JP4698811B2 - 金属板の折曲装置 - Google Patents
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Description
【発明の属する技術分野】
本発明は、特殊の金型を使用した金属板の折曲装置に関するもので、通常の上型とともに特殊な棒状下型を使用することに特徴があって、金属板を折り曲げるベンダー(プレスブレーキ)、油圧プレス、空圧プレス、機械作動プレス等として使用するものである。
【0002】
【従来の技術】
従来、金型で金属板を折り曲げる装置としては、V字状の上型(パンチ)と溝を設けた平板状の下型とを使用し、平板状の下型に乗せた金属板を上型によって下型に押圧して金属板を折り曲げていたが、平板状の下型としては、金属板の厚さや折曲程度に応じて、溝の大きさや形状が限定されているために、異なる大きさや異なる形状の溝を有する数十種類の平板状の下型を用意する必要があり、設備コスト高、数十種類の平板状の下型の保管場所の確保等の問題があり、さらには、使用目的に応じて平板状の下型を交換する手間を必要とするために作業効率が低下する等の不都合があった。
【0003】
また、上型の押圧力が、金属板を介して、平板状の下型の溝面に対して直角方向にかかるために、逃げ場がない過大な押圧力によって金属板面と下型の溝面とが擦れ合つて、金属板面にくい込み傷が生じて、折り曲げた金属板製品の外観、見栄えを損なう欠点があるばかりか、上型の押圧力が平板状の下型の溝を支点として金属板面に線状に集中してかかるために、金属板の物理的組織が損傷、劣化して金属板に曲げ割れ(クラック)が発生したり、物理的強度が低下する欠陥があり、特に、折り曲げる際の金型の肩のRが小さい場合にはこの欠点が顕著に起こる欠点があった。
【0004】
さらに、上型のストロークが下死点まで達して金属板を折り曲げる機構であるために、上型の強力な押圧力が平板状の下型の溝に直接伝わり、衝撃が大きく、平板状の下型の溝面に擦傷、損傷が発生して平板状の下型の溝が摩耗、消耗する等の不都合があった。
【0005】
そこで、本出願人会社では、従来の金属板の折曲装置について鋭意検討を加えた結果、図1に示すような全く新しい特殊な下型を使用した金属板の折曲装置を開発して従来の金属板の折曲装置の前述した欠点や問題点を解決した。すなわち、通常のV字状の上型1と断面が半円状の2個の棒状下型2a、2bによって金型を形成して、回転抑制用機材としてのスプリング3を取り付けた2個の棒状下型2a、2bを支持体4に摺動可能に搭載して金属板の折曲装置を構成したものである。
【0006】
断面が半円状の2個の棒状下型2a、2bの下方を凸曲面5a、5bとするとともに、その上方を金属接触面6a、6bとし、また、支持体4の表面を2個の凹曲面7a、7bとして、図2に示すように、各棒状下型2a、2bの鍔部に回転抑制機材としてのスプリング6の一端を取り付けるとともに、支持体4にスプリング6の他端を取り付けて、この棒状下型2a、2bの凸曲面5a、5bを支持体4の凹曲面7a、7bに摺動回転可能に搭載する。
【0007】
図3に示すように、2個の棒状下型2a、2bの金属接触面6a、6bに金属板8を乗せ、図4に示すように、上型1によって金属板8を棒状下型2a、2bに押圧することによって、棒状下型2a、2bの金属接触面6a、6bをV字状に回転させて金属板8を折り曲げるが、この際に、2個の棒状下型2a、2bの金属接触面6a、6bを、スプリング3の弾力等の抑制力より弱い上型1の押圧力では摺動回転させず、スプリング3の弾力の抑制力より強い上型1の押圧力でV字状に摺動回転させるように棒状下型2a、2bの摺動回転を抑制し、上型1の押圧力を金属板8に適切に伝えることによって金属板8の折曲精度を高めたものである。
【0008】
しかし、ステンレス板等を加工する場合、棒状下型2a、2bの凸曲面5a、5bと支持体4の凹曲面7a、7bとの摩擦抵抗が強く、棒状下型2a、2bの凸曲面5a、5bの摺動回転性が悪く、上型1の押圧力に負担がかかったり、金属板8の折り曲げ精度が低下するという悪影響が発生していた。
【0009】
また、前述したように、ステンレス等を加工する場合、2個の棒状下型2a、2bの凸曲面5a、5bと支持体4の凹曲面7a、7bは物理的強度が強くなく、2個の棒状下型2a、2bの凸曲面5a、5bと支持体4の凹曲面7a、7bとの摩擦抵抗で相互に磨耗が激しく、短時間で2個の棒状下型2a、2bと支持体4を交換せざるを得なく、金属板の折曲装置の維持管理費が高価になるばかりか、2個の棒状下型2a、2bと支持体4の交換に手間がかかり金属板の折り曲げ作業効率が低下するという欠点があった。
【0010】
さらに、上型1よって金属板8を2個の棒状下型2a、2b下型に押圧し、2個の棒状下型2a、2bをでV字状に摺動回転させ、所定の金属板8の折曲角度の位置で上型1のストロークの下降が止まって、上型1で押圧した金属板8の折曲先端部分が支持体4の中央部に設けた溝9に衝突しないように、上型1のストロークの下降幅を機械的に調整しているが、金属板の折曲装置の故障や誤操作によって、上型1で押圧した金属板8の折曲先端部分が支持体4の溝9に衝突して支持体4の溝9や側面10に亀裂が生じたり、場合によっては亀裂が生じた支持体4の溝9部分や側面10部分が周囲に飛散して危険であるという問題もあった。
【0011】
【発明が解決しようとする課題】
本発明は、2個の各棒状下型と支持体の間にスプリング等を取り付けて上型の押圧力を金属板に適切に伝えるとともに、2個の棒状下型の凸曲面と支持体の凹曲面に高硬度合金層を形成し、2個の棒状下型の凸曲面と支持体の凹曲面との摩擦抵抗を低減して、棒状下型の凸曲面の摺動回転性を向上させて、金属板の折曲精度を向上させることに目的がある。
【0012】
また、本発明は、2個の各棒状下型と支持体の間にスプリング等を取り付けて上型の押圧力を金属板に適切に伝えるとともに、2個の棒状下型の凸曲面と支持体の凹曲面に高硬度合金層を形成し、物理的強度を高めて、2個の棒状下型の凸曲面と支持体の凹曲面との摩擦抵抗による磨耗を軽減して、長時間にわたって2個の棒状下型と支持体を使用して、金属板の折曲装置の維持管理費を安価にし、2個の棒状下型と支持体の交換にかかる手間を低減して金属板の折り曲げ作業効率を向上させることに目的がある。
【0013】
さらに、本発明は、支持体の側面にポリエステル膜、ビニール膜、繊維膜、金属膜、金属蒸着膜等の柔軟性膜面を形成することによって、金属板の折曲装置の故障や誤操作によって、上型で押圧した金属板の折曲先端部分が支持体の溝に衝突して支持体の溝や側面に亀裂が生じて、亀裂を生じた支持体の溝部分や側面部分を柔軟性膜面に接着させて保持することによって、亀裂を生じた支持体の溝部分や側面部分を安価に簡単に周囲に飛散することを防止することに目的がある。
【0014】
さらに、本発明は、金属板の折曲装置を構成する支持体の凹曲面に油溝を形成するとともに、2個の断面が半円状の棒状下型の凸曲面と支持体の表面に設けた2個の凹曲面の間にオイルやグリス等の潤滑剤を注入することによって、棒状下型の凸曲面と支持体の凹曲面の回転摺動性と耐磨耗性を向上させることに目的がある。
【0015】
さらに、本発明は、金属板の折曲装置を構成する2個の断面が半円状の棒状下型の隣接する凸曲面を、その金属接触面に対して垂直方向に切断することによって金属板の折曲装置をコクパクトにすることに目的がある。
【0016】
さらに、本発明は、金属板の折曲装置を構成する2個の断面が半円状の棒状下型の金属接触面の相接触する部分の長手方向に、断面がV字状の鋭角折曲面を形成することによって金属板を直角より鋭角に折り曲げることに目的がある。
【0017】
さらに、本発明は、金属板の折曲装置を構成する2個の断面が半円状の棒状下型の金属接触面の相接触する部分の長手方向に、断面がL字状の鋭角折曲面を形成することによって金属板を直角より鋭角に折り曲げることに目的がある。
【0018】
さらに、本発明は、金属板の折曲装置を構成する2個の棒状下型の金属接触面に、ウレタン膜、ビニール膜、繊維膜等のクッション膜または硬質クロームメッキ膜、無電解ニッケルメッキ膜等の金属膜、金属蒸着膜あるいは放電表面処理またはシリコンカーバイトメッキ(鍍金)処理等による高硬度合金層を形成することによって、金属板に傷が付くのを防止するとともに、棒状下型の金属接触面の磨耗を防止することに目的がある。
【0019】
【課題を解決するための手段】
本発明は、金属板の折曲装置に関するもので、断面が半円状の2個の棒状下型の凸曲面を、支持体の表面に設けた2個の凹曲面に摺動回転可能に搭載するとともに、2個の各棒状下型にスプリング等の回転抑制機材の一端を取り付け、また、支持体にスプリング等の回転抑制機材の他端を取り付けて、スプリング等の回転抑制機材の弾力等の抑制力より弱い上型の押圧力では2個の各棒状下型は摺動回転させず、スプリング等の回転抑制機材の弾力等の抑制力より強い上型の押圧力でV字状に2個の各棒状下型を摺動回転させるように構成し、さらに、棒状下型の凸曲面と支持体の凹曲面の一方あるいは双方に、放電表面処理またはシリコンカーバイトメッキ処理等によって被覆し、支持体の側面にポリエステル膜、ビニール膜、繊維膜、金属膜、金属蒸着膜等の柔軟性膜面を形成することに特徴がある。
【0020】
また、本発明は、金属板の折曲装置に関するもので、断面が半円状の2個の棒状下型の凸曲面を、支持体の表面に設けた2個の凹曲面に摺動回転可能に搭載するとともに、2個の棒状下型に引上軸の上端を回転可能に取り付け、各引上軸を支持体に設けたストッパーを貫通して支持体の側面に突設し、各引上軸の突設部分押しバネを嵌め込むとともに、各引上軸の下端に固定具を取り付けて、各引上軸に嵌め込んだ押しバネをストッパーと固定具とによって保持する状態で支持体の側面に取り付けて、スプリング等の回転抑制機材の弾力等の抑制力より弱い上型の押圧力では2個の各棒状下型は摺動回転させず、スプリング等の回転抑制機材の弾力等の抑制力より強い上型の押圧力でV字状に2個の各棒状下型を摺動回転させるように構成し、さらに、棒状下型の凸曲面と支持体の凹曲面の一方あるいは双方に、放電表面処理またはシリコンカーバイトメッキ処理等よって被覆し、支持体の側面にポリエステル膜、ビニール膜、繊維膜、金属膜、金属蒸着膜等の柔軟性膜面を形成することに特徴がある。
【0021】
さらに、本発明は、前述した金属板の折曲装置を構成する支持体の表面に設けた2個の凹曲面にオイル溝を形成するとともに、2個の断面が半円状の棒状下型の凸曲面と支持体の表面に設けた2個の凹曲面の間にオイルやグリス等の潤滑剤を注入したことに特徴がある。
【0022】
さらに、本発明は、前述した金属板の折曲装置を構成する2個の断面が半円状の棒状下型の隣接する凸曲面を、その金属接触面に対して垂直方向に切断することに特徴がある。
【0023】
さらに、本発明は、前述した金属板の折曲装置を構成する2個の断面が半円状の棒状下型の金属接触面の相接触する部分の長手方向に、断面がV字状の鋭角折曲面を形成することに特徴がある。
【0024】
さらに、本発明は、前述した金属板の折曲装置を構成する2個の断面が半円状の棒状下型の金属接触面の相接触する部分の長手方向に、断面がL字状の鋭角折曲面を形成することに特徴がある。
【0025】
さらに、本発明は、前述した金属板の折曲装置を構成する2個の棒状下型の金属接触面に、ウレタン膜、ビニール膜、繊維膜等の膜面または硬質クロームメッキ膜、無電解ニッケルメッキ膜等の金属膜等の金属膜面あるいは放電表面処理またはシリコンカーバイトメッキ(鍍金)処理等よって被覆した高硬度合金膜を形成することに特徴がある。
【0026】
【発明の実施の形態】
本発明の金属板の折曲装置の一例を説明すると、図2と図3に示した場合と同様に、通常のパンチ型の上型1と断面が半円状の2個の棒状下型2a、2bによって金型を形成して、回転抑制用機材としてのスプリング3を取り付けた2個の棒状下型2a、2bを支持体4に搭載して金属板の折曲装置を構成する。
【0027】
断面が半円状の2個の棒状下型2a、2bの下方を凸曲面5a、5bとするとともに、その上方を金属接触面6a、6bとし、また、支持体4の表面を2個の凹曲面7a、7bとして、各棒状下型2a、2bの鍔部に回転抑制機材としてのスプリング6の一端を取り付けるとともに、支持体4にスプリング6の他端を取り付けて、この棒状下型2a、2bの凸曲面5a、5bを支持体4の凹曲面7a、7bに摺動回転可能に搭載する。
【0028】
棒状下型2a、2bの凸曲面と5a、5b支持体4の凹曲面7a、7bには、高硬度合金層を形成することによって棒状下型2a、2bの凸曲面5a、5bと支持体4の凹曲面7a、7bの耐磨耗性と摺動性を向上させるが、高硬度合金層としては、放電表面処理またはシリコンカーバイトメッキ処理等によって被覆する高硬度合金層が適している。
【0029】
放電表面処理による高硬度合金層の被覆方法としては、公知の放電表面処理方法で行なえばよく、たとえば、棒状下型2a、2bや支持体4を放電加工槽内の油液中に配置し、棒状下型2a、2bの凸曲面5a、5bや支持体4の凹曲面7a、7bに炭化チタン製の電極(以下電極という)を接近させて、棒状下型2a、2bの凸曲面5a、5bや支持体4の凹曲面7a、7bと電極に所定の電圧を印加して電極の間に放電を発生させ、その熱エネルギーで電極のチタンが溶け出し、同時に油も分解し遊離炭素を放出して、これが化学的に結合して炭化チタンとなって棒状下型2a、2bの凸曲面5a、5bや支持体4の凹曲面7a、7bに炭化チタンの高硬度(ヴッカーズ硬度HV1500〜2500)合金層(1〜3/100mm)を形成する。
【0030】
棒状下型2a、2bの凸曲面5a、5bと支持体4の凹曲面7a、7bの表面に合金膜面を形成するについては、前述した放電表面処理以外に、棒状下型2a、2bの凸曲面5a、5bと支持体4の凹曲面7a、7bに対してシリコンカーバイトメッキ処理を行なって合金膜面(1〜3mm)を被覆してもよく、また、前述したシリコンカーバイトメッキ(鍍金)処理以外にも、無電解ニッケルメッキ、タフトライド、浸炭等の密着性の高い、高硬度合金層を形成できる処理であればどのようなものでもかまわない。
【0031】
金属板8を折り曲げるについては、2個の棒状下型2a、2bの金属接触面6a、6bに金属板8を乗せた後、図4に示すように、上型1を下降させて金属板8を下方に押圧させるとともに、棒状下型2a、2bの金属接触面6a、6bをスプリング3の弾力に抗して摺動回転させて金属板8の折り曲げを開始する。
【0032】
すなわち、上型1を下降させて金属板8を下方に押圧させると、棒状下型2a、2bの金属接触面6a、6bがV字状に摺動回転するとともにスプリング3が伸展して抗力となるので、上型1の押圧力をスプリング3の弾力より高めて、棒状下型2a、2bの金属接触面6a、6bをV字状に摺動回転させるが、この際、2個の棒状下型2a、2bの金属接触面6a、6bを、スプリング3の弾力より弱い上型1の押圧力では摺動回転させず、スプリング3の弾力の抑制力より強い上型1の押圧力でV字状に回転させるようにする。
【0033】
前述したように、棒状下型2a、2bの金属接触面6a、6bをスプリング3の弾力に抗して摺動回転させて金属板8を折り曲げるために、この際に、回転抑制機材としてのスプリング3の弾力によって棒状下型2a、2bの金属接触面6a、6bの回転を抑制して金属板8に圧着することになり、棒状下型2a、2bの金属接触面6a、6bは金属板8面より逃げることなく、上型1の押圧力を適切に金属板8に適切に伝えて、金属板8を転棒状下型2a、2bの金属板8面に圧着しながら金属板8を確実に折り曲げて行く。
【0034】
また、上型1の押圧力を下型2の2個の棒状下型2a、2bの金属接触面6a、6bの全面で受けて分散させるために、金属板8の下面と下型2a、2bの金属接触面6a、6bとが擦れ合う度合いは少なく、金属板8の下面は擦傷が付き難く、さらに、棒状下型2a、2bの凸曲面5a、5bと支持体4の凹曲面7a、7bに高硬度合金層を形成しているために、棒状下型2a、2bの凸曲面5a、5bと支持体4の凹曲面7a、7bとの摩擦抵抗や磨耗は少なく、棒状下型の凸曲面の摺動性を高めて回転し、折曲精度の良好な金属板の折曲を行なう。
【0035】
棒状下型2a、2bの金属接触面6a、6bをV字状に90度に傾斜させて、金属板8を90度に折り曲げた時点で、上型1の下降を停止して、上型1を上方に引き上げて押圧力を開放すると、スプリング3の弾力によって伸展していたスプリング3が収縮して、2個の棒状下型2a、2bの鍔部15a、15bを押し下げるとともに2個の棒状下型2a、2bの凸曲面5a、5bを外側(側面方向)に摺動回転して、2個の棒状下型2a、2bの金属接触面6a、6bを自動的に水平状態に復元させるので、折り曲げた金属板8を下方より取り出し、以後、必要に応じて前述した操作を繰り返せばよい。
【0036】
上型1によって押圧する際のスプリング3の弾力としては、折り曲げる金属板8の厚さや材質等によって適宜決定するが、通常の場合、1〜500kg/cm2 、望ましくは、8〜180kg/cm2 を有するものを用いると良い。
【0037】
スプリング3の弾力が1kg/cm2 未満であると、上型1の押圧力によって押しバネ12を圧縮して行く際に発生する抗力が弱くなり、棒状下型2a、2bの金属接触面6a、6bの回転に対して十分な抑制力として働かず、棒状下型2a、2bの金属接触面6a、6bが金属板8面より逃げる傾向があり、上型1の押圧力が適切に金属板8に伝わり難くなる。
【0038】
また、スプリング3の弾力が500kg/cm2 を超えると、棒状下型2a、2bの金属接触面6a、6bが金属板8面より逃げることはなくなり、上型1の押圧力が適切に金属板8に伝わるが、上型1の押圧力によって押しバネ12を圧縮して行く際に発生する抗力が必要以上に強くなるために、上型1の押圧力として過剰の力を要し、エネルギー・ロスとなる。
【0039】
なお、金属板8を折り曲げるについては、2個の棒状下型2a、2bの金属接触面6a、6bの端部が離反する直前の位置まで、前述した図4に示した位置まで上型1のストロークを下降させずに、その途中でストロークを停止して、金属板8の折曲角度を鈍角に折り曲げてもよい。
【0040】
金属板8を所定の折曲角度まで折り曲げた時点で、上型1の下降を停止して、上型1を上方に引き上げて押圧力を開放すると、棒状下型2a、2bの金属接触面6a、6bは、スプリング3の弾力によって自動的に水平状態に復元するので、折り曲げた金属板8を棒状下型2a、2bより取り出し、以後、必要に応じて前述した操作を繰り返せばよい。
【0041】
2個の棒状下型2aと2bの断面を半円状に形成しているが、半円状以外に、丸棒の断面の約3分の2を長手方向に水平に切り落としたもの、丸棒の断面の約3分の1を長手方向に水平に切り落としたものも、本発明でいう断面が半円状という概念に含まれる。
【0042】
金属板8の折り曲げ具合は上型1のストロークの程度によって調整でき、上型1のストロークが浅ければ、2個の棒状下型2a、2bの金属接触面6a、6bの傾斜は小さく、金属板8の折れ曲がり角度は鈍角になり、また、上型1のストロークが深ければ、2個の棒状下型2a、2bの金属接触面6a、6bの傾斜は大きく、金属板8の折れ曲がり角度は鋭角になる。
【0043】
なお、上型1のストロークの程度(深さ)は、金属板8の折り曲げ具合によって所定の移動距離範囲に機械的に規制しており、上型1によって押圧する金属板8の折曲部分の先端部分が、棒状下型2a、2bの凸曲面5a、5bの中央の溝9に接触しないように構成している。
【0044】
しかし、故障や誤操作等によって、上型1によって押圧する金属板8の折曲部分の先端部分が溝9に衝突して、下型2a、2bの凸曲面5a、5bの中央部分の溝9や下型2a、2bの側面が破損して、飛散する危険もあるので、万全を期して、図5に示すように、下型2a、2bの側面10に柔軟性膜面として、たとえば、ポリエステル膜11を貼り付けて、破損した部分をポリエステル膜11によって繋ぎ止めて、飛散させないようにする。
【0045】
下型2a、2bの側面10に形成する柔軟性膜面として、前述したポリエステル膜11以外に、ビニール膜や繊維膜を貼り付けるでもよく、また、金属膜、金属蒸着膜を貼り付けるでもよく、その他、柔軟性のある膜面であれば、どのようなものを貼り付けてもよい。
【0046】
また、棒状下型2a、2bの凸曲面5a、5bと支持体4の凹曲面7a、7bの表面には、放電表面処理やシリコンカーバイトメッキ処理等を行なって被覆した高硬度合金膜を形成することによって、棒状下型2a、2bの凸曲面5a、5bと支持体4の凹曲面7a、7bとの耐磨耗性や摺動性を高めることについては前述したが、さらに、耐磨耗性や摺動性を一段と高めるためには、棒状下型2a、2bの凸曲面5a、5bと支持体4の凹曲面7a、7bの間にオイルやグリス等の潤滑剤を注入するとよく、特にオイルに20%のモリブデンを添加したグリスが潤滑剤として最適であり、さらに、図6に示すように、支持体4の凹曲面7a、7bに油溝12を形成し、オイルやグリス貯めにするとよい。
【0047】
金属板8の折れ曲がり具合は2個の棒状下型2a、2bの金属接触面6a、6bの位置によっても調整でき、たとえば、スプリング3を取り付けた2個の棒状下型2a、2bの金属接触面6a、6bが、丸棒の断面の約3分の2を長手方向に水平に切り落としたもの、すなわち、半円状の断面において金属接触面6a、6bの位置が下方にある場合には、2個の棒状下型2a、2bの摺動回転による2個の棒状下型2a、2bの金属接触面6a、6bの傾斜度合いは小さくなる。
【0048】
また、2個の棒状下型2a、2bの金属接触面6a、6bが、丸棒の断面の約3分の1を長手方向に水平に切り落としたもの、すなわち、半円状の断面において金属接触面6a、6bの位置が上方にある場合には、2個の棒状下型2a、2bの摺動回転による2個の棒状下型2a、2bの金属接触面6a、6bの傾斜度合いが大きくなる。
【0049】
また、金属板折曲装置において、スプリング3を取り付けた下型2を構成する2個の棒状下型2a、2bの隣接する凸曲面5a、5bを、図7に示すように、その金属接触面6a、6bに対して垂直方向に切断した面13を設けると、2個の棒状下型2a、2bをより近接して併設して金属板8の折れ曲がり角度を小さくできるために、2個の棒状下型2a、2bの太さを太くせずに済むことは前述した通りである。
【0050】
さらに、上型1によって金属板8を棒状下型2a、2bの金属接触面6a、6bに押圧して金属板8の折曲角度を90度より鋭角に折り曲げようとする場合には、後述の図12と図13の場合と同様に、2個の棒状下型2a、2bの金属接触面6a、6bの相接触する部分の長手方向に、断面がV字状の鋭角折曲面14a、14bを形成し、後述するような鋭角折曲を行なうとよい。
【0051】
さらに、上型1によって金属板8を棒状下型2a、2bの金属接触面6a、6bに押圧して金属板8の折曲角度を90度より鋭角に折り曲げようとする場合には、後述の図12と図13の場合と同様に、2個の棒状下型2a、2bの金属接触面6a、6bの相接触する部分の長手方向に、断面がL字状の鋭角折曲面14a、14bを形成し、後述するような鋭角折曲を行なうとよい。
【0052】
棒状下型2a、2bと鍔部の素材としては、金型鋼、ベアリング鋼、クロームモリブデン等の硬度があって耐摩耗性の高いものが最適であるが、普通鋼や普通鋼の表面に焼き入れをしたものを使用してもかまわない。
【0053】
棒状下型2a、2bと鍔部の長さと太さ(厚さ)は、折り曲げる金属板8の厚さや材質、金属板8の折曲角度等によって適宜決定するが、通常の場合、棒状下型2aと2bの長さは1〜500cm、太さは0.5〜300cmあれば十分であり、また、2個の棒状下型2a、2bの金属接触面6a、6bの面積は0.5×1cm〜300×500cmあれば十分である。
【0054】
棒状下型2aと2bに設けるスプリング3は、棒状下型2aと2bの鍔部に取り付けてもよいが、棒状下型2aと2bに鍔部がない場合には、棒状下型2aと2bに設けた溝やピン等に直接取り付けてもよい。
【0055】
また、スプリング3は通常のものであれば使用でき、スプリング以外にもピストンやダンパー、アブソバー等の伸縮可能であって、金属板8を折り曲げる際に棒状下型2aと2bの回転を抑制するとともに、回転した棒状下型2aと2bを水平に復元するその他の回転抑制機材であれば、どのようなものでも使用できる。
【0056】
また、上型1によって金属板8を棒状下型2a、2bの金属接触面6a、6bに押圧して金属板8を折り曲げる時に、金属板8の下面と棒状下型2a、2bの金属接触面6a、6bが接触して金属板8の下面に擦傷やスリット傷等が発生することがあるが、このような場合には、図8に示すように、2個の棒状下型2a、2bの金属接触面6a、6bにウレタン膜22を被覆して、製品である金属板8の下面に擦傷やスリット傷等が発生しないようにするとよく、ウレタン膜22以外には、ビニール膜、繊維膜、金属膜等を被覆してもよい。
【0057】
また、前述したウレタン膜22やビニール膜、繊維膜等以外にも、棒状下型2a、2bの金属接触面6a、6bに硬質クロームメッキ膜、無電解ニッケルメッキ膜を形成したり、あるいは棒状下型2a、2bの金属接触面6a、6bに硬度焼き入れ膜、硬度熱処理等の硬化膜を形成して、金属板8の下面と2個の棒状下型2a、2bの金属接触面6a、6bとの滑りをよくして、金属板8の下面に擦傷やスリット傷等が発生しないようにしてもかまわない。
【0058】
さらに、棒状下型2a、2bの金属接触面6a、6bに、金属接触面をタングステンカーバイドコバルトあるいは炭化チタン等よりなる電極との間に電圧を印加して放電加工を行って形成した合金膜面を形成したりして、金属板8の下面と2個の棒状下型2a、2bの金属接触面6a、6bとの滑りをよくして、金属板8の下面に擦傷やスリット傷等が発生しないようにしてもよい。
【0059】
長尺の金属板8を2個の棒状下型2a、2bの金属接触面6a、6bに押圧して折り曲げる場合に、一個の棒状下型2a、2bの金属接触面6a、6bの長さでは短い時には、棒状下型2a、2b搭載した支持体4を1ユニットとして、この複数個のユニットを長手方向に一列に併設することによって、長尺の金属板8を折り曲げるようにしてもかまわない。
【0060】
また、棒状下型2aと2bにスプリング3を設けるについては、以下のような構成にしてもかまわない、すなわち、金型としては、図9に示すように、V字状の上型1と断面が半円状の2個の棒状下型2a、2bによって金型を構成し、この2個の棒状下型2a、2bを支持体4に搭載するが、図10に示すように、2個の棒状下型2a、2bの鍔部15a、15b(棒状下型2a、2bの凸曲面5a、5bでもよい)に複数の引上軸16をピン17を介して取り付けて、各引上軸16を支持体4に設けたストッパー18を貫通して支持体4の側面に摺動可能に突設し、各引上軸16の突設部分に、棒状下型2a、2bの回転を抑制させる押圧型のスプリング3を嵌め込むとともに、各引上軸18の下端に固定具19を取り付けて、各引上軸16に嵌め込んだ押圧型のスプリング3をストッパー18と固定具19とによって嵌装した状態に支持体4の側面に取り付ける。
【0061】
断面が半円状の2個の棒状下型2a、2bは、下方に凸曲面5a、5bと上方に金属接触面6a、6bを有し、この2個の棒状下型2a、2bの凸曲面5a、5bを、支持体4に形成した中間に溝9を設けた2個の凹曲面7a、7bに搭載し、2個の棒状下型2a、2bの金属接触面6a、6bの内端部に力が加わると、2個の棒状下型2a、2bの凸曲面5a、5bが内側(中央方向)に摺動回転して、金属接触面6a、6bがV字状に傾斜するようにする。
【0062】
また、棒状下型2a、2bの凸曲面5a、5bと支持体4の凹曲面7a、7bの表面に、放電表面処理やシリコンカーバイトメッキ処理等を行なって被覆した合金膜面を形成して、棒状下型2a、2bの凸曲面5a、5bと支持体4の凹曲面7a、7bとの耐磨耗性や摺動性を高めることについては前述した通りであるので説明を省略する。
【0063】
金属板8を折り曲げるについては、2個の棒状下型2a、2bの金属接触面6a、6bに金属板8を乗せた後、図11に示すように、上型1を下降させて金属板8を下方に押圧させるとともに、棒状下型2a、2bの金属接触面6a、6bをスプリング3の弾力に抗して摺動回転させて金属板8の折り曲げを開始する。
【0064】
すなわち、上型1を下降させて金属板8を下方に押圧させると、棒状下型2a、2bの金属接触面6a、6bがV字状に摺動回転して金属板8の折り曲げを開始するが、この時、2個の棒状下型2a、2bの鍔部15a、15bが持ち上がるとともに各引上軸16も持ち上がり、これによって各引上軸16の下端の固定具19を持ち上げて、各引上軸16の突設部分に嵌め込んだスプリング3を弾力に抗して支持体4に設けたストッパー18に対して圧縮して行く。
【0065】
すなわち、棒状下型2a、2bの金属接触面6a、6bがV字状に摺動回転するとともにスプリング3が圧縮されて抗力となるので、上型1の押圧力をスプリング3の弾力より高めて、棒状下型2a、2bの金属接触面6a、6bをV字状に摺動回転させるが、この際、2個の棒状下型2a、2bの金属接触面6a、6bを、スプリング3の弾力より弱い上型1の押圧力では摺動回転させず、スプリング3の弾力より強い上型1の押圧力でV字状に回転させるようにする。
【0066】
前述したように、棒状下型2a、2bの金属接触面6a、6bをスプリング3の弾力に抗して摺動回転させて金属板8を折り曲げるために、この際に、回転抑制機材としてのスプリング3の弾力によって棒状下型2a、2bの金属接触面6a、6bの回転を抑制して金属板8に圧着することになり、棒状下型2a、2bの金属接触面6a、6bは金属板8面より逃げることなく、上型1の押圧力を適切に金属板8に適切に伝えて、金属板8を転棒状下型2a、2bの金属板8面に圧着しながら金属板8を確実に折り曲げて行く。
【0067】
そして、所定の折曲角度の位置まで上型1のストロークを下降させると同時に、棒状下型2a、2bの金属接触面6a、6bをV字状に傾斜させて、金属板8を折り曲げるが、この際に、上型1の押圧力を下型2の2個の棒状下型2a、2bの金属接触面6a、6bの全面で受けて分散させるために、金属板8の下面と下型2a、2bの金属接触面6a、6bとが擦れ合う度合いは少なく、金属板8の下面は擦傷が付き難く、さらに、棒状下型2a、2bの凸曲面5a、5bと支持体4の凹曲面7a、7bに合金膜面を形成しているために、棒状下型2a、2bの凸曲面5a、5bと支持体4の凹曲面7a、7bとの摩擦抵抗や磨耗は少なく、棒状下型の凸曲面の摺動性を高めて回転し、折曲精度の良好な金属板の折曲を行なう。
【0068】
棒状下型2a、2bの金属接触面6a、6bをV字状に90度に傾斜させて、金属板8を90度に折り曲げた時点で、上型1の下降を停止して、上型1を上方に引き上げて押圧力を開放すると、スプリング3の弾力によって、圧縮していたスプリング3は伸展して、引上軸16の下端の固定具19を押し下げると同時に引上軸16を押し下げ、これによって2個の棒状下型2a、2bの鍔部15a、15bを押し下げるとともにV字状になっていた2個の棒状下型2a、2bの凸曲面5a、5bを水平方向に摺動回転させて、2個の棒状下型2a、2bの金属接触面6a、6bを自動的に水平状態に復元させるので、折り曲げた金属板8を下方より取り出し、以後、必要に応じて前述した操作を繰り返せばよい。
【0069】
上型1によって押圧する際のスプリング3の弾力が、1〜500kg/cm2 、望ましくは、8〜180kg/cm2 を有するものを用いるとよいこと、上型1のストロークを途中でストロークを停止して、金属板8の折曲角度を鈍角に折り曲げてもよいこと、棒状下型2aと2bの断面を半円状以外にしてもよいこと、上型1のストロークの浅深と金属板8の折れ曲がり角度の関係等については前述した通りであるので説明を省略する。
【0070】
また、故障や誤操作等によって、上型1によって押圧する金属板8の折曲部分の先端部分が溝9に衝突して、下型2a、2bの凸曲面5a、5bの中央部分の溝9や下型2a、2bの側面が破損して、飛散する危険もあるので、万全を期して、下型2a、2bの側面10に柔軟性膜面として、たとえば、ポリエステル膜面11を貼り付けて、破損した部分をポリエステル膜面11によって繋ぎ止めて、飛散させないようにする。
【0071】
下型2a、2bの側面10に形成する柔軟性膜面として、前述したポリエステル膜11以外に、ビニール膜や繊維膜を貼り付けるでもよく、また、金属膜、金属蒸着膜を貼り付けるでもよく、その他、柔軟性のある膜面であれば、どのようなものを貼り付けてもよい。
【0072】
また、棒状下型2a、2bの凸曲面5a、5bと支持体4の凹曲面7a、7bの表面に、放電表面処理やシリコンカーバイトメッキ処理等を行なって被覆した合金膜面を形成して、耐磨耗性や摺動性を高めることについては前述したが、さらに、耐磨耗性や摺動性を一段と高めるためには、棒状下型2a、2bの凸曲面5a、5bと支持体4の凹曲面7a、7bの間にオイルやグリス等の潤滑剤、特にオイルに20%のモリブデンを添加したグリスを潤滑剤としてを注入するとよく、さらに、支持体4の凹曲面7a、7bに油溝12を形成し、オイルやグリス貯めにすると、耐磨耗性と摺動性はさらに一段と高まる。
【0073】
棒状下型2a、2bと鍔部の素材や長さと太さ(厚さ)、スプリング3の取り付け位置、スプリング3の回転抑制機材の使用についても、前述した通りであるので説明を省略する。
【0074】
故障や誤操作等によって、上型1によって押圧する金属板8の折曲部分の先端が溝9に衝突して、下型2a、2bの凸曲面5a、5bの中央部分の溝9や下型2a、2bの側面が破損して、飛散する危険ある場合には下型2a、2bの側面10に柔軟性膜面、たとえば、ポリエステル膜11等を貼り付けることについては前述した場合と同様であるので説明を省略する。
【0075】
耐磨耗性や摺動性を一段と高めるために、棒状下型2a、2bの凸曲面5a、5bと支持体4の凹曲面7a、7bの間にオイルやグリス等の潤滑剤を注入するとよく、特にオイルに20%のモリブデンを添加したグリスが潤滑剤として最適であり、さらに、潤滑剤を注入するとともに、支持体4の凹曲面7a、7bに油溝12を形成し、オイルやグリス貯めにすることについても前述した通りであるので説明を省略する。
【0076】
なお、上型1によって金属板8を棒状下型2a、2bの金属接触面6a、6bに押圧して金属板8の折曲角度を90度より鋭角に折り曲げようとする場合には、図12に示すように、2個の棒状下型2a、2bの金属接触面6a、6bの相接触する部分の長手方向に、断面がV字状の鋭角折曲面14a、14bを形成し、鋭角折曲を行なうとよい。
【0077】
なお、上型1によって金属板8を棒状下型2a、2bの金属接触面6a、6bに押圧して金属板8の折曲角度を90度より鋭角に折り曲げようとする場合には、図12に示すように、2個の棒状下型2a、2bの金属接触面6a、6bの相接触する部分の長手方向に、断面がL字状の鋭角折曲面14a、14bを形成し、鋭角折曲を行なうとよい。
【0078】
すなわち、2個の棒状下型2a、2bの金属接触面6a、6bに金属板8を乗せた後、上型1を下降させて金属板8を下方に押圧させて行き、棒状下型2a、2bの金属接触面6a、6bと鋭角折曲面14a、14bを内側にV字状に摺動回転させて金属板8の折り曲げを開始すると、2個の棒状下型2a、2bの鍔部15a、15bを持ち上げるとともに各引上軸16を持ち上げ、これによって各引上軸16の下端の固定具19を持ち上げて、各引上軸16の突設部分に嵌め込んだ押しバネ12を弾力に抗して支持体4に設けたストッパー18に対して圧縮して行く。
【0079】
この際に押しバネ12を圧縮して行く際に発生する抗力が、棒状下型2a、2bの金属接触面6a、6bと鋭角折曲面14a、14bの回転に対して抑制力として働き、金属板8を金属接触面6a、6bと鋭角折曲面14a、14bより逃げることなく、上型1の押圧力を金属板8に的確に伝え、金属板8面を金属接触面6a、6bと鋭角折曲面14a、14bに適切に圧着しながらV字状に折り曲げて行き、金属板8の折曲角度を90度前後に折り曲げる第一段階の折り曲げを行う。
【0080】
さらに、上型1を下降させて金属板8を下方に押圧させて行き、棒状下型2a、2bの金属接触面6a、6bと鋭角折曲面14a、14bを内側に一段と摺動回転させて金属板8の折り曲げ、棒状下型2a、2bの鍔部15a、15bと各引上軸16を一層持ち上げて固定具19を一層持ち上げて、押圧型のスプリング3を弾力に抗してストッパー18に対して一層圧縮して行く。
【0081】
この際に押圧型のスプリング3をさらに圧縮して行く際に発生する抗力が、棒状下型2a、2bのと鋭角折曲面14a、14bの回転に対して一段と抑制力として働き、金属板8面を金属接触面6a、6bと鋭角折曲面14a、14bより逃げることなく、上型1の押圧力を金属板8により的確に伝え、鋭角折曲面14a、14bの金属板8面に適切に圧着しながらV字状に折り曲げて行き、金属板8の折曲角度を90度より鋭角、たとえば、60度に折り曲げる第二段階の折り曲げを行う。
【0082】
複数の引上軸16は、前述したように棒状下型2a、2bと鍔部15a、15bに取り付ける以外に、棒状下型2a、2bの凸曲面5a、5bに取り付けてもよく、また、各引上軸16の下端に取り付ける固定具19の代わりに、図13に示すように、各引上軸16の下端にワッシャーを介して調整ネジ20を上下に摺動可能に取り付け、金属板8の折り曲げ条件に応じて、調整ネジの20位置を移動して押圧型のスプリング3の弾力による棒状下型2a、2bの回転抑止力を調整してもよい。
【0083】
また、金属板折曲装置において、スプリング3を取り付けた下型2を構成する2個の棒状下型2a、2bの隣接する凸曲面5a、5bを、その金属接触面6a、6bに対して垂直方向に切断した面13を設けると、2個の棒状下型2a、2bをより近接して併設して金属板8の折れ曲がり角度を小さくできるために、2個の棒状下型2a、2bの太さを太くせずに済むことは前述した通りであるので説明を省略する。
【0084】
【発明の効果】
本発明によると、2個の各棒状下型と支持体の間にスプリング等を取り付けて、棒状下型の金属接触面を、スプリングの弾力より弱い上型の押圧力では摺動回転させず、スプリングの弾力より強い上型の押圧力でV字状に回転させるように、棒状下型の回転を抑制して、棒状下型の金属接触面に金属板面を追随させて密着させ、上型の押圧力を適切に金属板に伝えて、金属板の折曲角度を使用目的に応じて、折目を鋭く綺麗に折り曲げることが可能であるとともに、2個の棒状下型の凸曲面と支持体の凹曲面の一方あるいは双方に高硬度合金層を形成し、2個の棒状下型の凸曲面と支持体の凹曲面との摩擦抵抗を低減(1/1.5〜1/5)して、棒状下型の凸曲面の摺動回転性を2〜7倍に向上させて、金属板の折曲精度を格段に向上させることが可能であるという利点がある。
【0085】
また、本発明によると、2個の各棒状下型と支持体の間にスプリング等を取り付けるとともに、棒状下型の凸曲面と支持体の凹曲面の一方あるいは双方に高硬度合金層を形成し、棒状下型の凸曲面と支持体の凹曲面の物理的強度を高めて、磨耗を飛躍的に軽減(1/2〜1/5)することができ、従来の場合に比較して2〜5倍という長時間にわたって棒状下型と支持体を使用して、金属板の折曲装置の維持管理費を安価(1/2〜1/5)になり、2個の棒状下型と支持体の交換にかかる手間の削減と金属板の折り曲げ作業効率を向上させることが可能であるというメリットがある。
【0086】
さらに、本発明によると、支持体の側面にポリエステル膜等の柔軟性膜面を形成して、装置の故障や誤操作によって亀裂を生じた支持体部分を柔軟性膜面に接着させて保持することによって、極めて安価に簡単に周囲に飛散することを防止でき、安全な労働環境を確保することが可能であるという労働衛生上優れた効果がある。
【0087】
さらに、本発明によると、金属板の折曲装置を構成する支持体の凹曲面に油溝を形成するとともに、2個の断面が半円状の棒状下型の凸曲面と支持体の表面に設けた2個の凹曲面の間にオイルやグリス等の潤滑剤を注入することによって、棒状下型の凸曲面と支持体の凹曲面の回転摺動性を2〜4倍、対磨耗性を3〜4倍を向上させる事が可能であり、従来の場合に比較して3〜5倍とゆう長時間に渡って,棒状下型と支持体を使用して、金属板の折り曲げ装置の維持管理費を安価(1/2〜1/3)になり、2個の棒状下型と支持体の交換に掛かる手間の削減と金属板の折り曲げ作業効率を一段と向上させる事が可能であるとゆう長所がある
【0088】
さらに、本発明によると、金属板の折曲装置を構成する2個の断面が半円状の棒状下型の隣接する凸曲面を、その金属接触面に対して垂直方向に切断することによって金属板の折曲装置をコクパクト(1/3〜1/5)にすることが可能である。
【0089】
さらに、本発明によると、金属板の折曲装置を構成する2個の断面が半円状の棒状下型の金属接触面の相接触する部分の長手方向に、断面がV字状の鋭角折曲面を形成することによって金属板を直角より鋭角に折り曲げることが可能である。
【0090】
さらに、本発明によると、金属板の折曲装置を構成する2個の断面が半円状の棒状下型の金属接触面の相接触する部分の長手方向に、断面がL字状の鋭角折曲面を形成することによって金属板を直角より鋭角に折り曲げることが可能である。
【0091】
さらに、本発明によると、金属板の折曲装置を構成する2個の棒状下型の金属接触面に、ウレタン膜等の膜面を形成することによって、金属板に傷が付くのを防止することが可能であるとともに、棒状下型の金属接触面の磨耗を防止することが可能である。
【図面の簡単な説明】
【図1】棒状下型と支持体とスブリングによって構成する従来の金属板の折曲装置の展開図である。
【図2】棒状下型の凸曲面を摺動回転可能に支持体の凹曲面に搭載するとともにスプリングを取り付けた従来の金属板の折曲装置の斜視図である。
【図3】合金膜を被覆した支持体の凹曲面に合金膜を被覆した棒状下型の凸曲面を搭載し、棒状下型に金属板を乗せて上型によって金属板を押圧して折り曲げようとする状態を示す本発明の金属板の折曲装置の断面図である。
【図4】合金膜を被覆した支持体の凹曲面に合金膜を被覆した棒状下型の凸曲面を搭載し、棒状下型に金属板を乗せて上型によって金属板を押圧して棒状下型をスプリングの弾力に抗して摺動回転させることによって、金属板を折り曲げた状態を示す本発明の金属板の折曲装置の断面図である。
【図5】合金膜を被覆した支持体の凹曲面に合金膜を被覆した棒状下型の凸曲面を搭載するとともにスブリングを取り付けた金属板の折曲装置の側面にウレタン膜を貼り付けた状態を示す説明図である。
【図6】合金膜を被覆した支持体の凹曲面に油溝を設けた状態を示す説明図である。
【図7】合金膜を被覆した支持体の凹曲面に合金膜を被覆した切断面を設けた棒状下型の凸曲面を搭載し、棒状下型に金属板を乗せて上型によって金属板を押圧して折り曲げようとする状態を示す本発明の金属板の折曲装置の断面図である。
【図8】合金膜を被覆した棒状下型の金属接触面をウレタン膜で被覆した状態を示す本発明の金属板の折曲装置の説明図である。
【図9】合金膜を被覆した棒状下型の凸曲面を摺動回転可能に合金膜を被覆した支持体の凹曲面に搭載するとともにスプリングを取り付けた本発明の金属板の折曲装置の斜視図である。
【図10】合金膜を被覆した支持体の凹曲面に合金膜を被覆した棒状下型の凸曲面を搭載し、棒状下型に金属板を乗せて上型によって金属板を押圧して棒状下型をスプリングの弾力に抗して摺動回転させることによって、金属板を折り曲げた状態を示す本発明の他の金属板の折曲装置の説明図である。
【図11】合金膜を被覆した支持体の凹曲面に合金膜を被覆した棒状下型の凸曲面を搭載し、棒状下型に金属板を乗せて上型によって金属板を押圧して棒状下型をスプリングの弾力に抗して摺動回転させることによって、金属板を折り曲げた状態を示す本発明の金属板の折曲装置の説明図である。
【図12】合金膜を被覆した棒状下型の金属接触面の相接触する部分に断面がV字状の鋭角折曲面を形成して、合金膜を被覆した支持体の凹曲面に搭載し、棒状下型に金属板を乗せて上型によって金属板を押圧して棒状下型をスプリングの弾力に抗して摺動回転させることによって、金属板を鋭角に折り曲げた状態を示す本発明の金属板の折曲装置の説明図である。
【図13】合金膜を被覆した棒状下型の凸曲面を摺動回転可能に合金膜を被覆した支持体の凹曲面に搭載するとともにスプリングを取り付け、スプリングの引上軸に調整ネジを上下に摺動可能に取り付けた状態を示す本発明の金属板の折曲装置の説明図である。
【符号の説明】
1 上型
2 棒状下型
3 スプリング
4 支持体
5 凸曲面
6 金属接触面
7 凹曲面
8 金属板
9 溝
10 側面
11 ポリエステル膜
12 油溝
13 切断した面
14 鋭角折曲面
15 鍔部
16 引上軸
17 ピン
18 ストッパー
19 固定具
20 調整ネジ
21 ウレタン膜
Claims (7)
- 断面が半円状の2個の棒状下型の凸曲面を、支持体の表面に設けた2個の凹曲面に摺動回転可能に搭載し、2個の各棒状下型にスプリング等の回転抑制機材の一端を取り付けるとともに、支持体にスプリング等の回転抑制機材の他端を取り付けて、スプリング等の回転抑制機材の弾力等の抑制力より弱い上型の押圧力では2個の各棒状下型は摺動回転させず、スプリング等の回転抑制機材の弾力等の抑制力より強い上型の押圧力でV字状に2個の各棒状下型を摺動回転させるように構成し、さらに、棒状下型の凸曲面と支持体の凹曲面の一方あるいは双方に、放電表面処理またはシリコンカーバイトメッキ処理等によって被覆し、支持体の側面にポリエステル膜、ビニール膜、繊維膜、金属膜、金属蒸着膜等の柔軟性膜面を形成する高硬度合金層を形成した金属板の折曲装置。
- 断面が半円状の2個の棒状下型の凸曲面を、支持体の表面に設けた2個の凹曲面に摺動回転可能に搭載し、2個の棒状下型の引上軸の上端を回転可能に取り付け、各引上軸を支持体に設けたストッパーを貫通して支持体の側面に突設し、各引上軸の突設部分にスプリング等の回転抑制機材を嵌め込むとともに、各引上軸の下端に固定具を取り付けて、各引上軸に嵌め込んだスプリング等の回転抑制機材をストッパーと固定具とによって保持する状態で支持体の側面に取り付けて、スプリング等の回転抑制機材の弾力等の抑制力より弱い上型の押圧力では2個の各棒状下型は摺動回転させず、スプリング等の回転抑制機材の弾力等の抑制力より強い上型の押圧力でV字状に2個の各棒状下型を摺動回転させるように構成し、さらに、棒状下型の凸曲面と支持体の凹曲面の一方あるいは双方に、放電表面処理またはシリコンカーバイトメッキ処理等によって被覆し、支持体の側面にポリエステル膜、ビニール膜、繊維膜、金属膜、金属蒸着膜等の柔軟性膜面を形成する請求項1載の高硬度合金層を形成した金属板の折曲装置。
- 支持体の2個の凹曲面にオイル溝を形成するとともに、2個の断面が半円状の棒状下型の凸曲面と支持体の表面に設けた2個の凹曲面の間にオイルやグリス等の潤滑剤を注入した請求項1または請求項2記載の金属板の折曲装置。
- 2個の断面が半円状の棒状下型の隣接する凸曲面を、その金属接触面に対して垂直方向に切断した請求項1記載または請求項2記載の金属板折曲装置。
- 2個の断面が半円状の棒状下型の金属接触面の相接触する部分の長手方向に、断面がV字状の鋭角折曲面を形成した請求項1または請求項2または請求項3記載の金属板の折曲装置。
- 2個の断面が半円状の棒状下型の金属接触面の相接触する部分の長手方向に、断面がL字状の鋭角折曲面を形成した請求項1または請求項2または請求項3記載の金属板の折曲装置。
- 2個の棒状下型の金属接触面に、ウレタン膜、ビニール膜、繊維膜の膜面または硬質クロームメッキ膜、無電解ニッケルメッキ膜等の金属膜面あるいは放電表面処理またはシリコンカーバイトメッキ処理等によって被覆した高硬度合金層を形成した請求項1または請求項2または請求項3記載の金属板の折曲装置。
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