JPH06190402A - ステンレス冷延鋼帯の製造方法 - Google Patents
ステンレス冷延鋼帯の製造方法Info
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- JPH06190402A JPH06190402A JP34494792A JP34494792A JPH06190402A JP H06190402 A JPH06190402 A JP H06190402A JP 34494792 A JP34494792 A JP 34494792A JP 34494792 A JP34494792 A JP 34494792A JP H06190402 A JPH06190402 A JP H06190402A
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Abstract
(57)【要約】
【目的】 本発明は、処理作業の効率化を図ると共に、
帯状金属体、特にステンレス鋼帯の表面品質維持を図る
ことを目的とする。 【構成】 ステンレス熱間圧延コイルまたは薄鋳片コイ
ルを、溶体化処理、表面研削処理、冷間圧延処理を含む
工程を経て処理されるステンレス冷延鋼帯の製造方法に
おいて、上記表面研削処理を温度８０℃ないし５５０℃
で行い、冷間圧延処理を圧下率４０％以上で行うことを
特徴とする。
帯状金属体、特にステンレス鋼帯の表面品質維持を図る
ことを目的とする。 【構成】 ステンレス熱間圧延コイルまたは薄鋳片コイ
ルを、溶体化処理、表面研削処理、冷間圧延処理を含む
工程を経て処理されるステンレス冷延鋼帯の製造方法に
おいて、上記表面研削処理を温度８０℃ないし５５０℃
で行い、冷間圧延処理を圧下率４０％以上で行うことを
特徴とする。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、表面光沢性の良好なス
テンレス冷延鋼帯の製造方法に関する。
テンレス冷延鋼帯の製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】帯状金属体の製造工程においては、鋳片
の加熱およびその後の熱間圧延や肉薄鋳片連続鋳造など
により帯状金属体の表面に酸化スケールや表面疵が生じ
るため、これらを除去し、かつ、その表面を光沢面に仕
上げるための工程が必要とされている。
の加熱およびその後の熱間圧延や肉薄鋳片連続鋳造など
により帯状金属体の表面に酸化スケールや表面疵が生じ
るため、これらを除去し、かつ、その表面を光沢面に仕
上げるための工程が必要とされている。
【０００３】従来、これらの方法としては、帯状金属体
の表面に０．２〜０．６mm径の鋼球を投射して表層研掃
するショットブラストなどを施してスケールの亀裂や剥
離を生じさせ、ついで硝弗酸、硫酸、塩酸などによる酸
洗によりデスケールし、その後に帯状金属体の形状矯正
のための冷間圧延を行い、しかる後、別ラインでのベル
ト研削により帯状金属体の表面疵を除去することが代表
的な方法とされていた。
の表面に０．２〜０．６mm径の鋼球を投射して表層研掃
するショットブラストなどを施してスケールの亀裂や剥
離を生じさせ、ついで硝弗酸、硫酸、塩酸などによる酸
洗によりデスケールし、その後に帯状金属体の形状矯正
のための冷間圧延を行い、しかる後、別ラインでのベル
ト研削により帯状金属体の表面疵を除去することが代表
的な方法とされていた。
【０００４】しかし、この従来の工程では、酸洗工程は
焼鈍工程との連続ラインであり、研削ラインと圧延ライ
ンまたはダミー板溶接ラインは別々に配置されているた
め、帯状金属体の酸化スケールと表面疵の除去のために
は２ないし４ラインを通板させる必要があり、能率が極
めて悪いという問題があった。焼鈍酸洗ラインは、デス
ケーリングを酸洗により行うものであるため非能率的で
あり、さらに酸洗に伴う多量の廃液発生があるなど、生
産性、コストおよび省力の点から種々の問題があった。
一方、ベルト研削による表面疵取りを行うには、コイル
の形状を冷間加工によりフラット矯正する必要がある
が、この矯正作業は通常の冷間圧延ミルを用いて行う場
合が多く、そのために本来のゲージダウン（減厚）作業
以外に形状矯正作業を余分に行わなければならず、従っ
て能率が向上しないばかりか、コストアップにつながる
という問題があった。さらに、研削ラインでは、回転式
エンドレスベルトにより帯状金属体の表面を研削する方
法が主体であるが、この方法は通板速度が低いと共に、
ベルト寿命が短く頻繁なベルト交換を必要とするため作
業性が悪い。その上、研削前の板形状がフラットでない
と均一研削できないなどの問題があった。
焼鈍工程との連続ラインであり、研削ラインと圧延ライ
ンまたはダミー板溶接ラインは別々に配置されているた
め、帯状金属体の酸化スケールと表面疵の除去のために
は２ないし４ラインを通板させる必要があり、能率が極
めて悪いという問題があった。焼鈍酸洗ラインは、デス
ケーリングを酸洗により行うものであるため非能率的で
あり、さらに酸洗に伴う多量の廃液発生があるなど、生
産性、コストおよび省力の点から種々の問題があった。
一方、ベルト研削による表面疵取りを行うには、コイル
の形状を冷間加工によりフラット矯正する必要がある
が、この矯正作業は通常の冷間圧延ミルを用いて行う場
合が多く、そのために本来のゲージダウン（減厚）作業
以外に形状矯正作業を余分に行わなければならず、従っ
て能率が向上しないばかりか、コストアップにつながる
という問題があった。さらに、研削ラインでは、回転式
エンドレスベルトにより帯状金属体の表面を研削する方
法が主体であるが、この方法は通板速度が低いと共に、
ベルト寿命が短く頻繁なベルト交換を必要とするため作
業性が悪い。その上、研削前の板形状がフラットでない
と均一研削できないなどの問題があった。
【０００５】そこで、デスケーリングの効率向上や熱延
鋼帯の表面品質改善を目的に、テンションレベラーから
なる前処理工程の後に、複数の酸洗処理工程を設けると
共に、この複数の酸洗処理工程の間に主に金属残渣やス
マットを除去する研削工程を組み合わせたデスケーリン
グが特開昭５９−４１４８２号公報に開示されている。
しかしながら、このデスケーリングは、それにより鋼帯
の表面品質がある程度改善されるが、その効果には限度
があり、デスケーリングの殆どを酸洗処理により行うこ
とから相当大規模な酸洗処理設備が必要であるため、初
期投資が多大であり、かつ大規模酸洗に伴う多量の廃液
の処理が必要となる。また、各酸洗処理工程間に設けら
れた研削工程が鋼帯の表面疵を積極的に除去するための
ものでないため、このデスケーリングを通板した鋼帯を
表面疵除去のための別の研削ラインに通板しなければな
らないという問題が生じる。
鋼帯の表面品質改善を目的に、テンションレベラーから
なる前処理工程の後に、複数の酸洗処理工程を設けると
共に、この複数の酸洗処理工程の間に主に金属残渣やス
マットを除去する研削工程を組み合わせたデスケーリン
グが特開昭５９−４１４８２号公報に開示されている。
しかしながら、このデスケーリングは、それにより鋼帯
の表面品質がある程度改善されるが、その効果には限度
があり、デスケーリングの殆どを酸洗処理により行うこ
とから相当大規模な酸洗処理設備が必要であるため、初
期投資が多大であり、かつ大規模酸洗に伴う多量の廃液
の処理が必要となる。また、各酸洗処理工程間に設けら
れた研削工程が鋼帯の表面疵を積極的に除去するための
ものでないため、このデスケーリングを通板した鋼帯を
表面疵除去のための別の研削ラインに通板しなければな
らないという問題が生じる。
【０００６】ところで、鋼帯の研削は従来、常温で行わ
れているが、特にＳＵＳ３０１、ＳＵＳ３０４およびＳ
ＵＳ４３０に代表されるステンレス鋼帯では、表面に厚
み５〜１０μｍ程度の硬質の加工層が形成され、これが
冷間圧延の際に表面に微小な割れとなって発生し、表面
光沢を劣化させるという問題があった。
れているが、特にＳＵＳ３０１、ＳＵＳ３０４およびＳ
ＵＳ４３０に代表されるステンレス鋼帯では、表面に厚
み５〜１０μｍ程度の硬質の加工層が形成され、これが
冷間圧延の際に表面に微小な割れとなって発生し、表面
光沢を劣化させるという問題があった。
【０００７】
【発明が解決しようとする課題】本発明は、上述の従来
の問題を解決するものであって、処理作業の効率化を図
ると共に、帯状金属体、特にステンレス冷延鋼帯の表面
品質維持を図ることを目的とする。
の問題を解決するものであって、処理作業の効率化を図
ると共に、帯状金属体、特にステンレス冷延鋼帯の表面
品質維持を図ることを目的とする。
【０００８】
【課題を解決するための手段】本発明者は、上記課題を
解決するため、焼鈍−研削−冷間圧延−焼鈍の連続ライ
ンを構成し、処理作業の効率化を図ると共に、鋼帯の研
削、特にステンレス鋼帯の研削を従来のように常温で行
った場合、加工表面に固い加工層が形成されることを見
出だし、これを解決するため、表面研削処理を加工硬化
の増大を阻止できる温度で行うことにより上記課題を解
決するに至った。
解決するため、焼鈍−研削−冷間圧延−焼鈍の連続ライ
ンを構成し、処理作業の効率化を図ると共に、鋼帯の研
削、特にステンレス鋼帯の研削を従来のように常温で行
った場合、加工表面に固い加工層が形成されることを見
出だし、これを解決するため、表面研削処理を加工硬化
の増大を阻止できる温度で行うことにより上記課題を解
決するに至った。
【０００９】すなわち、本発明は、ステンレス熱間圧延
コイルまたは薄鋳片コイルを、溶体化処理、表面研削処
理、冷間圧延処理を含む工程を経て行われるステンレス
冷延鋼帯の製造方法において、該表面研削処理を温度８
０℃ないし５５０℃で行い、該冷間圧延処理を圧下率４
０％以上で行うことを特徴とするステンレス冷延鋼帯の
製造方法を提供するものである。なお、上記溶体化処理
の後、該熱間圧延コイルまたは薄鋳片コイルを表面平坦
化のために形状矯正することが好ましい。また、上記表
面研削処理の後、該熱間圧延コイルまたは薄鋳片コイル
を表面に付着している研削粉などの異物除去のために洗
浄することが好ましい。さらに、冷間圧延処理の後、光
輝焼鈍を行うことが好ましい。
コイルまたは薄鋳片コイルを、溶体化処理、表面研削処
理、冷間圧延処理を含む工程を経て行われるステンレス
冷延鋼帯の製造方法において、該表面研削処理を温度８
０℃ないし５５０℃で行い、該冷間圧延処理を圧下率４
０％以上で行うことを特徴とするステンレス冷延鋼帯の
製造方法を提供するものである。なお、上記溶体化処理
の後、該熱間圧延コイルまたは薄鋳片コイルを表面平坦
化のために形状矯正することが好ましい。また、上記表
面研削処理の後、該熱間圧延コイルまたは薄鋳片コイル
を表面に付着している研削粉などの異物除去のために洗
浄することが好ましい。さらに、冷間圧延処理の後、光
輝焼鈍を行うことが好ましい。
【００１０】なお、本発明において表面研削処理を温度
８０℃ないし５５０℃の範囲とする理由は、温度が８０
℃未満の場合は研削加工による表面層の加工硬化阻止能
力が低く、特に準安定オーステナイト系ステンレス鋼で
はマルテンサイト相が多大に誘起されるため、表面硬化
が著しく進む。他方、温度が５５０℃を超えると、研削
後テンパーカラーが発生し表面光沢が損なわれるため表
面研削処理の温度を８０〜５５０℃の範囲とした。
８０℃ないし５５０℃の範囲とする理由は、温度が８０
℃未満の場合は研削加工による表面層の加工硬化阻止能
力が低く、特に準安定オーステナイト系ステンレス鋼で
はマルテンサイト相が多大に誘起されるため、表面硬化
が著しく進む。他方、温度が５５０℃を超えると、研削
後テンパーカラーが発生し表面光沢が損なわれるため表
面研削処理の温度を８０〜５５０℃の範囲とした。
【００１１】また、冷間圧延処理を圧下率４０％以上で
行う理由は、圧下率が４０％未満では研削時の砥粒によ
る線状圧痕が充分に平滑化されず、良好な表面光沢が得
られないからである。
行う理由は、圧下率が４０％未満では研削時の砥粒によ
る線状圧痕が充分に平滑化されず、良好な表面光沢が得
られないからである。
【００１２】
【作用】本発明では表面研削処理を８０℃以上の温度で
行うから、表面層が軟質であり、特に準安定オーステナ
イト系ステンレス鋼では加工表面はγ相単相となり、マ
ルテンサイト相の発生を抑制することができる。また圧
下率を４０％以上とすることにより、表面の平滑化が十
分になされ、良好な表面光沢を得ることができる。
行うから、表面層が軟質であり、特に準安定オーステナ
イト系ステンレス鋼では加工表面はγ相単相となり、マ
ルテンサイト相の発生を抑制することができる。また圧
下率を４０％以上とすることにより、表面の平滑化が十
分になされ、良好な表面光沢を得ることができる。
【００１３】
【実施例】以下、本発明を実施例を図示の装置を参照し
て説明する。図１は本発明の方法を工程順に示す模式図
である。すなわち、本発明のステンレス冷延鋼帯の製造
方法は、大略的に焼鈍処理６−研削処理８−冷間圧延処
理１２の連続ラインにより構成される。
て説明する。図１は本発明の方法を工程順に示す模式図
である。すなわち、本発明のステンレス冷延鋼帯の製造
方法は、大略的に焼鈍処理６−研削処理８−冷間圧延処
理１２の連続ラインにより構成される。
【００１４】さらに詳述すると、１は帯状金属体を巻き
戻して供給するペイオフリール、２は熱間圧延または薄
肉鋳片連続鋳造された帯状ステンレス、３はこの帯状ス
テンレス２へのダミー板（以下、リーダーと呼ぶ）の溶
接やリーダー相互の溶接を行うための溶接機であり、例
えばサブマージアーク溶接機、ＴＩＧ溶接機、プラズマ
溶接機、スポット溶接機が用いられる。４は熱間圧延ま
たは薄肉鋳片連続鋳造時に上記帯状ステンレス２に発生
するエッジ疵や熱間割れを切断除去するためのトリマー
であり、５はこのような疵や割れの中でも比較的微小な
ものを研削除去するためのエッジグラインダーである。
６は必要に応じて設ける溶体化処理装置であって、この
うち６ａは上記帯状ステンレス２を焼鈍するための加熱
炉であり、例えば重油またはガス焚きなどによる加熱
炉、または誘導加熱、直接通電加熱などによる電気炉で
ある。また６ｂは上記帯状ステンレス２を加熱後冷却す
るための冷却帯であり、例えばガス冷却、噴霧冷却、ス
プレー冷却、ロール冷却を用いることができる。７は必
要に応じて帯状ステンレス２を処理する形状矯正装置で
あり、上記帯状ステンレス２表面に亀裂や剥離を進行助
長させると共に、均一研削・研磨を容易にするため、板
の形状矯正や耳部の曲り、反りの矯正がなされる。
戻して供給するペイオフリール、２は熱間圧延または薄
肉鋳片連続鋳造された帯状ステンレス、３はこの帯状ス
テンレス２へのダミー板（以下、リーダーと呼ぶ）の溶
接やリーダー相互の溶接を行うための溶接機であり、例
えばサブマージアーク溶接機、ＴＩＧ溶接機、プラズマ
溶接機、スポット溶接機が用いられる。４は熱間圧延ま
たは薄肉鋳片連続鋳造時に上記帯状ステンレス２に発生
するエッジ疵や熱間割れを切断除去するためのトリマー
であり、５はこのような疵や割れの中でも比較的微小な
ものを研削除去するためのエッジグラインダーである。
６は必要に応じて設ける溶体化処理装置であって、この
うち６ａは上記帯状ステンレス２を焼鈍するための加熱
炉であり、例えば重油またはガス焚きなどによる加熱
炉、または誘導加熱、直接通電加熱などによる電気炉で
ある。また６ｂは上記帯状ステンレス２を加熱後冷却す
るための冷却帯であり、例えばガス冷却、噴霧冷却、ス
プレー冷却、ロール冷却を用いることができる。７は必
要に応じて帯状ステンレス２を処理する形状矯正装置で
あり、上記帯状ステンレス２表面に亀裂や剥離を進行助
長させると共に、均一研削・研磨を容易にするため、板
の形状矯正や耳部の曲り、反りの矯正がなされる。
【００１５】８は本発明の特徴の１つであるインライン
温間研削装置であり、８０〜５５０℃の温度範囲にある
帯状ステンレス２が供給される。帯状ステンレス２を上
記温度にするのは、容体化処理後に冷却を制御するか、
別の加熱手段によって該温度に維持することが可能であ
る。温間研削装置８は、例えば弾性砥石ロール８ａと押
えロール８ｂとでそれぞれ対をなすスタンドを複数段、
配置し、上記帯状ステンレス２の表裏両面を重研削す
る。ここで、弾性砥石ロールとは、板の形状に馴染み易
くするために、ある程度弾性を持たせたロール状の砥石
であり、砥粒が塗布された円盤を積層しロール状に成形
したもの（積層型）、フラップホイールを積層しロール
状に成形したもの（フラップ型）、砥粒入りナイロン樹
脂をロール状に一体成形したもの（一体型）等があり、
いずれを採用してもよい。 このような弾性砥石ロール
を有するインライン研削装置では、上記帯状ステンレス
２の片面を研削する弾性砥石ロール８ａが少なくとも３
体となるように配置し、かつ各面を研削する最終スタン
ドの砥粒番手が＃２４０以上である弾性砥石ロールを使
用することが望ましく、また、前記の研削装置８には、
積層型の弾性砥石ロールを少なくとも最初のスタンドに
配置することが好ましい。
温間研削装置であり、８０〜５５０℃の温度範囲にある
帯状ステンレス２が供給される。帯状ステンレス２を上
記温度にするのは、容体化処理後に冷却を制御するか、
別の加熱手段によって該温度に維持することが可能であ
る。温間研削装置８は、例えば弾性砥石ロール８ａと押
えロール８ｂとでそれぞれ対をなすスタンドを複数段、
配置し、上記帯状ステンレス２の表裏両面を重研削す
る。ここで、弾性砥石ロールとは、板の形状に馴染み易
くするために、ある程度弾性を持たせたロール状の砥石
であり、砥粒が塗布された円盤を積層しロール状に成形
したもの（積層型）、フラップホイールを積層しロール
状に成形したもの（フラップ型）、砥粒入りナイロン樹
脂をロール状に一体成形したもの（一体型）等があり、
いずれを採用してもよい。 このような弾性砥石ロール
を有するインライン研削装置では、上記帯状ステンレス
２の片面を研削する弾性砥石ロール８ａが少なくとも３
体となるように配置し、かつ各面を研削する最終スタン
ドの砥粒番手が＃２４０以上である弾性砥石ロールを使
用することが望ましく、また、前記の研削装置８には、
積層型の弾性砥石ロールを少なくとも最初のスタンドに
配置することが好ましい。
【００１６】すなわち、一般に熱間圧延またはその後の
工程の焼鈍や肉薄鋳片連続鋳造などで発生するスケール
の厚みや表面疵の深さは少なくとも５〜１０μｍ程度あ
るため、スケールや表面疵を除去するためには少なくと
も１０μｍを超える研削が必要となり、より確実な研削
を行うには２０μｍを超える研削を行うことが望まし
い。さらに重研削後の表面粗さはＲｍａｘが３０μｍを
超えるとスクラッチのような深い研削目が生じ、これを
十分に除去するためには後工程の表面コンディショニン
グの負荷が増大する。したがって望ましくはＲｍａｘ≦
２０μｍとするのが良く、これらのためには研削は片面
において前記したように複数パス好ましくは３パス以上
で行って１パス当りの負荷を小さくし、さらに最終パス
の砥粒番手を＃２４０以上として表面粗さを調整するこ
とができる。
工程の焼鈍や肉薄鋳片連続鋳造などで発生するスケール
の厚みや表面疵の深さは少なくとも５〜１０μｍ程度あ
るため、スケールや表面疵を除去するためには少なくと
も１０μｍを超える研削が必要となり、より確実な研削
を行うには２０μｍを超える研削を行うことが望まし
い。さらに重研削後の表面粗さはＲｍａｘが３０μｍを
超えるとスクラッチのような深い研削目が生じ、これを
十分に除去するためには後工程の表面コンディショニン
グの負荷が増大する。したがって望ましくはＲｍａｘ≦
２０μｍとするのが良く、これらのためには研削は片面
において前記したように複数パス好ましくは３パス以上
で行って１パス当りの負荷を小さくし、さらに最終パス
の砥粒番手を＃２４０以上として表面粗さを調整するこ
とができる。
【００１７】９は研削装置８の後に必要に応じて配置さ
れる脱脂・洗浄装置であり、例えばブラシロール９ａと
押えロール９ｂとでそれぞれ対をなすスタンドを複数
段、配置するか、またはブラシロール９ａを上記帯状ス
テンレス２の表裏両面に対向して設ける。このブラシロ
ール９ａは、例えば砥粒が内包されたナイロン繊維から
なるブラシをロール状に成形したものなどがある。な
お、この脱脂・洗浄装置９の後半部に温水スプレー９ｃ
が配置される。
れる脱脂・洗浄装置であり、例えばブラシロール９ａと
押えロール９ｂとでそれぞれ対をなすスタンドを複数
段、配置するか、またはブラシロール９ａを上記帯状ス
テンレス２の表裏両面に対向して設ける。このブラシロ
ール９ａは、例えば砥粒が内包されたナイロン繊維から
なるブラシをロール状に成形したものなどがある。な
お、この脱脂・洗浄装置９の後半部に温水スプレー９ｃ
が配置される。
【００１８】１０は選択的に設ける軽酸洗浄装置であ
る。１１は洗浄装置であり、例えばブラシロール１１ａ
と押えロール１１ｂとでそれぞれ対をなすスタンドを複
数段配置するか、またはブラシロール１１ａを上記帯状
ステンレス２の表裏両面に対向して設ける。この洗浄装
置１１の後半部に温水スプレー１１ｃが配置される。
る。１１は洗浄装置であり、例えばブラシロール１１ａ
と押えロール１１ｂとでそれぞれ対をなすスタンドを複
数段配置するか、またはブラシロール１１ａを上記帯状
ステンレス２の表裏両面に対向して設ける。この洗浄装
置１１の後半部に温水スプレー１１ｃが配置される。
【００１９】１２は冷間圧延装置であり、例えばワーク
ロール１２ａとバックアップロール１２ｂからなる多段
圧延機を用いることができる。ここで、研削処理された
上記帯状ステンレス２を圧下率４０％以上で冷間圧延処
理を行い、研削面をフラットにすると共に光沢のある美
麗な表面を形成する。
ロール１２ａとバックアップロール１２ｂからなる多段
圧延機を用いることができる。ここで、研削処理された
上記帯状ステンレス２を圧下率４０％以上で冷間圧延処
理を行い、研削面をフラットにすると共に光沢のある美
麗な表面を形成する。
【００２０】１３は脱脂・洗浄装置を備えた光輝焼鈍を
行うための装置であり、この装置は上記帯状ステンレス
２を還元性または非酸化性ガスの気流中や、真空炉中で
焼きなましを行い、帯状ステンレス２表面の酸化脱炭を
防ぎ、金属光沢の維持を図るものである。
行うための装置であり、この装置は上記帯状ステンレス
２を還元性または非酸化性ガスの気流中や、真空炉中で
焼きなましを行い、帯状ステンレス２表面の酸化脱炭を
防ぎ、金属光沢の維持を図るものである。
【００２１】１４は調質圧延装置であり、例えばワーク
ロール１４ａとバックアップロール１４ｂからなる多段
圧延機を用いることができる。この調質圧延は形状矯正
およびリューダース線を出さないために必要に応じて行
われるもので、上記帯状ステンレス２は圧下率１〜５％
程度のわずかな圧延が行われる。１５は製造されたステ
ンレス冷延鋼帯を巻き取るためのテンションリールであ
る。
ロール１４ａとバックアップロール１４ｂからなる多段
圧延機を用いることができる。この調質圧延は形状矯正
およびリューダース線を出さないために必要に応じて行
われるもので、上記帯状ステンレス２は圧下率１〜５％
程度のわずかな圧延が行われる。１５は製造されたステ
ンレス冷延鋼帯を巻き取るためのテンションリールであ
る。
【００２２】なお、図１に示した装置は、本発明のステ
ンレス冷延鋼帯の製造方法を実施するための１例であ
り、場合によって、形状矯正装置７、一連の洗浄装置
（脱脂・洗浄装置９、軽酸洗浄装置１０、洗浄装置１
１）、光輝焼鈍装置１３、調質圧延装置１４等を適宜一
部あるいは全て省略することもできる。
ンレス冷延鋼帯の製造方法を実施するための１例であ
り、場合によって、形状矯正装置７、一連の洗浄装置
（脱脂・洗浄装置９、軽酸洗浄装置１０、洗浄装置１
１）、光輝焼鈍装置１３、調質圧延装置１４等を適宜一
部あるいは全て省略することもできる。
【００２３】
［実施例１］ＳＵＳ３０４、板厚２．５mmの準安定オー
ステナイト系ステンレス熱間圧延コイルを、１１００℃
の温度にて３０秒間保った、溶体化処理を行い、ついで
空冷し、この熱間圧延コイルの温度を１０５℃とした
後、ロール型疵取り研削機に噛み込ませ、研削量を４５
μｍ、表面粗さ（Ｒｍａｘ）が８μｍとなる研削を行っ
た。続いて熱間圧延コイルをワークロール直径５０mmの
多段圧延機により、冷間圧延し板厚０．８mmの冷延鋼帯
を得た。ついで脱脂処理後、光輝焼鈍を行い、圧下率
０．５％の調質圧延を行い、得られた準安定オーステナ
イト系ステンレス冷延鋼帯の表面光沢を測定した。その
結果、光沢度（Ｇｓ ４５°）は８６０を示し、良好な
表面性状を有することが確認された。
ステナイト系ステンレス熱間圧延コイルを、１１００℃
の温度にて３０秒間保った、溶体化処理を行い、ついで
空冷し、この熱間圧延コイルの温度を１０５℃とした
後、ロール型疵取り研削機に噛み込ませ、研削量を４５
μｍ、表面粗さ（Ｒｍａｘ）が８μｍとなる研削を行っ
た。続いて熱間圧延コイルをワークロール直径５０mmの
多段圧延機により、冷間圧延し板厚０．８mmの冷延鋼帯
を得た。ついで脱脂処理後、光輝焼鈍を行い、圧下率
０．５％の調質圧延を行い、得られた準安定オーステナ
イト系ステンレス冷延鋼帯の表面光沢を測定した。その
結果、光沢度（Ｇｓ ４５°）は８６０を示し、良好な
表面性状を有することが確認された。
【００２４】［比較例１］ＳＵＳ３０４、板厚２．５mm
の準安定オーステナイト系ステンレス熱間圧延コイル
を、１１００℃の温度にて３０秒間保ち、溶体化処理を
行い、ついで空冷し、この熱間圧延コイルの温度を２５
℃まで冷却させた。ついで、ロール型疵取り研削機に噛
み込ませ、研削量４０μｍ、表面粗さ（Ｒｍａｘ）：７
μｍとなる研削を行った。続いてこの熱間圧延コイルを
ワークロール直径５０mmの多段圧延機により、冷間圧延
し板厚０．８mmの冷延鋼帯を得た。ついで脱脂処理後、
光輝焼鈍を行い、圧下率０．５％の調質圧延を行い、得
られた準安定オーステナイト系ステンレス冷延鋼帯の表
面光沢を測定した。その結果、光沢度（Ｇｓ ４５°）
は７９５を示し、表面が白っぽく光沢が不十分であっ
た。
の準安定オーステナイト系ステンレス熱間圧延コイル
を、１１００℃の温度にて３０秒間保ち、溶体化処理を
行い、ついで空冷し、この熱間圧延コイルの温度を２５
℃まで冷却させた。ついで、ロール型疵取り研削機に噛
み込ませ、研削量４０μｍ、表面粗さ（Ｒｍａｘ）：７
μｍとなる研削を行った。続いてこの熱間圧延コイルを
ワークロール直径５０mmの多段圧延機により、冷間圧延
し板厚０．８mmの冷延鋼帯を得た。ついで脱脂処理後、
光輝焼鈍を行い、圧下率０．５％の調質圧延を行い、得
られた準安定オーステナイト系ステンレス冷延鋼帯の表
面光沢を測定した。その結果、光沢度（Ｇｓ ４５°）
は７９５を示し、表面が白っぽく光沢が不十分であっ
た。
【００２５】［実施例２］ＳＵＳ４３０ＬＸ、板厚３．
０mmのフェライト系ステンレス鋼熱間圧延コイルを、９
００℃の温度にて３０秒間保ち、溶体化処理を行い、つ
いで空冷し、この熱間圧延コイルの温度を４５０℃とし
た後、ロール型疵取り研削機に噛み込ませ、研削量４０
μｍ、表面粗さ（Ｒｍａｘ）：９μｍとなる研削を行っ
た。続いてこの熱間圧延コイルをワークロール直径６０
mmの多段圧延機により、冷間圧延し板厚０．８mmの冷延
鋼帯を得た。ついで脱脂処理後、光輝焼鈍を行い、圧下
率１．１％の調質圧延を行い、得られたフェライト系ス
テンレス冷延鋼帯の表面光沢を測定した。その結果、光
沢度（Ｇｓ ４５°）は８５５を示し、良好な表面性状
を有することが確認された。
０mmのフェライト系ステンレス鋼熱間圧延コイルを、９
００℃の温度にて３０秒間保ち、溶体化処理を行い、つ
いで空冷し、この熱間圧延コイルの温度を４５０℃とし
た後、ロール型疵取り研削機に噛み込ませ、研削量４０
μｍ、表面粗さ（Ｒｍａｘ）：９μｍとなる研削を行っ
た。続いてこの熱間圧延コイルをワークロール直径６０
mmの多段圧延機により、冷間圧延し板厚０．８mmの冷延
鋼帯を得た。ついで脱脂処理後、光輝焼鈍を行い、圧下
率１．１％の調質圧延を行い、得られたフェライト系ス
テンレス冷延鋼帯の表面光沢を測定した。その結果、光
沢度（Ｇｓ ４５°）は８５５を示し、良好な表面性状
を有することが確認された。
【００２６】［比較例２］ＳＵＳ４３０ＬＸ、板厚３．
０mmのフェライト系ステンレス鋼熱間圧延コイルを、９
００℃の温度にて３０秒間保ち、溶体化処理を行い、つ
いで空冷し、この熱間圧延コイルの温度を２５℃まで冷
却させた。ついで、ロール型疵取り研削機に噛み込ま
せ、研削量４５μｍ、表面粗さ（Ｒｍａｘ）：８μｍと
なる研削を行った。続いてこの熱間圧延コイルをワーク
ロール直径６０mmの多段圧延機により、冷間圧延し板厚
０．８mmの冷延鋼帯を得た。ついで脱脂処理後、光輝焼
鈍を行い、圧下率１．１％の調質圧延を行い、得られた
フェライト系ステンレス冷延鋼帯の表面光沢を測定し
た。その結果、光沢度（Ｇｓ ４５°）は７８０を示
し、表面の光沢は不十分であった。
０mmのフェライト系ステンレス鋼熱間圧延コイルを、９
００℃の温度にて３０秒間保ち、溶体化処理を行い、つ
いで空冷し、この熱間圧延コイルの温度を２５℃まで冷
却させた。ついで、ロール型疵取り研削機に噛み込ま
せ、研削量４５μｍ、表面粗さ（Ｒｍａｘ）：８μｍと
なる研削を行った。続いてこの熱間圧延コイルをワーク
ロール直径６０mmの多段圧延機により、冷間圧延し板厚
０．８mmの冷延鋼帯を得た。ついで脱脂処理後、光輝焼
鈍を行い、圧下率１．１％の調質圧延を行い、得られた
フェライト系ステンレス冷延鋼帯の表面光沢を測定し
た。その結果、光沢度（Ｇｓ ４５°）は７８０を示
し、表面の光沢は不十分であった。
【００２７】
【発明の効果】以上詳述したように、本発明によれば、
焼鈍−研削−冷間圧延−焼鈍の連続ラインを構成したこ
とにより、処理作業の効率化が図れると共に、表面研削
処理を８０℃以上の温度で行うから、加工表面の硬化が
抑制され、特に準安定オーステナイト系ステンレス鋼で
はマルテンサイト相の発生を阻止することができ、また
冷間圧延での圧下率を４０％以上とすることにより、表
面の平滑化が十分になされ、良好な表面光沢を有する準
安定オーステナイト系ステンレス冷延鋼帯を得ることが
できる。
焼鈍−研削−冷間圧延−焼鈍の連続ラインを構成したこ
とにより、処理作業の効率化が図れると共に、表面研削
処理を８０℃以上の温度で行うから、加工表面の硬化が
抑制され、特に準安定オーステナイト系ステンレス鋼で
はマルテンサイト相の発生を阻止することができ、また
冷間圧延での圧下率を４０％以上とすることにより、表
面の平滑化が十分になされ、良好な表面光沢を有する準
安定オーステナイト系ステンレス冷延鋼帯を得ることが
できる。
【図１】本発明に係わる方法を実施するための装置の１
例に示す模式図。
例に示す模式図。
【符号の説明】 １…ペイオフリール ２…帯状準安定オーステナイト系ステンレス ３…溶接機 ４…トリマー ５…エッジグラインダー ６…溶体化処理装置 ７…形状矯正装置 ８…インライン研削装置 ９…脱脂・洗浄装置 １０…軽酸洗浄装置 １１…洗浄装置 １２…冷間圧延装置 １３…光輝焼鈍装置 １４…調質圧延装置 １５…テンションリール
Claims (4)
- 【請求項１】 ステンレス熱間圧延コイルまたは薄鋳片
コイルを、溶体化処理、表面研削処理、冷間圧延処理を
含む工程を経て処理されるステンレス冷延鋼帯の製造方
法において、該表面研削処理を温度８０℃ないし５５０
℃で行い、該冷間圧延処理を圧下率４０％以上で行うこ
とを特徴とするステンレス冷延鋼帯の製造方法。 - 【請求項２】 溶体化処理の後、該熱間圧延コイルまた
は薄鋳片コイルを表面平坦化のために形状矯正すること
を特徴とする請求項１記載のステンレス冷延鋼帯の製造
方法。 - 【請求項３】 表面研削処理の後、該熱間圧延コイルま
たは薄鋳片コイルを表面の研削屑などの異物除去のため
に洗浄処理することを特徴とする請求項１記載のステン
レス冷延鋼帯の製造方法。 - 【請求項４】 冷間圧延処理の後、光輝焼鈍処理を行う
ことを特徴とする請求項１記載のステンレス冷延鋼帯の
製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP34494792A JPH06190402A (ja) | 1992-12-24 | 1992-12-24 | ステンレス冷延鋼帯の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP34494792A JPH06190402A (ja) | 1992-12-24 | 1992-12-24 | ステンレス冷延鋼帯の製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH06190402A true JPH06190402A (ja) | 1994-07-12 |
Family
ID=18373233
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP34494792A Withdrawn JPH06190402A (ja) | 1992-12-24 | 1992-12-24 | ステンレス冷延鋼帯の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH06190402A (ja) |
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2011079025A (ja) * | 2009-10-08 | 2011-04-21 | Mitsubishi-Hitachi Metals Machinery Inc | 電磁鋼板用冷間圧延設備及び圧延方法 |
| JP2015520296A (ja) * | 2012-04-11 | 2015-07-16 | タタ、スティール、アイモイデン、ベスローテン、フェンノートシャップＴａｔａ Ｓｔｅｅｌ Ｉｊｍｕｉｄｅｎ Ｂｖ | 包装用途向けポリマー被覆基材及びその被覆基材の製造方法 |
| CN109277426A (zh) * | 2018-10-26 | 2019-01-29 | 山西太钢不锈钢精密带钢有限公司 | 不锈钢箔蚀刻产品的生产方法 |
-
1992
- 1992-12-24 JP JP34494792A patent/JPH06190402A/ja not_active Withdrawn
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2011079025A (ja) * | 2009-10-08 | 2011-04-21 | Mitsubishi-Hitachi Metals Machinery Inc | 電磁鋼板用冷間圧延設備及び圧延方法 |
| JP2015520296A (ja) * | 2012-04-11 | 2015-07-16 | タタ、スティール、アイモイデン、ベスローテン、フェンノートシャップＴａｔａ Ｓｔｅｅｌ Ｉｊｍｕｉｄｅｎ Ｂｖ | 包装用途向けポリマー被覆基材及びその被覆基材の製造方法 |
| CN109277426A (zh) * | 2018-10-26 | 2019-01-29 | 山西太钢不锈钢精密带钢有限公司 | 不锈钢箔蚀刻产品的生产方法 |
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Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| A300 | Withdrawal of application because of no request for examination |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A300 Effective date: 20000307 |