JP3772868B2 - シートクッションの製造方法及び製造装置 - Google Patents
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Description
また、上記外側領域の横幅はウレタン原料を注入する注入ノズルの注出口の外径よりも狭いため、この外側領域には、注入ノズルの注出口の外径よりも広い注入ポイントを形成している。
上記成形型は、上記シートクッションの表面側を成形する下型成形面を備えた下型と、該下型に対して開閉可能で、上記シートクッションの裏面側を成形する上型成形面を備えた上型とを有し、
上記下型は、上記センター部を成形するためのセンターキャビティと、上記サイド部を成形するためのサイドキャビティと、上記第2発泡ウレタン原料を注入するための原料注入キャビティと、該原料注入キャビティと上記サイドキャビティとをそれぞれ連通させる原料流路と、上記センターキャビティと上記サイドキャビティとの間に、上方に向けて突出形成した仕切部とを有しており、
上記原料注入キャビティは、上記サイドキャビティ及び上記原料流路よりも重力方向において高い位置に形成されており、
上記原料注入キャビティの開口部の内形は、上記第2注入ノズルの吐出先端開口部の内形よりも大きくなっており、
上記シートクッションを製造するに当たっては、上記センターキャビティに上記第1発泡ウレタン原料を注入し、上記原料注入キャビティに上記第2発泡ウレタン原料を注入して、該第2発泡ウレタン原料を、重力により上記原料注入キャビティから上記原料流路を経由して上記サイドキャビティに流入させ、
上記上型を閉じ、該上型の上型成形面に形成した閉塞突出部によって上記原料流路と上記サイドキャビティとの間を遮蔽して該サイドキャビティを閉塞し、上記第1発泡ウレタン原料及び上記第2発泡ウレタン原料を発泡させると共に、これらを上記仕切部と上記上型の上型成形面との間に形成した各接合間隙又はその近傍において接合させることを特徴とするシートクッションの製造方法にある(請求項1)。
また、上記原料注入キャビティの開口部の内形は、上記第2注入ノズルの吐出先端開口部の内形よりも大きくしておく。
ここで、上記原料注入キャビティの開口部の内形が上記注入ノズルの吐出先端開口部の内形よりも大きい状態とは、原料注入キャビティの開口部に注入ノズルの吐出先端開口部を対向させたときに、注入ノズルの吐出先端開口部の内形の全体が原料注入キャビティの開口部の内側に位置することができる状態をいう。これにより、第2発泡ウレタン原料が原料注入キャビティに注入されずにこぼれてしまうことを防止することができる。
そのため、サイドキャビティにおいて、第2原料の充填不足のために生じる空隙である欠肉部の発生を防止でき、規定の形状を有するサイド部を成形することができる。
それ故、本発明によれば、サイド部の左右方向の幅が狭くてもサイド部の一部をセンター部に食い込ませることなく、かつサイド部に欠肉部を生じさせることなく、シートクッションを製造することができる。
該製造装置は、上記シートクッションの表面側を成形する下型成形面を備えた下型と、該下型に対して開閉可能で、上記シートクッションの裏面側を成形する上型成形面を備えた上型とを有し、
上記下型は、上記センター部を成形するためのセンターキャビティと、上記サイド部を成形するためのサイドキャビティと、上記第2発泡ウレタン原料を注入するための原料注入キャビティと、該原料注入キャビティと上記サイドキャビティとをそれぞれ連通させる原料流路と、上記センターキャビティと上記サイドキャビティとの間に、上方に向けて突出形成した仕切部とを有しており、
上記原料注入キャビティは、上記サイドキャビティ及び上記原料流路よりも重力方向において高い位置に形成されており、
上記原料注入キャビティの開口部の内形は、上記第2注入ノズルの吐出先端開口部の内形よりも大きくなっており、
上記仕切部は、上記上型を閉じた際に、上記上型の上型成形面との間に接合間隙をそれぞれ形成するよう構成されており、
上記上型の上型成形面には、上記上型を閉じた際に、上記原料流路と上記サイドキャビティとの間を遮蔽して該サイドキャビティを閉塞する閉塞突出部が形成されていることを特徴とするシートクッションの製造装置にある(請求項6)。
また、上記原料注入キャビティの開口部の内形は、上記第2注入ノズルの吐出先端開口部の内形よりも大きくしておく。
上記第1、第2の発明において、上記原料注入キャビティは、上記センターキャビティに隣接させてその前後方向における前方又は後方に形成することが好ましい。
この場合には、上記各サイドキャビティにそれぞれサイド部を成形して、センター部への食い込みがなく、かつ欠肉部がない一対のサイド部を有するシートクッションを製造することができる。
この場合は、幅広部とこの幅広部よりも左右方向の幅が狭い幅狭部とを有してなるサイド部を成形する場合である。そして、このように、幅狭部を有するサイド部であっても、その一部をセンター部に食い込ませることなく、かつ欠肉部を生じさせることなく成形することができる。
これにより、上記原料注入キャビティからサイドキャビティへの第2発泡ウレタン原料の流入は、特別な装置等を設けることなく容易に行うことができる。
この場合には、上記第2発泡ウレタン原料の注入は、1つの注入ノズルにより上記1箇所の原料注入キャビティに行うだけで済ませることができる。そのため、第2発泡ウレタン原料の注入が一層容易になる。また、この場合には、上記1箇所の原料注入キャビティから上記各原料流路に分岐して流出させた第2発泡ウレタン原料を、上記各サイドキャビティに同じタイミングで流入させることができる。
この場合には、上記複数箇所の原料注入キャビティにそれぞれ第2発泡ウレタン原料を注入し、この第2発泡ウレタン原料を、各原料注入キャビティから各原料流路を通過させて各サイドキャビティに流入させることができる。
これにより、上記原料流路を経由して上記サイドキャビティに必要な量の第2発泡ウレタン原料を流入させた後に、原料流路とサイドキャビティとの間を遮蔽してこのサイドキャビティを閉塞し、このサイドキャビティに流入した第2発泡ウレタン原料が原料流路に逆流して発泡することを防止することができる。
そのため、サイドキャビティにおいて、発泡後にサイドキャビティを満たす最適な量の第2発泡ウレタン原料を流入させた状態で発泡させることができる。そのため、サイドキャビティにおいて、未充填の空隙である欠肉部が形成されることを一層容易かつ確実に防止することができる。
この場合には、上記シートクッションを成形した後に、上記原料注入キャビティ及び上記原料流路に形成した不要な発泡体を切除して、上記センター部及びサイド部を有してなるシートクッションを製造することができる。
この場合には、上記各サイドキャビティにそれぞれサイド部を成形して、センター部への食い込みがなく、かつ欠肉部がない一対のサイド部を有するシートクッションを製造することができる。
これにより、上記原料注入キャビティに注入した第2発泡ウレタン原料を、重力により上記原料流路を経由して上記サイドキャビティへと流入させることができる。そのため、この流入は、特別な装置等を設けることなく容易に行うことができる。
この場合には、上記第2発泡ウレタン原料の注入は、1つの注入ノズルにより上記1箇所の原料注入キャビティに行うだけで済ませることができる。そのため、第2発泡ウレタン原料の注入が一層容易になる。
また、この場合には、上記1箇所の原料注入キャビティに注入した第2発泡ウレタン原料を、上記各原料流路に流出させ、この各原料流路から上記各サイドキャビティに同じタイミングで流入させることができる。
この場合には、上記複数箇所の原料注入キャビティにそれぞれ第2発泡ウレタン原料を注入し、この第2発泡ウレタン原料を、各原料注入キャビティから各原料流路を通過させて各サイドキャビティに流入させることができる。
これにより、上記原料流路を経由して上記サイドキャビティに必要な量の第2発泡ウレタン原料を流入させた後には、上記上型を閉じて上記閉塞突出部により原料流路とサイドキャビティとの間を閉塞し、サイドキャビティに流入した第2発泡ウレタン原料が原料流路に逆流して発泡することを防止することができる。
(実施例1)
本例のシートクッション1は、図6、図7〜図9に示すごとく、第1注入ノズル51から注入した液状の第1発泡ウレタン原料61を発泡させてなるセンター部11と、このセンター部11の左右両側に形成され、上記第1発泡ウレタン原料61とは異なる液状の第2発泡ウレタン原料62を第2注入ノズル52から注入して発泡させてなる一対のサイド部12とを一体的に有してなる。本例の製造装置2は、上記シートクッション1を成形するための成形型20を有しており、この成形型20は、シートクッション1の表面側101を成形する下型成形面30を備えた下型3と、この下型3に対して開閉可能で、シートクッション1の裏面側102を成形する上型成形面40を備えた上型4とを有している。
また、図1、図2、図4に示すごとく、上記原料注入キャビティ35の開口部351の内形は、上記第2注入ノズル52の先端開口部521の内形よりも大きくなっている。
そして、図1、図2に示すごとく、本例の成形型20は、各原料流出部371により、第2発泡ウレタン原料62を原料注入キャビティ35から各原料流路36を経由して各サイドキャビティ32に互いに相重なるタイミングで流入させることができるよう構成されている。
以下に、これを詳説する。
また、図2に示すごとく、上記原料流路36は、原料注入キャビティ35の左右両側にそれぞれ形成されており、上記サイドキャビティ32における後方端部323と連通されている。
また、センターキャビティ31と原料注入キャビティ35及び各原料流路36との間には、後方壁311が形成されている。そして、原料注入キャビティ35は、上記各原料流出堰37及び後方壁311によって囲まれて形成されている。
ここで、原料注入キャビティ35の開口部351の内形が第2注入ノズル52の吐出先端開口部521の内形よりも大きい状態とは、原料注入キャビティ35の開口部351に第2注入ノズル52の吐出先端開口部521を対向させたときに、第2注入ノズル52の吐出先端開口部521の内形の全体が原料注入キャビティ35の開口部351の内側に位置して、開口部351と第2注入ノズル52との位置関係に多少の位置ズレがあっても、開口部351の外に第2発泡ウレタン原料62がこぼれるのを防止できる状態をいう。
なお、開口部351と第2注入ノズル52との位置関係には、正規位置を0とすると±5mm程度の誤差が生じることがあるため、開口部351の長さL1と幅W1とは、第2発泡ウレタン原料62の外径D2よりも10mm以上大きく設定することがより好ましい。
また、図1、図3に示すごとく、上記上型4の上型成形面40には、この上型4を閉じた際に、各原料流路36と各サイドキャビティ32の後方端部323との間を遮蔽して、各サイドキャビティ32を閉塞する閉塞突出部41がそれぞれ形成されている。
また、図1、図4に示すごとく、上記センターキャビティ31においては、このセンターキャビティ31を所定高さを有して前後に仕切る前後仕切部34が形成されている。この前後仕切部34は、センターキャビティ31において、上方に向けて突出して形成されている。
なお、上記製造装置2は、上記第1注入ノズル51及び第2注入ノズル52を有しており、これらの注入ノズル51、52に第1発泡ウレタン原料61及び第2発泡ウレタン原料62をそれぞれ供給するための原料タンク(図示略)を有している。
上記シートクッション1を製造するに当たっては、図1、図4に示すごとく、上記センターキャビティ31の上方に第1注入ノズル51を配置し吐出先端開口部を型面に対向させ、この第1注入ノズル51からセンターキャビティ31内に第1発泡ウレタン原料61を注入する。また、上記原料注入キャビティ35の開口部351の上方に第2注入ノズル52の吐出先端開口部521を配置して型面に対向させ、この第2注入ノズル52から原料注入キャビティ35内に第2発泡ウレタン原料62を注入する。このとき、第2注入ノズル52の吐出先端開口部521の内径D1及び第2発泡ウレタン原料62の外径D2は、原料注入キャビティ35の開口部351の前後方向Lの長さL1及び左右方向Wの幅W1よりも小さいため、第2注入ノズル52から吐出させた第2発泡ウレタン原料62を、原料注入キャビティ35内に確実に注入することができる。そして、規定量の第2発泡ウレタン原料62を確実に下型3に供給することができる。
一方、図2に示すごとく、原料注入キャビティ35に注入された第2発泡ウレタン原料62は、原料注入キャビティ35から左右の原料流出堰37の上端を乗り越えて各原料流路36に分岐して流出する。このとき、原料注入キャビティ35は各サイドキャビティ32及び各原料流路36よりも重力方向において高い位置に形成されており、第2発泡ウレタン原料62を重力により各原料流路36に流出させることができる。
また、本例では、左右の原料流出堰37は、互いに略同一の高さに突出形成されている。そのため、左右の原料流出堰37の上端から左右の原料流路36に流出する第2発泡ウレタン原料62の流出流量を互いにほぼ同じ量とすることができる。
そして、第2発泡ウレタン原料62が発泡したときには、この発泡後の第2発泡ウレタン原料62により、各サイドキャビティ32の全体を確実に充填することができる。そのため、各サイドキャビティ32において、第2発泡ウレタン原料62の充填不足のために生じる空隙である欠肉部の発生を確実に防止でき、規定の形状を有するサイド部12を成形することができる。
このとき、図3に示すごとく、上型4の上型成形面40に形成した各閉塞突出部41が、各原料流路36と各サイドキャビティ32の後方端部323との間をそれぞれ遮蔽して各サイドキャビティ32を閉塞する。また、上記後方壁311と上型成形面40との間も遮蔽されて、センターキャビティ31も閉塞される。
したがって、上記上型4を閉じて、各サイドキャビティ32において第2発泡ウレタン原料62を発泡させるとき、この第2発泡ウレタン原料62は、各サイドキャビティ32内で原料不足を生じたりすることがない。
言い換えれば、一度の注入で両サイドキャビティ32にほぼ同時に第2発泡ウレタン原料62を流入させることができる。そのため、センターキャビティ31において発泡する第1発泡ウレタン原料61と各サイドキャビティ32において発泡する第2発泡ウレタン原料62とが発泡するタイミングを調整することが容易となり、いずれかのサイドキャビティ32における第2発泡ウレタン原料62が、センターキャビティ31内に浸入して発泡したり、逆にセンターキャビティ31内における第1発泡ウレタン原料61が、いずれかのサイドキャビティ32内に浸入して発泡したりすることを防止することができる。
それ故、本例によれば、第1発泡ウレタン原料61によるセンター部11と第2発泡ウレタン原料62による各サイド部12との間の各接合部15を、左右均等に形成したシートクッション1を製造することができる。
それ故、本例によれば、サイド部12の一部をセンター部11に食い込ませることなく、かつサイド部12に欠肉部を生じさせることなく、シートクッション1を製造することができる。
そして、このシートクッション1におけるサイド部12は、その全体における左右方向Wの幅を5〜200mmとすることができる。そして、上記座部に使用するシートクッション1におけるサイド部12と同様に、左右方向Wの幅が小さなサイド部12であっても、上記原料注入キャビティ35に第2発泡ウレタン原料62を注入し、これを原料流路36を経由させてサイドキャビティ32に流入させることにより、欠肉部を生じることなく成形することができる。
本例は、図11に示すごとく、上記実施例1における原料流出堰37を形成する代わりに、上記原料注入キャビティ35と各原料流路36との間に上方に向けて突出した原料貯留堰38をそれぞれ形成すると共に、この各原料貯留堰38の下端に上記実施例1における原料流出部371に相当する原料流出口381をそれぞれ形成した例である。そして、本例では、第2発泡ウレタン原料62を各原料貯留堰38の間に位置する原料注入キャビティ35に貯留しながら、この第2発泡ウレタン原料62を各原料流出口381から所定の流量で各原料流路36へと流出させる。
そして、本例では、右側の原料流出口381を通過させる第2発泡ウレタン原料62の流出流量Q2と、左側の原料流出口381を通過させる第2発泡ウレタン原料62の流出流量Q3との和Q2+Q3は、上記第2注入ノズル52から原料注入キャビティ35に注入する第2発泡ウレタン原料62の注入流量Q1よりも小さくした(Q1>Q2+Q3)。
その他は、本例においても、上記実施例1と同様であり、上記実施例1と同様の作用効果を得ることができる。
本例は、図12、図13に示すごとく、上記原料注入キャビティ35を1箇所だけではなく、複数箇所に形成した例である。本例の原料注入キャビティ35は、上記左右のサイドキャビティ32にそれぞれ連通して形成されている。具体的には、原料注入キャビティ35は、各サイドキャビティ32の側方に形成されており、各サイドキャビティ32の側方において各サイドキャビティ32と各原料注入キャビティ35とが各原料流路36によって連通されている。
また、本例の各サイドキャビティ32も、上記実施例1と同様に、上記幅広部121を成形するための幅広キャビティ部321と、上記幅狭部122を成形するための幅狭キャビティ部322とを有している。そして、各サイドキャビティ32の側方に形成した各原料流路36は、各サイドキャビティ32の幅狭キャビティ部322に連通している。
その他は、本例においても、上記実施例1と同様であり、上記実施例1と同様の作用効果を得ることができる。
11 センター部
12 サイド部
121 幅広部
122 幅狭部
15 接合部
2 製造装置
20 成形型
3 下型
30 下型成形面
31 センターキャビティ
32 サイドキャビティ
321 幅広キャビティ部
322 幅狭キャビティ部
33 左右仕切部
35 原料注入キャビティ
351 開口部
36 原料流路
37 原料流出堰
371 原料流出部
38 原料貯留堰
381 原料流出口
39 接合間隙
4 上型
40 上型成形面
41 閉塞突出部
51 第1注入ノズル
52 第2注入ノズル
521 先端開口部
61 第1発泡ウレタン原料
62 第2発泡ウレタン原料
L 前後方向
W 左右方向
Claims (9)
- 第1注入ノズルから注入した液状の第1発泡ウレタン原料を発泡させてなるセンター部と、該センター部の左右側方の少なくとも一方に、上記第1発泡ウレタン原料とは異なる第2発泡ウレタン原料を第2注入ノズルから注入して発泡させてなるサイド部とを一体的に有してなるシートクッションを、成形型を用いて製造する方法において、
上記成形型は、上記シートクッションの表面側を成形する下型成形面を備えた下型と、該下型に対して開閉可能で、上記シートクッションの裏面側を成形する上型成形面を備えた上型とを有し、
上記下型は、上記センター部を成形するためのセンターキャビティと、上記サイド部を成形するためのサイドキャビティと、上記第2発泡ウレタン原料を注入するための原料注入キャビティと、該原料注入キャビティと上記サイドキャビティとをそれぞれ連通させる原料流路と、上記センターキャビティと上記サイドキャビティとの間に、上方に向けて突出形成した仕切部とを有しており、
上記原料注入キャビティは、上記サイドキャビティ及び上記原料流路よりも重力方向において高い位置に形成されており、
上記原料注入キャビティの開口部の内形は、上記第2注入ノズルの吐出先端開口部の内形よりも大きくなっており、
上記シートクッションを製造するに当たっては、上記センターキャビティに上記第1発泡ウレタン原料を注入し、上記原料注入キャビティに上記第2発泡ウレタン原料を注入して、該第2発泡ウレタン原料を、重力により上記原料注入キャビティから上記原料流路を経由して上記サイドキャビティに流入させ、
上記上型を閉じ、該上型の上型成形面に形成した閉塞突出部によって上記原料流路と上記サイドキャビティとの間を遮蔽して該サイドキャビティを閉塞し、上記第1発泡ウレタン原料及び上記第2発泡ウレタン原料を発泡させると共に、これらを上記仕切部と上記上型の上型成形面との間に形成した各接合間隙又はその近傍において接合させることを特徴とするシートクッションの製造方法。 - 請求項1において、上記サイドキャビティは、上記センターキャビティの左右両側に一対に形成されていることを特徴とするシートクッションの製造方法。
- 請求項1又は2において、上記サイドキャビティは、幅広キャビティ部と、該幅広キャビティ部よりも左右方向の幅が狭い幅狭キャビティ部とを有しており、上記幅狭キャビティ部が上記原料流路により上記原料注入キャビティと連通していることを特徴とするシートクッションの製造方法。
- 請求項2又は3において、上記原料注入キャビティは、上記下型において1箇所に形成しておき、上記第2発泡ウレタン原料は、上記1箇所の原料注入キャビティから上記各原料流路に分岐させて流出させることを特徴とするシートクッションの製造方法。
- 請求項2又は3において、上記原料注入キャビティは、上記各サイドキャビティに対応して複数箇所に形成しておき、上記第2発泡ウレタン原料は、上記各原料注入キャビティから上記各原料流路に流出させることを特徴とするシートクッションの製造方法。
- 第1注入ノズルから注入した液状の第1発泡ウレタン原料を発泡させてなるセンター部と、該センター部の左右側方の少なくとも一方に、上記第1発泡ウレタン原料とは異なる第2発泡ウレタン原料を第2注入ノズルから注入して発泡させてなるサイド部とを一体的に有してなるシートクッションを製造する装置において、
該製造装置は、上記シートクッションの表面側を成形する下型成形面を備えた下型と、該下型に対して開閉可能で、上記シートクッションの裏面側を成形する上型成形面を備えた上型とを有し、
上記下型は、上記センター部を成形するためのセンターキャビティと、上記サイド部を成形するためのサイドキャビティと、上記第2発泡ウレタン原料を注入するための原料注入キャビティと、該原料注入キャビティと上記サイドキャビティとをそれぞれ連通させる原料流路と、上記センターキャビティと上記サイドキャビティとの間に、上方に向けて突出形成した仕切部とを有しており、
上記原料注入キャビティは、上記サイドキャビティ及び上記原料流路よりも重力方向において高い位置に形成されており、
上記原料注入キャビティの開口部の内形は、上記第2注入ノズルの吐出先端開口部の内形よりも大きくなっており、
上記仕切部は、上記上型を閉じた際に、上記上型の上型成形面との間に接合間隙をそれぞれ形成するよう構成されており、
上記上型の上型成形面には、上記上型を閉じた際に上記原料流路と上記サイドキャビティとの間を遮蔽して該サイドキャビティを閉塞する閉塞突出部が形成されていることを特徴とするシートクッションの製造装置。 - 請求項6において、上記サイドキャビティは、上記センターキャビティの左右両側に形成されていることを特徴とするシートクッションの製造装置。
- 請求項7において、上記原料注入キャビティは、上記下型の1箇所に形成されており、上記原料流路は、上記1箇所の原料注入キャビティと上記各サイドキャビティとをそれぞれ連通させるよう一対に形成されていることを特徴とするシートクッションの製造装置。
- 請求項7において、上記原料注入キャビティは、上記各サイドキャビティに対応して複数箇所に形成されており、上記原料流路は、上記各原料注入キャビティと上記各サイドキャビティとをそれぞれ連通させるよう形成されていることを特徴とするシートクッションの製造装置。
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