JPH0531524A - 帯状金属体の処理方法 - Google Patents
帯状金属体の処理方法Info
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- JPH0531524A JPH0531524A JP19032091A JP19032091A JPH0531524A JP H0531524 A JPH0531524 A JP H0531524A JP 19032091 A JP19032091 A JP 19032091A JP 19032091 A JP19032091 A JP 19032091A JP H0531524 A JPH0531524 A JP H0531524A
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- Grinding Of Cylindrical And Plane Surfaces (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【目的】 本発明は、帯状金属体の表面スケールや表面
疵を除去するに際して、表面品質の向上と酸洗処理工程
および表面疵取り工程の簡省略を可能とする処理方法を
提供する。 【構成】 帯状金属体の処理において、メカニカルな手
段による前処理を行い、続いて超高圧水にて２０μｍ以
上研削除去して、仕上げ面の粗さをＲmax≦３０μｍに
仕上げる研削処理を行う。また、グラインダーにより２
０μｍ以上研削除去する重研削処理を行い、続いて超高
圧水にて仕上げ面の粗さをＲmax ≦３０μｍに仕上げる
表面コンディショニングを行う。
疵を除去するに際して、表面品質の向上と酸洗処理工程
および表面疵取り工程の簡省略を可能とする処理方法を
提供する。 【構成】 帯状金属体の処理において、メカニカルな手
段による前処理を行い、続いて超高圧水にて２０μｍ以
上研削除去して、仕上げ面の粗さをＲmax≦３０μｍに
仕上げる研削処理を行う。また、グラインダーにより２
０μｍ以上研削除去する重研削処理を行い、続いて超高
圧水にて仕上げ面の粗さをＲmax ≦３０μｍに仕上げる
表面コンディショニングを行う。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、ステンレス鋼、普通
鋼、チタンおよびその合金、高合金等において熱間圧延
工程や薄肉鋳片連続鋳造工程にて生成した帯状金属体の
表面スケールや表面疵を除去するに際して、帯状金属体
の表面品質向上と酸洗処理および別ラインでの表面疵取
り工程の簡省略などを可能とする帯状金属体の処理方法
に関するものである。
鋼、チタンおよびその合金、高合金等において熱間圧延
工程や薄肉鋳片連続鋳造工程にて生成した帯状金属体の
表面スケールや表面疵を除去するに際して、帯状金属体
の表面品質向上と酸洗処理および別ラインでの表面疵取
り工程の簡省略などを可能とする帯状金属体の処理方法
に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】帯状金属体の製造工程においては、鋳片
の加熱およびその後の熱間圧延や薄肉鋳片連続鋳造など
により帯状金属体の表面に酸化スケールや表面疵が生じ
るため、これらを除去しかつその表面を仕上げるための
工程が必要である。ここで、帯状金属体とはステンレス
鋼、普通鋼、チタンおよびその合金、高合金等の熱延コ
イルまたは薄肉に連続鋳造され捲取られたコイルであ
る。従来の代表的な方法としては、帯状金属体の表面に
０．２〜０．６mm径の鋼球を投射して表層研掃するショ
ットブラストなどを施してスケールの亀裂や剥離を生じ
させ、次いで硝弗酸、硫酸や塩酸などの酸洗によりデス
ケールし、その後に帯状金属体の形状矯正のための冷間
圧延を行い、しかる後別ラインでのベルト研削により帯
状金属体の表面疵を除去する方法である。
の加熱およびその後の熱間圧延や薄肉鋳片連続鋳造など
により帯状金属体の表面に酸化スケールや表面疵が生じ
るため、これらを除去しかつその表面を仕上げるための
工程が必要である。ここで、帯状金属体とはステンレス
鋼、普通鋼、チタンおよびその合金、高合金等の熱延コ
イルまたは薄肉に連続鋳造され捲取られたコイルであ
る。従来の代表的な方法としては、帯状金属体の表面に
０．２〜０．６mm径の鋼球を投射して表層研掃するショ
ットブラストなどを施してスケールの亀裂や剥離を生じ
させ、次いで硝弗酸、硫酸や塩酸などの酸洗によりデス
ケールし、その後に帯状金属体の形状矯正のための冷間
圧延を行い、しかる後別ラインでのベルト研削により帯
状金属体の表面疵を除去する方法である。
【０００３】しかしながら、従来の製造工程では酸洗工
程は焼鈍工程との連続ラインであり、研削ラインと圧延
ラインあるいはダミー板溶接ラインは別々に配置されて
いるため、帯状金属体の酸化スケールと表面疵の除去の
ためには２乃至４ラインを通板させる必要があり、能率
が極めて悪いという問題があった。焼鈍酸洗ラインは、
デスケーリングを酸洗により行うものであるため非能率
であり、更に酸洗に伴う多量の廃液発生があるなど、生
産性、コストおよび省力の点から種々の問題があった。
また、ベルト研削による表面疵取りを板幅方向に均一に
行うには、コイルの形状を冷間加工によりフラット矯正
する必要があるが、通常の冷間圧延ミルを用いて行う場
合が多く、そのため本来のゲージダウン（減厚）作業以
外に形状矯正作業を余分に必要とするため、能率が向上
しないばかりかコストアップにつながる問題があった。
更に、研削ラインでは、回転式エンドレスベルトにより
帯状金属体の表面を研削する方法が主体であるが、ベル
ト寿命が短く頻繁なベルト交換を必要とするため作業性
が悪く、通板速度が低く、その上研削前の板形状がフラ
ットでないと均一研削できない等の問題があった。
程は焼鈍工程との連続ラインであり、研削ラインと圧延
ラインあるいはダミー板溶接ラインは別々に配置されて
いるため、帯状金属体の酸化スケールと表面疵の除去の
ためには２乃至４ラインを通板させる必要があり、能率
が極めて悪いという問題があった。焼鈍酸洗ラインは、
デスケーリングを酸洗により行うものであるため非能率
であり、更に酸洗に伴う多量の廃液発生があるなど、生
産性、コストおよび省力の点から種々の問題があった。
また、ベルト研削による表面疵取りを板幅方向に均一に
行うには、コイルの形状を冷間加工によりフラット矯正
する必要があるが、通常の冷間圧延ミルを用いて行う場
合が多く、そのため本来のゲージダウン（減厚）作業以
外に形状矯正作業を余分に必要とするため、能率が向上
しないばかりかコストアップにつながる問題があった。
更に、研削ラインでは、回転式エンドレスベルトにより
帯状金属体の表面を研削する方法が主体であるが、ベル
ト寿命が短く頻繁なベルト交換を必要とするため作業性
が悪く、通板速度が低く、その上研削前の板形状がフラ
ットでないと均一研削できない等の問題があった。
【０００４】そこで、デスケーリングの効率向上や熱延
鋼帯の表面品質改善を目的に、テンションレベラーから
成る前処理工程の後に複数の酸洗処理工程を設けると共
に、この複数の酸洗処理工程間に主に金属残渣やスマッ
トを除去する研削工程を組み合わせたデスケーリングラ
インが特開昭５９−４１４８２号公報に開示されてい
る。しかしながら、該デスケーリングラインは、鋼帯の
表面品質がある程度改善されるがその効果には限度があ
り、デスケーリングの殆どを酸洗処理により行うことか
ら相当大規模な酸洗処理設備が必要であるため、初期投
資が多大でかつ酸洗に伴う多量の廃液の処理が必要であ
る。また、各酸洗処理工程間に設けられた研削工程が鋼
帯の表面疵を積極的に除去するためのものではないた
め、該デスケーリングラインを通板した鋼帯を表面疵除
去のための別の研削ラインに通板しなければならない問
題がある。
鋼帯の表面品質改善を目的に、テンションレベラーから
成る前処理工程の後に複数の酸洗処理工程を設けると共
に、この複数の酸洗処理工程間に主に金属残渣やスマッ
トを除去する研削工程を組み合わせたデスケーリングラ
インが特開昭５９−４１４８２号公報に開示されてい
る。しかしながら、該デスケーリングラインは、鋼帯の
表面品質がある程度改善されるがその効果には限度があ
り、デスケーリングの殆どを酸洗処理により行うことか
ら相当大規模な酸洗処理設備が必要であるため、初期投
資が多大でかつ酸洗に伴う多量の廃液の処理が必要であ
る。また、各酸洗処理工程間に設けられた研削工程が鋼
帯の表面疵を積極的に除去するためのものではないた
め、該デスケーリングラインを通板した鋼帯を表面疵除
去のための別の研削ラインに通板しなければならない問
題がある。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】本発明は、ステンレス
鋼、普通鋼、チタンおよびその合金、高合金等において
熱間圧延工程や薄肉鋳片連続鋳造工程にて生成した帯状
金属体の表面スケールや表面疵を除去するに際して、帯
状金属体の表面品質向上と酸洗処理および表面疵取り工
程の簡省略化などを可能とするメカニカルデスケーリン
グおよび表面コンディショニング方法により帯状金属体
の処理作業を高能率化すると共に、酸および廃液処理の
簡省略化による製造コスト減と公害対策などの投資減
と、作業環境の改善を図り、更に連続処理化によって別
ラインでの疵取り作業を不必要とすることを目的として
いる。
鋼、普通鋼、チタンおよびその合金、高合金等において
熱間圧延工程や薄肉鋳片連続鋳造工程にて生成した帯状
金属体の表面スケールや表面疵を除去するに際して、帯
状金属体の表面品質向上と酸洗処理および表面疵取り工
程の簡省略化などを可能とするメカニカルデスケーリン
グおよび表面コンディショニング方法により帯状金属体
の処理作業を高能率化すると共に、酸および廃液処理の
簡省略化による製造コスト減と公害対策などの投資減
と、作業環境の改善を図り、更に連続処理化によって別
ラインでの疵取り作業を不必要とすることを目的として
いる。
【０００６】
【課題を解決するための手段】本発明は、この目的のた
めにメカニカルデスケーリングおよび表面コンディショ
ニング方法と該方法の組合せを種々検討した結果、完成
したもので、その要旨とするところは下記のとおりであ
る。 １． 帯状金属体の処理において、メカニカルな手段に
より表面スケールの亀裂または剥離を助長させる前処理
を行い、続いて素地を含む表層部を超高圧水にて２０μ
ｍ以上研削除去して、仕上げ面の粗さをＲmax ≦３０μ
ｍに仕上げる研削処理を行うことを特徴とする帯状金属
体の処理方法。 ２． 帯状金属体の処理において、グラインダーにより
素地を含む表層部を２０μｍ以上研削除去する重研削処
理を行い、続いて超高圧水にて研削して、仕上げ面の粗
さをＲmax ≦３０μｍに仕上げる表面コンディショニン
グを行うことを特徴とする帯状金属体の処理方法。 の捲き戻しに続いて、帯状金属体エッジのトリミング処
理またはグラインディング処理を行うことを特徴とする
帯状金属体の処理方法。 ３． 帯状金属体の処理において、表面コンディショニ
ングの前にメカニカルな手段により表面スケールの亀裂
または剥離を助長させる前処理することを特徴とする上
記２記載の帯状金属体の処理方法。
めにメカニカルデスケーリングおよび表面コンディショ
ニング方法と該方法の組合せを種々検討した結果、完成
したもので、その要旨とするところは下記のとおりであ
る。 １． 帯状金属体の処理において、メカニカルな手段に
より表面スケールの亀裂または剥離を助長させる前処理
を行い、続いて素地を含む表層部を超高圧水にて２０μ
ｍ以上研削除去して、仕上げ面の粗さをＲmax ≦３０μ
ｍに仕上げる研削処理を行うことを特徴とする帯状金属
体の処理方法。 ２． 帯状金属体の処理において、グラインダーにより
素地を含む表層部を２０μｍ以上研削除去する重研削処
理を行い、続いて超高圧水にて研削して、仕上げ面の粗
さをＲmax ≦３０μｍに仕上げる表面コンディショニン
グを行うことを特徴とする帯状金属体の処理方法。 の捲き戻しに続いて、帯状金属体エッジのトリミング処
理またはグラインディング処理を行うことを特徴とする
帯状金属体の処理方法。 ３． 帯状金属体の処理において、表面コンディショニ
ングの前にメカニカルな手段により表面スケールの亀裂
または剥離を助長させる前処理することを特徴とする上
記２記載の帯状金属体の処理方法。
【０００７】
【作用】以下、本発明の限定理由について詳細に説明す
る。帯状金属体のデスケールと疵取りを超高圧水により
研削することによって行うが、熱間圧延あるいはその後
の工程の焼鈍や薄肉鋳片連続鋳造で発生するスケールの
厚みや表面疵の深さは少なくとも５〜２０μｍ程度ある
ため、スケールや表面疵を除去するためには素地を素地
を含む表層部を除去する研削を施さなければならない。
研削量は少なくとも２０μｍを超える必要がある。その
ための噴出圧力は１０００kgf/cm2 以上にするのが望ま
しい。滴状サイズは０．１mm以上にするのが望ましい。
更に、砥粒を混合させると一層効率良く研削可能であ
り、砥粒サイズは滴状サイズと同等以下が良い。一方、
研削後の表面粗さをＲmax が３０μｍを超えると研削目
消失のための冷間圧延の圧下率が増大する。また、グラ
インダーの研削目を超高圧水により目ならしするための
表面コンディショニングするには、噴射圧力は２００kg
f/cm2 以上にするのが望ましい。滴状サイズを０．１mm
未満にするのが望ましい。更に、砥粒を混合させると一
層効率良く目ならしが可能であり、砥粒サイズは滴状サ
イズと同等以下が良い。
る。帯状金属体のデスケールと疵取りを超高圧水により
研削することによって行うが、熱間圧延あるいはその後
の工程の焼鈍や薄肉鋳片連続鋳造で発生するスケールの
厚みや表面疵の深さは少なくとも５〜２０μｍ程度ある
ため、スケールや表面疵を除去するためには素地を素地
を含む表層部を除去する研削を施さなければならない。
研削量は少なくとも２０μｍを超える必要がある。その
ための噴出圧力は１０００kgf/cm2 以上にするのが望ま
しい。滴状サイズは０．１mm以上にするのが望ましい。
更に、砥粒を混合させると一層効率良く研削可能であ
り、砥粒サイズは滴状サイズと同等以下が良い。一方、
研削後の表面粗さをＲmax が３０μｍを超えると研削目
消失のための冷間圧延の圧下率が増大する。また、グラ
インダーの研削目を超高圧水により目ならしするための
表面コンディショニングするには、噴射圧力は２００kg
f/cm2 以上にするのが望ましい。滴状サイズを０．１mm
未満にするのが望ましい。更に、砥粒を混合させると一
層効率良く目ならしが可能であり、砥粒サイズは滴状サ
イズと同等以下が良い。
【０００８】また、グラインダーによる重研削処理と超
高圧水による表面コンディショニング処理を分けて実施
すれば、一層効果的な研削が可能である。重研削では、
デスケールと疵取りを実施するため、前述したように２
０μｍ以上研削する必要がある。そのためには、砥粒番
手を＃１２０以下にするのが望ましい。
高圧水による表面コンディショニング処理を分けて実施
すれば、一層効果的な研削が可能である。重研削では、
デスケールと疵取りを実施するため、前述したように２
０μｍ以上研削する必要がある。そのためには、砥粒番
手を＃１２０以下にするのが望ましい。
【０００９】乾式または湿式ショットブラスト等のメカ
ニカルな手段による前処理は、表面スケールの亀裂また
は剥離を生じさせるために使用する。そのための、投射
密度は２０kg/m2 以上、研掃粒サイズは０．６mm以下が
望ましい。
ニカルな手段による前処理は、表面スケールの亀裂また
は剥離を生じさせるために使用する。そのための、投射
密度は２０kg/m2 以上、研掃粒サイズは０．６mm以下が
望ましい。
【００１０】テンションレベラー等の手段は、焼鈍にお
ける加熱冷却時に発生した帯状金属体の形状不良を必要
に応じて矯正させるので、その併設が望ましい。表面コ
ンディショニング後に酸洗を組み合わせれば、シャープ
な研削目が丸みを帯び表面プロフィールが改善され、更
に研削時に加工変質層が入る材料には必要に応じて該層
を除去できるため、冷延後の表面性状が一層向上する。
酸洗は硫酸、硝酸及び硝弗酸の単独または複数処理にて
対象材料に応じて使い分けるのが望ましい。
ける加熱冷却時に発生した帯状金属体の形状不良を必要
に応じて矯正させるので、その併設が望ましい。表面コ
ンディショニング後に酸洗を組み合わせれば、シャープ
な研削目が丸みを帯び表面プロフィールが改善され、更
に研削時に加工変質層が入る材料には必要に応じて該層
を除去できるため、冷延後の表面性状が一層向上する。
酸洗は硫酸、硝酸及び硝弗酸の単独または複数処理にて
対象材料に応じて使い分けるのが望ましい。
【００１１】本発明に係わる帯状金属体の処理方法につ
いて以下に図面に基づいて詳細に説明する。図１は本発
明方法を実施するためのプロセスラインの１実施例を示
す概略図である。図面において、１は帯状金属体を捲き
戻して供給するペイオフリール、２は熱間圧延または薄
肉鋳片連続鋳造された帯状金属体、３は帯状金属体への
ダミー板（以下、リーダーと呼ぶ）の溶接やリーダーど
うしの溶接を行うための溶接機であり、例えばサブマー
ジアーク溶接機、ＴＩＧ溶接機、プラズマ溶接機、スポ
ット溶接機等が用いられる。４は熱間圧延または薄肉鋳
片連続鋳造で発生するエッジ疵や熱間割れを切断除去す
るトリマーであり、５はこのような疵や割れの中でも比
較的微小なものを研削除去するためのエッジグラインダ
ーである。６は帯状金属体を加熱するための加熱炉で通
常重油焚きやガス焚き等による加熱炉が用いられるが、
誘導加熱または直接通電加熱等の電気加熱炉を用いても
良い。
いて以下に図面に基づいて詳細に説明する。図１は本発
明方法を実施するためのプロセスラインの１実施例を示
す概略図である。図面において、１は帯状金属体を捲き
戻して供給するペイオフリール、２は熱間圧延または薄
肉鋳片連続鋳造された帯状金属体、３は帯状金属体への
ダミー板（以下、リーダーと呼ぶ）の溶接やリーダーど
うしの溶接を行うための溶接機であり、例えばサブマー
ジアーク溶接機、ＴＩＧ溶接機、プラズマ溶接機、スポ
ット溶接機等が用いられる。４は熱間圧延または薄肉鋳
片連続鋳造で発生するエッジ疵や熱間割れを切断除去す
るトリマーであり、５はこのような疵や割れの中でも比
較的微小なものを研削除去するためのエッジグラインダ
ーである。６は帯状金属体を加熱するための加熱炉で通
常重油焚きやガス焚き等による加熱炉が用いられるが、
誘導加熱または直接通電加熱等の電気加熱炉を用いても
良い。
【００１２】７は帯状金属体を加熱後冷却するための冷
却帯であり、例えばガス冷却、噴霧冷却、水スプレー冷
却、ロール冷却等がある。８は帯状金属体の表面に鋼球
を投射する乾式または湿式ショットブラストである。９
は帯状金属体を研削するためのテンションを付与するブ
ライドルロールである。１０は帯状金属体に曲げ加工や
引張加工を施すテンションレベラーである。１１は例え
ば弾性砥石ロール１１ａとバックアップロール１１ｂと
でそれぞれ対を成し、帯状金属体の表裏両面を研削する
重研削装置である。
却帯であり、例えばガス冷却、噴霧冷却、水スプレー冷
却、ロール冷却等がある。８は帯状金属体の表面に鋼球
を投射する乾式または湿式ショットブラストである。９
は帯状金属体を研削するためのテンションを付与するブ
ライドルロールである。１０は帯状金属体に曲げ加工や
引張加工を施すテンションレベラーである。１１は例え
ば弾性砥石ロール１１ａとバックアップロール１１ｂと
でそれぞれ対を成し、帯状金属体の表裏両面を研削する
重研削装置である。
【００１３】ここで、弾性砥石ロールとは板の形状にな
じみやすくするためにある程度の弾性を持たせたロール
状の砥石であり、例えば砥粒が塗布された円盤を積層し
ロール状に成形したもの（積層型）、フラップホイール
を積層しロール状に成形したもの（フラップ型）および
砥粒入りナイロン樹脂をロール状に一体成形したもの
（一体型）等がある。ブラシロールとは、例えば砥粒が
内包されたナイロン繊維から成るブラシをロール状に成
形したもの等がある。
じみやすくするためにある程度の弾性を持たせたロール
状の砥石であり、例えば砥粒が塗布された円盤を積層し
ロール状に成形したもの（積層型）、フラップホイール
を積層しロール状に成形したもの（フラップ型）および
砥粒入りナイロン樹脂をロール状に一体成形したもの
（一体型）等がある。ブラシロールとは、例えば砥粒が
内包されたナイロン繊維から成るブラシをロール状に成
形したもの等がある。
【００１４】１２は超高圧水噴射装置を上下に配し、帯
状金属体の表裏両面の研削目をメカニカルに目ならしす
る表面コンディショニング装置である。ここで、超高圧
水は水等の流体を超高圧により滴状に噴射したものであ
る。１３は重研削および表面コンディショニングされた
帯状金属体の表面に付着した金属残渣やスケール粉等を
除去するブラシ洗浄装置である。１４は洗浄された帯状
金属体を巻き取るテンションリールである。
状金属体の表裏両面の研削目をメカニカルに目ならしす
る表面コンディショニング装置である。ここで、超高圧
水は水等の流体を超高圧により滴状に噴射したものであ
る。１３は重研削および表面コンディショニングされた
帯状金属体の表面に付着した金属残渣やスケール粉等を
除去するブラシ洗浄装置である。１４は洗浄された帯状
金属体を巻き取るテンションリールである。
【００１５】このような帯状金属体の処理工程におい
て、帯状金属体２はペイオフリールから巻き戻されて、
まず溶接機３によりリーダーが溶接され、引き続き先行
材のリーダーと溶接される。続いて、トリマー４または
エッジグラインダー５にてエッジ部の疵や割れが除去さ
れた後、必要に応じて加熱炉６および冷却帯７により熱
処理が施される。また、乾式または湿式ショットブラス
ト８で表面に投射される鋼球の衝突力により酸化スケー
ルの亀裂や剥離を生じさせる。更に、ブライドルロール
９にて帯状金属体に張力を付与しつつ、テンションレベ
ラー１０にて均一研削・研磨を容易にするための形状矯
正がなされる。
て、帯状金属体２はペイオフリールから巻き戻されて、
まず溶接機３によりリーダーが溶接され、引き続き先行
材のリーダーと溶接される。続いて、トリマー４または
エッジグラインダー５にてエッジ部の疵や割れが除去さ
れた後、必要に応じて加熱炉６および冷却帯７により熱
処理が施される。また、乾式または湿式ショットブラス
ト８で表面に投射される鋼球の衝突力により酸化スケー
ルの亀裂や剥離を生じさせる。更に、ブライドルロール
９にて帯状金属体に張力を付与しつつ、テンションレベ
ラー１０にて均一研削・研磨を容易にするための形状矯
正がなされる。
【００１６】次に、重研削装置１１の弾性砥石ロール１
１ａにて、酸化スケールを含む表層部を研削してデスケ
ールと疵取りが同時に行われる。続いて、超高圧水噴射
装置１２にて発生させた超高圧水により重研削目の目な
らしが施される。続いて、必要に応じて酸洗処理にて素
地が若干研削あるいは溶削されると共に重研削面の目な
らしあるいは平滑化・ボカシが施される。しかる後に、
帯状金属体の表面に付着している金属残渣やスケール粉
等を洗浄、除去されて仕上げられ、テンションリール１
４に巻き取られる。
１ａにて、酸化スケールを含む表層部を研削してデスケ
ールと疵取りが同時に行われる。続いて、超高圧水噴射
装置１２にて発生させた超高圧水により重研削目の目な
らしが施される。続いて、必要に応じて酸洗処理にて素
地が若干研削あるいは溶削されると共に重研削面の目な
らしあるいは平滑化・ボカシが施される。しかる後に、
帯状金属体の表面に付着している金属残渣やスケール粉
等を洗浄、除去されて仕上げられ、テンションリール１
４に巻き取られる。
【００１７】
【実施例】図１に示す工程に準じて帯状金属体を表１及
び表２に示す条件にて重研削および表面コンディショニ
ングを行い、デスケール評価、表面粗さおよび研削量を
調査した。その結果も表１及び表２に示した。この表に
おいて、研削量は処理前後の重量を測定し、比重から除
去厚みを算出した。表面粗さは各処理後にサンプルを採
取し板幅方向に粗度計にて測定し、最大粗さＲmax を用
いた。デスケール評価は、次のようにした。 ○：スケール残りおよび表面疵なし。 △：スケール残りが認められないが、表面疵は残存。 ×：スケールおよび表面疵残存。 また、冷延焼鈍製品の表面品質は光沢の程度により特Ａ
及びＡ〜Ｄの５ランクにて評価し、Ｂランク以上を合格
とした。冷延焼鈍の条件は通常条件とした。この表から
明らかなように本発明法による帯状金属体の評価結果は
いずれも良好であり、スケール残りや表面疵は認められ
ず、冷延焼鈍後の製品も良好な表面性状が得られる。
び表２に示す条件にて重研削および表面コンディショニ
ングを行い、デスケール評価、表面粗さおよび研削量を
調査した。その結果も表１及び表２に示した。この表に
おいて、研削量は処理前後の重量を測定し、比重から除
去厚みを算出した。表面粗さは各処理後にサンプルを採
取し板幅方向に粗度計にて測定し、最大粗さＲmax を用
いた。デスケール評価は、次のようにした。 ○：スケール残りおよび表面疵なし。 △：スケール残りが認められないが、表面疵は残存。 ×：スケールおよび表面疵残存。 また、冷延焼鈍製品の表面品質は光沢の程度により特Ａ
及びＡ〜Ｄの５ランクにて評価し、Ｂランク以上を合格
とした。冷延焼鈍の条件は通常条件とした。この表から
明らかなように本発明法による帯状金属体の評価結果は
いずれも良好であり、スケール残りや表面疵は認められ
ず、冷延焼鈍後の製品も良好な表面性状が得られる。
【００１８】
【表１】
【００１９】
【表２】
【００２０】
【表３】
【００２１】
【表４】
【００２２】
【発明の効果】以上のことから明らかな如く、本発明法
に従い帯状金属体を処理すれば、表面スケールや表面疵
を除去するに際して、帯状金属体の表面品質向上と酸洗
処理および表面疵取り工程の簡省略などを可能とするメ
カニカルデスケールおよび表面コンディショニングを高
能率化することができる。更に、酸および廃液処理の簡
省略化による製造コストの減、公害対策などの投資減
と、作業環境の改善および連続処理による別ラインでの
疵取りの省略を実現することが可能となる。
に従い帯状金属体を処理すれば、表面スケールや表面疵
を除去するに際して、帯状金属体の表面品質向上と酸洗
処理および表面疵取り工程の簡省略などを可能とするメ
カニカルデスケールおよび表面コンディショニングを高
能率化することができる。更に、酸および廃液処理の簡
省略化による製造コストの減、公害対策などの投資減
と、作業環境の改善および連続処理による別ラインでの
疵取りの省略を実現することが可能となる。
【図１】本発明を実施するための１実施例を示す概略説
明図。
明図。
１ ペイオフリール
２ 帯状金属体
３ 溶接機
４ トリマー
５ エッジグラインダー
６ 加熱炉
７ 冷却帯
８ 乾式または湿式ショットブラスト
９ ブライドルロール
１０ テンションレベラー
１１ 重研削装置
１１ａ 弾性砥石ロール
１１ｂ バックアップロール
１２ 超高圧水噴射装置
１２ａ 上ノズル
１２ｂ 下ノズル
１３ ブラシ洗浄装置
１４ テンションリール
Claims (3)
- 【請求項１】 帯状金属体の処理において、メカニカル
な手段により表面スケールの亀裂または剥離を助長させ
る前処理を行い、続いて素地を含む表層部を超高圧水に
て２０μｍ以上研削除去して、仕上げ面の粗さをＲmax
≦３０μｍに仕上げる研削処理を行うことを特徴とする
帯状金属体の処理方法。 - 【請求項２】 帯状金属体の処理において、グラインダ
ーにより素地を含む表層部を２０μｍ以上研削除去する
重研削処理を行い、続いて超高圧水にて研削して、仕上
げ面の粗さをＲmax ≦３０μｍに仕上げる表面コンディ
ショニングを行うことを特徴とする帯状金属体の処理方
法。 - 【請求項３】 帯状金属体の処理において、表面コンデ
ィショニングの前にメカニカルな手段により表面スケー
ルの亀裂または剥離を助長させる前処理することを特徴
とする請求項２記載の帯状金属体の処理方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP19032091A JPH0531524A (ja) | 1991-07-30 | 1991-07-30 | 帯状金属体の処理方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP19032091A JPH0531524A (ja) | 1991-07-30 | 1991-07-30 | 帯状金属体の処理方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH0531524A true JPH0531524A (ja) | 1993-02-09 |
Family
ID=16256214
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP19032091A Withdrawn JPH0531524A (ja) | 1991-07-30 | 1991-07-30 | 帯状金属体の処理方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH0531524A (ja) |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2003253491A (ja) * | 2002-03-06 | 2003-09-10 | Jfe Steel Kk | 均一めっき性に優れる鋼帯の電気めっき方法 |
| CN115637475A (zh) * | 2022-10-14 | 2023-01-24 | 浙江零轴智能装备有限公司 | 一种半导体分割线的原料线镀前处理工艺及其装置 |
-
1991
- 1991-07-30 JP JP19032091A patent/JPH0531524A/ja not_active Withdrawn
Cited By (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2003253491A (ja) * | 2002-03-06 | 2003-09-10 | Jfe Steel Kk | 均一めっき性に優れる鋼帯の電気めっき方法 |
| CN115637475A (zh) * | 2022-10-14 | 2023-01-24 | 浙江零轴智能装备有限公司 | 一种半导体分割线的原料线镀前处理工艺及其装置 |
| CN115637475B (zh) * | 2022-10-14 | 2023-05-12 | 浙江零轴智能装备有限公司 | 一种半导体分割线的原料线镀前处理工艺及其装置 |
| WO2024077660A1 (zh) * | 2022-10-14 | 2024-04-18 | 浙江零轴智能装备有限公司 | 一种半导体分割线的原料线镀前处理工艺及其装置 |
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Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| A300 | Withdrawal of application because of no request for examination |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A300 Effective date: 19981008 |