JP2501137B2 - 表面性状の良好な帯状金属体の処理方法 - Google Patents
表面性状の良好な帯状金属体の処理方法Info
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- JP2501137B2 JP2501137B2 JP3000923A JP92391A JP2501137B2 JP 2501137 B2 JP2501137 B2 JP 2501137B2 JP 3000923 A JP3000923 A JP 3000923A JP 92391 A JP92391 A JP 92391A JP 2501137 B2 JP2501137 B2 JP 2501137B2
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- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B24—GRINDING; POLISHING
- B24B—MACHINES, DEVICES, OR PROCESSES FOR GRINDING OR POLISHING; DRESSING OR CONDITIONING OF ABRADING SURFACES; FEEDING OF GRINDING, POLISHING, OR LAPPING AGENTS
- B24B29/00—Machines or devices for polishing surfaces on work by means of tools made of soft or flexible material with or without the application of solid or liquid polishing agents
- B24B29/005—Machines or devices for polishing surfaces on work by means of tools made of soft or flexible material with or without the application of solid or liquid polishing agents using brushes
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- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
- B21B—ROLLING OF METAL
- B21B45/00—Devices for surface or other treatment of work, specially combined with or arranged in, or specially adapted for use in connection with, metal-rolling mills
- B21B45/04—Devices for surface or other treatment of work, specially combined with or arranged in, or specially adapted for use in connection with, metal-rolling mills for de-scaling, e.g. by brushing
- B21B45/06—Devices for surface or other treatment of work, specially combined with or arranged in, or specially adapted for use in connection with, metal-rolling mills for de-scaling, e.g. by brushing of strip material
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- Engineering & Computer Science (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Finish Polishing, Edge Sharpening, And Grinding By Specific Grinding Devices (AREA)
- Grinding Of Cylindrical And Plane Surfaces (AREA)
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、ステンレス鋼、チタン
およびその合金、高合金の帯状金属体の表面に熱間圧延
工程や薄肉鋳片連続鋳造工程にて生成した表面スケール
や表面疵を除去するに際して、表面品質の向上と酸洗処
理工程の省略および別ラインでの表面疵取り工程の省略
を可能とする帯状金属体の処理方法に関するものであ
る。
およびその合金、高合金の帯状金属体の表面に熱間圧延
工程や薄肉鋳片連続鋳造工程にて生成した表面スケール
や表面疵を除去するに際して、表面品質の向上と酸洗処
理工程の省略および別ラインでの表面疵取り工程の省略
を可能とする帯状金属体の処理方法に関するものであ
る。
【０００２】
【従来の技術】帯状金属体の製造工程においては、鋳片
の加熱およびその後の熱間圧延や薄肉鋳片連続鋳造など
により帯状金属体の表面に酸化スケールや表面疵が生じ
るため、これらを除去しかつその表面を仕上げるための
処理が必要である。ここで、帯状金属体とはステンレス
鋼、チタンおよびその合金、高合金の熱延コイルまたは
薄肉連続鋳造され捲取られたコイルである。従来の代表
的な方法としては、帯状金属体の表面に０．２〜０．６
mm径の鋼球を投射して表層研掃するショットブラストな
どを施してスケールの亀裂や剥離を生じさせ、次いで、
硝弗酸、硫酸や塩酸などの酸洗によりデスケールし、そ
の後に帯状金属体の形状矯正のための冷間圧延を行い、
しかる後ベルト研削により帯状金属体の表面疵を除去す
る方法がある。
の加熱およびその後の熱間圧延や薄肉鋳片連続鋳造など
により帯状金属体の表面に酸化スケールや表面疵が生じ
るため、これらを除去しかつその表面を仕上げるための
処理が必要である。ここで、帯状金属体とはステンレス
鋼、チタンおよびその合金、高合金の熱延コイルまたは
薄肉連続鋳造され捲取られたコイルである。従来の代表
的な方法としては、帯状金属体の表面に０．２〜０．６
mm径の鋼球を投射して表層研掃するショットブラストな
どを施してスケールの亀裂や剥離を生じさせ、次いで、
硝弗酸、硫酸や塩酸などの酸洗によりデスケールし、そ
の後に帯状金属体の形状矯正のための冷間圧延を行い、
しかる後ベルト研削により帯状金属体の表面疵を除去す
る方法がある。
【０００３】しかしながら、従来の処理方法では酸洗工
程は焼鈍工程との連続ラインであり、圧延ラインと研削
ラインは別々に配置されているため、帯状金属体の酸化
スケールと表面疵の除去のためには３ラインを通板させ
る必要があり、能率が極めて悪いという問題があった。
焼鈍酸洗ラインでは、デスケーリングを酸洗により行う
ものであるため、非能率でありかつ少なくとも２槽以上
の複数の酸洗処理槽が必要であり、更に酸洗に伴う多量
の廃液発生があるなど、生産性、コストおよび省力の点
から種々の問題があった。また、ベルト研削による表面
疵取りを板幅方向に均一に行うには、コイルの形状を冷
間加工によりフラット矯正する必要があるが、通常の冷
間圧延ミルを用いて行う場合が多く、そのため本来のゲ
ージダウン（減厚）作業以外に形状矯正作業を余分に行
うため、能率が向上しないばかりかコストアップにつな
がる問題があった。更に、研削ラインでは、回転式エン
ドレスベルトにより帯状金属体の表面を研削する方法が
主体であるが、ベルト寿命が短く頻繁なベルト交換を必
要とするため作業性が悪く、通板速度が低く、その上研
削前の板形状がフラットでないと均一研削できない等の
問題があった。
程は焼鈍工程との連続ラインであり、圧延ラインと研削
ラインは別々に配置されているため、帯状金属体の酸化
スケールと表面疵の除去のためには３ラインを通板させ
る必要があり、能率が極めて悪いという問題があった。
焼鈍酸洗ラインでは、デスケーリングを酸洗により行う
ものであるため、非能率でありかつ少なくとも２槽以上
の複数の酸洗処理槽が必要であり、更に酸洗に伴う多量
の廃液発生があるなど、生産性、コストおよび省力の点
から種々の問題があった。また、ベルト研削による表面
疵取りを板幅方向に均一に行うには、コイルの形状を冷
間加工によりフラット矯正する必要があるが、通常の冷
間圧延ミルを用いて行う場合が多く、そのため本来のゲ
ージダウン（減厚）作業以外に形状矯正作業を余分に行
うため、能率が向上しないばかりかコストアップにつな
がる問題があった。更に、研削ラインでは、回転式エン
ドレスベルトにより帯状金属体の表面を研削する方法が
主体であるが、ベルト寿命が短く頻繁なベルト交換を必
要とするため作業性が悪く、通板速度が低く、その上研
削前の板形状がフラットでないと均一研削できない等の
問題があった。
【０００４】そこで、デスケーリング能率向上や熱延鋼
帯の表面品質改善を目的に、テンションレベラーから成
る前処理工程の後に複数の酸洗処理工程を設けると共
に、この複数の酸洗処理工程間に金属残渣やスマットを
除去する研削工程を組み合わせたデスケーリングライン
が特開昭５９−４１４８２号公報に開示されている。し
かしながら、該デスケーリングラインは、鋼帯の表面品
質がある程度改善されるがその効果には限度があり、デ
スケーリングの殆どを酸洗処理により行うことから複数
の酸洗処理槽が必要であるため、初期投資が多大でかつ
酸洗に伴う多量の廃液の処理が必要である。また、各酸
洗処理工程間に設けられた研削工程が鋼帯の表面疵を積
極的に除去するためのものでないため、該デスケーリン
グラインを通板した鋼帯を表面疵除去のための研削ライ
ンに通板しなければならない問題がある。
帯の表面品質改善を目的に、テンションレベラーから成
る前処理工程の後に複数の酸洗処理工程を設けると共
に、この複数の酸洗処理工程間に金属残渣やスマットを
除去する研削工程を組み合わせたデスケーリングライン
が特開昭５９−４１４８２号公報に開示されている。し
かしながら、該デスケーリングラインは、鋼帯の表面品
質がある程度改善されるがその効果には限度があり、デ
スケーリングの殆どを酸洗処理により行うことから複数
の酸洗処理槽が必要であるため、初期投資が多大でかつ
酸洗に伴う多量の廃液の処理が必要である。また、各酸
洗処理工程間に設けられた研削工程が鋼帯の表面疵を積
極的に除去するためのものでないため、該デスケーリン
グラインを通板した鋼帯を表面疵除去のための研削ライ
ンに通板しなければならない問題がある。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】本発明は、ステンレス
鋼、チタンおよびその合金、高合金の帯状金属体の表面
に熱間圧延工程や薄肉鋳片連続鋳造工程にて生成した表
面スケールや表面疵を除去するに際して、表面品質の向
上と酸洗処理工程の省略および別ラインでの表面疵取り
工程の省略を可能とするメカニカルデスケーリングおよ
び表面コンディショニング処理により帯状金属体の処理
作業を高能率化すると共に、酸洗および廃液処理の省略
化による製造コスト減と公害対策などの投資減と、作業
環境の改善を図り、更に連続処理化によって別ラインで
の疵取り作業を省略することを目的としている。
鋼、チタンおよびその合金、高合金の帯状金属体の表面
に熱間圧延工程や薄肉鋳片連続鋳造工程にて生成した表
面スケールや表面疵を除去するに際して、表面品質の向
上と酸洗処理工程の省略および別ラインでの表面疵取り
工程の省略を可能とするメカニカルデスケーリングおよ
び表面コンディショニング処理により帯状金属体の処理
作業を高能率化すると共に、酸洗および廃液処理の省略
化による製造コスト減と公害対策などの投資減と、作業
環境の改善を図り、更に連続処理化によって別ラインで
の疵取り作業を省略することを目的としている。
【０００６】
【課題を解決するための手段】本発明は、この目的のた
めにメカニカルデスケーリングおよび表面コンディショ
ニング処理とその組合せを種々検討した結果、完成した
もので、その要旨とするところは下記のとおりである。 １．帯状金属体をペイオフリールより捲き戻して供給
し、続いてメカニカルな手段により表面スケールに亀裂
または剥離を生じせしめ、続いて酸を使用することなく
素地を含む表層部をメカニカルに除去し、続いて厚み３
０μm 以下の素地をメカニカルに除去し、その表面粗さ
をＲmax で４μm 未満とし、酸洗を行うことなく、続い
て洗浄処理を行い、続いてテンションリールにより捲き
取ることを特徴とする表面性状の良好な帯状金属体の処
理方法。 ２．素地を含む表層部をメカニカルに除去するに際し
て、仕上げ面の粗さをＲmax ≦２０μm にすることを特
徴とする上記１項記載の表面性状の良好な帯状金属体の
処理方法。 ３．洗浄処理に続いて切替え装置により通板ラインを切
替え、続いてブライドルロールによって（圧延に必要
な）張力を付与し、続いて圧延し、続いてテンションリ
ールにより捲き取ることを特徴とする上記１項記載の表
面性状の良好な帯状金属体の処理方法。
めにメカニカルデスケーリングおよび表面コンディショ
ニング処理とその組合せを種々検討した結果、完成した
もので、その要旨とするところは下記のとおりである。 １．帯状金属体をペイオフリールより捲き戻して供給
し、続いてメカニカルな手段により表面スケールに亀裂
または剥離を生じせしめ、続いて酸を使用することなく
素地を含む表層部をメカニカルに除去し、続いて厚み３
０μm 以下の素地をメカニカルに除去し、その表面粗さ
をＲmax で４μm 未満とし、酸洗を行うことなく、続い
て洗浄処理を行い、続いてテンションリールにより捲き
取ることを特徴とする表面性状の良好な帯状金属体の処
理方法。 ２．素地を含む表層部をメカニカルに除去するに際し
て、仕上げ面の粗さをＲmax ≦２０μm にすることを特
徴とする上記１項記載の表面性状の良好な帯状金属体の
処理方法。 ３．洗浄処理に続いて切替え装置により通板ラインを切
替え、続いてブライドルロールによって（圧延に必要
な）張力を付与し、続いて圧延し、続いてテンションリ
ールにより捲き取ることを特徴とする上記１項記載の表
面性状の良好な帯状金属体の処理方法。
【０００７】
【作用】本発明に関わる帯状金属体の処理方法について
以下に図面に基づいて詳細に説明する。図１は本発明方
法を実施するためのプロセスラインの１実施例を示す概
略説明図である。図面において、１は帯状金属体を捲き
戻して供給するペイオフリール、２は熱間圧延または薄
肉鋳造された帯状金属体、３は帯状金属体に曲げ加工や
引張加工を施すテンションレベラー、４は帯状金属体の
表面に鋼球を投射する乾式または湿式ショットブラスト
である。５は例えばバックアップロール５ｂと弾性砥石
ロール５ａとでそれぞれ対を成し、帯状金属体の表裏両
面を研削する重研削装置である。６は例えばバックアッ
プロール６ｂと弾性砥石ロールまたはブラシロール６ａ
とでそれぞれ対を成し、帯状金属体の表裏両面をメカニ
カルにコンディショニングする表面コンディショニング
装置である。ここで弾性砥石ロールとは板の形状になじ
みやすくするためにある程度の弾性を持たせたロール状
の砥石であり、例えば砥粒が塗布された円盤を積層しロ
ール状に成形したもの（積層型）やフラップホィールを
積層しロール状に成形したもの（フラップ型）等があ
る。ブラシロールとは、例えば砥粒が内包されたナイロ
ン繊維から成るブラシをロール状に成形したもの等があ
る。７は重研削および表面コンディショニングされた帯
状金属体の表面に付着した金属残渣やスケール粉等を除
去するブラシ洗浄装置である。８は帯状金属体をテンシ
ョンリールまたは圧延機へ送るための切替え機である。
９は洗浄された帯状金属体を巻き取るテンションリール
である。１０は９で帯状金属体を捲き取らずに洗浄され
た帯状金属体を引き続いて圧延を行うためのテンション
を付与するブライドルロールである。１１はデスケール
または疵取りされた帯状金属体を圧延する圧延機であ
る。１２は圧延された帯状金属体を巻き取るテンション
リールである。
以下に図面に基づいて詳細に説明する。図１は本発明方
法を実施するためのプロセスラインの１実施例を示す概
略説明図である。図面において、１は帯状金属体を捲き
戻して供給するペイオフリール、２は熱間圧延または薄
肉鋳造された帯状金属体、３は帯状金属体に曲げ加工や
引張加工を施すテンションレベラー、４は帯状金属体の
表面に鋼球を投射する乾式または湿式ショットブラスト
である。５は例えばバックアップロール５ｂと弾性砥石
ロール５ａとでそれぞれ対を成し、帯状金属体の表裏両
面を研削する重研削装置である。６は例えばバックアッ
プロール６ｂと弾性砥石ロールまたはブラシロール６ａ
とでそれぞれ対を成し、帯状金属体の表裏両面をメカニ
カルにコンディショニングする表面コンディショニング
装置である。ここで弾性砥石ロールとは板の形状になじ
みやすくするためにある程度の弾性を持たせたロール状
の砥石であり、例えば砥粒が塗布された円盤を積層しロ
ール状に成形したもの（積層型）やフラップホィールを
積層しロール状に成形したもの（フラップ型）等があ
る。ブラシロールとは、例えば砥粒が内包されたナイロ
ン繊維から成るブラシをロール状に成形したもの等があ
る。７は重研削および表面コンディショニングされた帯
状金属体の表面に付着した金属残渣やスケール粉等を除
去するブラシ洗浄装置である。８は帯状金属体をテンシ
ョンリールまたは圧延機へ送るための切替え機である。
９は洗浄された帯状金属体を巻き取るテンションリール
である。１０は９で帯状金属体を捲き取らずに洗浄され
た帯状金属体を引き続いて圧延を行うためのテンション
を付与するブライドルロールである。１１はデスケール
または疵取りされた帯状金属体を圧延する圧延機であ
る。１２は圧延された帯状金属体を巻き取るテンション
リールである。
【０００８】このような帯状金属体の処理工程におい
て、帯状金属体２はペイオフリールから巻き戻されて、
まずテンションレベラー３で均一研削・研磨を容易にす
るための形状矯正がなされ、更に曲げおよび引張加工に
より酸化スケールに亀裂が導入される。続いて、乾式ま
たは湿式ショットブラスト４で表面に投射される鋼球の
衝突力により酸化スケールに亀裂や剥離を生じさせる。
次に、重研削装置５の弾性砥石ロール５ａにて、酸化ス
ケールを含む表層部を研削してデスケールと疵取りが同
時に行われる。続いて、表面コンディショニング装置６
の弾性砥石ロールまたはブラシロール６ａにて素地が若
干研削されると共に重研削面の目ならしあるいは平滑化
のための仕上げ研磨が施される。しかる後に、帯状金属
体の表面に付着している金属残渣やスケール粉等を洗
浄、除去されて仕上げられ、テンションリール９に巻き
取られるのである。また、洗浄した後更にブライドルロ
ール１０にて帯状金属体に張力が付与されつつ圧延機１
１によって表面を一層平滑化させ、テンションリール１
２に巻き取られるのである。
て、帯状金属体２はペイオフリールから巻き戻されて、
まずテンションレベラー３で均一研削・研磨を容易にす
るための形状矯正がなされ、更に曲げおよび引張加工に
より酸化スケールに亀裂が導入される。続いて、乾式ま
たは湿式ショットブラスト４で表面に投射される鋼球の
衝突力により酸化スケールに亀裂や剥離を生じさせる。
次に、重研削装置５の弾性砥石ロール５ａにて、酸化ス
ケールを含む表層部を研削してデスケールと疵取りが同
時に行われる。続いて、表面コンディショニング装置６
の弾性砥石ロールまたはブラシロール６ａにて素地が若
干研削されると共に重研削面の目ならしあるいは平滑化
のための仕上げ研磨が施される。しかる後に、帯状金属
体の表面に付着している金属残渣やスケール粉等を洗
浄、除去されて仕上げられ、テンションリール９に巻き
取られるのである。また、洗浄した後更にブライドルロ
ール１０にて帯状金属体に張力が付与されつつ圧延機１
１によって表面を一層平滑化させ、テンションリール１
２に巻き取られるのである。
【０００９】ここでは、帯状金属体のデスケールと疵取
りをメカニカルな重研削で行うが、熱間圧延あるいはそ
の後の工程の焼鈍や薄肉鋳片連続鋳造で発生するスケー
ルや表面疵の素地へのくいこみ深さは少なくとも５〜１
０μm 程度以上あるため、スケールや表面疵を除去する
ためには素地を含む表層部を除去する重研削を施さなけ
ればならない。重研削量は少なくとも１０μm を超える
必要がある。望ましくは４０μm を超えるのが良い。更
に、重研削後の表面粗さはＲmax が２０μm を超えると
スクラッチのような深い研削目を十分に除去するために
は後工程の表面コンディショニングの負荷が増大する。
従って、重研削後の表面粗さを表面コンディショニング
の負荷軽減の点からＲmax ≦２０μm が望ましい。更に
望ましくはＲmax ≦５μm にするのが良い。そのために
重研削は２パス以上で行い、最終パスではＲmax ≦２０
μm に対して砥粒番手を＃１２０以上、Ｒmax ≦５μm
に対して＃１８０以上で行うのが望ましい。
りをメカニカルな重研削で行うが、熱間圧延あるいはそ
の後の工程の焼鈍や薄肉鋳片連続鋳造で発生するスケー
ルや表面疵の素地へのくいこみ深さは少なくとも５〜１
０μm 程度以上あるため、スケールや表面疵を除去する
ためには素地を含む表層部を除去する重研削を施さなけ
ればならない。重研削量は少なくとも１０μm を超える
必要がある。望ましくは４０μm を超えるのが良い。更
に、重研削後の表面粗さはＲmax が２０μm を超えると
スクラッチのような深い研削目を十分に除去するために
は後工程の表面コンディショニングの負荷が増大する。
従って、重研削後の表面粗さを表面コンディショニング
の負荷軽減の点からＲmax ≦２０μm が望ましい。更に
望ましくはＲmax ≦５μm にするのが良い。そのために
重研削は２パス以上で行い、最終パスではＲmax ≦２０
μm に対して砥粒番手を＃１２０以上、Ｒmax ≦５μm
に対して＃１８０以上で行うのが望ましい。
【００１０】次に、重研削後の表面コンディショニング
は重研削面の目ならしのための工程であるが、素地の除
去厚みを３０μm 超にすると、重研削に比べ細かい砥粒
番手の弾性砥石ロールあるいはブラシロールを使用する
ため、処理効率が悪く更に歩留りも低下する。従って、
表面コンディショニングの素地の除去厚みは処理効率お
よび歩留りの点から３０μm 以下にした。また、表面コ
ンディショニング後の仕上げの面の粗さＲmax が４μm
以上になると、酸洗を行わずに冷間圧延を行い、続いて
焼鈍を行った冷延焼鈍後の製品において研削目や表面の
凹凸が残り良好な表面性状が得られないため、表面粗さ
をＲmax で４μm 未満とした。望ましくはＲmax ≦２．
５μm にするのが良く、そのためには表面コンディショ
ニングを２パス以上に分けて行っても良い。砥粒番手
は、Ｒmax が４μm 未満に対して砥粒番手を＃１８０
超、Ｒmax ≦２．５μm に対して＃２４０以上で行うの
が望ましい。また、表面コンディショニング後に硫酸、
硝酸、硝弗酸などの酸洗処理は、研削目の平滑化あるい
はボカシの点から効果的であり、必要に応じて行っても
良い。
は重研削面の目ならしのための工程であるが、素地の除
去厚みを３０μm 超にすると、重研削に比べ細かい砥粒
番手の弾性砥石ロールあるいはブラシロールを使用する
ため、処理効率が悪く更に歩留りも低下する。従って、
表面コンディショニングの素地の除去厚みは処理効率お
よび歩留りの点から３０μm 以下にした。また、表面コ
ンディショニング後の仕上げの面の粗さＲmax が４μm
以上になると、酸洗を行わずに冷間圧延を行い、続いて
焼鈍を行った冷延焼鈍後の製品において研削目や表面の
凹凸が残り良好な表面性状が得られないため、表面粗さ
をＲmax で４μm 未満とした。望ましくはＲmax ≦２．
５μm にするのが良く、そのためには表面コンディショ
ニングを２パス以上に分けて行っても良い。砥粒番手
は、Ｒmax が４μm 未満に対して砥粒番手を＃１８０
超、Ｒmax ≦２．５μm に対して＃２４０以上で行うの
が望ましい。また、表面コンディショニング後に硫酸、
硝酸、硝弗酸などの酸洗処理は、研削目の平滑化あるい
はボカシの点から効果的であり、必要に応じて行っても
良い。
【００１１】表面コンディショニング後に圧延を組み合
わせれば表面は一層平滑化されると共に、効率的に中間
板厚まで圧延加工できるため生産性が大いに向上でき
る。圧延の全圧下率が２０％未満では、表面コンディシ
ョニングでの目残りが十分に消せない。従って、圧延の
全圧下率は２０％以上が好ましい。また、圧延機のタイ
プは大圧下が可能であることおよび形状制御性に優れる
点から６段ロール圧延機が好ましく、更に圧延機のスタ
ンド数は重研削・表面コンディショニングの通板速度が
通常の圧延速度に比べ１桁以上遅いため３〜４スタンド
で十分であり、設備投資の点から３スタンド以下が好ま
しい。
わせれば表面は一層平滑化されると共に、効率的に中間
板厚まで圧延加工できるため生産性が大いに向上でき
る。圧延の全圧下率が２０％未満では、表面コンディシ
ョニングでの目残りが十分に消せない。従って、圧延の
全圧下率は２０％以上が好ましい。また、圧延機のタイ
プは大圧下が可能であることおよび形状制御性に優れる
点から６段ロール圧延機が好ましく、更に圧延機のスタ
ンド数は重研削・表面コンディショニングの通板速度が
通常の圧延速度に比べ１桁以上遅いため３〜４スタンド
で十分であり、設備投資の点から３スタンド以下が好ま
しい。
【００１２】
【実施例】図１に示す工程に準じて帯状金属体を表１に
示す条件で重研削および表２に示す条件で表面コンディ
ショニングし、デスケール評価、表面粗さおよび研削量
を調査した。その結果を表２に示した。この表におい
て、研削量は処理前後のサンプルを採取して断面を顕微
鏡で観察して除去厚みを算出した。表面粗さは各処理後
にサンプルを採取し板幅方向に粗度計にて測定した。デ
スケール評価は、次のようにした。 ○：スケール残りおよび表面疵なし。 △：スケール残りが認められないが、表面疵は残存。 ×：スケールおよび表面疵残存。 負荷は幅５０mm当たりの主軸モーター電流値である。ま
た、冷延焼鈍の条件は通常行っている条件とした。これ
らの表から明らかなように本発明法による帯状金属体の
評価結果はいずれも良好であり、スケール残りや表面疵
は認められず、冷延焼鈍後の製品も良好な表面性状が得
られる。
示す条件で重研削および表２に示す条件で表面コンディ
ショニングし、デスケール評価、表面粗さおよび研削量
を調査した。その結果を表２に示した。この表におい
て、研削量は処理前後のサンプルを採取して断面を顕微
鏡で観察して除去厚みを算出した。表面粗さは各処理後
にサンプルを採取し板幅方向に粗度計にて測定した。デ
スケール評価は、次のようにした。 ○：スケール残りおよび表面疵なし。 △：スケール残りが認められないが、表面疵は残存。 ×：スケールおよび表面疵残存。 負荷は幅５０mm当たりの主軸モーター電流値である。ま
た、冷延焼鈍の条件は通常行っている条件とした。これ
らの表から明らかなように本発明法による帯状金属体の
評価結果はいずれも良好であり、スケール残りや表面疵
は認められず、冷延焼鈍後の製品も良好な表面性状が得
られる。
【００１３】
【表１】
【００１４】
【表２】
【００１５】
【発明の効果】以上のことから明らかな如く、本発明に
従い帯状金属体を処理すれば、表面スケールや表面疵を
除去するに際して、帯状金属体の表面品質向上と酸洗処
理の省略を可能とするメカニカルな重研削およびメカニ
カルな表面コンディショニング方法によりデスケーリン
グを高能率化すると共に、酸および廃液処理の省略化に
よる製造コスト減と公害対策の投資減と、作業環境の改
善を図り、更に連続処理により別ラインでの疵取りを省
略することが可能となる。
従い帯状金属体を処理すれば、表面スケールや表面疵を
除去するに際して、帯状金属体の表面品質向上と酸洗処
理の省略を可能とするメカニカルな重研削およびメカニ
カルな表面コンディショニング方法によりデスケーリン
グを高能率化すると共に、酸および廃液処理の省略化に
よる製造コスト減と公害対策の投資減と、作業環境の改
善を図り、更に連続処理により別ラインでの疵取りを省
略することが可能となる。
【図１】本発明を実施するための１実施例を示す概略説
明図である。
明図である。
１ ペイオフリール ２ 帯状金属体 ３ テンションレベラー ４ 乾式または湿式ショットブラスト ５ 重研削装置 ５ａ 弾性砥石ロール ５ｂ バックアップロール ６ 表面コンディショニング装置 ６ａ ブラシロール ６ｂ バックアップロール ７ ブラシ洗浄装置 ８ 切替え機 ９ テンションリール １０ ブライドルロール １１ 圧延機 １２ テンションリール
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者 井上 周一 山口県光市大字島田3434番地 新日本製 鐵株式会社 光製鐵所内 (72)発明者 松元 俊彦 山口県光市大字島田3434番地 新日本製 鐵株式会社 光製鐵所内 (56)参考文献 特開 昭58−128216（ＪＰ，Ａ) 特開 平１−273607（ＪＰ，Ａ)
Claims (3)
- 【請求項１】 帯状金属体をペイオフリールより捲き戻
して供給し、続いてメカニカルな手段により表面スケー
ルに亀裂または剥離を生じせしめ、続いて酸を使用する
ことなく素地を含む表層部をメカニカルに除去し、続い
て厚さ３０μm 以下の素地をメカニカルに除去し、その
表面粗さをＲmax で４μm 未満とし、酸洗を行うことな
く、続いて洗浄処理を行い、続いてテンションリールに
より捲き取ることを特徴とする表面性状の良好な帯状金
属体の処理方法。 - 【請求項２】 素地を含む表層分をメカニカルに除去す
るに際して、仕上げ面の粗さをＲmax ≦２０μm にする
ことを特徴とする請求項１記載の表面性状の良好な帯状
金属体の処理方法。 - 【請求項３】 洗浄処理に続いて切替え装置により通板
ラインを切替え、続いてブライドルロールによって圧延
に必要な張力を付与し、続いて圧延し、続いてテンショ
ンリールにより捲き取ることを特徴とする請求項１記載
の表面性状の良好な帯状金属体の処理方法。
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|---|---|---|---|
| JP3000923A JP2501137B2 (ja) | 1991-01-09 | 1991-01-09 | 表面性状の良好な帯状金属体の処理方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP3000923A JP2501137B2 (ja) | 1991-01-09 | 1991-01-09 | 表面性状の良好な帯状金属体の処理方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH04238619A JPH04238619A (ja) | 1992-08-26 |
| JP2501137B2 true JP2501137B2 (ja) | 1996-05-29 |
Family
ID=11487211
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP3000923A Expired - Lifetime JP2501137B2 (ja) | 1991-01-09 | 1991-01-09 | 表面性状の良好な帯状金属体の処理方法 |
Country Status (1)
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| JP (1) | JP2501137B2 (ja) |
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-
1991
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