JP3685036B2 - ジャンクションボックス - Google Patents

Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は自動車用ワイヤハーネスに接続するジャンクションボックスに関し、特に、該ジャンクションボックスに設けるコネクタ収容部を側面配置するものである。
【０００２】
【従来の技術】
近時、自動車に搭載される電装品の急増に伴い、ジャンクションボックスの内部に収容される回路が急増し、高密度で分岐回路を形成するために、部品点数が非常に多くなり、組み立て手数も非常にかかるようになっている。
【０００３】
上記ジャンクションボックスの薄型化を図ると共に、回路変更にも容易に対応でき、かつ、組立手数の軽減を図るものとして、本出願人は先に図１３に示す如きジャンクションボックス１を特願２０００−１１２６９１号で提案している。
【０００４】
上記ジャンクションボックス１は、コネクタ接続回路部（ベース回路部）、ヒューズ接続回路部、リレー接続回路部を分割して、コネクタモジュール２、ヒューズモジュール３、リレーモジュール４として別個に設け、これらモジュール２、３、４をロアケース５とアッパーケース６とからなるケース内部に組み込んでいる。
上記各モジュール２、３、４はいずれも基板２ａ、３ａ、４ａ上にバスバー２ｂ、３ｂ、４ｂを加締め固着した構成とし、これらバスバー２ｂ、３ｂ、４ｂを基板２ａ、３ａ、４ａの周縁より突出させて互いに溶接で接続した構成としている。
【０００５】
ジャンクションボックスを上記のように、コネクタモジュール、ヒューズモジュール、リレーモジュールと分割すると、コネクタ接続回路、ヒューズ接続回路、リレー接続回路が分割されるため、バスバーのタブが重なることはなく、よって、バスバーの多層化が抑制され、ジャンクションボックスを薄型化することができる。かつ、各バスバーの回路取り回しも簡単となるため、夫々のバスバー面積が縮小でき、その結果、バスバーを分割しても、全体としてのバスバー面積を縮小でき、ジャンクションボックスの面積増大も抑制することができる。
さらに、各コネクタ回路、ヒューズ回路、リレー回路に仕様変更があれば、これら対応するモジュールのみを変更すればよく、仕様変更に容易に対応することができ、回路変更に容易に対応することができる。
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】
このように、ジャンクションボックス内の回路をコネクタ接続回路、ヒューズ接続回路、リレー接続回路に分割して、それぞれモジュール化しておくと、上記のように大きなメリットがある。
しかしながら、上記モジュール化したジャンクションボックスも、従来の通常のジャンクションボックスと同様にコネクタ収容部をロアケースの下面の平面に配置している。そのため、該コネクタ収容部に嵌合するコネクタに接続したワイヤハーネスをジャンクションボックスの平面側まで回り込ませる必要があり、配索スペースを大きくとる問題がある。
近時、自動車においては電装品が急増しているため、スペース上の制約が厳しくなっている。
【０００７】
上記した問題は、ジャンクションボックスに設けるコネクタ収容部をケースの側面配置とすると、ワイヤハーネスをジャンクションボックスの平面側まで回り込ませる必要がなくなるため、所要スペースが減少して、該問題を解消することができる。しかしながら、コネクタ収容部をケース側面に設け、コネクタを側面配置とすると、バスバーの内部配索が困難となり、配索効率の悪化する。
【０００８】
例えば、回路形状によっては、バスバーを同一層に形成することができず、そのため、バスバー層の積層枚数が増加する問題もある。
即ち、図１４（Ａ）に示すように、コネクタモジュール２のコネクタ７Ａと７Ｂに接続するコネクタ回路Ｃ１とＣ２があり、回路Ｃ１とＣ２とを、側面配置のヒューズモジュール３のヒューズ８に接続する場合、コネクタモジュール２のコネクタ回路Ｃ１とＣ２とは別の層にしないと配索できず、層数が増加することとなる。
【０００９】
本発明は上記問題に鑑みてなされたもので、コネクタ収容部をケースの側面に設ける場合において、バスバーの内部配索を簡単な構成とし、バスバー層が増加しないようにすることを課題としている。
【００１０】
上記課題を解決するため、本発明は、自動車に搭載されるジャンクションボックスのケース内に設ける内部回路は、コネクタに接続される導体を、ヒューズおよびリレーに接続される導体と分割し、コネクタ接続用の導体を絶縁基板に固定した回路板を設け、
上記コネクタ接続用の導体は、上記絶縁基板の一面に平行配線する単芯線と、該絶縁基板の他面に上記単芯線と直交方向に平行配置する短冊状のバスバーとから形成し、これら単芯線とバスバーとを絶縁基板の開口を通して溶接して所要の回路形状とした上記回路板を複数枚積層した構成のコネクタモジュールを設け、
上記バスバーの長さ方向の両側を絶縁基板より突出させて横出ししたタブ設け、該タブと対向する上記ケースの両側部にコネクタ収容部を設け、該コネクタ収容部に上記タブを突出させていることを特徴とするジャンクションボックスを提供している。
【００１１】
上記のように、コネクタモジュールの回路板を、絶縁基板を介して短冊状のバスバーと単芯線とをクロス配置し、交差位置で接続して回路を形成しているため、バスバーのピッチをコネクタの端子ピッチと同一に設定することが可能となり、バスバーの長さ方向の両側に設けたタブを、対向するケース側面に設けたコネクタ収容部に、屈曲させることなく、そのまま横出しさせることができる。
【００１２】
例えば、前記図１４（Ａ）に示す同様の回路では、図１４（Ｂ）に示すように、、コネクタモジュール１１の回路Ｃ１、Ｃ２を構成するバスバー２２の両端をコネクタ７Ａ’と７Ｂ’と接続すると共に、絶縁基板２０を介在させて他面側に直交方向に配線した単芯線２１をバスバー２２にそれぞれ接続して、単芯線２１をヒューズ３５と接続することができる。よって、絶縁基板の一面にバスバー、他面に単芯線を配索した１枚の回路体で回路を形成することができ、バスバーの積層数を低減して薄型化を図ることができる。
【００１３】
このように、ケースの側面にコネクタ収容部を設けても、隣合うタブの干渉、変形を気にすることなく、側面のコネクタ収容部にバスバーのタブを突出させることができる。しかも、コネクタを側面配置してもバスバーの配索を簡単な構成とすることができると共にバスバーを共用化でき、かつ、バスバーを層間接続する中継端子も不要となり、コネクタモジュールの回路構成を簡単なものとすることができる。
【００１４】
上記コネクタモジュールの回路板の層数と、上記コネクタ収容部に嵌合するコネクタの端子の段数とを一致させている。
即ち、上記のように、コネクタモジュールの各回路板の一面に配置したバスバーの両側タブをコネクタ収容部に突出させるため、コネクタ収容部に嵌合するコネクタの端子の段数と回路板の積層数とは一致する。言い換えば、コネクタの段数と同数の回路板を設ければ、コネクタの側面配置を容易に行うことができる。逆に、一枚の回路板に配索したバスバーから、コネクタの段数に応じたタブを屈折させて突出させると、他層の回路板から突出させるタブと干渉しやすくなる。
【００１５】
なお、上記コネクタモジュールの回路板の最下層に、更にバスバーのみからなる層を設け、上記回路板の層数と上記バスバー層との合計層数と、上記コネクタ収容部に嵌合するコネクタの端子の段数とを一致させてもよい。あるいは、コネクタの段数以上としてもよい。
即ち、電源側と接続してヒューズの電源側と接続するバスバーは、短冊形状とせずに、一枚のバスバーの一端に多数のヒューズ接続端子を設けた方がバスバーの配索効率が良い。よって、このバスバーは、短冊形状のバスバーを用いずに、所要の回路形状に応じて導電性金属板を打ち抜き加工したものを使用することが好ましい。また、このバスバーと同一層に短冊形状のバスバーも配索し、このバスバーの端部をタブとして横出しすると、上記のように、回路板の数と上記バスバー層とを合計した層数とコネクタの端子の段数とが一致することとなる。
【００１６】
上記コネクタ収容部に突出させるバスバーのタブは、上記短冊形のバスバーの先端を屈折させずにフラットの状態としている。
このように、タブをバスバーから屈折させずにフラットな状態で設けると、異なるバスバー層のタブとの間で干渉が発生しない。逆に、一枚の回路板に配索したバスバーから、コネクタの段数に応じたタブを屈折させて突出させると、他層の回路板から突出させるタブと干渉しやすくなる問題がある。
【００１７】
なお、バスバーの先端のタブはフラットのまま突出させずに、Ｌ形状に屈折させて横出ししてもよい。
この場合、同一層のタブは同一形状に屈折させて並列配置すると共に、各層のバスバーのタブもＬ形状に屈折させて、層間でタブが干渉しないようにしている。
【００１８】
また、上記のように、コネクタモジュールの導体を短冊状のバスバーと単芯線とより構成すると、バスバーを回路形状に応じて導電性金属板を打抜加工して形成していた従来と比較して、導電性金属板のロスは殆どなく歩留まりを大幅に向上させることができる。また、回路変更が生じると接続する交差位置を変えるだけで対応でき、導電材自体を変更する必要はないため、コストアップにならずに容易に回路変更に対応できる。
【００１９】
上記した積層配置する回路板は、絶縁基板の一面にバスバーを加締め固着した後、これら絶縁基板を一列に並べた状態で、上記単芯線を複数の絶縁基板の他面に連続的に配線し、
ついで、上記絶縁基板の開口を通してバスバーと単芯線とを溶接接続し、
その後、上記絶縁基板の間の単芯線を屈曲させて、絶縁基板を上下に配置して積層し、上記連続布線した単芯線の非導通部分を切除している形成している。
上記の絶縁基板上にバスバーを配列配置する際に、各バスバーの両端を絶縁基板より突出させて（その後、屈折し）、ケース側面に設けるコネクタ収容部の端子孔に突出させるように形成している。
【００２０】
上記ジャンクションボックスでは、ヒューズモジュール、リレーモジュールも、ヒューズ、リレーの端子との接続部分では、バスバーに設けた端子（タブ）を直接接続し、かつ、ヒューズモジュールあるいは／およびリレーモジュールの基板に設けたヒューズ取付部、リレー取付部を、アッパーケース、ロアケースあるいは／およびサイドケースの外面に露出させている。
【００２１】
例えば、上記コネクタモジュール、ヒューズモジュール、リレーモジュールをアッパーケース、ロアケース、サイドケースとに組みつけた状態において、コネクタモジュールのコネクタ接続部は上記のようにサイドケースに設けたコネクタ収容部に位置させ、ヒューズ取付部はアッパーケースとロアケースとの間の側面開口に位置させ、リレー取付部はアッパーケースの上面に形成した開口に位置させている。また、電子制御ユニット（ＥＣＵ）を収容する場合には、コネクタモジュールの上方に配置し、アッパーケース内に収容している。
【００２２】
上記コネクタモジュール、ヒューズモジュール、リレーモジュールの導体（回路）の接続は、コネクタモジュールの単芯線を絶縁基板の端縁から突出させる一方、ヒューズモジュール、リレーモジュールのバスバーに圧接端子を設けて、単芯線に圧接接続させている。
なお、コネクタモジュール、ヒューズモジュール、リレーモジュールの各バスバーを絶縁基板の端縁から突出させて溶接部とし、これら溶接部を接合して、超音波溶接、抵抗溶接あるいはレザー溶接で接続してもよい。
【００２３】
【発明の実施の形態】
本発明の実施形態を図面を参照して説明する。
図１は自動車用ワイヤハーネスに接続されるジャンクションボックス１０を構成する部品の分解斜視図を示し、図２乃至図４は組みつけ状態の断面図を示す。
【００２４】
図１中、１１はコネクタモジュール、１２はヒューズモジュール、１３はリレーモジュール、１４はロアケース、１５はアッパーケース、１６は中間ケース、１７，１８はサイドケース、１９は電子制御ユニットである。
【００２５】
上記各部品は、ロアケース１４上に、コネクタモジュール１１、中間ケース１６、電子制御ユニット１９を順次配置してアッパーケース１５、サイドケース１７、１８を被せて組みつけている。上記コネクタモジュール１１の一側上方にリレーモジュール１３を配置して、該リレーモジュール１３のリレー４０をアッパーケース１５の一側に設けた開口１５ａに露出させている。また、コネクタモジュール１１の一側端にヒューズモジュール１２を組みつけて、ロアケース１４とアッパーケース１５との間の側面開口に露出させている。
【００２６】
上記ロアケース１４とアッパーケース１５の幅方向の両側面に組みつけるサイドケース１７、１８には、それぞれ一列状態で複数のコネクタ収容部７０、８０を設けている。これらコネクタ収容部７０、８０は図５（Ａ）（Ｂ）に示すように端子の段数を３段のＩ，ＩＩ，ＩＩＩとしている。なお、コネクタ収容部７０の一部は一段としている。
【００２７】
上記コネクタモジュール１１は、図６に示すように、絶縁樹脂製の薄板からなる絶縁基板２０の一面（図中、下面）に銅単芯線からなる単芯線（裸線）２１を一定ピッチでＸ方向に平行配線すると共に、絶縁基板２０の他面（上面）に短冊状とした細長いバスバー２２を一定ピッチでＹ方向に平行配索している。よって、単芯線２１とバスバー２２とは絶縁基板２０を介してクロス配線された状態となっている。
【００２８】
上記絶縁基板２０には、単芯線２１とバスバー２２との所要の交差位置に開口２０ａを予め設けている。この開口２０ａに相当する位置の単芯線２１を屈曲させ、開口２０ａを介してバスバー２２と単芯線２１の屈曲部とを接合させ、この状態で抵抗溶接して、単芯線２１とバスバー２２とで所要回路を形成している。
【００２９】
また、各バスバー２２は、その長さ方向の両端を絶縁基板２０の幅方向両端より突出させ、該突出部をＬ形状に屈折して、横出しのタブ２２ｂ、２２ｃを設けている。これらのタブ２２ｂ、２２ｃが同一高で並列している。
また、並列するタブ２２ｂ、２２ｃのそれぞれのピッチは、サイドケース１７、１８に設けるコネクタ収容部７０、８０の端子孔７０ａ、８０ａと同一ピッチとしている。
【００３０】
上記絶縁基板２０を挟んで単芯線２１とバスバー２２とを配線して、所要位置で接続させた構成の回路板１００（１００Ａ〜１００Ｃ）を、図７（Ａ）に示すように、絶縁樹脂からなる絶縁板２５を介して上下に３層で積層している。
上記３段の回路板１００のバスバー２２の両側タブ２２ｂ、２２ｃは、その上下間隔をサイドケースのコネクタ収容部７０、８０の端子孔の各段と対応した寸法間隔をあけている。即ち、回路板１００Ａのバスバーのタブは端子孔の１段目、１００Ｂは２段目、１００Ｃは３段目に対応する寸法間隔をあけている。
【００３１】
また、コネクタモジュール１１には、上記１層目の回路板１００Ａの下部の最下層に絶縁板２５を介して、従来と同様に回路形状に導電性金属板を打ち抜く加工して形成した図７（Ｂ）に示すバスバー２６を配置している。このバスバー２６の一端には、図１に示すように、単芯線２１と同一方向に並設したヒューズ接続用の複数の圧接端子２６ａを形成している。これら圧接端子２６ａは絶縁板の端縁より突出させ、ヒューズの端子と圧接接続させる圧接刃２６ｂを形成している。
【００３２】
上記３層の回路体１００（１００Ａ〜１００Ｃ）は図８に示す方法で形成している。
まず、絶縁基板２０の一面に突設したリブ（図示せず）をバスバー２２の穿設した孔に挿入後に加締めて、絶縁基板２０にバスバー２２を平行に固着する。
其の際、絶縁基板２０の幅Ｗは１００Ａ≦１００Ｂ≦１００Ｃの関係に設定し、かつ、バスバー２２の長さ方向は絶縁基板２０の幅より大として、絶縁基板２０の幅方向両側より突出させている。この突出部分を９０度垂直方向に屈折した後に、９０度水平方向へ屈折させて、前記横出しタブ２２ｂ、２２ｃを形成している。
【００３３】
ついで、３枚の絶縁基板２０を所要の隙間をあけて一列に並べる。其の際、隣接するバスバー固着面を逆向きとして、交互に向きを変えている。
ついで、単芯線２１を絶縁基板２０の他面に連続して平行配線していく。その際、上記のようにバスバー固着面を交互に逆としているため、単芯線２１も回路体１００Ａでは上面に、次ぎの回路体１００Ｂでは下面に、さらに、回路体１００Ｃでは上面と交互に向きを変えて連続配線している。一列の並べた絶縁基板２０の間には隙間を設けているため、この隙間部分では単芯線２１のみが並列に配線された状態としている。
ついで、絶縁基板２０の開口２０ａを通してバスバー２２と単芯線２１とを抵抗溶接している。このようにして、３枚の回路体１００Ａ〜１００Ｃにおいて、それぞれ、バスバー２２と単芯線２１とを接続して所要回路を形成している。
なお、上記連続布線した電線の非導通部分は積層後、あるいは、積層前に切除している。
【００３４】
積層状態では、絶縁基板２０を挟んで下面に単芯線２１、上面にバスバー２２が配置された回路体１００となる。隣接する回路体１００Ａと１００Ｂ…は、単芯線２１とバスバー２２とが対向するため、その間に絶縁板２５を介在させている。各層の回路体１００Ａ、１００Ｂ、１００Ｃの幅方向の両側に突出させたＬ形状のタブ２２ｂ、２２ｃは、サイドケース１７、１８のコネクタ収容部７０、８０の端子孔の各段の間の寸法と同一の寸法間隔があけて位置させている。
【００３５】
コネクタモジュール１１では、上記のように、一側端（図１中において左端）の最下端にヒューズ接続用の圧接端子２６ａが並列状態で突出し、ロアケース１４への組みつけ時には、該ロアケース１４の左端に形成した仕切り部１４ｂに上記圧接端子２６ａを配置して位置決め保持している。この圧接端子２６ａの上部には、上記連続配線した各回路板１００の単芯線２１が位置している。
【００３６】
上記コネクタモジュール１１の左端側には、ヒューズモジュール１２を配置している。図９に示すように、ヒューズモジュール１２は、多数のヒューズ収容部３１を横方向に並設していると共に上下２段に形成した基板３０を備えている。上記基板３０の内部には、図１０に示すように、上段の各ヒューズ収容部３１ａ内にそれぞれ突出させる電源側と負荷側の一対の圧接端子と、下段の各ヒューズ収容部３１ｂ内に突出させる負荷側の圧接端子とを一端に形成したバスバー３３をモールドしている。これらのバスバー３３はＬ形状として、その一端をヒューズ収容部３１ａ、３１ｂ内に突出すると共に、他端を上記単芯線２１の上面へと突出し、これら両端に圧接端子３３ａ、３３ｂを設けている。所要の単芯線２１の上方へと突出した圧接端子３３ｂで単芯線２１に圧接接続させる一方、ヒューズ収容部３１ａ、３１ｂ内に突出させた圧接端子３３ａでヒューズ端子と圧接接続させるようにしている。下段のヒューズ収容部３１ａでは、電源側の圧接端子は前記バスバーの圧接端子２６ａからなる。
上記ヒューズモジュール１２にはヒューズ３５を各ヒューズ収容部３１ａ、３１ｂに挿入し、ヒューズ３５の一対の端子３５ａ、３５ｂを上記バスバー３３の圧接端子３３ａ、あるいはコネクタモジュール１１の最下層のバスバー２６に形成した圧接端子２６ａ内に圧入して圧接接続させている。
【００３７】
上記リレーモジュール１３は、図１１及び図１２に示すように、基板４２内にバスバー４１をモールドしており、リレー４０の本体部を基板４２の表面に載置し、リレー４０の端子４０ａを基板４２およびバスバー４１に形成した開口４２ａ、４１ａに挿入し、半田４３で溶接した基板直付けタイプとしている。
上記リレー４０の端子４０ａと溶接したバスバー４１の一端側は屈折させて、その先端に圧接端子４１ｂを形成し、該圧接端子４１ｂを上記単芯線２１に圧接接続させている。
【００３８】
上記電子制御ユニット１９は、基板５０の下面に電子部品５１を搭載しており、中間ケース１６の四隅より突設した支柱５３上に載置し、支柱５３の上面と基板５０とに連通させるように設けたネジ孔５３ａ、５０ａにネジ５４をネジこんで固定している。この状態で、電子部品５１は基板５０と中間ケース１６との間の空間に位置される。
上記基板５０にプリント印刷した導体を一端縁に並設させ、垂直方向の縦バスバー状の中継端子５６の上端と導体とをＥＣＵコネクタ５８を介して又はコネクタを介さずに直接接続し、該中継端子５６の下端に圧接端子を形成し、コネクタモジュール１１の単芯線２１と圧接接続させている。
【００３９】
上記部品からなるジャンクションボックス１０では、前記のように、ロアケース１４上に、コネクタモジュール１１、中間ケース１６、電子制御ユニット１９を順次配置し、電子制御ユニット１９の導体を中継端子５６を介してコネクタモジュール１１の単芯線２１と圧接接続させている。また、コネクタモジュール１１の一側部にヒューズモジュール１２を組みつけて、そのバスバー３３の一端の圧接端子３３ｂをコネクタモジュール１１の単芯線２１に圧接接続させ、かつ、上部にリレーモジュール１３を組みつけて、そのバスバー４１の圧接端子４１ｂをコネクタモジュール１１の単芯線２１と圧接接続させている。
【００４０】
上記構成からなるジャンクションボックス１０では、コネクタモジュール１１の並設した短冊状のバスバー２２の両端タブ２２ｂ、２２ｃがサイドケース１７、１８のコネクタ収容部７０、８０の各端子孔に突出し、ワイヤハーネス（図示せず）の端末に接続したコネクタ（図示せず）と嵌合接続される。
このように、ワイヤハーネスとのコネクタ接続は全てケースの側面で行っているため、ワイヤハーネスをロアケース１４、アッパーケース１５の平面側まで取り回しする必要がなく、ワイヤハーネス配索用のスペースをロアケース下方およびアッパーケース上方に設けなくともよい。よって、所要スペースの減少を図ることができる。
【００４１】
また、前記図１４（Ｂ）に示すように、コネクタモジュール１１の導体をバスバーのみでなく、バスバーとクロス配置した単芯線とで構成し、単芯線とバスバーとを所要交差位置で抵抗溶接して回路を形成しているため、バスバーの層数を増加させることなく、コネクタやヒューズと接続させることができる。
【００４２】
さらに、従来のようにバスバーを回路形状に対応させて金属板を打ち抜く必要はなく、よって、バスバー材となる金属板の歩留まりを大幅に改善できる。また、バスバー２２と単芯線２１との溶接位置を変えるだけで簡単に回路変更することができる。
【００４３】
さらに、コネクタモジュール１１の導体とヒューズモジュール１２およびリレーモジュール１３の導体との接続は、バスバーの先端に設けた溶接部を接合して溶接する代わりに、コネクタモジュール１１の単芯線２１にヒューズモジュール１２、リレーモジュール１３のバスバーの先端に設けた圧接端子を一括で圧接接続させている。その結果、溶接接続箇所を大幅に減らすことができ、作業性を改善することができる。
【００４４】
なお、本発明は上記実施形態の限定されず、バスバーの両端に設けるタブを屈折させずに、フラットなままでコネクタ収容部の端子孔に突出させるようにしてもよい。
【００４５】
【発明の効果】
以上の説明より明らかなように、本発明のジャンクションボックスによれば、コネクタモジュールの導体として、短冊形状のバスバーと単芯線とを絶縁基板を挟んでクロス配線し、交差位置で溶接して回路を形成しているため、バスバーの両端のタブをそのままサイドケースに形成したコネクタ収容部の端子孔に挿入させることができる。かつ、並列するバスバーのピッチを端子孔のピッチに合わせ、かつ、コネクタモジュールの積層する回路板のバスバーのタブの間の寸法を、コネクタ収容部の端子孔の段間の寸法と同一寸法をあけて設けると、コネクタモジュールの積層する回路板をコネクタ収容部の端子の段数を同一枚数に設定するだけで、バスバーを複雑に屈折させることなく短冊状のバスバーを用いて、コネクタとの接続部を簡単に形成することができる。
このように、コネクタをケースの側面配置としてもバスバーの配索が複雑とならず、短冊形状のバスバーを平行配置した簡単な構成とすることができる。
【００４６】
また、短冊形状のバスバーを使用することにより、回路形状に対応してバスバーを形成する場合と比較して、大幅なコストダンを図ることができると共に、電線との接続位置を変えるだけで回路変更に容易に対応させることができる。
しかも、上記絶縁基板の両面にバスバーと電線とを配置するコネクタモジュールの回路体は、バスバーを固着した後に絶縁基板を一列に揃えた状態とすることで、電線を連続して配線でき、作業性も向上させることができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】 本発明の第１実施形態のジャンクションボックスの概略分解斜視図である。
【図２】 ジャンクションボックスを組み立てた状態での断面図である。
【図３】 図２のＩＩＩ−ＩＩＩ線断面図である。
【図４】 図２のＩＶ−ＩＶ線断面図である。
【図５】 （Ａ）（Ｂ）はサイドケースの正面図である。
【図６】 コネクタモジュールを示し、（Ａ）は概略斜視図、（Ｂ）は要部拡大断面図である。
【図７】 （Ａ）はコネクタモジュール全体の概略断面図、（Ｂ）は最下層のバスバーを示す図面である。
【図８】 （Ａ）はコネクタモジュールの形成方法を示す説明図、（Ｂ）は単芯線の布線方法を示す説明図である。
【図９】 ジャンクションボックスのヒューズモジュール取付側の側面図である。
【図１０】 （Ａ）はヒューズモジュール取付部の部分断面図、（Ｂ）は概略分解斜視図である。
【図１１】 リレーモジュール取付部分を示す平面図である。
【図１２】 （Ａ）はリレーモジュール取付部分の断面図、（Ｂ）はリレーモジュールにおけるリレーとバスバーとの接続状態を示す概略断面図、（Ｃ）はリレーモジュールのバスバーと電線との接続状態を示す斜視図である。
【図１３】 従来のジャンクションボックスの分解斜視図である。
【図１４】 （Ａ）（Ｂ）は従来例と本発明とを比較して示す説明図である。
【符号の説明】
１０ ジャンクションボックス
１１ コネクタモジュール
１２ ヒューズモジュール
１３ リレーモジュール
１４ ロアケース
１５ アッパーケース
１６ 中間ケース
１７，１８ サイドケース
１９ 電子制御ユニット
２０ 絶縁基板
２１ 単芯線
２２ バスバー
２２ｂ、２２ｃ タブ
３３、４１ バスバー
３５ ヒューズ
４０ リレー
１００（１００Ａ〜１００Ｃ） 回路体
７０、８０ コネクタ収容部
７０ａ、８０ａ 端子孔
Ｉ、ＩＩ、ＩＩＩ 端子の段

Claims (5)

1. 自動車に搭載されるジャンクションボックスのケース内に設ける内部回路は、コネクタに接続される導体を、ヒューズおよびリレーに接続される導体と分割し、コネクタ接続用の導体を絶縁基板に固定した回路板を設け、
   上記コネクタ接続用の導体は、上記絶縁基板の一面に平行配線する単芯線と、該絶縁基板の他面に上記単芯線と直交方向に平行配置する短冊状のバスバーとから形成し、これら単芯線とバスバーとを絶縁基板の開口を通して溶接して所要の回路形状とした上記回路板を複数枚積層した構成のコネクタモジュールを設け、
   上記バスバーの長さ方向の両側を絶縁基板より突出させて横出ししたタブ設け、該タブと対向する上記ケースの両側部にコネクタ収容部を設け、該コネクタ収容部に上記タブを突出させていることを特徴とするジャンクションボックス。
2. 上記コネクタモジュールの回路板の層数と、上記コネクタ収容部に嵌合するコネクタの端子の段数とを一致させている請求項１に記載のジャンクションボックス。
3. 上記コネクタモジュールの回路板の最下層に、更にバスバーのみからなる層を設け、上記回路板の層数と上記バスバー層との合計層数が、上記コネクタ収容部に嵌合するコネクタの端子の段数以上としている請求項１に記載のジャンクションボックス。
4. 上記コネクタ収容部に突出させるバスバーのタブは、上記短冊形のバスバーの先端を屈折させずにフラットの状態としている請求項１乃至請求項３のいずれか１項に記載のジャンクションボックス。
5. 上記コネクタ収容部に突出させるバスバーのタブはＬ形状に屈折させて横出ししている請求項１乃至請求項３のいずれか１項に記載のジャンクションボックス。

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