強度を強シール部よりも弱くする方法としては、例えば、弱シール部に、強シール部に配置する接着剤よりも剥離強度の弱い接着剤を配置する方法を採用することができる。この場合、強シール部の接着剤と弱シール部の接着剤とを塗り分けて配置してもよいし、強シール部の接着剤を塗布した後に、当該接着剤上に弱シール部の接着剤を積層してもよい。

また、上記シール層は、強シール部及び弱シール部の両方に配置された接着剤層と、弱シール部の上記接着剤層上に配置された接着抑制剤層とを有しており、接着抑制剤層には、上記接着剤層に含まれる樹脂とは異なる樹脂が含まれていてもよい。接着抑制剤層に含まれる樹脂を接着剤層とは異なる樹脂とすることにより、弱シール部における剥離強度を強シール部における剥離強度よりも弱くすることができる。

また、この場合には、ＰＴＰの製造工程において、蓋材上に上記の各層を積層するという単純な作業により、強シール部と弱シール部とを備えたシール層を設けることができる。

接着抑制剤層に含まれる樹脂は、接着剤層に含まれる樹脂とは異なっていればよい。例えば、接着剤層に塩化ビニル系接着剤や酢酸ビニル系接着剤を採用した場合には、接着抑制剤層として、ポリオレフィン系樹脂、硝化綿系樹脂、ポリアミド系樹脂、塩化ゴム系樹脂、アクリルメラミン系樹脂、エポキシメラミン系樹脂、ウレタン系樹脂等の樹脂を含むインキを採用することができる。これらのインキは、単独で用いてもよく、２種以上を併用してもよい。

また、例えば、接着剤層にポリオレフィン系接着剤を採用した場合には、接着抑制剤層として、塩化ビニル系樹脂、硝化綿系樹脂、ポリアミド系樹脂、塩化ゴム系樹脂、アクリルメラミン系樹脂、エポキシメラミン系樹脂、ウレタン系樹脂等の樹脂を含むインキを採用することができる。これらのインキは、単独で用いてもよく、２種以上を併用してもよい。

蓋材とシール層の間には、上述した強シール部及び弱シール部の機能が損なわれない範囲において、白着色層、着色層、文字印刷層、柄印刷層等の、被包装物に関する情報の表示のための層や、アンカーコート層、オーバーコート層等の、上述した白着色層等の保護のための層が設けられていてもよい。

プレススルーパッケージは、他の方向に比べて蓋材を容易に剥離することができるイージーピール方向を有しており、強シール部及び弱シール部は、イージーピール方向に沿って延設されていてもよい。この場合には、蓋材を引き剥がす際に弱シール部が強シール部よりも先にシート状ケースから剥離する。その結果、蓋材がイージーピール方向、即ち弱シール部の延設方向に沿って剥がれるように、蓋材の引き剥がし方向を誘導することができる。

（実施例１）
上記ＰＴＰの実施例を、図を用いて説明する。図１及び図２に示すように、ＰＴＰ１は、被包装物５が収容される複数のポケット部２１を備えたシート状容器２と、シート状容器２上に配置され、複数のポケット部２１の開口面２１１を覆う蓋材４と、シート状容器２と蓋材４との間に介在し、両者を接着するシール層３とを有している。また、図１及び図３に示すように、シール層３は、強シール部３１と、強シール部３１よりも剥離強度が弱い弱シール部３２とを有している。

図１に示すように、本例のＰＴＰ１は、その積層方向から視た平面視において、略長方形状を呈している。ＰＴＰ１は、一般的なＰＴＰと同様に、ポケット部２１を押し込むことにより、蓋材４を破断させつつ被包装物５をポケット部２１から押し出すことができるように構成されている。ＰＴＰ１は、更に、図４に示すようにシート状容器２から蓋材４を引き剥がし、複数の被包装物５を一括してポケット部２１から取り出すことができるようにも構成されている。

本例のシート状容器２は、ポリ塩化ビニルから構成されており、２５０μｍの厚みを有している。図３に示すように、シート状容器２は、シール層３を介して蓋材４に接着されている。

本例の蓋材４は、１Ｎ３０の硬質材からなる厚み２０μｍのアルミニウム箔４１である。アルミニウム箔４１のマット面４１１は、図２及び図３に示すように、シール層３に接着されている。また、図３に示すように、アルミニウム箔４１のブライト面４１２には、インキ層４２及びオーバーコート層４３が順次積層されている。なお、便宜上、図２へのインキ層４２及びオーバーコート層４３の記載は省略した。

インキ層４２は、具体的には、白着色層、着色層、文字印刷層、柄印刷層等の、被包装物５に関する情報の表示のための層として構成することができる。また、必要に応じてインキの塗布と乾燥とを繰り返すことにより、インキ層４２を多層構造としてもよい。

インキ層４２に用いるインキとしては、塩化ビニル系樹脂、酢酸ビニル系樹脂、ポリオレフィン系樹脂、硝化綿系樹脂、ポリアミド系樹脂、塩化ゴム系樹脂、アクリルメラミン系樹脂、エポキシメラミン系樹脂、ウレタン系樹脂等の樹脂を含むインキを採用することができる。本例のインキ層４２は、塩化ビニル－酢酸ビニル共重合系樹脂を含むインキから構成されている。

オーバーコート層４３は、具体的には、インキ層４２、即ち白着色層等の、被包装物５に関する情報の表示のための層を保護する機能を有する。オーバーコート層４３を構成するコート剤としては、硝化綿系コート剤、エポキシ系コート剤、アクリル系コート剤等の、比較的耐熱性の高いコート剤を使用することができる。本例のオーバーコート層４３は、硝化綿メラミンブチラール樹脂を含むコート剤から構成されている。

図３に示すように、シート状容器２と蓋材４との間には、強シール部３１と弱シール部３２とを備えたシール層３が介在している。図１に示すように、強シール部３１は、ＰＴＰ１の周縁部の全周に亘って配置されている。また、ＰＴＰ１の周縁部よりも内側において、強シール部３１と弱シール部３２とが、ＰＴＰ１の幅方向、即ち長手方向に直交する方向に交互に並んでいる。

図３に示すように、シール層３は、強シール部３１及び弱シール部３２の両方に配置された接着剤層３３と、弱シール部３２の接着剤層３３上に配置された接着抑制剤層３４とを有している。接着抑制剤層３４には、接着剤層３３に含まれる樹脂とは異なる樹脂が含まれている。

本例の接着抑制剤層３４は、アルミニウム箔４１のマット面４１１の一部に積層されており、マレイン酸変性ポリプロピレンを含むインキから構成されている。接着剤層３３は、マット面４１１と接着抑制剤層３４との両方を覆い、シート状容器２に接着されている。また、接着剤層３３は、塩化ビニル－酢酸ビニル共重合体とポリエステル樹脂とを含み、熱溶着が可能な接着剤から構成されている。

図４に示すように、本例の蓋材４をシート状容器２から引き剥がした場合、強シール部３１においては、接着剤層３３とアルミニウム箔４１との界面で蓋材４がシート状容器２から分離する。また、弱シール部３２においては、接着剤層３３と接着抑制剤層３４との界面で蓋材４がシート状容器２から分離する。

より詳細に説明すると、図３に示すように、強シール部３１においては、蓋材４のアルミニウム箔４１とシート状容器２とが、接着剤層３３により直接接着されている。そのため、ＰＴＰ１の積層方向において、強シール部３１には、シート状容器２と接着剤層３３との界面、及び、接着剤層３３とアルミニウム箔４１との界面の２つの界面が存在している。

そして、本例のように、接着剤層３３に塩化ビニル－酢酸ビニル共重合体とポリエステル樹脂とを含む接着剤を採用した場合には、シート状容器２と接着剤層３３との間の剥離強度よりも接着剤層３３とアルミニウム箔４１との間の剥離強度の方が小さくなる。そのため、シート状容器２から蓋材４を引き剥がした場合、強シール部３１においては、接着剤層３３とアルミニウム箔４１との界面で蓋材４がシート状容器２から分離する（図４参照）。

また、図３に示すように、弱シール部３２においては、シート状容器２の上に、接着剤層３３、接着抑制剤層３４及びアルミニウム箔４１が順次積層されている。そのため、ＰＴＰ１の積層方向において、弱シール部３２には、シート状容器２と接着剤層３３との界面、接着剤層３３と接着抑制剤層３４との界面、及び、接着抑制剤層３４とアルミニウム箔４１との界面の３つの界面が存在している。

そして、接着剤層３３と接着抑制剤層３４とを本例の組み合わせとした場合には、上記３つの界面のうち、接着剤層３３と接着抑制剤層３４との界面の剥離強度が最も弱くなる。そのため、シート状容器２から蓋材４を引き剥がした場合、弱シール部３２においては、接着剤層３３と接着抑制剤層３４との界面で蓋材４がシート状容器２から分離する（図４参照）。

本例のＰＴＰ１は、例えば、以下の方法により製造することができる。まず、予め準備したアルミニウム箔４１のブライト面４１２に塩化ビニル－酢酸ビニル系樹脂を含むインキを塗布する。インキの塗布量は、例えば、０．１～１０ｇ／ｍ²の範囲で適宜設定することができる。乾燥オーブンを用いてこのインキを乾燥させ、ブライト面４１２上にインキ層４２を形成する。

次に、インキ層４２上にコート剤を塗布する。コート剤の塗布量は、０．１～１０ｇ／ｍ²の範囲で適宜設定することができる。乾燥オーブンを用いてコート剤を乾燥させ、インキ層４２上にオーバーコート層４３を形成する。

その後、アルミニウム箔４１のマット面４１１の一部に、マレイン酸変性ポリプロピレンを含むインキを塗布する。このインキの塗布量は、０．１～１０ｇ／ｍ²の範囲で適宜設定することができる。乾燥オーブンを用いてこのインキを乾燥させ、マット面４１１の一部に接着抑制剤層３４を形成する。

次いで、マット面４１１上に塩化ビニル－酢酸ビニル共重合体とポリエステル樹脂とを含む接着剤を塗布し、マット面４１１と接着抑制剤層３４とを接着剤で被覆する。接着剤の塗布量は、例えば、１～１０ｇ／ｍ²の範囲で適宜設定することができる。その後、乾燥オーブンを用いて接着剤を乾燥させ、接着剤層３３を形成する。

以上により、蓋材４上に、接着剤層３３と接着抑制剤層３４とを備えたシール層３を形成することができる。その後、別途準備したシート状容器２を熱溶着によりシール層３に接着する。以上により、ＰＴＰ１を得ることができる。

次に、本例の作用効果を説明する。ＰＴＰ１は、シート状容器２と、このシート状容器２にシール層３を介して接着された蓋材４とを有している。また、シール層３は、強シール部３１と、この強シール部３１に比べてシート状容器２からの蓋材４の剥離強度が弱い弱シール部３２とを有している。

そのため、ＰＴＰ１における蓋材４の平均的な剥離強度、即ち使用者がシート状容器２から蓋材４を引き剥がして被包装物５を取り出す際の剥離のしやすさに相当する剥離強度は、強シール部３１における剥離強度と弱シール部３２における剥離強度との中間の値となる。これにより、シート状容器２から蓋材４を引き剥がす作業を可能としつつ、剥離可能な蓋材４を備えた従来のＰＴＰ１に比べて、強シール部３１における剥離強度をより強くすることができる。

そして、シール層３の一部に強シール部３１を設けることにより、強シール部３１において蓋材４とシート状容器２とが接着された状態を長期間に亘って維持することができる。それ故、ＰＴＰ１は、シート状容器２からの蓋材４の自然な分離を長期間に亘って抑制することができる。

また、例えば弱シール部３２において何らかの理由によってシート状容器２から蓋材４が自然に分離した場合には、蓋材４とシート状容器２の間に隙間が形成され得る。しかし、この場合においても、強シール部３１において蓋材４とシート状容器２とが接着されているため、蓋材４とシート状容器２との隙間がさらに広がることを抑制することができる。

以上の結果、ＰＴＰ１は、蓋材４をシート状容器２から引き剥がすことを可能としつつ、シート状容器２からの蓋材４の自然な分離を抑制することができる。また、何らかの原因で蓋材４の一部が自然に分離した場合にも、蓋材４とシート状容器２の間の隙間の拡大を抑制することができる。その結果、ポケット部２１が外部空間に連通することを抑制し、被包装物５の品質を長期間に亘って維持することができる。

また、本例のシール層３は、強シール部３１及び弱シール部３２の両方に配置された接着剤層３３と、弱シール部３２の接着剤層３３上に配置された接着抑制剤層３４とを有している。そして、接着抑制剤層３４には、接着剤層３３に含まれる樹脂とは異なる樹脂が含まれている。これにより、弱シール部３２における剥離強度を強シール部３１における剥離強度よりも弱くすることができる。また、ＰＴＰ１の製造工程において、蓋材４上に接着抑制剤層３４と接着剤層３３とを順次積層するという単純な作業により、強シール部３１と弱シール部３２とを備えたシール層３を設けることができる。

本例の強シール部３１は、ＰＴＰ１の周縁部の全周に亘って配置されている。これにより、ＰＴＰ１における全てのポケット部２１が強シール部３１によって取り囲まれている。そのため、弱シール部３２において何らかの理由によってシート状容器２から蓋材４が自然に分離した際に、ポケット部２１の周囲に配置された強シール部３１においてシート状容器２と蓋材４とが接着された状態を維持することができる。その結果、ポケット部２１が外部空間に連通することをより効果的に抑制し、被包装物の品質をより長期間に亘って維持することができる。

また、ＰＴＰ１において、シート状容器２から蓋材４を引き剥がす際には、弱シール部３２が強シール部３１よりも先にシート状容器２から剥離する。本例の強シール部３１及び弱シール部３２は、ＰＴＰ１の周縁部よりも内側においてＰＴＰ１の長手方向に延設されているため、蓋材４は、弱シール部３２の延設方向であるＰＴＰ１の長手方向に沿って剥離される。このように、本例のＰＴＰは、長手方向がイージーピール方向となり、長手方向に沿って蓋材４を引き剥がすように、蓋材４を引き剥がす方向を誘導することができる。

（参考例１）
本例は、アルミニウム箔４１と支持フィルム４５とが積層された蓋材４０２を有するＰＴＰ１０２の例である。なお、本参考例以降において用いる符号のうち、既出の実施例及び参考例において用いた符号と同一のものは、特に説明のない限り、既出の実施例及び参考例における構成要素等と同様の構成要素等を表す。

図５に示すように、本例の蓋材４０２は、シール層３上に積層されたアルミニウム箔４１と、樹脂からなり、アルミニウム箔４１上に設けられた支持フィルム４５とを有している。支持フィルム４５とアルミニウム箔４１との間には、アルミニウム箔４１上に積層されたインキ層４２と、インキ層４２と支持フィルム４５との間に介在するラミネート層４４とが設けられている。

本例のアルミニウム箔４１は、１Ｎ３０の硬質材からなり、２０μｍの厚みを有している。本例のインキ層４２は、塩化ビニル－酢酸ビニル共重合系樹脂を含むインキから構成されている。ラミネート層４４は、ポリエステル－ポリウレタン樹脂を含むドライラミネート用の接着剤から構成されている。支持フィルム４５は、ポリエチレンテレフタレートから構成されており、３．５μｍの厚みを有している。その他は実施例１と同様である。

本例のＰＴＰ１０２は、例えば、以下の方法により作製することができる、まず、予め準備したアルミニウム箔４１のブライト面４１２に、塩化ビニル－酢酸ビニル系樹脂を含むインキを塗布し、このインキを乾燥オーブンで乾燥させることによりインキ層４２を形成する。

次に、インキ層４２上に、ポリエステル－ポリウレタン樹脂を含むドライラミネート用の接着剤を塗布し、ラミネート層４４を形成する。この接着剤の塗布量は、例えば、１～１０ｇ／ｍ²の範囲で適宜設定することができる。

次いで、ドライラミネート法により、ラミネート層４４上に支持フィルム４５を貼り合わせる。

その後、実施例１と同様に、アルミニウム箔４１のマット面４１１上にシール層３及びシート状容器２を順次積層することにより、ＰＴＰ１０２を得ることができる。

本例の蓋材４０２は、シール層３上に積層されたアルミニウム箔４１と、樹脂からなり、アルミニウム箔４１上に設けられた支持フィルム４５とを有している。そのため、支持フィルム４５を有さない場合に比べて蓋材４０２の引張強さをより強くすることができる。それ故、シート状容器２から蓋材４０２を引き剥がす作業において、蓋材４０２が千切れることをより確実に抑制することができる。

また、ＰＴＰ１０２は、支持フィルム４５を有さない場合に比べて蓋材４０２の突刺し強さをより強くすることができる。それ故、チャイルドレジスタンス機能、即ち幼児が誤ってポケット部２１から被包装物５を押し出すことを抑制する機能をＰＴＰ１０２に付与することができる。その他、本例のＰＴＰ１０２は、実施例１と同様の作用効果を奏する。

（参考例２）
本例は、接着抑制剤層３４３に含まれる樹脂を変更したＰＴＰ１０３の例である。本例のＰＴＰ１０３は、接着抑制剤層３４３に塩化ビニル－アミノ樹脂を含むインキを採用した以外は、参考例１と同様の構成を有している。

本例のＰＴＰ１０３においてシート状容器２から蓋材４０２を引き剥がした場合、強シール部３１においては、参考例１と同様に、接着剤層３３とアルミニウム箔４１との界面で蓋材４０２がシール層３から分離する（図６参照）。

一方、弱シール部３２には、シート状容器２と接着剤層３３との界面、接着剤層３３と接着抑制剤層３４３との界面、及び、接着抑制剤層３４３とアルミニウム箔４１との界面の３つの界面が存在している。

そして、接着剤層３３と接着抑制剤層３４３とを本例の組み合わせとした場合には、上記３つの界面のうち、接着抑制剤層３４３とアルミニウム箔４１との界面の剥離強度が最も弱くなる。そのため、シート状容器２から蓋材４０２を引き剥がした場合、弱シール部３２においては、接着抑制剤層３４３とアルミニウム箔４１との界面で蓋材４０２がシール層３から分離する（図６参照）。

本例のＰＴＰ１０３においては、蓋材４０２のアルミニウム箔４１と接着抑制剤層３４３との剥離強度が、接着抑制剤層３４３と接着剤層３３との剥離強度よりも小さい。そのため、蓋材４０２を引き剥がした際に、接着抑制剤層３４３とアルミニウム箔４１との界面で蓋材４０２がシート状容器２から分離し、接着抑制剤層３４３がシート状容器２に付着する。この場合にも、参考例１と同様の作用効果を奏することができる。

（実験例１）
本例では、上記ＰＴＰの蓋材を模擬した試験材を作製し、シート状容器からの蓋材の剥離強度及び突刺し強さを測定した。本例において作製した試験材の構成及び作成方法を以下に説明する。

・試験材Ａ１
試験材Ａ１は、実施例１のＰＴＰ１における強シール部を模擬するための試験材である。試験材Ａ１の作製に当たっては、まず、１Ｎ３０の硬質材からなり、２０μｍの厚みを有するアルミニウム箔を準備した。このアルミニウム箔のブライト面に塩化ビニル－酢酸ビニル系樹脂を含むインキを塗布した。このインキの塗布量は１ｇ／ｍ²とした。その後、乾燥オーブンを用いてインキを乾燥させ、ブライト面上にインキ層を形成した。

次いで、インキ層の上に硝化綿メラミンブチラール樹脂を含むコート剤を塗布した。コート剤の塗布量は１．５ｇ／ｍ²とした。その後、乾燥オーブンを用いてコート剤を乾燥させ、インキ層上にオーバーコート層を形成した。

次に、アルミニウム箔のマット面上に、塩化ビニル－酢酸ビニル共重合体及びポリエステル樹脂を含む接着剤を塗布した。この接着剤の塗布量は３．５ｇ／ｍ²とした。

その後、乾燥オーブンで接着剤を乾燥させてマット面上に接着剤層を形成した。以上により、試験材Ａ１を得た。

・試験材Ａ２
試験材Ａ２は、実施例１のＰＴＰ１における弱シール部を模擬するための試験材である。試験材Ａ２の作製に当たっては、試験材Ａ１と同様の手順により、アルミニウム箔のブライト面上にインキ層及びオーバーコート層を積層した。

次いで、アルミニウム箔のマット面上に、マレイン酸変性ポリプロピレンを含むインキを塗布した。このインキの塗布量は１ｇ／ｍ²とした。乾燥オーブンを用いてこのインキを乾燥させることにより、マット面上に接着抑制剤層を形成した。

次に、接着抑制剤層上に、塩化ビニル－酢酸ビニル共重合体及びポリエステル樹脂を含む接着剤を塗布した。この接着剤の塗布量は３．５ｇ／ｍ²とした。その後、乾燥オーブンを用いて接着剤を乾燥させることにより、接着抑制剤層上に接着剤層を形成した。以上により、試験材Ａ２を得た。

・試験材Ｂ１
試験材Ｂ１は、参考例１のＰＴＰ１０２における強シール部を模擬するための試験材である。試験材Ｂ１の作製に当たっては、まず、１Ｎ３０の硬質材からなり、２０μｍの厚みを有するアルミニウム箔を準備した。このアルミニウム箔のブライト面に塩化ビニル－酢酸ビニル系樹脂のインキを塗布した。このインキの塗布量は１ｇ／ｍ²とした。その後、乾燥オーブンを用いてインキを乾燥させ、ブライト面上にインキ層を形成した。

次いで、インキ層の上にポリエステル－ポリウレタン樹脂を含むドライラミネート用の接着剤を塗布し、ラミネート層を形成した。この接着剤の塗布量は３．５ｇ／ｍ²とした。

次いで、ドライラミネート法により、ラミネート層上に支持フィルムを貼り合わせた。本例の支持フィルムは、ポリエチレンテレフタレート（東レ株式会社製「ルミラー（登録商標）Ｆ－５１」からなり、３．５μｍの厚みを有している。

その後、試験材Ａ１と同様の手順により、アルミニウム箔のマット面上に接着剤層を積層した。以上により、試験材Ｂ１を得た。

・試験材Ｂ２
試験材Ｂ２は、参考例１のＰＴＰ１０２における弱シール部を模擬するための試験材である。試験材Ｂ２の作製に当たっては、試験材Ｂ１と同様の手順により、アルミニウム箔のブライト面上に柄印刷層、ラミネート層及び支持フィルムを順次積層した。

その後、試験材Ａ２と同様の手順により、アルミニウム箔のマット面上に、接着抑制剤層及び接着剤層を順次積層した。以上により、試験材Ｂ２を得た。

・試験材Ｃ１
試験材Ｃ１は、参考例２のＰＴＰ１０３における強シール部を模擬するための試験材である。試験材Ｃ１の作製方法は、試験材Ｂ１と同様である。

・試験材Ｃ２
試験材Ｃ２は、参考例２のＰＴＰ１０３における弱シール部を模擬するための試験材である。試験材Ｃ２の作製方法は、マット面上に塗布するインキを塩化ビニル－アミノ樹脂を含むインキに変更した以外は、試験材Ｂ２と同様である。

以上により得られた試験体を用い、シート状容器からの剥離強度及び突刺し強さの測定を行った。

・剥離強度
塩化ビニル（住友ベークライト株式会社製「ＶＳＳ－１１０１」）からなる厚み２５０μｍの樹脂シートに、各試験材を熱溶着により接着した。熱溶着は株式会社安田精機製作所製Ｎｏ．２１２ＹＳＳヒートシーラーを用いて行い、熱溶着の条件は、温度１５０℃、圧力０．１ＭＰａ、加圧時間１秒とした。そして、樹脂シートと試験材との積層体から幅１５ｍｍの短冊状試験片を採取した。

万能試験機（株式会社島津製作所製オートグラフ（登録商標）ＡＧ－Ｘ）を用い、以下の手順で短冊状試験片の剥離強度を測定した。まず、図７に示すように、短冊状試験片１００の樹脂シート２００における長手方向の両端２０１（２０１ａ、２０１ｂ）を治具６１に固定した。この短冊状試験片１００の長手方向の一端２０１ａから試験材４００を引き剥がし、チャック６２に固定した。そして、チャック６２を長手方向と平行な方向に移動させ、剥離角度が１８０°となるように試験材４００を引き剥がした（矢印６２１）。チャック６２の移動速度は２００ｍｍ／分とした。

チャック６２を移動させている間、チャック６２に加わる荷重をロードセルにより測定し、荷重の平均値を樹脂シート２００からの試験材４００の剥離強度（Ｎ／１５ｍｍ）とした。以上の測定を各試験材４００について５回ずつ実施した。表１に、５回の測定により得られた剥離強度の平均値を示す。

・突刺し強さ
レオメータ（株式会社サン化学製ＣＲ－２００Ｄ／ＣＲ－１５０）を用い、以下の手順で試験材の突刺し強さを測定した。まず、図８に示すように、内径３０ｍｍの穴７１１を有する下側治具７１の上に試験材４００を載置した。次いで、試験材４００上に内径２５ｍｍの穴７２１を有する上側治具７２を載置し、上側治具７２と下側治具７１との間に試験材４００を挟み込んだ。このとき、下側治具７１の穴７１１の中心と上側治具７２の穴７２１の中心とが一致するように両治具７１、７２の位置を調整した。

直径１ｍｍの半球状の先端７３１を有する試験ツール７３を上側治具７２の穴７２１に挿入し、試験材４００が破断するまで試験ツール７３を押し込んだ（矢印７３２）。試験ツールの移動速度は５０ｍｍ／分とした。試験材４００が破断するまでの間、試験ツール７３に加わる荷重をロードセルにより測定し、各測定における荷重の最大値を突刺し強さ（Ｎ）とした。以上の測定を各試験材４００について５回ずつ実施した。表１に、５回の測定により得られた突刺し強さの平均値を示す。

表１に示すように、接着剤層とアルミニウム箔とが直接接着されている試験材Ａ１、Ｂ１、Ｃ１は、接着剤層とアルミニウム箔との間に接着抑制剤層が介在している試験材Ａ２、Ｂ２、Ｃ２に比べて剥離強度が強くなった。これらの結果から、実施例１及び参考例１～２のＰＴＰ１、１０２、１０３では、接着抑制剤層３４、３４３が設けられた部分が弱シール部３２となり、接着抑制剤層３４、３４３を有さない部分が強シール部３１となることが理解できる。

また、支持フィルムを備えた試験材Ｂ１、Ｂ２、Ｃ１、Ｃ２は、支持フィルムを有さない試験材Ａ１、Ａ２に比べて突刺し強さが強くなった。更に、試験材Ｂ１、Ｂ２、Ｃ１、Ｃ２の突刺し強さは３．０～５．０Ｎとなった。それ故、支持フィルム４５を備えた参考例１、２のＰＴＰ１０２、１０３は、チャイルドレジスタンス機能を備えていることが理解できる。

（実験例２）
本例では、表２に示す厚みを有するアルミニウム箔を用いて上記ＰＴＰの蓋材を模擬した試験材を作製し、蓋材の突刺し強さを測定した。本例において作製した試験材Ｄ１、Ｅ１、Ｆ１は、表２に示す厚みを備えたアルミニウム箔を使用した以外は、試験材Ａ１と同様の構成を有している。また、試験材Ｄ２、Ｅ２、Ｆ２は、表２に示す厚みを備えたアルミニウム箔を使用した以外は、試験材Ａ２と同様の構成を有している。

これらの試験材について、実験例１と同様の方法により突刺し強さの測定を行った。各試験材の突刺し強さは表２に示す通りであった。

表２に示したように、試験材Ｄ１、Ｄ２、Ｅ１、Ｅ２、Ｆ１、Ｆ２は、試験材Ａ１、Ａ２に比べて厚いアルミニウム箔を使用したため、試験材Ａ１、Ａ２に比べて突刺し強さが強くなった。更に、試験材Ｄ１、Ｄ２、Ｅ１、Ｅ２、Ｆ１、Ｆ２の突刺し強さは３．０～５．０Ｎとなった。これらの結果から、アルミニウム箔の厚みを厚くすることによってもＰＴＰにチャイルドレジスタンス機能を付与できることが理解できる。

本発明に係るＰＴＰは、上述した実施例及び参考例の態様に限定されるものではなく、その趣旨を損なわない範囲において適宜構成を変更することができる。例えば、実施例１及び参考例１～２においては、強シール部３１と弱シール部３２とが縞状に配置され、蓋材４の引き剥がし方向をＰＴＰ１の長手方向に誘導するシール層３の例を示したが、強シール部３１と弱シール部３２との配置はこれに限られるものではない。

例えば図９に示すように、強シール部３１と弱シール部３２とは、ＰＴＰ１の長手方向に対して傾いた方向に延設されていてもよい。この場合には、強シール部３１及び弱シール部３２の延設方向がイージーピール方向となり、蓋材４の引き剥がし方向をイージーピール方向に誘導することができる。

また、シール層３は、例えば、円形を呈する多数の弱シール部３２が等間隔に配置された態様（図１０参照）や、弱シール部３２が格子状に配置された態様（図１１参照）、ポケット部２１の周囲を強シール部３１とし、強シール部３１よりも外方を弱シール部３２とする態様（図１２参照）とすることができる。また、シール層３は、例えば図１３に示すように、ＰＴＰ１の長手方向における一方の端部に円形を呈する弱シール部３２が偏って配置された態様としてもよい。また、シール層３は、図１４に示すように、ポケット部２１の周囲に環状を呈する強シール部３１が配置された態様とすることもできる。

ＰＴＰ１におけるシート状容器２には、シート状容器２を小片に分割するための分割線２２が設けられていてもよい。分割線２２は、例えば、シート状容器２を貫通して形成されたミシン目であってもよいし、シート状容器２の厚み方向に入れられたノッチであってもよい。シート状容器２が分割線２２を有する場合には、例えば、図１５に示すように、強シール部３１を分割線２２と重なるように配置してもよいし、図１６に示すように、分割線２２と重なるように弱シール部３２を配置するとともに、当該弱シール部３２の両側に強シール部３１を配置してもよい。

分割線２２がミシン目である場合には、分割線２２上の強シール部３１の形状を直線以外の形状とすることもできる。例えば図１７に示すように、分割線２２上の強シール部３１は、ポケット部２１の近傍において幅が太くなり、ポケット部２１から離れるほど幅が細くなるように、分割線２２に沿う方向の位置に応じて異なる幅を有していてもよい。

また、強シール部３１は、例えば図１７及び図１８に示すように、ＰＴＰ１の外周縁部の全周に亘って配置されていてもよい。シート状容器２が分割線２２を有する場合には、強シール部３１を分割線２２上または分割線２２の両側に加えてＰＴＰ１の外周縁部の全周にも配置することにより、分割後のＰＴＰ１の各小片において、ポケット部２１の外周全体に強シール部３１を配置することができる。その結果、ＰＴＰ１を小片に分割した後においてもシート状容器２と蓋材４との接着を維持することができる。

また、図１９及び図２０に示すように、ＰＴＰ１の長手方向における中央部の分割線２２ａ上に弱シール部３２を配置し、他の分割線２２ｂ上に強シール部３１を配置することもできる。

また、図９、図１０、図１２及び図１３～図２０に示した態様は、１か所以上のポケット部２１において、強シール部３１が各ポケット部２１の周囲に全周に亘って配置されている。そのため、当該ポケット部２１が外部空間に連通することをより効果的に抑制し、被包装物の品質をより長期間に亘って維持することができる。

更に、上述した実施例１及び参考例１～２や図９～図１３に示した態様における強シール部３１と弱シール部３２とを入れ替えた態様とすることも可能である。

１、１０２、１０３ プレススルーパッケージ
２ シート状容器
２１ ポケット部
２１１ 開口面
３ シール層
３１ 強シール部
３２ 弱シール部
４ 蓋材

Claims (5)

1. 被包装物が収容される複数のポケット部を備えたシート状容器と、
   上記シート状容器上に配置され、上記複数のポケット部の開口面を覆う蓋材と、
   上記シート状容器と上記蓋材との間に介在し、両者を接着するシール層とを有し、
   上記蓋材は支持フィルムを有さず、アルミニウム箔を有しており、
   上記シール層は、強シール部と、上記強シール部に比べて上記シート状容器からの上記蓋材の剥離強度が弱い弱シール部とを有しており、
   上記ポケット部の周囲に全周に亘って上記強シール部が配置されており、
   上記シール層に占める上記弱シール部の面積比率は２０～９５％である、プレススルーパッケージ。
2. 上記シール層は、上記強シール部及び上記弱シール部の両方に配置された接着剤層と、上記弱シール部の上記接着剤層上に配置された接着抑制剤層とを有しており、上記接着抑制剤層には、上記接着剤層に含まれる樹脂とは異なる樹脂が含まれている、請求項１に記載のプレススルーパッケージ。
3. 上記蓋材は、直径１．０ｍｍの半球状の先端を有する試験ツールが５０ｍｍ／分の速度で押し込まれた際に、３．０～５．０Ｎの突刺し強さを有している、請求項１または２に記載のプレススルーパッケージ。
4. 上記プレススルーパッケージは、他の方向に比べて上記蓋材を容易に剥離することができるイージーピール方向を有しており、上記強シール部及び上記弱シール部は、上記イージーピール方向に沿って延設されている、請求項１～３のいずれか１項に記載のプレススルーパッケージ。
5. 上記プレススルーパッケージは、上記シート状容器から上記蓋材を引き剥がし、複数の上記被包装物を一括して上記ポケット部から取り出すことができるように構成されている、請求項１～４のいずれか１項に記載のプレススルーパッケージ。

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