JP3164518B2 - 平面型ヒートパイプ - Google Patents

平面型ヒートパイプ

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JP3164518B2 JP31298096A JP31298096A JP3164518B2 JP 3164518 B2 JP3164518 B2 JP 3164518B2 JP 31298096 A JP31298096 A JP 31298096A JP 31298096 A JP31298096 A JP 31298096A JP 3164518 B2 JP3164518 B2 JP 3164518B2
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brazing sheet
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THE FURUKAW ELECTRIC CO., LTD.
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Description

【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】 本発明は、ＩＧＢＴ(Insul
ated Gate Bipolar Transistor) 、ＩＰＭ(Intelligent
Power Module) 、サイリスター等のパワー素子（トラ
ンジスタ）や整流素子等の発熱電子部品を冷却するのに
適した、小型で、製造が容易で、しかも伝熱性に優れた
平面型ヒートパイプに関する。
【０００２】
【従来の技術】 近年、電子機器や電力機器等に使用さ
れるパワーエレクトロニクス関連の電子部品の有力な冷
却手段として、ロールボンドパネルが提案されている。
前記ロールボンドパネルは、図15(a) 、(b) に示すよう
に、２枚のアルミニウムプレート80、81を熱移動用回路
25とする部分に剥離剤を介在させて熱圧着し、その後、
剥離剤部分を空気圧により膨らませて製造されている。
このため、前記ロールボンドパネルの形状は、熱移動用
回路25部分が突出したものとなり、前記ロールボンドパ
ネルの表面は凹凸状になる。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】 このため、前記ロー
ルボンドパネルには、次のような問題があった。熱移動
用回路25を空気圧で膨らませて形成するため、回路25の
寸法精度を高くできない。又熱移動用回路25を薄く形成
するのが困難である。熱圧着させるため、グルーブ（細
溝）やウィックを設けることができず、高い熱伝導性が
得られない。アルミニウムプレート80、81の表面が凹凸
状のため、放熱性向上に有益なフィンの取付けが困難で
ある。
【０００４】 そこで、本発明は任意の形状の熱移動用
回路を高精度に形成でき、薄型化が可能で、グルーブや
ウィックを設けることができ、フィンの取付けが容易な
平面型ヒートパイプの提供を目的とする。
【０００５】
【課題を解決する手段】 第１の発明は、両面接着型の
ブレージングシートに複数の長穴を設け、該長穴を隔て
る桟には、この桟を横断する窪みを設け、このブレージ
ングシートの表面および裏面にアルミニウムプレートを
重ねて所定温度に加熱し、三者を気密にろう付けしてな
ることを特徴とする平面型ヒートパイプである。
【０００６】 第２の発明は、両面接着型のブレージン
グシートに複数の凹凸を設け、該凹凸で形成される空間
をこの凹凸の壁面に設けた貫通穴で連結するように形成
し、このブレージングシートの表面および裏面にアルミ
ニウムプレートを重ね、必要により表裏のアルミニウム
プレートの周縁部に周縁部材を配置して所定温度に加熱
し、三者を気密にろう付けしてなることを特徴とする平
面型ヒートパイプである。
【０００７】 第３の発明は、裏面を構成するアルミニ
ウムプレート上に該アルミニウムプレートの周縁部をろ
う付けする周縁部材と、該周縁部材により形成される窪
みに設置する複数の支持部材とを両面接着型のブレージ
ングシートにより形成して載置し、その上に表面を構成
するアルミニウムプレートを重ねて所定温度に加熱し、
両面接着型のブレージングシート製部材を介して表裏プ
レートを気密にろう付けしてなることを特徴とする平面
型ヒートパイプである。
【０００８】 前記第１乃至第３の発明において、表面
および裏面のアルミニウムプレートの内面にグルーブを
形成することにより、より熱効率に優れた平面型ヒート
パイプを提供できる。
【０００９】
【発明の実施の形態】 本発明の平面型ヒートパイプ
は、基本的に、平行に配されたアルミニウムプレート
が、その間に熱移動用回路を形成するように構成された
両面接着型のブレージングシートによりろう付けされて
おり、前記熱移動用回路内に作動液が封入されている構
造を有している。上記発明において、アルミニウムプレ
ートには、例えば0.2 mm〜5mm 程度の厚さのJIS-A-1000
番台の高熱伝導性のアルミニウム板材が用いられる。
【００１０】 ブレージングシートには、例えば、厚さ
が0.5 mm〜10mmの、芯材の両側にろう材を付着させた両
面接着型のものを適用する。例えば、JIS-BA12PC（芯材
3003、ろう材BA4343［Al-6〜8wt ％Si合金］）、JIS-BA
22PC（芯材6951、ろう材BA4343) 、JIS-BA24PC（芯材69
51、ろう材BA4045［Al-9〜11wt％Si合金］）等である。
接着のためのろう付けは６００℃程度の温度に加熱して
行う。
【００１１】 作動液には水、アルコール類、無公害フ
ロン、不凍液、フロリナート（住友スリーエム社製のフ
ッ素系不活性液体）等の通常の熱媒体が適用できる。作
動液の種類は使用温度等に応じて適宜変更する。熱移動
用回路の壁面にグルーブを形成するか、回路内にウィッ
クを配しておくと、本発明の平面型ヒートパイプを水平
に配置した場合でも、作動液の補給が迅速になされ伝熱
特性が向上する。ウィックには、メッシュ、フェルト、
不織布状のもの等、通常品が適用できる。
【００１２】 本発明の平面型ヒートパイプは、表面が
フラットなためフィンの取付けが容易である。フィンを
ろう付けして取り付けると、例えばシリコーン樹脂で接
合するような場合に較べて、平面型ヒートパイプ本体と
フィンとの間の熱伝導性がよくなり、フィンの放熱効果
が一段と向上する。
【００１３】 アルミニウムプレートの成形や、ブレー
ジングシートの凹凸部の成形はプレス成形により行うこ
とができる。ブレージングシートの孔開け等には、加工
材の厚さが比較的厚い場合（１mm程度以上）は、プレス
打抜き、切削加工、水噴流式カッターによる加工、レー
ザー加工等の方法が用いられ、薄い場合は、通常の機械
式カッター、レーザー加工機等を用いることができる。
【００１４】 本発明の平面型ヒートパイプの熱移動用
回路は、その断面寸法を0.5mm ×0.5mm 以上又はそれに
相当する断面積以上にすると、作動液が十分に循環して
高い伝熱性が得られるため、好ましい。
【００１５】 本発明において、少なくとも２枚のアル
ミニウムプレートは、両面接着型のブレージングシート
を介してろう付けにより接合されて熱移動用回路が形成
される。なお、アルミニウムプレートの内面にもろう材
を付着させた片面ブレージングシートを用いると、ろう
付けが容易に行える場合がある。ろう付けの加熱は、ア
ルミニウムプレート間にブレージングシートを挟み、各
々がずれない程度の軽い圧力を加えながら行う。加熱温
度はブレージングシートの種類によって異なるが一般的
には600 ℃前後の温度でろう付けを行う。加熱は、通
常、加熱炉内に入れて行う。この際、フィンのろう付け
も一緒に行うと効率的である。
【００１６】 本発明において、熱移動用回路の少なく
とも１カ所に開口部を設けておき、この開口部から作動
液を注入する。開口部にアルミニウム又はアルミニウム
合金等の金属製チューブを気密に取付けておくと、作動
液の注入、注入後の封止が容易に行える。封止は、圧着
又は溶接により行うのが簡便であるが、ろう付けで行っ
ても良い。圧着に溶接を併用すると封止が確実に行えて
好ましい。
【００１７】 本発明において、熱移動用回路の内面に
グルーブを形成したり、熱移動用回路内にウィックを配
しておくと作動液の循環が迅速になされる。本発明で
は、前記グルーブはアルミニウムプレートの圧延時又は
プレス成形時等に容易に形成でき、又形成されたグルー
ブが、後工程で消滅するようなことはない。又種々の形
状のウィックを容易に配することができる。
【００１８】 本発明において、アルミニウムプレート
の一方に凸部を設け、他方に孔部を設け、凸部を孔部に
挿入することにより両アルミニウムプレートの位置決め
を行えば、形成される平面型ヒートパイプの寸法精度を
向上することができる。
【００１９】 図１は、本発明平面型ヒートパイプの第
１の実施形態を示す組立説明図である。両面接着型のブ
レージングシート10には、多数の長穴13が平行に形成さ
れ、この長穴13を隔てる桟14には、桟14を横断する窪み
15が桟14の表裏面に交互に形成されている。このブレー
ジングシート10の表面および裏面にはアルミニウムプレ
ート20、21が重ねあわされ、所定温度に加熱されて、三
者は気密に一体にろう付けされている。
【００２０】 前記ブレージングシート10は、先に窪み
15を形成し、次に長穴13をプレス打抜きして加工すれば
形成できる。また、長穴13と桟14の窪み15を１回のプレ
ス加工で形成することもできる。この平面型ヒートパイ
プの特徴は下記の通りである。上下のアルミニウムプレ
ートが両面接着型のブレージングシートで完全にろう付
けされるので、高い内圧にも耐えられる。桟の幅方向に
窪みが形成されているため、作動液は長穴13と窪み15部
分を通って、面方向に連続して流れる。桟14の幅方向に
窪みが形成されているため、アルミニウムプレートを多
数枚重ねる必要がなく、2枚のアルミニウムプレートと
両面接着型のブレージングシートで形成できる。
【００２１】 図2は、本発明の平面型ヒートパイプの
第2の実施形態を示す横断面図である。この平面型ヒー
トパイプは、図１に示した平面型ヒートパイプ本体の表
面の一方の側にフィン70がブレージングシート11により
ろう付けされている。又他方の側に発熱電子部品71がろ
う付けされている。図2中の40は作動液注入用のアルミ
ニウムチューブである。
【００２２】 平面型ヒートパイプを形成するためのろ
う付けを行う際に、フィン70を一緒にろう付けすると効
率的である。フィン70をろう付けすると、平面型ヒート
パイプ本体とフィンとが金属的に接合されるため両者間
の熱伝導性が優れ、フィンの放熱効果が向上する。
【００２３】 図3は、上記製造方法により製造したフ
ィン付き平面型ヒートパイプの斜視図である。このよう
にして製造したフィン付き平面型ヒートパイプを、図3
に示すように垂直に配置し、所定箇所をヒーター93で加
熱して熱抵抗を測定した。該フィン付き平面型ヒートパ
イプの熱抵抗は、平面型ヒートパイプと同じ寸法形状の
アルミニウム筐体に放熱フィンをろう付けしたものの熱
抵抗の2/3であった。
【００２４】 図４（ａ）、（ｂ）は、本発明平面型ヒ
ートパイプの第3の実施形態を示す平面透視図及び横断
面図である。この平面型ヒートパイプは、所要箇所が断
面四角状にコルゲート加工された両面接着型のブレージ
ングシート10の上下面にアルミニウムプレート20、21が
配されたものであり、アルミニウムプレート20、21の周
縁部には必要により両面接着型のブレージングシートか
らなる周縁部材30を配置して表面と裏面のアルミニウム
プレート20、21を気密にろう付けする。図４（ａ）の40
は、作動液を注入するアルミニウムチューブである。
【００２５】 図４（ｃ）は、このブレージングシート
10の斜視図である。断面四角状の凹凸部列41が、間隔を
開けて複数個所に列形成されている。この凹凸部列41を
形成する個々の凸部42は両端に貫通穴が設けられて開放
された状態となっている。従ってこの平面型ヒートパイ
プでは、熱移動用回路25が面方向に連続するように形成
される。このブレージングシート10は、ブレージングシ
ート10の凸部42形成箇所の端部43に切込みを入れ、次い
で凸部42形成箇所をプレス成形により突出させて加工す
ることにより貫通穴を有する凸部42となる。なお、上記
実施形態では断面四角状にコルゲート加工されたブレー
ジングシートについて説明したが、断面形状は四角状に
限らず、多角形、円形でもよいことは勿論である。
【００２６】 図5（ａ）は、本発明の平面型ヒートパ
イプの第4の実施形態を示す組立説明図である。アルミ
ニウムプレート20上に、中央部分が鍵型に打抜かれた周
縁部材30が両面接着型のブレージングシートで形成され
て配され、前記打抜部分の内側の所要箇所に、使用時の
内圧に耐えるように両面接着型のブレージングシート製
の支持部材60が配されている。
【００２７】 図5（ｂ）は、かかる平面型ヒートパイ
プの組み立ての一例を示すもので、図5（ａ）のＢ−Ｂ
矢視図である。支持部材60の中央部に開けた孔61を、ア
ルミニウムプレート20にあけたバーリング加工孔部23に
嵌合させて、支持部材60の位置決めを行っている。支持
部材の位置決めは、アルミニウムプレートの内側に窪み
を設け、この窪みに支持部材を入れて行っても良い。
【００２８】 このブレージングシート10及び支持部材
60上にアルミニウムプレート22を配し、これらをろう付
け温度に加熱して平面型ヒートパイプが形成される。バ
ーリング加工孔部23の上面とアルミニウムプレート22の
内面とは、ワイヤ状のろう材を用いて気密にろう付けす
る。熱移動用回路は周縁部材30の内側と支持部材60との
間に形成される。この熱移動用回路は面方向に連続して
形成される。図5（ａ）の40は作動液を注入するための
アルミニウムチューブである。
【００２９】 図6（ａ）、（ｂ）は、本発明平面型ヒ
ートパイプの第4の実施形態の変形例を示す平面透視図
及び横断面図である。この平面型ヒートパイプは、表面
および裏面の2枚のアルミニウムプレート20と22を重
ね、周縁部を両面接着型ブレージングシートで形成した
周縁部材30でろう付けして、中央部に空間（熱移動用回
路）が空くようにしたものである。前記空間部分の所要
個所には、使用時の内圧に耐えるように支持部材50がろ
う付けされている。この支持部材50は使用条件によって
は用いなくても良い。図５（ｃ）、（ｄ）、（ｅ）、
（ｆ）には、前記支持部材50の実施形態を示す。図５
（ｃ）、（ｄ）、（ｅ）、（ｆ）はそれぞれ、円柱状支
持部材、バレル状支持部材、鼓状支持部材、球状支持部
材の斜視図である。
【００３０】 図7（ａ）、（ｂ）、（ｃ）には、平面
型ヒートパイプの作動液封入部の実施形態を示す。
（ａ）、（ｂ）、（ｃ）はそれぞれ平面図、側面図、及
び正面図である。平面型ヒートパイプの熱移動用回路の
開口部にアルミニウムチューブ40が挿入され、アルミニ
ウムチューブ40は該開口部の周面にろう材46により気密
にろう付けされている。前記アルミニウムチューブ40
は、所定箇所がかしめられ、更にその先が溶接により封
止されている。
【００３１】 図8（ａ）、（ｂ）、（ｃ）には、作動
液の注入及び封止の方法を示す。開口端94を突出させて
設け（ａ）、この突出開口端94から作動液を注入したの
ち、前記突出開口端94の中間部分を上下からかしめ
（ｂ）、更に先端を溶接して封止する（ｃ）。溶接には
ＴＩＧ溶接、プラズマ溶接、レーザー溶接等が適当であ
る。突出開口端94の先端は、図8（ｄ）に示すように、
ヒートパイプの外周より若干内側に位置させる。このよ
うにすると封止後の突出開口端94が外力を受けて破損す
る恐れが少なくなり、信頼性が向上する。この平面型ヒ
ートパイプでは、突出開口端94の両側がフリーなため
（ａ）、上下からかしめたときにアルミニウムが横方向
に自由にはみ出るのでかしめが確実に行える。
【００３２】 次に、必要により設けるグルーブの形成
例およびウィックの配置例について説明する。図9には
グルーブの形成例を、図10にはウィックの配置例を示
す。図9（ａ）、（ｂ）には、本発明の平面型ヒートパ
イプの第5、第6の実施形態を示す。本実施形態は、グル
ーブが形成された平面型ヒートパイプである。図9
（ａ）の平面型ヒートパイプは、表裏２枚のアルミニウ
ムプレート20、21の内面にグルーブとなる溝51を形成し
たものである。この溝51はエッチング法や金型プレスに
より形成できる。作動液はこの溝に沿って自由に流れ
る。アルミニウムプレート20、21はろう材46により接合
されている。
【００３３】 図9（ｂ) の平面型ヒートパイプは、表
裏２枚のアルミニウムプレート20、21の内面がろう材46
で形成され、前記ろう材46の表面を一旦溶融したのち凝
固させて表面が凹凸状に粗面化させたもので、この表面
の凹凸部52がグルーブとなる。この凹凸部52は２枚のア
ルミニウムプレート20、21をろう付けする際に形成して
もよい。凹凸部52の形状はろう材の厚さやろう付け温度
により制御される。凹凸はろう材が厚い程、ろう付け温
度が高い程深くなる。
【００３４】 図10（ａ）は、本発明の平面型ヒートパ
イプの第7の実施形態を示したものである。この実施形
態では、表裏２枚のアルミニウムプレート20、21の間に
波形プレート53をウィックとして配しており、前記波形
プレート53は２枚のアルミニウムプレート20、21にろう
付けされ、アルミニウムプレート20、21と波形プレート
53の接合部近辺54が冷媒通路となる。図10（ｂ）は、本
発明の平面型ヒートパイプの第8の実施形態を示したも
のである。この実施形態では、表裏２枚のアルミニウム
プレート20、21の間にウィックとして複数枚平板状金網
55を配してある。前記金網55は１枚でも良い。
【００３５】 図10（ｃ）は、本発明の平面型ヒートパ
イプの第9の実施形態を示したものである。この実施形
態では、２枚のアルミニウムプレート20、21の間にウィ
ックとして円筒状金網56を配してある。図10（ｄ）は、
本発明の平面型ヒートパイプの第10の実施形態を示した
ものである。この実施形態では、表裏２枚のアルミニウ
ムプレート20、21の間に多数個の球57を相互に隣接させ
て配してある。図3と同様にこの熱抵抗を測定したとこ
ろ、グルーブ又はウィックを形成しないものの熱抵抗と
比較して10〜20％減少した。
【００３６】 図11、12、13、14には、本発明の平面型
ヒートパイプの第11の実施形態を示す。この実施形態は
表裏２枚のアルミニウムプレートから形成されており、
一方のアルミニウムプレートには凸部を設け、他方のア
ルミニウムプレートには孔を設けており、この凸部を孔
に挿入することによって、アルミニウムプレートの位置
合わせを行う。図11は、位置合わせ用の凸部と孔を設け
た平面型ヒートパイプの上視図である。平面型ヒートパ
イプはＬ字状に形成されており、位置合わせ101 は２個
所設けられている。
【００３７】 図12に、位置合わせの一実施形態の断面
図を示す。平面型ヒートパイプは２枚のアルミニウムプ
レート102 、103 で形成されている。裏面側アルミニウ
ムプレート102 に凸部104 を設け、表面側アルミニウム
プレート103 に孔加工部105 を設ける。凸部104 を孔加
工部105 に挿入して表裏両アルミニウムプレート102、1
03 の位置合わせを行う。凸部104 と孔加工部105 のク
リアランスを小さくすれば寸法精度をより高くすること
ができる。
【００３８】 図13に、位置合わせの他の実施形態の断
面図を示す。本実施形態では、下側アルミニウムプレー
ト110 の凸部112 をテーパー状にして、上側アルミニウ
ムプレート111 の孔113 を小さ目にしており、凸部112
が孔113 に食い込む形状となるため、位置合わせの精度
を高くすることができるようになっている。
【００３９】 図14に、位置合わせの実施形態の斜視図
を示す。本実施形態では上側アルミニウムプレート121
の外形寸法を下側アルミニウムプレート122 より０．１
mm〜０．５mm程度小さくしてあり、前記位置合わせを位
置合わせ部123 で行っている。このため、位置合わせに
多少ずれが生じても、平面型ヒートパイプの寸法は下側
アルミニウムプレート122 の外形寸法を逸脱することが
なく、寸法精度が向上する。したがって、ロボットなど
で自動的に平面型ヒートパイプをパワー素子等にねじを
用いて装着する場合にも、寸法精度が高いためねじ孔の
位置がずれにくくなる。
【００４０】 なお、凸部と孔部による位置合わせは必
要に応じて１個所もしくは複数個所で利用することがで
きる。また、上側アルミニウムプレートに凸部と孔部を
設け、下側アルミニウムプレートにはこれに互いに挿入
できるように対応する孔部と凸部を設けることもでき
る。
【００４１】 アルミニウムプレート又はブレージング
シートを３枚以上用いて平面型ヒートパイプを形成する
場合には、例えば１枚のアルミニウムプレートには凸部
を設け、他の２枚のアルミニウムプレートには孔部を設
けて、該凸部を該孔部に貫通させることにより３枚以上
のアルミニウムプレート又はブレージングシートの位置
決めを行うこともできる。また、対応する凸部と孔部を
隣接するアルミニウムプレート又はブレージングシート
にそれぞれ設けてもよい。
【００４２】
【発明の効果】 以上に述べたように、本発明の平面型
ヒートパイプは、熱移動用回路をプレス成形、打抜き、
レーザー加工、切取り等の加工法により形成するので、
種々形状の熱移動用回路を微細に高精度に形成できる。
又薄型化が可能で柔軟な平面型ヒートパイプが得られ用
途が拡大する。熱移動用回路内に必要によりグルーブや
ウィックを設けることで熱伝導性がより向上する。表面
がフラットなのでフィンを容易に取付けられ、良好な放
熱効果が得られる。アルミニウムプレートの位置合わせ
に孔と凸部を設けることができ寸法精度が向上する。依
って工業上顕著な効果を奏する。
【図面の簡単な説明】
【図１】 本発明の平面型ヒートパイプの第１の実施形
態を示す組立説明図である。
【図２】 本発明の平面型ヒートパイプの第８の実施形
態を示す平面図である。
【図３】 本発明の平面型ヒートパイプの第９の実施形
態を示す斜視図である。
【図４】 本発明の平面型ヒートパイプの第４の実施形
態を示す平面透視図（ａ）、横断面図（ｂ）、及び前記
平面型ヒートパイプで用いる回路形成用ブレージングシ
ートの斜視図（ｃ）である。
【図５】 本発明の平面型ヒートパイプの第６の実施形
態を示す組立説明図（ａ）、図5イにおけるＢ−Ｂ矢視
断面図（ｂ）である。
【図６】 本発明の平面型ヒートパイプの第５の実施形
態を示す平面透視図（ａ）、図6イにおけるＡ−Ａ矢視
断面図（ｂ）、前記平面型ヒートパイプで用いる支持部
材の斜視図（ｃ）である。
【図７】 本発明の平面型ヒートパイプの作動液封入部
分の実施形態を示す平面図（ａ）、側面図（ｂ）及び正
面図（ｃ）である。
【図８】 本発明の平面型ヒートパイプに作動液を注入
し封止する方法の説明図である。
【図９】 本発明の平面型ヒートパイプの第10、11の実
施形態を示す縦断面図である。
【図１０】 本発明の平面型ヒートパイプの第12、13、
14、15の実施形態を示す縦断面図である。
【図１１】 本発明の平面型ヒートパイプの第16、17の
実施形態を示す上面図である。
【図１２】 本発明の平面型ヒートパイプの第16の実施
形態を示す断面図である。
【図１３】 本発明の平面型ヒートパイプの第17の実施
形態を示す断面図である。
【図１４】 本発明の平面型ヒートパイプの第16、17の
実施形態を示す斜視図である。
【図１５】 従来の平面型ヒートパイプの平面図
（ａ）、図イにおけるＣ−Ｃ矢視断面図（ｂ）である。
【符号の説明】
10、11 ブレ−ジングシ−ト、 13 長穴 14 桟 15 窪み 16 窓 20、21、22、23 アルミニウムプレ−ト 25 熱移動用回路 30 周縁部材 40 アルミニウムチューブ 42 凹部 46 ろう材 50 支持部材 51 溝 52 凹凸部 55 平面状金網 56 円筒状金網 57 球 60 支持部材 70 フィン 71 発熱電子部品
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者 難波 研一 東京都千代田区丸の内２丁目６番１号 古河電気工業株式会社内 (56)参考文献 特開 平８−178560（ＪＰ，Ａ) 特開 昭57−2986（ＪＰ，Ａ) 特開 平３−247994（ＪＰ，Ａ) 特開 平４−347492（ＪＰ，Ａ) 実開 平１−151073（ＪＰ，Ｕ) (58)調査した分野(Int.Cl.7，ＤＢ名) F28D 15/02 H01L 23/427

Claims (4)

    (57)【特許請求の範囲】
  1. 【請求項１】 両面接着型のブレージングシートに複数
    の長穴を設け、該長穴を隔てる桟には、この桟を横断す
    る窪みを設け、このブレージングシートの表面および裏
    面にアルミニウムプレートを重ねて所定温度に加熱し、
    三者を気密にろう付けしてなることを特徴とする平面型
    ヒートパイプ。
  2. 【請求項２】 両面接着型のブレージングシートに複数
    の凹凸を設け、該凹凸で形成される空間をこの凹凸の壁
    面に設けた貫通穴で連結するように形成し、このブレー
    ジングシートの表面および裏面にアルミニウムプレート
    を重ね、必要により表裏のアルミニウムプレートの周縁
    部に周縁部材を配置して所定温度に加熱し、三者を気密
    にろう付けしてなることを特徴とする平面型ヒートパイ
    プ。
  3. 【請求項３】 裏面を構成するアルミニウムプレート上
    に該アルミニウムプレートの周縁部をろう付けする周縁
    部材と、該周縁部材により形成される窪みに設置する複
    数の支持部材とを両面接着型のブレージングシートによ
    り形成して載置し、その上に表面を構成するアルミニウ
    ムプレートを重ねて所定温度に加熱し、両面接着型のブ
    レージングシート製部材を介して表裏プレートを気密に
    ろう付けしてなることを特徴とする平面型ヒートパイ
    プ。
  4. 【請求項４】 表面および裏面のアルミニウムプレート
    の内面にグルーブを形成することを特徴とする請求項１
    乃至請求項３のいずれかに記載の平面型ヒートパイプ。
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