JP3775402B2 - シートクッションの製造方法及び製造装置 - Google Patents

Description

本発明は、発泡ウレタンからなるセンター部と、このセンター部とは異なる物性の発泡ウレタンからなる一対のサイド部とを有してなるシートクッションの製造方法及び製造装置に関する。

車両等に用いられるシートは、発泡ウレタンからなるシートクッションを布等の表皮で覆って形成している。上記シートクッションは、乗員が着座する際に、乗員からの荷重を受けるセンター部と、乗員の着座姿勢を安定させるために、センター部の左右両側に一体的に形成した一対のサイド部とを有している。そして、センター部と一対のサイド部との硬度等の物性を異ならせて、より最適な着座感を得る工夫がなされている。

上記シートクッションを製造する際には、シートクッションの表面側を成形する下型と、下型に対して開閉可能でシートクッションの裏面側を成形する上型とを用いる。下型には、上記センター部を成形するためのセンターキャビティと、上記一対のサイド部を成形するための一対のサイドキャビティとを形成しておく。そして、上記上型及び下型を用いてシートクッションを製造する際には、上記センターキャビティに第１の原料を注入し、上記一対のサイドキャビティに上記第１の原料とは異なる第２の原料を注入して、上型を閉じ、これらの間で各原料を発泡させてシートクッションを得ている。
このようなシートクッションを製造する方法としては、例えば、特許文献１に示すものがある。

しかしながら、上記特許文献１等のシートクッションの製造方法において、上記第２の原料は、一方のサイドキャビティに注入した後に、他方のサイドキャビティに注入している。そのため、第２の原料が各サイドキャビティに注入される際に時間差が生じ、各サイドキャビティにおいて第２の原料が発泡を開始するタイミングも異なる。そのため、センター部と一対のサイド部との間の各接合部の形成位置は、左右で互いに異なり均等なものとはなり得なかった。また、左右のサイドキャビティに第２の原料を同時に注入するためには、この第２の原料を吐出するための吐出ノズルが複数必要となる。
特開２００１−３８７４７号公報

本発明は、かかる従来の問題点に鑑みてなされたもので、第１発泡ウレタン原料によるセンター部と第２発泡ウレタン原料による各サイド部との間の各接合部の形成位置を、左右均等にすることができるシートクッションの製造方法及びその製造装置を提供するものである。

第１の発明は、液状の第１発泡ウレタン原料を発泡させてなるセンター部と、該センター部の左右両側に形成され、上記第１発泡ウレタン原料とは異なる液状の第２発泡ウレタン原料を発泡させてなる一対のサイド部とを一体的に有してなるシートクッションを、成形型を用いて製造する方法において、
上記成形型は、上記シートクッションの表面側を成形する下型成形面を備えた下型と、該下型に対して開閉可能で、上記シートクッションの裏面側を成形する上型成形面を備えた上型とを有し、
上記下型は、上記センター部を成形するためのセンターキャビティと、上記一対のサイド部を成形するための一対のサイドキャビティと、上記第２発泡ウレタン原料を注入するための原料注入キャビティと、該原料注入キャビティと上記各サイドキャビティとをそれぞれ連通させる一対の原料流路と、上記センターキャビティと上記各サイドキャビティとの間に上方に向けてそれぞれ突出する一対の左右仕切部とを有しており、
上記原料注入キャビティは、上記各サイドキャビティ及び上記各原料流路よりも重力方向において高い位置に形成されており、
上記シートクッションを製造するに当たっては、上記センターキャビティに上記第１発泡ウレタン原料を注入し、上記原料注入キャビティに上記第２発泡ウレタン原料を注入して、該第２発泡ウレタン原料を、重力により上記原料注入キャビティから上記各原料流路を経由して上記各サイドキャビティに互いに相重なるタイミングで流入させ、
上記上型を閉じ、該上型の上型成形面に形成した一対の閉塞突出部によって上記各原料流路と上記各サイドキャビティとの間を遮蔽して該各サイドキャビティを閉塞し、上記第１発泡ウレタン原料及び上記第２発泡ウレタン原料を発泡させると共に、これらを上記各左右仕切部と上記上型の上型成形面との間に形成した各接合間隙又はその近傍において接合させることを特徴とするシートクッションの製造方法にある（請求項１）。

本発明のシートクッションの製造方法は、上記下型に第２発泡ウレタン原料を注入するための原料注入キャビティを形成し、この原料注入キャビティに注入した第２発泡ウレタン原料を上記各サイドキャビティに互いに相重なるタイミングで流入させて、センター部と各サイド部との間の各接合部をセンター部の左右に均等に形成するものである。

すなわち、本発明においては、上記シートクッションを製造するために、上記下型において、上記センターキャビティ及び上記一対のサイドキャビティとは別に、上記第２発泡ウレタン原料を注入するための原料注入キャビティを形成しておく。また、この原料注入キャビティと各サイドキャビティとを上記各原料流路で連通させておく。
そして、上記シートクッションを製造するに当たっては、上記センターキャビティに上記第１発泡ウレタン原料を注入し、上記原料注入キャビティに上記第２発泡ウレタン原料を注入する。

このとき、センターキャビティに注入された第１発泡ウレタン原料は、センターキャビティ内において流動して発泡し、このセンターキャビティ内に広がっていく。
一方、原料注入キャビティに注入された第２発泡ウレタン原料は、上記原料注入キャビティから上記各原料流路に分岐して流出し、各原料流路から上記各サイドキャビティに互いに相重なるタイミングで流入していく。

ここで、上記第２発泡ウレタン原料の互いに相重なるタイミングでの流入とは、第２発泡ウレタン原料の各サイドキャビティへの流入開始のタイミングがほぼ同時であることだけには限定されない。すなわち、上記相重なるタイミングでの流入とは、一方のサイドキャビティへの第２発泡ウレタン原料の流入が始まった後に、他方のサイドキャビティへの第２発泡ウレタン原料の流入が始まることも含め、各サイドキャビティへの第２発泡ウレタン原料の流入が並行して進行することも含む。

そのため、本発明においては、上記原料注入キャビティ内の１箇所に第２発泡ウレタン原料を注入するだけで、この第２発泡ウレタン原料を両サイドキャビティに互いに相重なるタイミングで流入させることができ、一方のサイドキャビティにおける第２発泡ウレタン原料が発泡を開始するタイミングと、他方のサイドキャビティにおける第２発泡ウレタン原料が発泡を開始するタイミングとに時間差を生じさせることなく、これらのタイミングをほぼ一致させることができる。
したがって、上記上型を上記下型に対して閉じて、各サイドキャビティにおいて第２発泡ウレタン原料を発泡させるときにも、この第２発泡ウレタン原料は、各サイドキャビティを同じタイミングで充填していくことができる。

また、センターキャビティにおいて発泡する第１発泡ウレタン原料と、各サイドキャビティにおいて発泡する第２発泡ウレタン原料とを、上記各左右仕切部と上記上型の上型成形面との間に形成した各接合間隙又はその近傍で接合させて、各接合間隙又はその近傍に第１発泡ウレタン原料と第２発泡ウレタン原料との接合部を形成することができる。
言い換えれば、センターキャビティにおいて発泡する第１発泡ウレタン原料と各サイドキャビティにおいて発泡する第２発泡ウレタン原料とが発泡するタイミングを調整することができるため、いずれかのサイドキャビティにおける第２発泡ウレタン原料が、センターキャビティ内に浸入した状態で発泡してしまったり、逆にセンターキャビティ内における第１発泡ウレタン原料が、いずれかのサイドキャビティ内に浸入した状態で発泡してしまったりすることを防止することができる。

それ故、本発明によれば、第１発泡ウレタン原料によるセンター部と第２発泡ウレタン原料による各サイド部との間の各接合部を、左右均等に形成したシートクッションを製造することができる。

第２の発明は、液状の第１発泡ウレタン原料を発泡させてなるセンター部と、該センター部の左右両側に形成され、上記第１発泡ウレタン原料とは異なる液状の第２発泡ウレタン原料を発泡させてなる一対のサイド部とを一体的に有してなるシートクッションを製造する装置において、
該製造装置は、上記シートクッションの表面側を成形する下型成形面を備えた下型と、該下型に対して開閉可能で、上記シートクッションの裏面側を成形する上型成形面を備えた上型とを有し、
上記下型は、上記センター部を成形するためのセンターキャビティと、上記一対のサイド部を成形するための一対のサイドキャビティと、上記第２発泡ウレタン原料を注入するための原料注入キャビティと、該原料注入キャビティと上記各サイドキャビティとをそれぞれ連通させる一対の原料流路と、上記センターキャビティと上記各サイドキャビティとの間に上方に向けてそれぞれ突出する一対の左右仕切部とを有しており、
上記各左右仕切部は、上記上型を閉じた際に、上記上型の上型成形面との間に接合間隙をそれぞれ形成するよう構成されており、
上記原料注入キャビティは、上記各サイドキャビティ及び上記各原料流路よりも重力方向において高い位置に形成されており、
上記原料注入キャビティと上記各原料流路との間には、上記第２発泡ウレタン原料を上記原料注入キャビティから上記各原料流路を経由して上記各サイドキャビティに互いに相重なるタイミングで流入させる原料流出部がそれぞれ形成されており、
上記上型の上型成形面には、上記上型を閉じた際に上記各原料流路と上記各サイドキャビティとの間を遮蔽して該各サイドキャビティを閉塞する閉塞突出部がそれぞれ形成されていることを特徴とするシートクッションの製造装置にある（請求項６）。

本発明のシートクッションの製造装置は、異なる原料からなるセンター部と一対のサイド部とを有するシートクッションを、センター部と各サイド部との間の各接合部を左右均等に形成するようにして製造するものである。
すなわち、本発明においては、上記下型に、上記センターキャビティ及び上記一対のサイドキャビティとは別に上記第２発泡ウレタン原料を注入するための原料注入キャビティが形成してあり、この原料注入キャビティと各サイドキャビティとを上記各原料流路で連通させている。

また、上記原料注入キャビティと上記各原料流路との間には、上記第２発泡ウレタン原料を上記各サイドキャビティに互いに相重なるタイミングで流入させるための原料流出部をそれぞれ形成している。
そして、この原料流出部の形成により、第２発泡ウレタン原料が各サイドキャビティ内をそれぞれ充填するタイミングを合わせることができ、上記各接合間隙又はその近傍に第１発泡ウレタン原料と第２発泡ウレタン原料との接合部を形成することができる。

本発明においても、上記製造方法の発明と同様に、上型と下型との間で発泡成形を行ったときには、第１発泡ウレタン原料によるセンター部と第２発泡ウレタン原料による各サイド部との間の各接合部を、左右均等に形成したシートクッションを製造することができる。

上述した第１の発明のシートクッションの製造方法及び第２の発明のシートクッションの製造装置における好ましい実施形態につき説明する。
上記第１、第２の発明において、上記原料注入キャビティは、上記センターキャビティの前後方向における前方又は後方に、このセンターキャビティに並列して形成することができる。さらに、上記原料注入キャビティは、上記センターキャビティの前後方向における前方又は後方に隣接して形成することが好ましい。

上記第１の発明においては、上記第２発泡ウレタン原料は、上記原料注入キャビティに設けた分配手段により上記各サイドキャビティの容積に応じた割合で該各サイドキャビティに分配して流入させることが好ましい（請求項２）。
この場合には、上記分配手段により、各サイドキャビティの容積に応じた流量で第２発泡ウレタン原料を流入させることができる。そのため、例えば、各サイドキャビティの容積が左右で異なるときでも、第２発泡ウレタン原料を各サイドキャビティに適正に充填させることができ、センター部と各サイド部との間の各接合部を、左右均等に形成することができる。

また、上記原料注入キャビティに注入する上記第２発泡ウレタン原料の注入量は、当該第２発泡ウレタン原料が液体の状態で上記原料注入キャビティの容積よりも多い量であり、かつ当該第２発泡ウレタン原料の発泡が完了した後には上記一対のサイドキャビティを満たす量とすることが好ましい（請求項３）。
この場合には、上記原料注入キャビティに注入した液体状態の第２発泡ウレタン原料を、この原料注入キャビティから確実に流出させることができる。また、上記第２発泡ウレタン原料の注入量を予め設定しておくことにより、各サイドキャビティには、発泡後にこの各サイドキャビティを満たす適切な量の第２発泡ウレタン原料を流入させることができる。

また、上記原料注入キャビティと上記各原料流路との間には、上方に向けて突出した原料貯留堰がそれぞれ形成されており、該各原料貯留堰には、上記原料注入キャビティと上記各原料流路とを連通させる原料流出口がそれぞれ形成されており、
上記シートクッションを製造するに当たっては、上記第２発泡ウレタン原料を、これが上記原料注入キャビティから上記各原料流路に流出する流出流量よりも多い注入流量で上記原料注入キャビティに注入し、当該第２発泡ウレタン原料を上記各原料貯留堰同士の間に貯留しながら、上記各原料流出口から上記各原料流路に流出させることが好ましい（請求項４）。

この場合には、上記各原料貯留堰同士の間に上記第２発泡ウレタン原料を貯留することができ、上記各原料流出口の大きさを調節しておくことにより、第２発泡ウレタン原料が上記原料注入キャビティから上記各原料流路に流出する流出流量を容易に設定することができる。そのため、第２発泡ウレタン原料を、各サイドキャビティの容積に応じた割合で振り分け、原料注入キャビティから各原料流路を経由して各サイドキャビティに互いに相重なるタイミングで容易に流入させることができる。
また、上記原料注入キャビティに注入する上記第２発泡ウレタン原料の注入流量を、上記流出流量よりも多い流量とすることにより、第２発泡ウレタン原料を各原料貯留堰同士の間に一旦貯留しながら各原料流路に流出させることができる。そのため、各原料流出口からの第２発泡ウレタン原料の流出流量が安定する。

また、上記原料注入キャビティと上記各原料流路との間には、上方に向けて突出した原料流出堰をそれぞれ形成し、上記原料注入キャビティに注入した上記第２発泡ウレタン原料は、上記各原料流出堰を乗り越えて上記各原料流路に流出させることもできる（請求項５）。
この場合には、上記各原料流出堰の高さを調節しておくことにより、第２発泡ウレタン原料が上記各原料流路に流出する流出流量を容易に設定することができる。そのため、この場合にも、第２発泡ウレタン原料を、原料注入キャビティから各原料流路を経由して各サイドキャビティに互いに相重なるタイミングで容易に流入させることができる。

また、上記のごとく、上記第２発泡ウレタン原料は、これに働く重力により上記原料注入キャビティから上記各原料流路を経由して上記各サイドキャビティへと流入させる。
この場合には、上記原料注入キャビティから各サイドキャビティへの第２発泡ウレタン原料の流入は、特別な装置等を設けることなく容易に行うことができる。

ここで、上記重力による第２発泡ウレタン原料の各サイドキャビティへの流入は、上記下型において、上記原料注入キャビティを上記各サイドキャビティよりも高い位置に形成しておくことにより実現することができる。また、上記重力による第２発泡ウレタン原料の各サイドキャビティへの流入は、シートクッションの成形時に上記成形型の全体を傾斜させて、原料注入キャビティを各サイドキャビティよりも高い位置にして実現することもできる。

また、上記のごとく、上記上型を閉じる際には、上記各原料流路と上記各サイドキャビティとの間を遮蔽して、該各サイドキャビティを閉塞する。
これにより、上記各原料流路を経由して上記各サイドキャビティに必要な量の第２発泡ウレタン原料を流入させた後に、各原料流路と各サイドキャビティとの間をそれぞれ遮蔽して各サイドキャビティを閉塞し、各サイドキャビティに流入した第２発泡ウレタン原料が各原料流路に逆流して発泡することを防止することができる。
そのため、各サイドキャビティにおいて、発泡後に各サイドキャビティを満たす最適な量の第２発泡ウレタン原料を流入させた状態で発泡させることができる。そのため、上記センター部と各サイド部との間の各接合部が左右均等に形成されたシートクッションを安定して製造することができる。

また、上記第２の発明においては、上記原料注入キャビティは、重力方向において上記各サイドキャビティよりも高い位置に形成されている。
これにより、上記原料注入キャビティに注入した第２発泡ウレタン原料を、重力により上記各原料流路を経由して上記各サイドキャビティへと流入させることができる。そのため、この流入は、特別な装置等を設けることなく容易に行うことができる。

また、上記原料注入キャビティと上記各原料流路との間には、上方に向けて突出し、上記原料注入キャビティに注入した上記第２発泡ウレタン原料を貯留するための原料貯留堰をそれぞれ形成し、上記原料流出部は、上記原料貯留堰の下端に形成した原料流出口とすることが好ましい（請求項７）。
この場合には、上記各原料貯留堰同士の間に上記第２発泡ウレタン原料を貯留することができ、この第２発泡ウレタン原料を上記各原料流出口から各原料流路に流出させることができる。また、上記各原料流出口の大きさを調節しておくことにより、第２発泡ウレタン原料が上記原料注入キャビティから上記各原料流路に流出する流出流量を容易に設定することができる。そのため、第２発泡ウレタン原料を、原料注入キャビティから各原料流路を経由して各サイドキャビティに互いに相重なるタイミングで容易に流入させることができる。

また、上記各原料流出口は、その開口面積が調節可能であることが好ましい（請求項８）。
この場合には、上記各原料流出口の開口面積を任意に調節することができ、上記シートクッションの成形を行う前に、何度でも任意に開口面積を変更することができる。また、この場合には、各原料流出口の開口面積の微調節を行うこともでき、上記第２発泡ウレタン原料が上記原料注入キャビティから上記各原料流路に流出する流出流量を一層容易に設定することができる。そのため、第２発泡ウレタン原料を、原料注入キャビティから各原料流路を経由して各サイドキャビティに互いに相重なるタイミングで流入させることが一層容易になる。

また、上記原料注入キャビティと上記各原料流路との間には、上方に向けて突出した原料流出堰をそれぞれ形成し、上記原料流出部は、上記原料流出堰の上端に形成することもできる（請求項９）。
この場合には、上記原料注入キャビティに注入した第２発泡ウレタン原料を、上記各原料流出堰の上端を乗り越えさせて上記各原料流路に流出させることができる。また、各原料流出堰の高さを調節しておくことにより、第２発泡ウレタン原料が各原料流路に流出する流出流量を容易に設定することができる。そのため、第２発泡ウレタン原料を、原料注入キャビティから各原料流路を経由して各サイドキャビティに互いに相重なるタイミングで容易に流入させることができる。

また、上記原料注入キャビティの開口部の内形は、該原料注入キャビティに上記第２発泡ウレタン原料を注入するための注入ノズルの吐出先端開口部の内形よりも大きいことが好ましい（請求項１０）。
この場合には、上記注入ノズルから上記原料注入キャビティに第２発泡ウレタン原料を注入する際に、注入ノズルから吐出させた第２発泡ウレタン原料が、原料注入キャビティの外に吐出されてしまうことを防止することができる。そのため、注入ノズルから吐出させた第２発泡ウレタン原料を、確実に原料注入キャビティに注入することができる。
なお、上記原料注入キャビティの開口部の内形が上記注入ノズルの吐出先端開口部の内形よりも大きい状態とは、原料注入キャビティの開口部に注入ノズルの吐出先端開口部を対向させたときに、注入ノズルの吐出先端開口部の内形の全体が原料注入キャビティの開口部の内側に位置することができる状態をいう。これにより、第２発泡ウレタン原料が原料注入キャビティに注入されずにこぼれてしまうことを防止することができる。

また、上記のごとく、上記上型の上型成形面には、上記上型を閉じた際に、上記各原料流路と上記各サイドキャビティとの間を遮蔽して、該各サイドキャビティを閉塞する閉塞突出部がそれぞれ形成されている。
これにより、上記各原料流路を経由して上記各サイドキャビティに必要な量の第２発泡ウレタン原料を流入させた後に、上記上型を閉じて上記閉塞突出部により各原料流路と各サイドキャビティとの間を遮蔽して各サイドキャビティを閉塞し、各サイドキャビティに流入した第２発泡ウレタン原料が各原料流路に逆流して発泡することを防止することができる。

そのため、各サイドキャビティにおいて、発泡後に各サイドキャビティを満たす最適な量の第２発泡ウレタン原料を流入させた状態で発泡させることができる。そのため、上記センター部と各サイド部との間の各接合部を左右均等に形成したシートクッションを安定して製造することができる。

以下に、図面を用いて本発明のシートクッションの製造方法及び製造装置にかかる実施例につき説明する。
（実施例１）
本例のシートクッション１は、図６、図７〜図９に示すごとく、第１注入ノズル５１から注入した液状の第１発泡ウレタン原料６１を発泡させてなるセンター部１１と、このセンター部１１の左右両側に形成され、上記第１発泡ウレタン原料６１とは異なる液状の第２発泡ウレタン原料６２を第２注入ノズル５２から注入して発泡させてなる一対のサイド部１２とを一体的に有してなる。本例の製造装置２は、上記シートクッション１を成形するための成形型２０を有しており、この成形型２０は、シートクッション１の表面側１０１を成形する下型成形面３０を備えた下型３と、この下型３に対して開閉可能で、シートクッション１の裏面側１０２を成形する上型成形面４０を備えた上型４とを有している。

上記下型３は、上記センター部１１を成形するためのセンターキャビティ３１と、上記一対のサイド部１２を成形するための一対のサイドキャビティ３２と、上記第２発泡ウレタン原料６２を注入するための原料注入キャビティ３５とを有している。また、上記下型３は、原料注入キャビティ３５と上記各サイドキャビティ３２とをそれぞれ連通させる一対の原料流路３６と、上記センターキャビティ３１と上記各サイドキャビティ３２との間に上方に向けてそれぞれ突出形成した一対の左右仕切部３３とを有している。

上記各左右仕切部３３は、上記上型４を閉じた際に、この上型４の上型成形面４０との間に接合間隙３９をそれぞれ形成するよう構成されている。
また、図１、図２、図４に示すごとく、上記原料注入キャビティ３５の開口部３５１の内形は、上記第２注入ノズル５２の先端開口部５２１の内形よりも大きくなっている。

また、図２、図４、図５に示すごとく、上記原料注入キャビティ３５と上記各原料流路３６との間には、上方に向けて突出した原料流出堰３７がそれぞれ形成されている。本例では、上記第２発泡ウレタン原料６２を上記原料注入キャビティ３５から上記各原料流路３６に流出させるための原料流出部３７１は、上記原料流出堰３７の上端に形成されている。
そして、図１、図２に示すごとく、本例の成形型２０は、各原料流出部３７１により、第２発泡ウレタン原料６２を原料注入キャビティ３５から各原料流路３６を経由して各サイドキャビティ３２に互いに相重なるタイミングで流入させることができるよう構成されている。

また、本例では、上記成形型２０を有する製造装置２を用いて、上記シートクッション１を製造する。このシートクッション１を製造するに当たっては、図４に示すごとく、上記センターキャビティ３１に上記第１発泡ウレタン原料６１を注入し、上記原料注入キャビティ３５に上記第２発泡ウレタン原料６２を注入して、この第２発泡ウレタン原料６２を、図２に示すごとく、上記原料注入キャビティ３５から上記各原料流路３６を経由して上記各サイドキャビティ３２に互いに相重なるタイミングで流入させる。

次いで、図６に示すごとく、上記上型４を閉じ、上記第１発泡ウレタン原料６１及び上記第２発泡ウレタン原料６２を発泡させると共に、これらを上記各左右仕切部３３と上記上型４の上型成形面４０との間に形成した各接合間隙３９又はその近傍において接合させる。こうして、センターキャビティ３１に上記センター部１１を成形すると共に各サイドキャビティ３２に上記サイド部１２をそれぞれ成形して、上記シートクッション１を成形することができる。
以下に、これを詳説する。

図１に示すごとく、本例の原料注入キャビティ３５は、上記センターキャビティ３１の前後方向Ｌにおける後方に隣接して形成されている。また、本例では、上記サイド部１２を左右対称の形状に形成するため、上記原料注入キャビティ３５は、左右のサイドキャビティ３２から略同一の位置に形成した。
また、図２に示すごとく、上記原料流路３６は、原料注入キャビティ３５の左右両側にそれぞれ形成されており、上記サイドキャビティ３２における後方端部３２３と連通されている。

また、図１に示すごとく、本例の原料注入キャビティ３５は、上記下型３において１箇所に形成されている。そして、図２に示すごとく、各原料流路３６は、上記１箇所の原料注入キャビティ３５と上記各サイドキャビティ３２とをそれぞれ連通させるよう一対に形成されている。これにより、上記第２発泡ウレタン原料６２は、上記１箇所の原料注入キャビティ３５から上記各原料流路３６に分岐させて流出させることができる。

また、図２、図４、図５に示すごとく、上記原料注入キャビティ３５は、重力方向において上記各サイドキャビティ３２よりも高い位置に形成されている。そして、各原料流路３６は、原料注入キャビティ３５と各サイドキャビティ３２とを連通させるよう傾斜状に形成されている。また、本例の原料流出堰３７は、その高さや形成位置を調整することにより原料注入キャビティ３５に注入した第２発泡ウレタン原料６２を、各サイドキャビティ３２の容積に応じた割合で各サイドキャビティ３２に分配して流入させるための分配手段として機能する。
また、センターキャビティ３１と原料注入キャビティ３５及び各原料流路３６との間には、後方壁３１１が形成されている。そして、原料注入キャビティ３５は、上記各原料流出堰３７及び後方壁３１１によって囲まれて形成されている。

また、上記のごとく、上記原料注入キャビティ３５の開口部３５１の内形は、上記第２注入ノズル５２の先端開口部５２１の内形よりも大きくなっている。さらに、本例では、上記原料注入キャビティ３５の開口部３５１の内形は、上記第２発泡ウレタン原料６２を注入するための第２注入ノズル５２から略柱状に吐出される第２発泡ウレタン原料６２の断面外形（太さ）よりも大きくなっている。
ここで、原料注入キャビティ３５の開口部３５１の内形が第２注入ノズル５２の吐出先端開口部５２１の内形よりも大きい状態とは、原料注入キャビティ３５の開口部３５１に第２注入ノズル５２の吐出先端開口部５２１を対向させたときに、第２注入ノズル５２の吐出先端開口部５２１の内形の全体が原料注入キャビティ３５の開口部３５１の内側に位置して、開口部３５１と第２注入ノズル５２との位置関係に多少の位置ズレがあっても、開口部３５１の外に第２発泡ウレタン原料６２がこぼれるのを防止できる状態をいう。

図１に示すごとく、本例の第２注入ノズル５２は、断面略円形を有しており、上記原料注入キャビティ３５の開口部３５１は略長方形状を有している。そして、図２、図４に示すごとく、原料注入キャビティ３５の開口部３５１における前後方向Ｌの長さＬ１及び左右方向Ｗの幅Ｗ１が、第２注入ノズル５２の吐出先端開口部５２１の内径Ｄ１よりも大きくなっている。

上記原料注入キャビティ３５の開口部３５１における前後方向Ｌの長さＬ１は、６０〜１００ｍｍとし、左右方向Ｗの幅Ｗ１は、６０〜１００ｍｍとした。また、第２注入ノズル５２の吐出先端開口部５２１の内径Ｄ１は、１０〜２０ｍｍであり、この第２注入ノズル５２から吐出される第２発泡ウレタン原料６２の外径Ｄ２は、１０〜５０ｍｍである。
なお、開口部３５１と第２注入ノズル５２との位置関係には、正規位置を０とすると±５ｍｍ程度の誤差が生じることがあるため、開口部３５１の長さＬ１と幅Ｗ１とは、第２発泡ウレタン原料６２の外径Ｄ２よりも１０ｍｍ以上大きく設定することがより好ましい。

また、図１、図２、図４、図６に示すごとく、上記原料注入キャビティ３５は、その開口部３５１の前後方向Ｌの長さＬ１及び左右方向Ｗの幅Ｗ１が、上記サイドキャビティ３２の幅狭キャビティ部３２２の左右方向Ｗの幅Ｗ３よりも大きくなるよう形成した。また、本例では、サイドキャビティ３２の幅広キャビティ部３２１の左右方向Ｗの幅Ｗ２が、サイドキャビティ３２の幅狭キャビティ部３２２の左右方向Ｗの幅Ｗ３よりも大きい。そして、原料注入キャビティ３５に注入された第２発泡ウレタン原料６２は、幅狭キャビティ部３２２を経由して幅広キャビティ部３２１に流入する。なお、幅広キャビティ部３２１の左右方向Ｗの幅Ｗ２は５〜２００ｍｍ、幅狭キャビティ部３２２の左右方向Ｗの幅Ｗ３は５〜１５ｍｍとすることができる。

また、図１、図２、図５に示すごとく、上記幅狭キャビティ部３２２は、サイドキャビティ３２の後方部分に形成されており、この幅狭キャビティ部３２２の後方端部３２３が原料流路３６により原料注入キャビティ３５と連通している。
また、図１、図３に示すごとく、上記上型４の上型成形面４０には、この上型４を閉じた際に、各原料流路３６と各サイドキャビティ３２の後方端部３２３との間を遮蔽して、各サイドキャビティ３２を閉塞する閉塞突出部４１がそれぞれ形成されている。
また、図１、図４に示すごとく、上記センターキャビティ３１においては、このセンターキャビティ３１を所定高さを有して前後に仕切る前後仕切部３４が形成されている。この前後仕切部３４は、センターキャビティ３１において、上方に向けて突出して形成されている。

図７〜図９に示すごとく、本例において成形するシートクッション１は、センター部１１とセンター部１１の左右両側に形成した一対のサイド部１２とを、センター部１１と各サイド部１２との間の接合部１５において一体的に接合してなるものである。センター部１１と各サイド部１２との間には、上記左右仕切部３３によって左右スリット１３が形成されている。また、センター部１１には、上記前後仕切部３４によって前後スリット１４が形成されている。これらの各スリット１３、１４の底には、図示しないワイヤが埋設される。このワイヤは、シートクッション１の表面側１０１を表皮で覆ってシートを形成する際に、上記表皮をシートクッション１に固定するためのものである。

また、図８、図９に示すごとく、本例の各サイド部１２は、上記幅広キャビティ部３２１によって成形される幅広部１２１と、この幅広部１２１よりも左右方向Ｗの幅が狭く、上記幅狭キャビティ部３２２によって成形される幅狭部１２２とを有している。具体的には、幅広部１２１の左右方向Ｗの幅は５〜２００ｍｍであり、幅狭部１２２の左右方向Ｗの幅は５〜１５ｍｍである。また、幅狭部１２２は、サイド部３２の後方部分に形成されている。
なお、上記製造装置２は、上記第１注入ノズル５１及び第２注入ノズル５２を有しており、これらの注入ノズル５１、５２に第１発泡ウレタン原料６１及び第２発泡ウレタン原料６２をそれぞれ供給するための原料タンク（図示略）を有している。

次に、上記製造装置２を用いてシートクッション１を製造する方法につき説明する。
上記シートクッション１を製造するに当たっては、図１、図４に示すごとく、上記センターキャビティ３１の上方に第１注入ノズル５１を配置し吐出先端開口部を型面に対向させ、この第１注入ノズル５１からセンターキャビティ３１内に第１発泡ウレタン原料６１を注入する。また、上記原料注入キャビティ３５の開口部３５１の上方に第２注入ノズル５２の吐出先端開口部５２１を配置して型面に対向させ、この第２注入ノズル５２から原料注入キャビティ３５内に第２発泡ウレタン原料６２を注入する。このとき、第２注入ノズル５２の吐出先端開口部５２１の内径Ｄ１及び第２発泡ウレタン原料６２の外径Ｄ２は、原料注入キャビティ３５の開口部３５１の前後方向Ｌの長さＬ１及び左右方向Ｗの幅Ｗ１よりも小さいため、第２注入ノズル５２から吐出させた第２発泡ウレタン原料６２を、原料注入キャビティ３５内に確実に注入することができる。そして、規定量の第２発泡ウレタン原料６２を確実に下型３に供給することができる。

そして、センターキャビティ３１に注入された第１発泡ウレタン原料６１は、センターキャビティ３１内を流動して発泡し、このセンターキャビティ３１内に広がっていく。
一方、図２に示すごとく、原料注入キャビティ３５に注入された第２発泡ウレタン原料６２は、原料注入キャビティ３５から左右の原料流出堰３７の上端を乗り越えて各原料流路３６に分岐して流出する。このとき、原料注入キャビティ３５は各サイドキャビティ３２及び各原料流路３６よりも重力方向において高い位置に形成されており、第２発泡ウレタン原料６２を重力により各原料流路３６に流出させることができる。
また、本例では、左右の原料流出堰３７は、互いに略同一の高さに突出形成されている。そのため、左右の原料流出堰３７の上端から左右の原料流路３６に流出する第２発泡ウレタン原料６２の流出流量を互いにほぼ同じ量とすることができる。

次いで、各原料流路３６に流出した第２発泡ウレタン原料６２は、この原料流路３６を滑らかに流下して、各サイドキャビティ３２の後方端部３２３から各サイドキャビティ３２へと流入する。本例では、各サイドキャビティ３２の容積を左右で略同一にしており、各原料流出堰３７の高さの左右で略同一にしているため、上記第２発泡ウレタン原料６２を、略同一容積の各サイドキャビティ３２に略同一流量で分配して流入させることができる。また、各サイドキャビティ３２には、略同一のタイミングで第２発泡ウレタン原料６２の流入を開始させることができる。

そのため、本例においては、上記１箇所の原料注入キャビティ３５内の１箇所に第２発泡ウレタン原料６２を注入するだけで、両サイドキャビティ３２に互いに相重なるタイミングで流入させることができ、一方のサイドキャビティ３２における第２発泡ウレタン原料６２が発泡を開始するタイミングと、他方のサイドキャビティ３２における第２発泡ウレタン原料６２が発泡を開始するタイミングとに時間差が生じることがほとんどなく、これらのタイミングをほぼ一致させることができる。

また、上記第１発泡ウレタン原料６１及び第２発泡ウレタン原料６２を注入し、発泡後各サイドキャビティ３２をそれぞれ不足なく充填できる量の第２発泡ウレタン原料６２を各原料流路３６を経由して各サイドキャビティ３２に流入させた後に、上記上型４を下型３に対して閉じる。
このとき、図３に示すごとく、上型４の上型成形面４０に形成した各閉塞突出部４１が、各原料流路３６と各サイドキャビティ３２の後方端部３２３との間をそれぞれ遮蔽して各サイドキャビティ３２を閉塞する。また、上記後方壁３１１と上型成形面４０との間も遮蔽されて、センターキャビティ３１も閉塞される。

これにより、各サイドキャビティ３２に流入した第２発泡ウレタン原料６２が各原料流路３６に逆流して発泡することを防止することができる。
したがって、上記上型４を閉じて、各サイドキャビティ３２において第２発泡ウレタン原料６２を発泡させるとき、この第２発泡ウレタン原料６２は、各サイドキャビティ３２内で原料不足を生じたりすることがない。

そして、図６に示すごとく、センターキャビティ３１において発泡する第１発泡ウレタン原料６１と、各サイドキャビティ３２において発泡する第２発泡ウレタン原料６２とを、上記各左右仕切部３３と上記上型４の上型成形面４０との間に形成した各接合間隙３９又はその近傍で接合させて、各接合間隙３９又はその近傍に第１発泡ウレタン原料６１と第２発泡ウレタン原料６２との接合部１５を形成することができる。
言い換えれば、一度の注入で両サイドキャビティ３２にほぼ同時に第２発泡ウレタン原料６２を流入させることができる。そのため、センターキャビティ３１において発泡する第１発泡ウレタン原料６１と各サイドキャビティ３２において発泡する第２発泡ウレタン原料６２とが発泡するタイミングを調整することが容易となり、いずれかのサイドキャビティ３２における第２発泡ウレタン原料６２が、センターキャビティ３１内に浸入して発泡したり、逆にセンターキャビティ３１内における第１発泡ウレタン原料６１が、いずれかのサイドキャビティ３２内に浸入して発泡したりすることを防止することができる。

そして、上記センターキャビティ３１においては、上記第１発泡ウレタン原料６１から所定の形状のセンター部１１を成形することができ、上記各サイドキャビティ３２においては、上記第２発泡ウレタン原料６２から所定の形状の各サイド部１２を成形することができる。
それ故、本例によれば、第１発泡ウレタン原料６１によるセンター部１１と第２発泡ウレタン原料６２による各サイド部１２との間の各接合部１５を、左右均等に形成したシートクッション１を製造することができる。

なお、上記原料注入キャビティ３５に注入する第２発泡ウレタン原料６２の時間当りの注入量は、当該第２発泡ウレタン原料６２が液体の状態で原料注入キャビティ３５から流出する量よりも多い量とした。そのため、原料注入キャビティ３５に注入した液体状態の第２発泡ウレタン原料６２を、原料注入キャビティ３５内に一時的に貯留させ、原料注入キャビティ３５から確実に流出させることができる。そして、各サイドキャビティ３２に、発泡後に各サイドキャビティ３２を満たす適切な量の第２発泡ウレタン原料６２を流入させることができる。

また、本例の製造装置２において成形したシートクッション１は、シートの座部に使用されるものである。そして、上記センター部１１は、シートに着座する着座者の臀部から加わる荷重を受けるものであり、上記一対のサイド部１２は、上記着座者の臀部及び大腿部の付近を左右から支持して着座者の姿勢を支えることができるものである。これに対し、図１０に示すごとく、上記製造装置２においては、シートの背もたれ部に使用するシートクッション１（シートバックともいう）を成形することもできる。この場合には、上記センター部１１は、着座者の背中から加わる荷重を受け、上記一対のサイド部１２は、着座者の上半身を左右から支持して着座者の姿勢を支えることができる。

また、図１０に示すごとく、上記背もたれ部に使用されるシートクッション１におけるセンター部１１は、その前後方向Ｌに伸びるセンタースリット１３１を有している。
そして、このシートクッション１におけるサイド部１２は、その全体における左右方向Ｗの幅を５〜２００ｍｍとすることができる。そして、上記座部に使用するシートクッション１におけるサイド部１２と同様に、左右方向Ｗの幅が小さなサイド部１２であっても、上記原料注入キャビティ３５に第２発泡ウレタン原料６２を注入し、これを原料流路３６を経由させてサイドキャビティ３２に流入させることにより、欠肉部を生じることなく成形することができる。

（実施例２）
本例は、図１１に示すごとく、上記実施例１における原料流出堰３７を形成する代わりに、上記原料注入キャビティ３５と各原料流路３６との間に上方に向けて突出した原料貯留堰３８をそれぞれ形成すると共に、この各原料貯留堰３８の下端に上記実施例１における原料流出部３７１に相当する原料流出口３８１をそれぞれ形成した例である。そして、本例では、第２発泡ウレタン原料６２を各原料貯留堰３８の間に位置する原料注入キャビティ３５に貯留しながら、この第２発泡ウレタン原料６２を各原料流出口３８１から所定の流量で各原料流路３６へと流出させる。

また、図１１に示すごとく、本例の原料貯留堰３８は、原料注入キャビティ３５と各原料流路３６との間に、上下にスライド可能に配設されている。そして、各原料貯留堰３８の上下方向の位置を調節することにより、各原料流出口３８１の開口面積を調節することができる。そして、この開口面積の調節により、各原料流出口３８１から各原料流路３６に流出させる第２発泡ウレタン原料６２の流出流量Ｑ２、Ｑ３を調節することができる。
そして、本例では、右側の原料流出口３８１を通過させる第２発泡ウレタン原料６２の流出流量Ｑ２と、左側の原料流出口３８１を通過させる第２発泡ウレタン原料６２の流出流量Ｑ３との和Ｑ２＋Ｑ３は、上記第２注入ノズル５２から原料注入キャビティ３５に注入する第２発泡ウレタン原料６２の注入流量Ｑ１よりも小さくした（Ｑ１＞Ｑ２＋Ｑ３）。

そして、第２注入ノズル５２からは、上記流出流量の和Ｑ２＋Ｑ３よりも多い注入流量Ｑ１で第２発泡ウレタン原料６２を原料注入キャビティ３５に注入することにより、当該第２発泡ウレタン原料６２を、各原料貯留堰３８同士の間に一旦貯留しながら、各原料流出口３８１から上記各原料流路３６に流出させることができる。そのため、各原料流出口３８１からの第２発泡ウレタン原料６２の流出流量Ｑ２、Ｑ３を安定させることができる。

また、上記原料注入キャビティ３５の底部は、左右方向Ｗの中心部に形成した頂点部３５２と、この頂点部３５２から左右に下降傾斜する傾斜面３５３とを有している。また、各原料流路３６の底面も傾斜して形成されており、原料注入キャビティ３５の傾斜面３５３から連続して形成されている。これにより、第２発泡ウレタン原料６２を原料注入キャビティ３５から各原料流路３６へと一層滑らかに流出させることができる。

なお、上記各サイドキャビティ３２の容積が左右で異なるときには、この異なる容積に応じて、上記各原料貯留堰３８を上方又は下方にスライドさせてその位置を調節することができる。そして、サイドキャビティ３２の互いに異なる容積に応じて上記各原料流出口３８１の開口面積を調節し、各サイドキャビティ３２への第２発泡ウレタン原料６２の流入量を調節することができる。これにより、左右のサイドキャビティ３２の容積が異なる場合でも、各サイドキャビティ３２に略同一のタイミングで第２発泡ウレタン原料６２の流入を開始させることができ、センター部１１の左右において、略均等に上記各接合部１５を形成することができる。
その他は、本例においても、上記実施例１と同様であり、上記実施例１と同様の作用効果を得ることができる。

実施例１における、シートクッションの製造装置を示す平面図。 実施例１における、第２発泡ウレタン原料を注入した状態のシートクッションの製造装置を示す図で、図１におけるＡ−Ａ線矢視断面図。 実施例１における、上型を閉じた状態のシートクッションの製造装置を示す図で、図１におけるＡ−Ａ線矢視断面図。 実施例１における、第１発泡ウレタン原料及び第２発泡ウレタン原料を注入した状態のシートクッションの製造装置を示す図で、図１におけるＢ−Ｂ線矢視断面図。 実施例１における、シートクッションの製造装置を示す図で、図１におけるＣ−Ｃ線矢視断面図。 実施例１における、シートクッションを成形した状態のシートクッションの製造装置を示す図で、図１におけるＤ−Ｄ線矢視断面図。 実施例１における、シートクッションを示す斜視図。 実施例１における、シートクッションを示す図で、図７におけるＥ−Ｅ線矢視断面図。 実施例１における、シートクッションを示す図で、図７におけるＦ−Ｆ線矢視断面図。 実施例１における、背もたれ部に使用するシートクッションを示す斜視図。 実施例２における、原料注入キャビティに第２発泡ウレタン原料を注入している状態を示す図で、図１におけるＡ−Ａ線矢視相当の拡大断面図。

符号の説明

１ シートクッション
１１ センター部
１２ サイド部
１２１ 幅広部
１２２ 幅狭部
１５ 接合部
２ 製造装置
２０ 成形型
３ 下型
３０ 下型成形面
３１ センターキャビティ
３２ サイドキャビティ
３２１ 幅広キャビティ部
３２２ 幅狭キャビティ部
３３ 左右仕切部
３５ 原料注入キャビティ
３５１ 開口部
３６ 原料流路
３７ 原料流出堰
３７１ 原料流出部
３８ 原料貯留堰
３８１ 原料流出口
３９ 接合間隙
４ 上型
４０ 上型成形面
４１ 閉塞突出部
５１ 第１注入ノズル
５２ 第２注入ノズル
５２１ 先端開口部
６１ 第１発泡ウレタン原料
６２ 第２発泡ウレタン原料
Ｌ 前後方向
Ｗ 左右方向

Claims (10)

1. 液状の第１発泡ウレタン原料を発泡させてなるセンター部と、該センター部の左右両側に形成され、上記第１発泡ウレタン原料とは異なる液状の第２発泡ウレタン原料を発泡させてなる一対のサイド部とを一体的に有してなるシートクッションを、成形型を用いて製造する方法において、
   上記成形型は、上記シートクッションの表面側を成形する下型成形面を備えた下型と、該下型に対して開閉可能で、上記シートクッションの裏面側を成形する上型成形面を備えた上型とを有し、
   上記下型は、上記センター部を成形するためのセンターキャビティと、上記一対のサイド部を成形するための一対のサイドキャビティと、上記第２発泡ウレタン原料を注入するための原料注入キャビティと、該原料注入キャビティと上記各サイドキャビティとをそれぞれ連通させる一対の原料流路と、上記センターキャビティと上記各サイドキャビティとの間に上方に向けてそれぞれ突出する一対の左右仕切部とを有しており、
   上記原料注入キャビティは、上記各サイドキャビティ及び上記各原料流路よりも重力方向において高い位置に形成されており、
   上記シートクッションを製造するに当たっては、上記センターキャビティに上記第１発泡ウレタン原料を注入し、上記原料注入キャビティに上記第２発泡ウレタン原料を注入して、該第２発泡ウレタン原料を、重力により上記原料注入キャビティから上記各原料流路を経由して上記各サイドキャビティに互いに相重なるタイミングで流入させ、
   上記上型を閉じ、該上型の上型成形面に形成した一対の閉塞突出部によって上記各原料流路と上記各サイドキャビティとの間を遮蔽して該各サイドキャビティを閉塞し、上記第１発泡ウレタン原料及び上記第２発泡ウレタン原料を発泡させると共に、これらを上記各左右仕切部と上記上型の上型成形面との間に形成した各接合間隙又はその近傍において接合させることを特徴とするシートクッションの製造方法。
2. 請求項１において、上記第２発泡ウレタン原料を、上記原料注入キャビティに設けた分配手段により上記各サイドキャビティの容積に応じた割合で該各サイドキャビティに分配して流入させることを特徴とするシートクッションの製造方法。
3. 請求項１又は２において、上記原料注入キャビティに注入する上記第２発泡ウレタン原料の注入量は、当該第２発泡ウレタン原料が液体の状態で上記原料注入キャビティの容積よりも多い量であり、かつ当該第２発泡ウレタン原料の発泡が完了した後には上記一対のサイドキャビティを満たす量とすることを特徴とするシートクッションの製造方法。
4. 請求項１〜３のいずれか一項において、上記原料注入キャビティと上記各原料流路との間には、上方に向けて突出した原料貯留堰がそれぞれ形成されており、該各原料貯留堰には、上記原料注入キャビティと上記各原料流路とを連通させる原料流出口がそれぞれ形成されており、
   上記第２発泡ウレタン原料を、これが上記原料注入キャビティから上記各原料流路に流出する流出流量よりも多い注入流量で上記原料注入キャビティに注入し、当該第２発泡ウレタン原料を上記各原料貯留堰同士の間に貯留しながら、上記各原料流出口から上記各原料流路に流出させることを特徴とするシートクッションの製造方法。
5. 請求項１〜３のいずれか一項において、上記原料注入キャビティと上記各原料流路との間には、上方に向けて突出した原料流出堰がそれぞれ形成されており、上記原料注入キャビティに注入した上記第２発泡ウレタン原料は、上記各原料流出堰を乗り越えて上記各原料流路に流出させることを特徴とするシートクッションの製造方法。
6. 液状の第１発泡ウレタン原料を発泡させてなるセンター部と、該センター部の左右両側に形成され、上記第１発泡ウレタン原料とは異なる液状の第２発泡ウレタン原料を発泡させてなる一対のサイド部とを一体的に有してなるシートクッションを製造する装置において、
   該製造装置は、上記シートクッションの表面側を成形する下型成形面を備えた下型と、該下型に対して開閉可能で、上記シートクッションの裏面側を成形する上型成形面を備えた上型とを有し、
   上記下型は、上記センター部を成形するためのセンターキャビティと、上記一対のサイド部を成形するための一対のサイドキャビティと、上記第２発泡ウレタン原料を注入するための原料注入キャビティと、該原料注入キャビティと上記各サイドキャビティとをそれぞれ連通させる一対の原料流路と、上記センターキャビティと上記各サイドキャビティとの間に上方に向けてそれぞれ突出する一対の左右仕切部とを有しており、
   上記各左右仕切部は、上記上型を閉じた際に、上記上型の上型成形面との間に接合間隙をそれぞれ形成するよう構成されており、
   上記原料注入キャビティは、上記各サイドキャビティ及び上記各原料流路よりも重力方向において高い位置に形成されており、
   上記原料注入キャビティと上記各原料流路との間には、上記第２発泡ウレタン原料を上記原料注入キャビティから上記各原料流路を経由して上記各サイドキャビティに互いに相重なるタイミングで流入させる原料流出部がそれぞれ形成されており、
   上記上型の上型成形面には、上記上型を閉じた際に上記各原料流路と上記各サイドキャビティとの間を遮蔽して該各サイドキャビティを閉塞する閉塞突出部がそれぞれ形成されていることを特徴とするシートクッションの製造装置。
7. 請求項６において、上記原料注入キャビティと上記各原料流路との間には、上方に向けて突出し、上記原料注入キャビティに注入した上記第２発泡ウレタン原料を貯留するための原料貯留堰がそれぞれ形成されており、上記原料流出部は、上記原料貯留堰の下端に形成した原料流出口であることを特徴とするシートクッションの製造装置。
8. 請求項７において、上記原料流出口は、その開口面積が調節可能であることを特徴とするシートクッションの製造装置。
9. 請求項６において、上記原料注入キャビティと上記各原料流路との間には、上方に向けて突出した原料流出堰がそれぞれ形成されており、上記原料流出部を、上記原料流出堰の上端に形成したことを特徴とするシートクッションの製造装置。
10. 請求項６〜９のいずれか一項において、上記原料注入キャビティの開口部の内形は、該原料注入キャビティに上記第２発泡ウレタン原料を注入するための注入ノズルの吐出先端開口部の内形よりも大きいことを特徴とするシートクッションの製造装置。

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