JP2021110187A - ニューマチックケーソン工法の中埋めコンクリート打設方法 - Google Patents

Abstract

【課題】掘削機のレールを残置したまま中埋めコンクリートを充分に充填可能なニューマチックケーソン工法の中埋めコンクリート打設方法を提供する。【解決手段】ニューマチックケーソン工法において高気圧作業室に中埋めコンクリートを打設するニューマチックケーソン工法の中埋めコンクリート打設方法において、中埋めコンクリートの打設時に、掘削機の走行レールを作業室内に残置するとともに、ＡＥ減水剤遅延形の混和剤が混入されたコンクリートを使用して中埋めコンクリートを打設する。また、ポリカルボン酸系化合物からなる標準形Ｉ種の流動化剤及び水溶性増粘剤を併用して、コンクリートのスランプが低下した時点又は打設開始から一定時間経過後に添加する。【選択図】図１２

Description

本発明は、ニューマチックケーソン工法の中埋めコンクリート打設方法に関する。

従来、地下構造物の築造方法としてニューマチックケーソン工法が知られている。このニューマチックケーソン工法は、確実な施工、支持地盤の直接確認、周辺影響の抑制といった有効性と、地下水が豊富な日本の環境特性により採用されてきた。また、近年は都市圏において、大深度地下利用の促進を受け、非常に深い地下構造物のニーズが高まっている。

しかし、ニューマチックケーソン工法の最大の欠点は、高気圧作業が必要であり、危険であるという点である。この問題点の解決のためは、無人化施工の開発が進められている。

現段階としては、沈下掘削などの通常作業は、掘削機を地上から遠隔操作することにより無人化作業が実現できている。さらなる無人化施工を進めるために、本願の発明者らは、解体撤去の作業を無人化することを目的として、掘削機のレールを残置することを考えた。

しかし、掘削機のレールを残置することは、中埋めコンクリートによる作業室充填作業において、流動抵抗因子としてコンクリートの充填を阻害する。また、ニューマチックケーソン工法における中埋めコンクリートは、不充填部分があるか否かの確認が極めて困難であり、不充填部分があるおそれもあった。特に、大深度の施工においては、地上からの自然流動でコンクリートを打設する場合、高所からの打設となり、骨材とセメント成分が分離してしまうおそれがあるという問題があった。また、打設箇所が限られている関係上、中埋めコンクリートの打設に多大な時間を要し、充填開始から完了までの間、適切な流動性を保つことが困難であるという問題もあった。

そこで、レールの形状、中埋めコンクリートの配合、打設・充填管理の３要素に着目して、掘削機のレールをそのまま残置した状態で支障なく、高気圧作業室の中埋めコンクリートの打設が不充填部分なく行うことができるニューマチックケーソン工法の中埋めコンクリート打設方法を想到するに至った。

従来のニューマチックケーソン工法の中埋めコンクリート打設方法は、特許文献１及び２に示すようなものであった。

例えば、本願出願人が提案した特許文献１には、水荷重６０が排出され、艤装が撤去された後、図７に示すように、ケーソン６の作業室６２内には中埋めコンクリート１０１を打設充填し、その中埋めコンクリート１０１で全ての上部アンカー部材７の作業室６２内への突出下端部、下部アンカー部材３の作業室６２内への突出下端部及びそれらを結合させている連結手段８を埋設させる中埋めコンクリートの打設工程を有するニューマチックケーソン工法が開示されている（特許文献１の明細書の段落［００３６］、図面の図７〜図９等参照）。

また、特許文献２には、第二ケーソン２の第二底版２１の下方の空間Ｋ３に、コンクリートを打設する中埋めコンクリート打設工程を有するニューマチックケーソン工法が開示されている（特許文献２の明細書の段落［００３２］、図面の図４等参照）。

しかし、特許文献１及び２に記載のニューマチックケーソン工法の中埋めコンクリートの打設は、従来の中埋めコンクリートの打設方法に過ぎず、前記問題が認識されておらず、前述の無人化施工を念頭において掘削機のレールを残置することや中埋めコンクリートの不充填の問題が考慮されたものではなかった。このため、特許文献１及び２に記載のニューマチックケーソン工法では、掘削機のレールを残置したまま中埋めコンクリートを不充填部分無く打設することができず、解体撤去の作業の無人化を達成することもできなかった。

特開２００１−１１８６７号公報 特開２０１９−３９１９４号公報

そこで、本発明は、前述した問題に鑑みて案出されたものであり、その目的とするところは、掘削機のレールを残置したまま中埋めコンクリートを充分に充填可能なニューマチックケーソン工法の中埋めコンクリート打設方法を提供することにある。

請求項１に係るニューマチックケーソン工法の中埋めコンクリート打設方法は、ニューマチックケーソン工法において高気圧作業室に中埋めコンクリートを打設するニューマチックケーソン工法の中埋めコンクリート打設方法であって、中埋めコンクリートの打設時に、掘削機の走行レールを作業室内に残置するとともに、ＡＥ減水剤標準形又は遅延形の混和剤が混入されたコンクリートを使用して中埋めコンクリートを打設することを特徴とする。

請求項２に係るニューマチックケーソン工法の中埋めコンクリート打設方法は、請求項１に係るニューマチックケーソン工法の中埋めコンクリート打設方法において、作業室内に残置する前記走行レールは、中埋めコンクリートが流動するための開口が形成されていることを特徴とする。

請求項３に係るニューマチックケーソン工法の中埋めコンクリート打設方法は、請求項２に係るニューマチックケーソン工法の中埋めコンクリート打設方法において、前記走行レールに形成された開口は、開口高さが大きい矩形の開口と、開口高さが小さい矩形の開口が交互に設けられていることを特徴とする。

請求項４に係るニューマチックケーソン工法の中埋めコンクリート打設方法は、請求項１ないし３のいずれかに係るニューマチックケーソン工法の中埋めコンクリート打設方法において、ポリカルボン酸系化合物からなる標準形Ｉ種の流動化剤を、コンクリートのスランプが低下した時点又はコンクリートの練混ぜ開始から一定時間経過後に添加することを特徴とする。

請求項５に係るニューマチックケーソン工法の中埋めコンクリート打設方法は、請求項４に係るニューマチックケーソン工法の中埋めコンクリート打設方法において、前記標準形Ｉ種の流動化剤に加え、水溶性増粘剤をコンクリートのスランプが低下した時点又はコンクリートの練混ぜ開始から一定時間経過後に添加することを特徴とする。

請求項６に係るニューマチックケーソン工法の中埋めコンクリート打設方法は、請求項１ないし５のいずれかに係るニューマチックケーソン工法の中埋めコンクリート打設方法において、高気圧作業室内に設置された監視カメラにより、中埋めコンクリートの打設状況をモニタリングしながら充填確認を行うことを特徴とする。

請求項１〜５に係る発明によれば、高圧作業室に掘削機のレールを残置したまま中埋めコンクリートを充分に充填可能である。また、請求項１〜５に係る発明によれば、掘削機の走行レール残置手法を併用することで、高圧環境下の労働を削減し、安全性、生産性を向上し、安定した品質を提供することができる。

特に、請求項２及び３に係る発明によれば、作業室内に残置する走行レールに中埋めコンクリートが流動するための開口が形成されているので、掘削反力としての耐久性が確保できる所定の安全率を確保しつつ、中埋めコンクリートの充填を阻害することがない。

特に、請求項４及び５に係る発明によれば、高温環境下においてスランプの流動性を保持できる時間が経過してしまうような場合でも、流動化剤や増粘剤を添加することで、添加以降の流動性が保持される。このため、大深度、大断面の構造物や高温環境下における施工など、様々な現場のスケールや環境に対応することが可能である。

特に、請求項６に係る発明によれば、監視カメラのモニタリングにより中埋めコンクリートの打設状況、充填状況を常に監視することができる。このため、中埋めコンクリートをより確実に充填することができる。

図１は、ニューマチックケーソン工法の各工程を説明する説明図である。図１（ａ）が、刃口据付工程を説明する工程説明図であり、図１（ｂ）が、一層目構築工程を説明する工程説明図であり、図１（ｃ）が、二層目構築艤装工程を説明する工程説明図である。 図２は、ニューマチックケーソン工法の各工程を説明する説明図である。図２（ａ）が、掘削沈下工程を説明する工程説明図であり、図２（ｂ）が、次層構築工程と掘削沈下工程を説明する工程説明図であり、図２（ｃ）が、沈下完了・地耐力試験を説明する工程説明図である。 図３は、ニューマチックケーソン工法の各工程を説明する説明図である。図３（ａ）が、中埋めコンクリート打設工程を説明する工程説明図であり、図３（ｂ）が、艤装撤去工程を説明する工程説明図であり、図３（ｃ）が、工事完成状況を示す工程説明図である。 図４は、本実施形態に係る中埋めコンクリート打設方法に用いるレールの形状を示す図であり、図４（ａ）が、正面図、図４（ｂ）が、その左側面図、図４（ｃ）が、その平面図である。 図５は、実物大充填試験に用いた型枠の形状・寸法を示す図であり、図５（ａ）が、型枠の正面図、図５（ｂ）が、その右側面図、図５（ｃ）が、その平面図である。 図６は、水準No.2のコンクリート充填試験終了後の型枠の側面写真である。 図７は、水準No.3のコンクリート充填試験終了後の型枠の側面写真である。 図８は、水準No.5のコンクリート充填試験終了後の型枠の側面写真である。 図９は、水準No.6のコンクリート充填試験終了後の型枠の側面写真である。 図１０は、水準No.7のコンクリート充填試験終了後の型枠の側面写真である。 図１１は、水準No.8のコンクリート充填試験終了後の型枠の側面写真である。 図１２は、各配合のスランプの経時変化の結果を表す折れ線グラフである。 図１３は、加振間隙通過試験の試験結果を示すグラフである。 図１４は、加圧ブリーディング試験の結果を示す折れ線グラフである。 図１５は、圧縮強度試験結果を示す棒グラフである。 図１６は、函体の函内概要及び充填管理の概要を示す図であり、図１６（ａ）が、函内を示す平面図、図１６（ｂ）が、その断面図である。 図１７は、監視カメラで撮影した函内の中埋めコンクリートの打ち込み状況を示す写真である。

以下、本発明に係るニューマチックケーソン工法の中埋めコンクリート打設方法の一実施形態について、図面を参照しながら詳細に説明する。

＜ニューマチックケーソン工法＞
先ず、図１〜図３を用いて、本発明の実施形態に係るニューマチックケーソン工法全体について簡単に説明する。ニューマチックケーソン工法は、予め地上で下部に刃口で囲まれた作業室を設けた鉄筋コンクリート製の函体を築造するとともに、この作業室内で掘削機を用いて掘削して函体を沈下して構築物を所定の位置に設置する工法である。

ニューマチックケーソン工法では、先ず、事前準備として据付地盤の整地を行った後、図１（ａ）に示すように、整地した据付地盤に土砂セントルや刃口を据え付ける刃口据付工程を行う。

次に、図１（ｂ）に示すように、ニューマチックケーソン工法では、クローラークレーン等の揚重機を用いて、一層目を構築する。具体的には、型枠を設置するとともに必要な補強鉄筋を配筋した上、コンクリートを打設して函体の一層目を構築する一層目構築工程を行う。

次に、図１（ｃ）に示すように、ニューマチックケーソン工法では、一層目構築工程と同様に二層目を構築するとともに、掘削機械、排土設備、入函設備等を艤装する二層目構築艤装工程を行う。

次に、図２（ａ）に示すように、ニューマチックケーソン工法では、前工程で設置した掘削機械を用いて、函体下の刃口内を掘削して函体の一層分を沈下させる掘削沈下工程を行う。このとき、作業室に地下水圧に応じた圧縮空気を送り込んで、地下水を排除して、常にドライな環境の作業室内で掘削を行うものである。

その後、図２（ｂ）に示すように、ニューマチックケーソン工法では、次の層を構築する次層構築工程と掘削沈下工程とを繰り返して、函体を所定の地盤まで到達させる。所定の地盤に到達すると図２（ｃ）に示すように、沈下が完了し、地耐力試験等を行って地盤の強度を確認する。

次に、図３（ａ）に示すように、ニューマチックケーソン工法では、函体内の配管（打設管）を用いて、地上のコンクリートミキサー車からフレッシュコンクリートを打設して掘削機械で掘削作業を行っていた高気圧作業室に中埋めコンクリートを打設・充填する中埋めコンクリート打設工程を行う。このとき、掘削装置（掘削機）の走行レールも中埋めコンクリートに埋め殺す。

その後、図３（ｂ）に示すように、ニューマチックケーソン工法では、掘削機械、排土設備、入函設備等の艤装を撤去する艤装撤去工程を行う。勿論、本工程は、中埋めコンクリート打設工程に先立って行ってもよいし、同時並行に行うことも可能である。但し、本発明の実施形態に係るニューマチックケーソン工法では、前工程で埋め殺した走行レールは残置する。ニューマチックケーソン工法における無人化施工を促進して、できる限り安全に施工するためである。この艤装撤去工程が完了することにより、ニューマチックケーソン工法による工事全体が完了する（図３（ｃ）参照）。

＜ニューマチックケーソン工法の中埋めコンクリート打設方法＞
次に、本発明の特徴部分である中埋めコンクリート打設方法について詳細に説明する。
前述のようなニューマチックケーソン工法における中埋めコンクリート打設工程では、従来、充填方法は振動締固めを行わない自己充填で、中埋めコンクリートが作業室の函内天井に到達すると、ポンプ車の圧送圧力及び大気圧と高気圧な函内との圧力差（排気する際に生じる力）を利用して充填していた。

しかし、近年、ニューマチックケーソン工法は、大深度、大断面での採用が加速している。大断面の場合、中埋めコンクリートは、数日に亘り打ち込まれ、函内温度は、中埋めコンクリートの水和発熱によって上昇する。このため、打ち込まれるコンクリートの流動性は、時間の経過に伴って低下し易くなり、充填不足が発生するリスクが高くなる。したがって、環境温度の上昇が想定される場合、中埋めコンクリートに流動性の保持性を付与することが望ましい。

また、ニューマチックケーソン工法における中埋めコンクリート打設方法は、固定された打設孔（打設管）を用いてコンクリートを打ち込み、打ち込まれたコンクリートは横移動しながら充填される。このため、中埋めコンクリート打設方法において、安定した充填性を確保するには、打設するフレッシュコンクリートに、流動性に加えて材料分離の抵抗性を付与することが望ましい。

また、圧気環境下における無人化施工の取り組みとして、無人撤去が困難な掘削機の走行レールを撤去せず残置する手法を想到するに至った。しかし、掘削機のレールを残置することは、中埋めコンクリートによる作業室充填作業において、流動抵抗因子としてコンクリートの充填を阻害する。そこで、本発明に係る中埋めコンクリート打設方法では、流動保持性や材料分離抵抗性を後添加により付与できる混和剤を用いて、中埋めコンクリートの充填性を改善した。

本発明の実施形態に係る中埋めコンクリート打設方法では、前述のように、（１）レールの形状、（２）中埋めコンクリートの配合、（３）打設・充填管理の３要素に着目した。

（１）レールの形状
掘削機の走行レールを作業室内に残置させた場合、コンクリートを充填する際に、レールがコンクリートの流動を阻害し、充填不良となるリスクがある。そのため、レールを設置した際に、レールに設ける開口の有無がコンクリートの充填性に影響を与えると考えられる。また、掘削機のレールは、掘削機の作業範囲を決定するととともに、作業反力に対抗する機能が必要である。よって、掘削反力としての耐久性が確保できる範囲でなるべく大きな開口を設けることとし、掘削反力を推定した上、降伏強さに対する安全率を２．０以上確保できるように、ＦＥＭ解析により前記機能を満たす最大限のレール形状（開口部寸法）を決定した。

具体的には、図４に示すように、本実施形態に係る中埋めコンクリート打設方法に用いるレールの形状は、レールの高さがＨ＝２７６ｍｍの場合、開口高さが２００ｍｍ×開口幅２６８ｍｍの開口高さが大きい矩形の開口と、開口高さが１６３ｍｍ×開口幅２６８ｍｍの開口高さが小さい矩形の開口を交互に設ける形状とした。また、レールの長手方向の両端に位置する矩形の開口は、開口高さが１６３ｍｍ×開口幅１７２ｍｍの開口幅及び開口高さが小さい矩形の開口とした。

図４（ａ）は、本実施形態に係る中埋めコンクリート打設方法に用いるレールの形状を示す正面図、図４（ｂ）は、その左側面図、図４（ｃ）は、その平面図である。なお、図４（ａ）に示すように、各開口の四隅は、応力が集中しないように、曲率半径がＲ＝５０ｍｍの円弧状の四隅となっている。

（（実物大充填試験））
通常、前述のように、中埋めコンクリートは、材料の自然流動で注入（振動締め固めを行わない）し、コンクリートがある程度注入（作業室天井スラブ到達）されると、ポンプ車の圧送圧力及びエアーブローによる差圧力を利用して充填を行う。ポンプ車の圧送圧とエアーブロー差圧は充填に対して好要因となる。また、地上において圧気環境を再現した状態での充填性評価は困難である。そこで、自然流動のみで掘削機レールがある場合の充填可能となる配合選定を目的として、実物大試験装置による検証を実施した。

（要因と水準）
実験水準の一覧を表１に示す。要因は、（１）走行レール開口、（２）コンクリートのスランプとした。水準は、走行レール開口は有り、或いは、無しの２水準、スランプは、21cm，18cm，15cm，12cm，8cmの５水準とした。

（試験装置概要）
図５は、実物大充填試験に用いた型枠の形状・寸法を示す図であり、図５（ａ）が、型枠の正面図、図５（ｂ）が、その右側面図、図５（ｃ）が、その平面図である。図５に示すように、型枠はケーソン掘削室の天井部を模擬しており、型枠の寸法は、幅0.7m×高さ0.7m×長さ2.0m=0.93m³，約2.1tである。また、型枠の天端に走行レールを設置した。レールの寸法は、高さ276mm、底部フランジ幅165mm、頭部フランジ幅300mmである。なお、充填状況を直接確認できるように側面１面はアクリル板とした。

（コンクリートの使用材料と配合）
表２に、使用材料を示し、表３に、コンクリートの配合を示す。ここで、鉛直配管で高気圧下にフレッシュコンクリートをポンプ車により圧送する場合、2cm程度のスランプロスが予想される。そのため、打設中の閉塞を防止する目的で、単位水量を従来より多くする配合が好ましい。具体的には、W/C≦50%，W≧190kg/m³，スランプ21cm，空気量2.0%，G_max=20mm，呼び強度は30N/mm²である。本配合の呼び強度は、一般的な中埋めコンクリートの配合強度である18〜21N/mm²に比べてやや高いが、高気圧下で流動性を付与して安定したワーカビリティーを得るために結合材料が若干多くなるように配合している。また、スランプ21cmは、高気圧下でのフレッシュ性状であり、荷降ろし時点では、スランプ23cmを想定している。なお，今回の試験では、スランプを水準としたため、配合条件が一部揃っていない。

（コンクリートの打ち込み方法）
コンクリートの打ち込みは、バケットで型枠端部の打設口より行った。打設方法として、水準No.1，4は、コンクリート自身の流動性で打設面が10%程度の流動勾配に打ち上がるように、打設速度を調整して打ち込み、打ち込み口の上面に到達後は一定の速度となるようにして排出口からコンクリートが排出されるまで実施した。一方、その他の水準は、コンクリートをレール下端の高さまで打設した後、打ち込み口から一定の速度となるように打ち込み、排出口からコンクリートが排出されるまで、或いは、打ち込みが困難と判断されるまで実施した。

打ち込み中は、コンクリートに対して振動機は原則使用せず、打ち込み口に設置した円筒管（高さ900mm）による水頭差圧力による作用のみで、コンクリートが流動するように設定した。一部の水準では、円筒管内でコンクリートが閉塞したため、内部振動機によって、円筒管部のコンクリートに対して流動化を作用させた。

（測定方法）
測定方法は、打設中にアクリル製の型枠面からビデオ及び写真により流動勾配など充填状況を撮影した。また、打設試験終了後、型枠を脱型し、コンクリート充填状況を目視及び写真により確認した。

（実験結果）
先ず、走行レールに開口が無い場合の実験結果について説明する。
（1）水準No.1，SL=21cm
コンクリートがレール到達以降、投入側と排出側とでコンクリート天端に落差が生じる。充填状況は良好であった（写真は省略）。

（2）水準No.2，SL=18cm
図６は、水準No.2のコンクリート充填試験終了後の型枠の側面写真である。図６に示すように、コンクリートがレール到達以降、投入側が充填されてから排出側が盛り上がるように流動した。充填状況は、レール排出側に未充填箇所が確認された。

（3）水準No.3，SL=15cm
図７は、水準No.3のコンクリート充填試験終了後の型枠の側面写真である。図７に示すように、投入側の充填すら困難な状況であった。

次に、走行レールに開口が有る場合の実験結果について説明する。
（1）水準No.4，SL=21cm
流動勾配7%を保ちつつ、レールを超えて充填された。充填状況は良好であった（写真は省略）。

（2）水準No.5，SL=18cm
図８は、水準No.5のコンクリート充填試験終了後の型枠の側面写真である。図８に示すように、レールを超える際に落差が21cm水準よりも大きくなったが、充填性は問題なかった。

（3）水準No.6，SL=15cm
図９は、水準No.6のコンクリート充填試験終了後の型枠の側面写真である。図９に示すように、レールを超える前に投入側が充満され、レールを超えた段階で充填困難と判断した。このため、バイブレーターにより充填を継続した結果、充填性を得られた。しかし、現場を想定すると、15cmでは充填不良リスクが高くなると判断した。

（4）水準No.7，SL=12cm
図１０は、水準No.7のコンクリート充填試験終了後の型枠の側面写真である。図１０に示すように、レール到達前に打設困難と判断した。このため、バイブレーターにより継続して打設を行い、レールを超えることは確認できたが、排出口まで完全に充填することは困難であった。

（5）水準No.8，SL=8cm
図１１は、水準No.8のコンクリート充填試験終了後の型枠の側面写真である。図１１に示すように、投入口に卓越してコンクリートが堆積し、コンクリート天端が打設孔を封鎖後、打設困難と判断した。このため、バイブレーターを用いて打設を継続したが、型枠天端全面にコンクリートは到達しなかった。

（試験結果の整理）
掘削機の走行レールを残置した時の充填性に与えるスランプの影響を検討し、走行レールの開口の有無、或いは、スランプの変化が充填性に与える影響を評価した結果、走行レールに開口がない場合には、十分に充填が可能と判断できるコンクリートのスランプは21cm付近であった。一方、走行レールに開口がある場合には、18cm以上であることを確認できた。また、レールに開口を設けることは、作業室内の充填性を確保する上で、有効な手段であることが確認できた。

（２）中埋めコンクリートの配合
本実施形態に係る中埋めコンクリート打設方法で用いるコンクリートの配合は、ベースコンクリートしてＡＥ減水剤遅延形の混和剤が混入されたコンクリートを使用するとともに、ポリカルボン酸系化合物からなる標準形Ｉ種の流動化剤と後述の特殊増粘剤をコンクリートのスランプ低下した時点で、又はコンクリートの練混開始から一定時間経過後に添加することを特徴とする。

次に、中埋めコンクリートの好ましい配合を決定すべく行った中埋めコンクリートの配合評価のための実験について説明する。具体的には、表４に示す使用材料を用いて、表５に示すコンクリートの配合とし、スランプの経時変化、ボックス形容器を用いた加振時のコンクリートの間隙通過性試験（以下、単に加振間隙通過試験という。）、及び加圧ブリーディング試験を行った。

中埋めコンクリートの配合は、函内における流動性を考慮してW≧190kg/m³，SL21cmとし、材料分離を考慮してW/C≦50％とした。また、コンクリートのスランプは、大気圧から気圧が上昇することでコンクリート中の空気量が減少し、ボールベアリング効果が小さくなり、スランプの低下が予想される。このため、本実施形態に係る中埋めコンクリートの配合は、従来の配合より空気量を減少させた。比較としてW=185kg/m³や従来の中埋めコンクリート配合を想定してW=175kg/m³となる配合を用意し、両者には前述のように、ポリカルボン酸系化合物からなる標準形Ｉ種の流動化剤と界面活性剤系特殊増粘剤を併用した配合とした。

ベースコンクリートはＡＥ減水剤遅延形を使用し、前述の流動化剤や特殊増粘剤は、所定のスランプが低下した時点で後添加した。練混ぜ及び各種試験は、気温が高い環境下での施工を想定し、30℃，RH70%環境下で実施した。

（流動化剤）
本実施形態に係る流動化剤について詳述する。前述の標準形Ｉ種の流動化剤は、後述する下記一般式（１）で表される単量体（Ｉ）に由来する構成単位、及び下記一般式（２）で表される単量体（ＩＩ）に由来する構成単位を含むポリカルボン酸系共重合体Ａを含むセメント混和剤であって、条件（Ａ）を満たすセメント混和剤である。

（一般式（１）で表される単量体（Ｉ））
単量体（Ｉ）は、下記一般式（１）で表される。

式中、Ｒ¹は、炭素原子数２〜５のアルケニル基を表す。Ａ¹Ｏは、同一若しくは異なって、炭素原子数２〜１８のオキシアルキレン基を表す。ｎ１は、オキシアルキレン基の平均付加モル数であり、１〜１００の数を表す。Ｒ２は、水素原子又は炭素原子数１〜３０の炭化水素基を表す。

（一般式（２）で表される単量体（ＩＩ））
単量体（ＩＩ）は、下記一般式（２）で表される。

式中、Ｒ³，Ｒ⁴及びＲ⁵は、それぞれ独立に、水素原子又は炭素原子数１〜３のアルキル基を表す。ｍは、０〜２の数を表す。Ａ²Ｏは、同一若しくは異なって、炭素原子数２〜１８のオキシアルキレン基を表す。ｎ２は、オキシアルキレン基の平均付加モル数であり、１〜１００の数を表す。Ｘは、水素原子又は炭素原子数１〜３０の炭化水素基を表す。

（条件Ａ）
条件Ａとは、環境温度２０℃において下記表６に示す配合にて調整したセメント組成物Ｓにセメント混和剤を添加し、撹拌混合してから３０分後に得られる分離水において、［（分離水中の炭素量）／（ブランク分離水中の炭素量）×１００］で表される未吸着率ＮＡ（３０）が、６５％以上であることを指している。

ここで、Ｃは、普通ポルトランドセメント（宇部三菱セメント株式会社製、比重３．１６）と、普通ポルトランドセメント（太平洋セメント株式会社製、比重３．１６）と、普通ポルトランドセメント（株式会社トクヤマ製、比重３．１６）と、の三種の等量混合物である。

また、Ｗは、水道水である。そして、Ｓ１は、掛川産山砂（細骨材、比重２．５７）であり、Ｓ２は、岩瀬産砕砂（細骨材、比重２．６１）である。Ｇは、青梅産砕石（粗骨材、比重２．６５である。

＜水溶性増粘剤＞
次に、本実施形態に係る特殊増粘剤について詳述する。
本実施形態に係る特殊増粘剤は、水溶性を示し、溶解後の水溶液の粘度を溶解前よりも上昇させることができるものであれば特に限定されない。通常、水溶性増粘剤は、高分子化合物である。水溶性と粘度を上昇させる度合の調整をし易いので、水溶性増粘剤は、好ましくは、多糖誘導体であり、より好ましくは、多糖類が有する複数のヒドロキシ基が、部分的又は全体的に、ヒドロキシ基を有する炭素原子数１〜５のアルキルオキシ基と、炭素原子数１〜５のアルキルオキシ基と、で置換された多糖誘導体；又は、多糖類が有する複数のヒドロキシ基又は多糖類のアルキル化誘導体若しくはヒドロキシアルキル化誘導体が有する複数のヒドロキシ基の水素原子が、部分的又は全体的に、炭素原子数８以上４０以下の炭化水素鎖を部分構造として有する疎水性置換基と、スルホ基及びスルホナト塩の基からなる群から選ばれる一種以上の基を部分構造として有するイオン性親水性置換基と、で置換された多糖誘導体、であり、更に好ましくは、ヒドロキシプロピルメチルセルロースである。スルホナト塩の基とは、−ＳＯ３−・Ｍ＋で表される基を意味する。ここで、Ｍ＋はカチオンを表す。要するに、本実施形態に係る特殊増粘剤は、界面活性剤系特殊増粘剤であるヒドロキシプロピルメチルセルロースが最も好ましい。

＜疎水性置換基＞
疎水性置換基は、貧配合コンクリートにおいて良好な材料分離抵抗性やレオロジー（適度な流動性）を得る観点から、炭素原子数８以上、好ましくは１２以上、より好ましくは１６以上、及び、炭素原子数４０以下、好ましくは３６以下、より好ましくは２４以下の、直鎖又は分岐鎖のアルキル基を有するアルキルグリセリルエーテル基；炭素原子数８以上、好ましくは１２以上、より好ましくは１６以上、及び、炭素原子数４０以下、好ましくは３６以下、より好ましくは２４以下の、直鎖又は分岐鎖のアルケニル基を有するアルケニルグリセリルエーテル基；ヒドロキシ基が置換していてもよく、オキシカルボニル基が挿入されていてもよい、炭素原子数８以上、好ましくは１２以上、より好ましくは１６以上、及び、炭素原子数４０以下、好ましくは３６以下、より好ましくは２４以下の、直鎖又は分岐鎖のアルキル基；ヒドロキシ基が置換していてもよく、オキシカルボニル基が挿入されていてもよい、炭素原子数８以上、好ましくは１２以上、より好ましくは１６以上、及び、炭素原子数４０以下、好ましくは３６以下、より好ましくは２４以下の、直鎖又は分岐鎖のアルケニル基；又はヒドロキシ基が置換していてもよく、オキシカルボニル基が挿入されていてもよい、炭素原子数８以上、好ましくは１２以上、より好ましくは１６以上、及び、炭素原子数４０以下、好ましくは３６以下、より好ましくは２４以下の、直鎖又は分岐鎖のアシル基、である。製造の容易性、貧配合コンクリートにおいて良好なポンプ圧送性を得る観点から、好ましくはアルキルグリセリルエーテル基、長鎖アルキル基、２−ヒドロキシ長鎖アルキル基であり、より好ましくはアルキルグリセリルエーテル基である。長鎖とは、炭素原子数が８以上であることを意味する。また、長鎖は、通常炭素原子数が４０以下である。また、アルキルグリセリルエーテル基とは、モノアルキルグリセリルエーテルのヒドロキシ基を１個除いた残余の部分の構造を有する基を意味し、すなわち、２−ヒドロキシ−３−アルコキシプロピル基、２−アルコキシ−１−（ヒドロキシメチル）エチル基である。また、アルケニルグリセリルエーテル基とは、モノアルケニルグリセリルエーテルのヒドロキシ基を１個除いた残余の部分の構造を有する基を意味し、すなわち、２−ヒドロキシ−３−アルケニルオキシプロピル基、２−アルケニルオキシ−１−（ヒドロキシメチル）エチル基である。これらの疎水性置換基は多糖類分子にヒドロキシアルキル基（例、ヒドロキシエチル基、ヒドロキシプロピル基）が結合している場合、結合しているヒドロキシアルキル基のヒドロキシ基の水素原子と置換していてもよい。

＜イオン性親水性置換基＞
イオン性親水性置換基は、コンクリート中における耐塩性の観点から、好ましくは、スルホ基及びスルホナト塩の基からなる群から選ばれる一種以上の基を部分構造として有する置換基である。具体的には、コンクリート中における耐塩性の観点から、例えば、ヒドロキシ基が置換していてもよい炭素原子数１〜５のスルホアルキル基又はその塩の基が挙げられる。より具体的には、イオン性親水性置換基として、例えば、２−スルホエチル基、３−スルホプロピル基、３−スルホ−２−ヒドロキシプロピル基、及び２−スルホ−１−（ヒドロキシメチル）エチル基、並びにこれらの基に含まれるスルホ基が塩となっている基が挙げられる。多糖誘導体は、イオン性親水性置換基を複数有していてもよい。複数のイオン性親水性置換基が複数のスルホ基を有する場合、その全てがスルホナト塩の基の形態であってもよく、その一部のみがスルホナト塩の基の形態であってもよい。スルホナト塩の基におけるカチオンとしては、例えば、ナトリウム、カリウム等のアルカリ金属イオン、カルシウム、マグネシウム等のアルカリ土類金属イオン、アミン類などの有機カチオン、アンモニウムイオンなどが挙げられる。

＜置換度＞
多糖誘導体の疎水性置換基及びイオン性親水性置換基の置換度は、混練水への適度な溶解性やレオロジー（適度な流動性）を得る観点から、疎水性置換基による置換度が、構成単糖残基１単位あたり０．０００１以上が好ましく、０．０００５以上がより好ましく、１以下が好ましく、０．０１以下がより好ましい。またイオン性親水性置換基による置換度は、構成単糖残基１単位あたり０．００１以上が好ましく、０．０１以上がより好ましく、２以下が好ましく、１以下がより好ましい。

＜多糖類＞
多糖誘導体の原料となる多糖類としては、例えば、セルロース；スターチ；コンニャクマンナン、トロロアオイ粘着物等の根茎多糖類；アラビアガム、トラガカントガム、カラヤガム等の樹液多糖類；ローカストビーンガム、グアーガム、タマリンドガム等の種子多糖類；寒天、カラギーナン、アルギン等の海草多糖類；キチン、キトサンヘパリン、コンドロイチン硫酸等の動物性多糖類；デキストラン、キサンタンガム等の微生物多糖類が挙げられる。多糖類のアルキル化誘導体としては、例えば、セルロースのアルキル化誘導体が挙げられ、具体的には、例えば、メチルセルロース、及びエチルセルロースが挙げられる。多糖類のヒドロキシアルキル化誘導体としては、例えば、セルロースのヒドロキシアルキル化誘導体が挙げられ、具体的には、例えば、ヒドロキシエチルセルロース、及びヒドロキシプロピルセルロースが挙げられる。特に、セルロース及びその誘導体が好ましい。なお、セルロース又はその誘導体を原料として製造された水溶性増粘剤を、セルロース系増粘剤という。また、これらの多糖類に置換基（例、メチル基及びエチル基などのアルキル基、ヒドロキシエチル基及びヒドロキシプロピル基などのヒドロキシアルキル基、アルキレンオキシ基）を導入して多糖誘導体とする場合、多糖誘導体が有する複数の置換基は、単一種の置換基であってもよいし、複数種の置換基であってもよい。多糖誘導体の構成単糖残基当たりの置換度は、好ましくは０．１以上であり、より好ましくは０．５以上であり、及び、好ましくは５以下であり、より好ましくは３以下である。また置換基がアルキレンオキシ基の場合には、置換度、即ちその構成単糖残基当たりの付加モル数は、好ましくは０．１以上であり、より好ましくは０．５以上であり、及び、好ましくは１０以下であり、より好ましくは５以下である。

＜水溶性増粘剤の分子量＞
水溶性増粘剤の重量平均分子量は、コンクリート中の水への良好な溶解性と良好なポンプ圧送性を得る観点から、１００，０００以上が好ましく、２００，０００以上がより好ましく、５００，０００以上が更に好ましく、及び、５，０００，０００以下が好ましく、２，０００，０００以下がより好ましく、１，０００，０００万以下が更に好ましい。

＜多糖誘導体の製造＞
＜置換基の導入＞
多糖誘導体は、例えば、上記多糖類を原料として、公知の方法により製造することができ、また、多糖誘導体として市販品を使用可能である。
多糖誘導体が、疎水性置換基及びイオン性親水性置換基を有する場合、多糖誘導体への疎水性置換基及びイオン性親水性置換基の導入の順序は特に限定がなく、疎水性置換基の導入をまず行い、次いでイオン性親水性置換基の導入を行ってもよいし、イオン性親水性置換基の導入をまず行い、次いで疎水性置換基の導入を行ってもよいし、又は疎水性置換基及びイオン性親水性置換基の導入を同時に行ってもよい。例えば、多糖誘導体は、多糖類又は多糖類のアルキル化誘導体若しくはヒドロキシアルキル化誘導体が有する複数のヒドロキシ基の水素原子を部分的に疎水化（疎水性置換基の導入）又は親水化（イオン性親水性置換基の導入）した後、残りのヒドロキシ基の一部又は全部の水素をそれぞれ親水化又は疎水化することにより得られ、又は疎水化及び親水化を同時に行うことにより得られる。

＜置換基の導入例＞
疎水性置換基及びイオン性親水性置換基の導入は、例えば次のようにして行うことができる。すなわち、多糖類又は多糖類のアルキル化誘導体若しくはヒドロキシアルキル化誘導体を、アルカリの存在下で、炭素原子数８〜４０のアルキル基を有する、アルキルグリシジルエーテル；炭素原子数８〜４０のアルケニル基を有する、アルケニルグリシジルエーテル；炭素原子数８〜４０の、直鎖又は分岐鎖の飽和炭化水素のエポキシド：炭素原子数８〜４０の、直鎖又は分岐鎖の不飽和炭化水素のエポキシド；炭素原子数８〜４０の、直鎖又は分岐鎖の飽和炭化水素のハライド；炭素原子数８〜４０の、直鎖又は分岐鎖の不飽和炭化水素のハライド；炭素原子数８〜４０の、直鎖又は分岐鎖の飽和炭化水素のハロヒドリン；炭素原子数８〜４０の、直鎖又は分岐鎖の不飽和炭化水素のハロヒドリン；炭素原子数８〜４０の、直鎖又は分岐鎖の飽和炭化水素のアシルハライド；炭素原子数８〜４０の、直鎖又は分岐鎖の不飽和炭化水素のアシルハライド；炭素原子数８〜４０のアシル基を有する、エステル；又は炭素原子数８〜４０のアシル基を有する、カルボン酸無水物、と反応させることにより疎水性置換基を導入し、得られた中間反応物を、更にアルカリの存在下で、ビニルスルホン酸；ヒドロキシル基が置換していてもよい炭素原子数１〜５のハロアルカンスルホン酸；又はそれらの塩などと反応させてイオン性親水性置換基を導入することにより行うことができる。

＜水溶性増粘剤の含有量＞
水溶性増粘剤の含有比率は特に限定されないが、水溶性増粘剤は、添加剤１００重量部に対して、０．１重量部以上が好ましく、０．３重量部以上がより好ましく、０．５重量部以上がさらに好ましく、４．０重量部以下が好ましく、３．０重量部以下がより好ましく、２．０重量部以下が更に好ましい。なお、水溶性増粘剤の添加剤に対する配合比率は、特に限定されないが、重量比率で、好ましくは０．１／１００以上であり、より好ましくは０．３／１００以上であり、更に好ましくは０．５／１００以上であり、好ましくは４．０／１００以下であり、より好ましくは３．０／１００以下であり、更に好ましくは２．０／１００以下である。通常、このような範囲で配合することにより、上記の好ましい含有比率、より好ましい含有比率、更に好ましい含有比率が実現できる。

コンクリートの配合中には、水溶性増粘剤を、１種のみ含んでいても、２種以上含んでいてもよい。

（スランプの経時変化）
図１２は、各配合のスランプの経時変化の結果を表す折れ線グラフである。図１２に示すように、各配合のスランプの低下は、流動化前では概ね90分経過するまでに大きくなった。一方で、前記流動化剤や前記特殊増粘剤を添加した場合は、流動化後（W175は55分以降、W185は90分以降）150分まで流動性が確保され、高温下でも高い保持性を有することを確認できる。

前記流動化剤や前記特殊増粘剤を添加するタイミングは、コンクリートの練混ぜ後に運搬等でスランプが所定の値以下になった時点、スランプが所定の値（図４に示す場合では、スランプが１４ｃｍ）以下となった時点、又はコンクリートの練混ぜ開始から一定時間経過（予め単位水量に応じて定めた時間：図４に示す場合であれば、W175は55分、W185は90分等）後であることが好ましい。

（加振間隙通過試験）
次に、前述の中埋めコンクリートの配合における前記流動化剤及び前記特殊増粘剤が施工性に与える影響について、JSCE-F 701-2016（ボックス型容器を用いた加振時のコンクリートの間隙通過性試験方法（案））に準じて施工性を評価した。図１３は、加振間隙通過試験の試験結果を示すグラフである。

図１３に示すように、〇−〇線で示す間隙通過速度の結果から、前記流動化剤及び前記特殊増粘剤を添加した方が添加しない場合より流動速度が速くなった。これは、材料分離が小さくなったことで、粗骨材等のアーチングの作用を受けずに流動性が改善されたと推察される。

一方、図１３の△−△線で示すＡ室からＢ室へ流動させた時の粗骨材の変化率（材料分離の程度の評価）から、前記流動化剤及び前記特殊増粘剤を添加しない場合は、材料分離する傾向であることが確認できる。これに対して、前記流動化剤及び前記特殊増粘剤を添加した方が粗骨材変化率が100％（鉄筋障害通過後も材料分離がない）へ向かうことが確認できる。

（加圧ブリーディング試験）
次に、コンクリートの圧送時に掛かる付加により生じる脱水量から材料分離や閉塞の危険性を判断する指標として加圧ブリーディング試験を行った。本評価試験は、JSCE-F 502-2013（加圧ブリーディング試験方法（案））に準拠して行った。図１４は、加圧ブリーディング試験の結果を示す折れ線グラフである。

図１４に示すように、図中には圧送性が良好な範囲を標準曲線Ｂ及びＣを併記している。結果からW195は、脱水量が大きく、W185や従来の中埋めコンクリートで用いられるW175は、圧送性が良好な範囲内ではあるが、標準曲線Ｂの付近まで位置していることが分かる。これに対して、前記流動化剤及び前記特殊増粘剤を添加した場合は、標準曲線ＢＣ間の中央付近に位置しており、前記特殊増粘剤によって圧送性を経過時間（２４０秒以上）内で確保でき、有効であることが確認できる。

以上より、単位水量が195kg/m³を下回る場合には、前記流動化剤と前記特殊増粘剤を併用することにより、暑中環境下におけるコンクリートの流動性の保持性を確保し、施工性及び圧送性を確保することが可能であることが分かった。なお，図１５に示すように、圧縮強度試験も別途評価しており、強度特性に与える影響はないことを確認している。図１５は、圧縮強度試験結果を示す棒グラフである。

（まとめ）
高温環境下でのコンクリートの流動性について検討し、さらに、目標の単位水量を確保できない際に流動性を保持するための混和剤について検討した。ＡＥ減水剤遅延形の使用により、高温環境下におけるスランプの保持時間は２〜３時間である。このため、現場の打設時間に応じた配合変更が必要となると考えられる。

また、配合設計において、単位水量を大きくすること（ペーストリッチ）で，流動性を向上させることができるが、単位水量が195kg/m³を下回る場合には、単位水量の減少に応じて流動性の保持性が低下する傾向を示した。

そして、施工性，ポンパビリティーの評価から、単位水量を大きくするだけではなく、流動化剤及び特殊増粘剤を併用することで改善されることを確認した。また、流動化剤及び特殊増粘剤を添加することで、添加以降の流動性が保持されることが分かった。これらの取捨選択によって、様々な現場のスケールに対応することが可能と考えられる。

（３）打設・充填管理
本実施形態に係る中埋めコンクリート打設方法における打設・充填管理は、従来の排気管からの目視による中埋めコンクリートの噴出確認に加え、高気圧作業室内に設置した監視カメラにより、中埋めコンクリートの打設状況をモニタリングしながら充填確認を行う。

具体的には、後述のブロー管（125・100A）のコンクリートによる閉塞確認とともに、天井スラブに設置したカメラで目視によるコンクリートの流動、上昇、そしてカメラ映像遮断を確認する。また、排気管脇のシャフト開口部に設置したカメラでは、排気管のシャフト開口部を上昇してくるコンクリートの流動を目視により把握し、天井スラブ高さ以上のコンクリート到達を確認する。

本実施形態に係る中埋めコンクリート打設方法における打設・充填管理を適用して、実際の実構造物を構築した場合を例示してニューマチックケーソン構造物への適用とその評価について説明する。

本打設・充填管理を適用した実構造物は、地上から函内までの深さは約36.4m（函内気圧0.27MPa）で，函内容積は242m³であった。また、本工事の中埋めコンクリートの配合は、表７に示す通りである。

（監視カメラの配置）
図１６は、函体の函内概要及び充填管理の概要を示す図であり、図１６（ａ）が、函内を示す平面図、図１６（ｂ）が、その断面図である。図１６に示すように、函内中心部に打設管を２か所設置し、中心から１０．１ｍの位置に排気管を６か所設置した。また、監視カメラは、小型の監視カメラを作業室の天井スラブに、函体の中心線に沿って所定間隔をあけて４か所設置し、中心線付近に有る排気管の付近にも２か所設置し、計６か所設置した。

施工時期は暑中期で外気温度が32℃〜34℃であり、流動性の保持性が劣る懸念もあった。そのため，アジテータ車に前述の混和剤を添加した後の流動性の保持状態を事前に検証した。検討はアジテータ車へ混和剤を後添加した後に、外気温度36℃の覆工板の上でプラ舟内に静置し、添加直後、添加後60分後および120分後にスランプを測定した。試験の結果、添加直後が22.5cmに対して、60分後で21.0cm、120分後で15.0cmとなった。

今回プラ舟により静置する環境で経時変化を確認したが、常時攪拌されている環境と比較すると流動性を失いやすい環境での評価である。それでも120分後で15.0cmの流動性を保持していた。実際の中埋めコンクリートの打設では、流動しながらの打ち込みとなるため、今回の試験よりも流動化する傾向になると判断した。なお、別途、外気温16℃で同様に試験を行った際には、120分後でも18.5cmと流動性を保持することを確認している。

（実施工結果）
図１７は、監視カメラで撮影した函内の中埋めコンクリートの打ち込み状況を示す写真である。図１７に示すように、監視カメラの状況から、中埋めコンクリートは緩やかな流動勾配で打ち込まれていたことを常時確認できた。これは、前述の流動化剤の影響により、外気環境が高い場合でも流動性の保持性が良いため、終始中埋めコンクリートの流動性が安定したものと推察される。また、周囲へ広がりながら打込まれたコンクリートのモルタルと粗骨材が共に水平移動することを確認できた。これは、特殊増粘剤により材料分離を抑えた結果と推察される。

（非常時対応）
中埋めコンクリートの打設におけるトラブルとして、打設管閉塞、未充填箇所の発生があげられる。打設管閉塞とは、打設用配管（SGP125A）内でコンクリートが詰まり圧送できなくなる現象である。また、未充填箇所の発生とは、中埋めコンクリートの打設を完了させることが困難な状況（ケーソン躯体が稼動する等）、前述の監視カメラで空隙が確認される、又は、エアーブローによるブロー管（SGP100A）の閉塞が生じない現象である。

本工事ではブロー管として６箇所用意されており、もし打設管が閉塞した場合、６箇所の管のうち最適な位置のブロー管から打設を再開する。さらに、続けて打設管が閉塞した場合、又は未充填箇所の発生が生じた場合は、同様の方法で充填作業を継続する。なお、コンクリートでの充填が不可能と判断された場合は、コンクリートをモルタルに変更して充填作業を継続することも考慮する。

以上より、流動保持性や材料分離抵抗性を後添加剤により付与した中埋めコンクリートで暑中期施工の場合であっても確実に充填できると確認できた。つまり、本発明の実施形態に係るニューマチックケーソン工法の中埋めコンクリート打設方法によれば、掘削機のレールを残置したまま中埋めコンクリートを充分に充填可能である。また、本中埋めコンクリート打設方法によれば、掘削機の走行レール残置手法を併用することで、高圧環境下の労働を削減し、安全性、生産性を向上し、安定した品質を提供することができる。

その上、本発明の実施形態に係るニューマチックケーソン工法の中埋めコンクリート打設方法によれば、監視カメラのモニタリングにより中埋めコンクリートの打設状況、充填状況を常に監視することができる。このため、中埋めコンクリートを確実に充填することができる。

以上、本発明の実施形態に係るニューマチックケーソン工法の中埋めコンクリート打設方法について詳細に説明したが、前述した又は図示した実施形態は、いずれも本発明を実施するにあたって具体化した一実施形態を示したものに過ぎない。よって、これらによって本発明の技術的範囲が限定的に解釈されてはならないものである。

Claims (6)

1. ニューマチックケーソン工法において高気圧作業室に中埋めコンクリートを打設するニューマチックケーソン工法の中埋めコンクリート打設方法であって、
   中埋めコンクリートの打設時に、掘削機の走行レールを作業室内に残置するとともに、ＡＥ減水剤の標準形又は遅延形の混和剤が混入されたコンクリートを使用して中埋めコンクリートを打設すること
   を特徴とするニューマチックケーソン工法の中埋めコンクリート打設方法。
2. 作業室内に残置する前記走行レールは、中埋めコンクリートが流動するための開口が形成されていること
   を特徴とする請求項１に記載のニューマチックケーソン工法の中埋めコンクリート打設方法。
3. 前記走行レールに形成された開口は、開口高さが大きい矩形の開口と、開口高さが小さい矩形の開口が交互に設けられていること
   を特徴とする請求項２に記載のニューマチックケーソン工法の中埋めコンクリート打設方法。
4. ポリカルボン酸系化合物からなる標準形Ｉ種の流動化剤を、コンクリートのスランプが低下した時点又はコンクリートの練混ぜ開始から一定時間経過後に添加すること
   を特徴とする請求項１ないし３のいずれかに記載のニューマチックケーソン工法の中埋めコンクリート打設方法。
5. 前記標準形Ｉ種の流動化剤に加え、水溶性増粘剤をコンクリートのスランプが低下した時点又はコンクリートの練混ぜ開始から一定時間経過後に添加すること
   を特徴とする請求項４に記載のニューマチックケーソン工法の中埋めコンクリート打設方法。
6. 高気圧作業室内に設置された監視カメラにより、中埋めコンクリートの打設状況をモニタリングしながら充填確認を行うこと
   を特徴とする請求項１ないし５のいずれかに記載のニューマチックケーソン工法の中埋めコンクリート打設方法。

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