JP2008023084A - 車両用シートバックパッド及びその製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】背部にボイドを生じさせにくく、しかも、脱型作業が容易で、脱型による本体部の損傷を防止できる車両用シートバックパッド及びその製造方法を提供する。
【解決手段】車両用シートバックパッド１０を、合成樹脂発泡体よりなり、背もたれ部１１、肩部１２及び背部１３を備えた本体部１４により構成する。本体部１４の成形時において発泡樹脂原料の流れが滞り易い背部１３の背もたれ部１１側には、背部１３における発泡樹脂原料の流路を狭めるための補助発泡体１５を設け、その補助発泡体１５を本体部１４と一体成形する。
【選択図】図１

Description

この発明は、車両用シートバックパッド、及び、同車両用シートバックパッドの製造方法に関するものである。

車両用シートに用いられるシートバックパッドには、シートの前面側に配置される背もたれ部と、この背もたれ部の上端から後方へ延びる肩部と、肩部の後端から下方へ延びる背部とを備えたものが存在する。なお、背部は、シートに見た目の高級感を付与したり、例えば後側のシートの搭乗者が前のシートの背もたれ部の背面を触ったときの手触り感を向上させたりするために設けられている。

従来、この種のシートバックパッドの製造方法としては、例えば特許文献１，２において開示されるものがある。特許文献１の製造方法においては、図８に示すように、成形型５０の第１キャビティ５１において、シートバックパッドの背もたれ部が成形される。また、成形型５０の第２キャビティ５２において肩部が成形される。さらに、成形型５０の第３キャビティ５３において背部が成形される。そして、成形型５０は、第３キャビティ５３が第１キャビティ５１の上方に位置するように構成されている。これは、シートバックパッドの発泡成形時において、まず、最も大きな容量を有する第１キャビティ５１に発泡体原料を充満させた後、第２キャビティ５２及び第３キャビティ５３に発泡体原料を充満させるためである。さらに、第１キャビティ５１には、邪魔板５４が形成されている。

そして、車両用シートバックパッドの製造時には、邪魔板５４の左側に発泡体原料が注入される。この発泡体原料は、発泡に伴って第１キャビティ５１、第２キャビティ５２及び第３キャビティ５３に回る。このとき、前記邪魔板５４により、邪魔板５４の右側への発泡体原料の移動が制限される。このため、発泡体原料は、第１キャビティ５１及び第２キャビティ５２よりも高い位置にある第３キャビティ５３に回り易くなり、背部におけるボイドの発生が有効に防止されるとしている。

また、特許文献２に記載された製造方法においては、特許文献１の製造方法とほぼ同様に、図９に示すように、成形型６０の第１キャビティ６１において背もたれ部が成形される。また、成形型６０の第２キャビティ６２において肩部が成形される。さらに、成形型６０の第３キャビティ６３において背部が成形される。そして、成形型６０は、第３キャビティ６３が第１キャビティ６１の上方に位置するように構成されている。この成形型６０においては、第１キャビティ６１と第３キャビティ６３とを区画する隔壁部６４に、両キャビティ６１，６３を連通する短縮通路６４ａが形成されている。そして、第１キャビティ６１に注入された発泡体原料は、隔壁部６４を迂回して第２キャビティ６２を介して第３キャビティ６３に回るとともに、短縮通路６４ａを通って第３キャビティ６３に回る。このため、背部におけるボイドの発生が有効に防止されるとしている。
特開平８−１８３０４０号 特開２００５−２３８５１４号

ところで、特許文献１の構成においては、図８に示すように、成形型５０としてそのパーティングラインＰＬよりも高い位置において上方に膨らんだ形状の第３キャビティ５３を備えている。このような成形型５０を用いてシートバックパッドを成形するときには、邪魔板５４を設けたとしても第３キャビティ５３にガスが残りやすく、成形されたシートバックパッドに、図２に二点鎖線で示すようなボイドＢを生じさせやすい。このようなボイドＢは、成形製品の外観品質の低下等を招く。ボイドＢの発生を防止するためには、発泡成形中に成形型５０を傾かせ、背部の先端側のパーティングラインＰＬを第３キャビティ５３よりも高い位置に配置し、パーティングラインＰＬからガスが抜けやすくする方法もある。しかしながら、この場合には、成形型５０の傾きを変更する設備が必要となる。

また、上記特許文献２に記載された成形型６０においては、第１キャビティ６１によって成形された背もたれ部と、第３キャビティ６３によって成形された背部とが、短縮通路６４ａを通じて繋がった状態となる。このため、成形後のシートバックパッドを成形型６０から脱型させるときには、背もたれ部と背部とを切り離さなければならず、脱型作業が面倒となる。加えて、背もたれ部と背部とがうまく切り離されるとは限らず、背もたれ部または背部が損傷することがある。

この発明の目的は、背部にボイドを生じさせにくく、しかも、脱型作業が容易で、脱型による本体部の損傷を防止できる車両用シートバックパッド及びその製造方法を提供することにある。

上記目的を達成するために、請求項１に記載の発明は、合成樹脂発泡体よりなり、背もたれ部と、同背もたれ部の上端から後方へ延びる肩部と、同肩部の後端から下方へ延びる背部とを備えた車両用シートバックパッドにおいて、前記背部の背もたれ部側に、補助発泡体を埋設したことを特徴とする。

請求項２に記載の発明は、請求項１に記載の発明において、前記補助発泡体は、全体として山形状の断面を有し、前記背部の先端側及びその反対側に向かって下降傾斜するように形成されていることを特徴とする。

請求項３に記載の発明は、成形型のキャビティ内に発泡体原料を注入して発泡・硬化させ、背もたれ部と、同背もたれ部の上端から後方へ延びる肩部と、同肩部の後端から下方へ延びる背部とを備えたシートバックパッドを成形する車両用シートバックパッドの製造方法であって、前記キャビティ内において前記背部の背もたれ部側に対応する位置に補助発泡体を配置し、この状態においてキャビティ内に発泡樹脂原料を注入して発泡・硬化させ、成形されたシートバックパッドに前記補助発泡体を結合一体化させることを特徴とする。

請求項４に記載の発明は、請求項３に記載の発明において、前記補助発泡体は、全体として山形状の断面を有し、前記背部の先端側及びその反対側に向かって下降傾斜するように形成されていることを特徴とする。

（作用）
請求項１，３に記載の発明においては、シートバックパッドの成形時に発泡樹脂原料の流れが滞り易い背部に対応する流路は、同背部の背もたれ部側に設けられた補助発泡体により狭められる。このため、背部の流路を流れる発泡樹脂原料の流速が速くなり、発泡樹脂原料は背部の流路に滞ることなく流れるとともに充満する。従って、背部におけるボイドの発生が有効に防止される。

請求項２，４に記載の発明においては、シートバックパッドの成形時に背部に対応する流路を流れる発泡樹脂原料は、補助発泡体の表面に沿って円滑に流れ、補助発泡体の周囲にガスが残留されることはない。このため、補助発泡体の周囲におけるボイドの発生が有効に防止される。

この発明によれば、背部にボイドを生じさせにくく、しかも、脱型作業が容易で、脱型による本体部の損傷を防止できる車両用シートバックパッド及びその製造方法を提供することができる。

次に、この発明を具体化した一実施形態を図１〜図７に従って説明する。
図１に示すように、車両用シートバックパッド１０は、図示しないシートフレームの前側に配置される背もたれ部１１、この背もたれ部１１の上端から後方へ延びる肩部１２、及び、肩部１２の後端から下方へ反転して延びる背部１３からなる本体部１４を備えている。本体部１４は、例えばポリウレタン樹脂等の合成樹脂により一体的に発泡成形された合成樹脂発泡体からなる。なお、肩部１２は、シートフレームの上側に配置される。また、背部１３は、シートフレームの背面側上部に配置されるとともに、その先端は、背もたれ部１１側に向かって薄くなるように形成されている。

本体部１４における背部１３の背もたれ部１１側には、補助発泡体１５が埋設されている。この補助発泡体１５は、多数のポリウレタン発泡体のチップをバインダによって結合したものであって、図２に示すように、その断面は全体として山形をなし、背部１３の先端及びその反対側に向かって下降傾斜するように形成されている。補助発泡体１５は、本体部１４の成形時に表面内部に浸透した発泡体原料によって本体部１４に結合一体化されている。

さらに、本体部１４における背もたれ部１１の背面、肩部１２の下面、及び、背部１３の前面には、例えば不織布、織布または編み地からなる被覆シート１６が結合一体化されている。被覆シート１６は、本体部１４の発泡成形時に、その発泡体原料が浸透することによって本体部１４に結合されている。前記補助発泡体１５は、被覆シート１６の内側に配置されている。なお、被覆シート１６は、本体部１４がシートフレームと直接接触しないように保護している。

次に、上記のように構成された車両用シートバックパッドの製造方法について説明する。
車両用シートバックパッド１０は、図３及び図４に示す成形型２０を用いて発泡成形される。成形型２０は、下型２１、上型２２及び中型２３によって構成されている。上型２２及び中型２３は、下型２１の一端側に対し、それぞれ支持軸２４ａ，２４ｂを介して開閉可能に連結されている。

下型２１、上型２２及び中型２３によって、本体部１４を成形するためのキャビティ２５が形成される。キャビティ２５には、本体部１４の背もたれ部１１を成形する第１空間２５ａと、肩部１２を成形する第２空間２５ｂと、背部１３を成形する第３空間２５ｃとが形成されている。第２空間２５ｂ及び第３空間２５ｃは、第１空間２５ａの上方に配置されている。

上記成形型２０を用いて車両用シートバックパッド１０を成形するには、まず、図４に示すように、上型２２及び中型２３を型開きした状態で、下型２１の底面、すなわち、第１空間２５ａ内に、本体部１４の発泡樹脂原料Ｍを注入する。また、中型２３の成形面上に、被覆シート１６を例えば両面テープによって張り付ける。さらに、中型２３において第３空間２５ｃに対応する成形面上の被覆シート１６の上に、前記補助発泡体１５を例えば両面テープによって仮止め固定する。この状態で中型２３及び上型２２を型閉じし、発泡樹脂原料Ｍを発泡させる。

第１空間２５ａ内の発泡樹脂原料Ｍは、その発泡の進行に伴って、図５に示すように、まず、第１空間２５ａ内に充満していく。このとき、背もたれ部１１の下端に対応する第１空間２５ａ内のガスは、下型２１と中型２３との合わせ面間から外部に排出される。

また、第１空間２５ａ内の発泡樹脂原料Ｍは、第２空間２５ｂに充満した後、第３空間２５ｃ内に流れ込む。この第３空間２５ｃにおける発泡樹脂原料Ｍの流路は、図６に示すように、断面山形状の補助発泡体１５の存在により、第２空間２５ｂ側から第３空間２５ｃの先端に向かって徐々に狭くなっている。すなわち、第３空間２５ｃの上側の成形面は、第２空間２５ｂ側から先端の手前位置までの間においてキャビティ２５内の最も高い位置にあり、手前位置から先端に向かって下降傾斜するように形成されている。そして、補助発泡体１５の頂部位置は、第３空間２５ｃの手前位置に対応する位置に配置されている。このため、第３空間２５ｃ内の流路は、第２空間２５ｂ側から補助発泡体１５の頂部位置までの間において徐々に狭められている。また、第３空間２５ｃ内の流路は、補助発泡体１５の頂部位置から第３空間２５ｃの先端に向かって更に徐々に狭められている。このため、第３空間２５ｃに流れ込んだ発泡樹脂原料Ｍは、第３空間２５ｃ内の流路を徐々に流速を速めながら円滑に流れる。その結果、第３空間２５ｃ内のガスは、上型２２と中型２３との合わせ面間から成形型２０の外部に円滑に押し出され、発泡樹脂原料Ｍは、第３空間２５ｃ内にガスを残すことなく第３空間２５ｃに円滑に充満する。そして、図７に示すように、キャビティ２５内に充満した発泡樹脂原料Ｍは硬化して本体部１４となる。このとき、補助発泡体１５は、背部１３の背もたれ部１１側に結合一体化された被覆シート１６と背部１３との間に配置される。従って、本体部１４の背部１３におけるボイドの発生は、有効に防止される。

なお、図６に二点鎖線で示すように、補助発泡体１５をその頂部から第３空間２５ｃの先端側に向かって大きく下降傾斜させることにより、第３空間２５ｃ内の流路を、補助発泡体１５の頂部位置から第３空間２５ｃの先端に向かって徐々に広くしても、背部１３におけるボイドの発生は有効に防止される。すなわち、ボイドは、第３空間２５ｃの上部に発生し易い。これは、発泡樹脂原料Ｍが、流速を速めない状態で第３空間２５ｃの流路を流れると、発泡樹脂原料Ｍが第３空間２５ｃの上部に回りにくくなり、ガスが残留し易くなるためである。これに対し、第３空間２５ｃの上部が、第２空間２５ｂ側から先端の手前位置までの間において徐々に狭くなる流路に位置しているため、発泡樹脂原料Ｍが第３空間２５ｃの上部まで発泡樹脂原料Ｍが回り、ガスの残留が有効に防止される。さらに、補助発泡体１５の頂部から第３空間２５ｃの先端までの空間は、第３空間２５ｃの上部よりも低いため、ガスが残留し難い。

また、補助発泡体１５は、全体として山形状の断面を有し、第３空間２５ｃの先端側及びその反対側に向かって下降傾斜する形状であるため、発泡樹脂原料Ｍは、補助発泡体１５の表面に沿って円滑に流れ、補助発泡体１５の周囲にガスが残留されることはない。その結果、成形された背部１３の補助発泡体１５の周囲におけるボイドの発生は、有効に防止される。

以上詳述したこの実施形態は、以下の効果を有する。
（１） 車両用シートバックパッド１０の本体部１４における背部１３の背もたれ部１１側に補助発泡体１５を埋設した。このため、本体部１４の成形時において発泡樹脂原料Ｍの流れが滞りやすい背部１３において、ボイドの発生を有効に防止できる。ちなみに、キャビティ２５の第３空間２５ｃは、発泡樹脂原料Ｍの流れの末端側に位置するとともに、第３空間２５ｃの上部がパーティングラインＰＬの下端よりも上方に位置しているため、補助発泡体１５が存在しない場合には、発泡樹脂原料Ｍの流れが滞り易い。従って、第３空間２５ｃの上部側にボイドが発生し易くなる。

（２） 補助発泡体１５は、全体として山形状の断面を有し、背部１３の先端側及びその反対側に向かって下降傾斜するように形成されている。このため、第３空間２５ｃに流れ込んだ発泡樹脂原料Ｍは、補助発泡体１５の表面に沿って円滑に流れ、補助発泡体１５の周囲にガスを残さない。従って、補助発泡体１５の周囲におけるボイドの発生を有効に防止できる。これに対し、補助発泡体１５の発泡樹脂原料Ｍの上流側あるいは下流側の端部が傾斜されることなく切り落とされた形状で、その上流側あるいは下流側の端面が発泡樹脂原料Ｍの流れる方向に面している場合には、発泡樹脂原料Ｍの流れが巻き込まれて、その部分にボイドが生じ易い。

（３） 上記特許文献２に記載の成形方法とは異なり、本体部１４の成形時において背もたれ部１１と背部１３とが繋がることはない。従って、成形型２０から本体部１４を容易に脱型することができるとともに、脱型時における背もたれ部１１または背部１３の損傷を防止できる。

（４） 補助発泡体１５として、本体部１４よりも剛性の高いウレタンチップブロックを用いた。このため、シートの背部は、搭乗者により手で押されても過度に撓むことはなく、シートに高級感を付与することができる。また、車両の衝突などにより後席の搭乗者が前席の背部に当たったとき、その衝撃は、補助発泡体１５によって有効に吸収される。さらに、リサイクルされたウレタンチップを用いて補助発泡体１５を製造すれば、車両用シートバックパッド１０を安価に製造することができる。

なお、この実施形態は、次のように変更して具体化することも可能である。
・ 補助発泡体１５は、弾性変形可能であればよく、例えば、単一の合成樹脂発泡体であってもよい。

・ 補助発泡体１５を、図１に二点鎖線で示すように、幅方向の中央部において左右２つに分割してもよい。

一実施形態の車両用シートバックパッドを示す一部を断面化した斜視図。 同じく車両用シートバックパッドの背部を示す断面図。 成形型を示す縦断面図。 型開き状態の成形型を示す縦断面図。 発泡成形時の成形型を示す縦断面図。 図５における要部を示す縦断面図。 発泡終了時の成形型を示す縦断面図。 従来における車両用シートバックパッドの成形型を示す縦断面図。 同じく成形型を示す縦断面図。

符号の説明

１０…車両用シートバックパッド、１１…背もたれ部、１２…肩部、１３…背部、１４…本体部、１５…補助発泡体、２０…成形型、２５…キャビティ、Ｍ…発泡樹脂原料。

Claims (4)

1. 合成樹脂発泡体よりなり、背もたれ部と、同背もたれ部の上端から後方へ延びる肩部と、同肩部の後端から下方へ延びる背部とを備えた車両用シートバックパッドにおいて、
   前記背部の背もたれ部側に、補助発泡体を埋設したことを特徴とする車両用シートバックパッド。
2. 前記補助発泡体は、全体として山形状の断面を有し、前記背部の先端側及びその反対側に向かって下降傾斜するように形成されていることを特徴とする請求項１に記載の車両用シートバックパッド。
3. 成形型のキャビティ内に発泡体原料を注入して発泡・硬化させ、背もたれ部と、同背もたれ部の上端から後方へ延びる肩部と、同肩部の後端から下方へ延びる背部とを備えたシートバックパッドを成形する車両用シートバックパッドの製造方法であって、
   前記キャビティ内において前記背部の背もたれ部側に対応する位置に補助発泡体を配置し、
   この状態においてキャビティ内に発泡樹脂原料を注入して発泡・硬化させ、
   成形されたシートバックパッドに前記補助発泡体を結合一体化させることを特徴とする車両用シートバックパッドの製造方法。
4. 前記補助発泡体は、全体として山形状の断面を有し、前記背部の先端側及びその反対側に向かって下降傾斜するように形成されていることを特徴とする請求項３に記載の車両用シートバックパッドの製造方法。

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