CN109680676A - 一种风井围护结构及其施工方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种风井围护结构及其施工方法，其特征在于，采用连续墙围护包括以下步骤：S1：测量放样，按照外放要求测放出地下墙轴线控制桩，S2：导墙施工，采用“┓┏”型现浇钢筋混凝土结构导墙，S3：连续墙成槽施工，采用液压抓斗成槽机施工，同一直线段上各幅地下连续墙应跳槽施工，S4：钢筋笼制作，根据成槽设备的数量及施工现场的实际情况，钢筋笼由加工厂集中进行配件加工，运送至现场组装，现场搭设钢筋笼组装平台；S5：设置砼导管，灌注混凝土采用快速接头钢导管，导管下口高于孔底，吊放浇筑架，接导管；S6：浇灌墙体砼，本发明的有益效果：采用这种施工工艺方法，有利于提高生产效率，方便***，物料调配，保证施工质量。

Description

一种风井围护结构及其施工方法

技术领域

本发明属于建筑施工工艺技术领域，具体涉及一种风井围护结构及其施工方法。

背景技术

风井需要地下连续墙对其进行围护，地下连续墙是基础工程在地面上采用一种挖槽机械，沿着深开挖工程的周边轴线，在泥浆护壁条件下，开挖出一条狭长的深槽，清槽后，在槽内吊放钢筋笼，然后用导管法灌筑水下混凝土筑成一个单元槽段，如此逐段进行，在地下筑成一道连续的钢筋混凝土墙壁，作为截水、防渗、承重、挡水结构。

对于连续墙的施工工艺的安排，会直接影响施工的效率，同时也会影响施工质量，急需开发一种方便施工，保证施工质量的施工工艺方法。

发明内容

针对现有技术中连续墙的施工工艺的安排，会直接影响施工的效率，同时也会影响施工质量的问题，提供了一种风井围护结构及其施工方法。

一种风井围护结构施工方法，其特征在于，采用连续墙围护，包括以下步骤：

S1：测量放样，按照外放要求测放出地下墙轴线控制桩，控制桩设置保护桩，高程引入现场，采用闭合回测法，设置场内水准点，以此控制导墙及地下连续墙的标高；

S2：导墙施工，采用“┓┏”型现浇钢筋混凝土结构导墙，

S3：连续墙成槽施工，采用液压抓斗成槽机施工，同一直线段上各幅地下连续墙应跳槽施工，由泥浆***供应泥浆，泥浆储存于钢制泥浆箱中，泥浆采用膨润泥浆，加入CMC增粘剂、纯碱辅助材料配比而成，由储料斗螺旋输送机、磅称、定量水箱、泥浆搅拌机、药剂贮液制备设备制备而成，泥浆循环用泥浆泵输送和回收，由泥浆泵和软管组成泥浆循环管路：在挖槽过程中，泥浆由循环箱注入开挖槽段，边开挖边注入，清槽过程中，采用泵吸反循环，泥浆由循环箱泵入槽内，槽内泥浆抽到滤砂器，以物理处理后，返回循环池，砼灌注过程中，上部泥浆返回滤砂器，废弃不用；

S4：钢筋笼制作，根据成槽设备的数量及施工现场的实际情况，钢筋笼由加工厂集中进行配件加工，运送至现场组装，现场搭设钢筋笼组装平台；

S5：设置砼导管，灌注混凝土采用快速接头钢导管，导管下口高于孔底，吊放浇筑架，接导管；

S6：浇灌墙体砼，灌注砼时，以充气球胆作为隔水栓，砼罐车直接把砼送到导管上的漏斗内，浇灌速度控制在2～6米/小时，灌注时各导管处要同步进行，保持砼面呈水平状态上升，其砼面高差不得大于300mm，导管埋管值应控制在 2m～6m，灌注过程要连续进行，中断时间不得超过30分钟，灌到墙顶位置要超灌0.5m，球胆浮出泥浆液面后回收。

在上述方案基础上，所述步骤S2导墙的施工步骤如下：

S21测量放线：根据地下连续墙轴线定出导墙挖土边界线；

S22沟槽开挖：测量放样后，采用机械挖土和人工修整相结合的方法开挖导墙，挖土标高由人工修整控制，严禁超挖，根据实际地质情况，将基底夯实或铺设5厘米厚15混凝土垫层；

S23立模及浇砼：导墙迎土面用土模，内侧采用钢模及钢管支撑，砼浇筑采用***式振捣器振捣，采用分层、对称、平行浇筑顺序；

S24拆模及加撑：砼达到一定强度后可以拆模，同时在内墙上面分层支撑，防止导墙向内挤压；

S25回填土：导墙拆完模并加撑后，应立即在导墙背后分层回填粘性土并压实；

S26施工缝：导墙施工缝处应凿毛，施工缝应与地下连续墙接头错开；

S27导墙养护：导墙制作好后自然养护到70％设计强度以上时，方可进行成槽作业；

S28导墙分幅：导墙施工结束后，立即在导墙顶面上画出分幅线，用红漆标明单元槽段的编号，同时测出每幅墙顶标高，标注在施工图上，以备有据可查。

在上述方案基础上，所述步骤S3连续墙成槽施工工艺如下：

S31施工准备，

成槽机成槽前，对导墙顶标高、垂直度、间距、轴线等进行复核，技术人员要准确在导墙上用油漆标出开挖槽段位置、每抓宽度位置、首开幅成槽宽度位置、钢筋笼搁置位置、泥浆液面高度，并标出槽段编号，成槽机、自卸汽车就位，拆除单元槽段导墙支撑，在导墙两侧筑坝，将槽段内垃圾杂物清除干净，接通泥浆管并试送泥浆，检查其是否畅通和漏浆，并检漏，随后向该幅段内注入泥浆至导墙顶以下30cm，送入槽内泥浆的各种性能指标应有详细的记录备查，

S32成槽垂直度的控制，

成槽前，利用车载水平仪调整成槽设备的平整度，成槽过程中，利用成槽设备上的垂直度仪表及自动纠偏装置来保证成槽垂直度，成槽垂直精度不得低于设计要求，接头处相临两槽段的中心线任一深度的偏差均不得大于槽深×垂直度1/300的结果数值，

S33成槽开挖，

按槽段划分，分幅跳槽施工，标准槽段采用“三抓法”开挖成槽，即每幅连续墙施工时，先抓两侧土体，后抓中心土体，如此反复开挖直至设计槽底标高为止，转角槽段按先短边后长边的原则开挖成型，成槽时，泥浆应随着出土量补入，以保证泥浆液面在规定的高度，在抓斗掘进时，不宜补入泥浆，对闭合幅段及连接幅段应进行接头处理，用刷壁器进行刷壁，成槽至标高后，应先进行铲壁后一次扫孔，扫孔时抓斗每次移开50cm左右，确保槽底沉碴厚度不大于10cm，误差控制在规范要求内，扫孔结束后，用泵吸反循环法进行清孔。

优选的，在“—”型和“┐”型槽段设置2套导管，在“Z”型的槽段设置3套导管，两套导管间距不宜大于3米，导管距槽端头小于1.5米，导管距离槽底约 50cm厘米，在导管内放入隔水球胆，球径为Ф250mm，在槽口吊放泥浆泵，接好泥浆回收管路，直通调整池。

一种风井围护结构，采用上述的施工方法而成的连续墙，所述连续墙内外侧各一排单轴搅拌桩槽壁加固。

本发明的有益效果：

采用这种施工工艺方法，有利于提高生产效率，方便***，物料调配，保证施工质量。

附图说明

图1为本发明一实施例的连续墙的平面示意图；

图2为本发明一实施例导墙结构断面见图；

图3为本发明一实施例保护层垫块详图；

图4为本发明一实施例结构原理图；

图5为本发明一实施例泥浆制备流程图；

图6为本发明一实施例泥浆循环工艺流程；

图7为本发明一实施例连续墙施工工艺流程图。

具体实施方式

下面结合本发明实施例中的附图，对本发明的技术方案做进一步说明。

如图1所示，要施工的连续墙的平面示意图，一种风井围护结构施工方法，采用地下连续墙围护，工艺流程图如图7所示，包括以下步骤：

S1：测量放样；

按照外放要求测放出地下墙轴线控制桩，控制桩须设置保护桩，高程引入现场，采用闭合回测法，设置场内水准点，以此控制导墙及地下连续墙的标高；

S2：导墙施工；

在地下连续墙成槽前，应浇筑导墙。导墙制作做到精心施工，导墙质量的好坏直接影响地下连续墙的边线和标高，是成槽设备进行导向，是存储泥浆稳定液位，维护上部土体稳定，防止土体坍落的重要措施，导墙施工顺序与地连墙相同。

导墙是保证地下连续墙位置准确和成槽质量的关键，由于墙顶施工机械荷载较大，因此采用“┓┏”型现浇钢筋混凝土结构导墙。其净宽比地下连续墙厚度大10-12cm，导墙顶口和地面平，肋厚200mm，标准段内净宽1100mm(扩大端内净宽1120mm)，深度为2.2m，导墙***原状土15cm，且导墙顶面高于地下水位1.5m以上，导墙混凝土强度等级为C25，不得漏浆。导墙的施工接头应与地下连续墙接头错开，导墙顶调整高出地面不小于10厘米，以防止地面水流入槽内，污染泥浆。导墙顶面做成水平，考虑地面坡度影响，在适当位置做成 10～15厘米台阶。导墙结构断面见图2。

导墙施工方法：

S21测量放线：根据地下连续墙轴线定出导墙挖土边界线。

S22沟槽开挖：测量放样后，采用机械挖土和人工修整相结合的方法开挖导墙。挖土标高由人工修整控制，严禁超挖。根据实际地质情况，将基底夯实或铺设5厘米厚15混凝土垫层。

S23立模及浇砼：导墙迎土面用土模，内侧采用钢模及钢管支撑，砼浇筑采用***式振捣器振捣，采用分层、对称、平行浇筑顺序，防止因砼浇筑不均导致导墙平移。

S24拆模及加撑：砼达到一定强度后可以拆模，同时在内墙上面分层支撑，防止导墙向内挤压，方木(100mm×100mm)水平间距2.0m，上下间距为1.0m。在导墙的砼达到设计强度前，禁止任何重型机械和运输设备在其旁边通过。

S25回填土：导墙拆完模并加撑后，应立即在导墙背后分层回填粘性土并压实。

S16施工缝：导墙施工缝处应凿毛，施工缝应与地下连续墙接头错开。

S17导墙养护：导墙制作好后自然养护到70％设计强度以上时，方可进行成槽作业。

S28导墙分幅：导墙施工结束后，立即在导墙顶面上画出分幅线，用红漆标明单元槽段的编号；同时测出每幅墙顶标高，标注在施工图上，以备有据可查。

S3：连续墙成槽施工；

S4：吊装钢筋笼；

钢筋笼组装平台

根据成槽设备的数量及施工现场的实际情况，钢筋笼由加工厂集中进行配件加工，运送至现场组装，现场需搭设钢筋笼组装平台3个，搭设的平台尺寸为6m×28m。

根据设计的钢筋间距，插筋、预埋件、及钢筋连接器的设计位置画出控制标记，以保证钢筋笼和预埋件的布设精度，台架采用10号槽钢制作，并使用仪器进行抄平，槽钢焊成格栅状。钢筋笼平台平整度是钢筋笼加工好坏的前提条件，因此在平台制作过程中要严格控制其平整度，而且在使用过程中也要定期检验其平整度。

钢筋笼制作，根据单元槽段尺寸提前5天向钢筋集中加工厂预定配件，提前2天将配件送至施工现场，现场组装主筋采用直螺纹套筒接头。根据槽段尺寸，把横向筋搬运至平台上，按设计间距放好，再放入纵向钢筋焊牢，要求纵横交叉成直角(空开桁架位置)；下层钢筋连接好后，将下层的钢筋保护块焊好，进行桁架焊接，使桁架和下层钢管调节成直角；再焊接撑筋、上层钢筋和横向箍筋以及吊点加强，钢筋笼搁置点等，最后焊接钢筋接驳器。焊接质量符合设计要求，吊点加强处须注意,严格控制焊接质量。钢筋笼制作后须经过检验, 符合质量标准要求后方能起吊入槽。有H型钢接头的槽段，钢筋笼与型钢连接保证焊接面积，焊缝应饱满，强度满足要求。钢筋笼与工字型钢连接通过分布筋与工字钢翼缘双面焊接连接，焊缝长度100mm。

钢筋笼吊装和吊放的要求：

(1)钢筋笼和导管吊放入槽后，应会同设计单位对单元槽段进行隐蔽工程验收，合格后方可灌注水下混凝土。

(2)单元槽段钢筋笼宜整体装配和沉放。钢筋笼必须分段时，宜采用焊接或机械连接，钢筋接头位置宜选在受力较小处，并应符合现行国家标准《混凝土结构设计规范》(GB50010)对钢筋连接的有关规定。施工时应注意上、下段钢筋对位准确，保证钢筋笼顺直。

(3)起吊过程中，钢筋笼应具有足够的刚度，可采用纵向钢筋桁架及主筋平面斜向拉条等方法，放置时应确保钢筋的保护层厚度，可采用保护层垫块的方法。

(4)钢筋笼的钢筋交叉点至少50％采用焊接，焊接点必须牢固，临时铅丝绑扎点在钢筋入槽前应全部清除。

(5)钢筋笼就位后应在4小时内浇筑混凝土，超过4小时而未能浇筑混凝土，应把钢筋笼调起，冲洗干净后再重新入槽。

(6)钢筋笼的下端与槽底之间宜留有500mm间隙，钢筋笼两侧的端部与接头管或相邻墙段混凝土接头面之间应预留100mm～150mm的间隙。

(7)钢筋笼在制作、运输、吊装过程中应采用有效措施防止钢筋笼变形，在钢筋笼上有预埋件处应采用聚乙烯泡沫板覆盖预埋件，以便于需要时凿出预埋件。

(8)钢筋接驳器的尺寸规格、水平与竖向定位请按照本图及主体结构的相关图纸进行。

钢筋笼吊点材料的选择、导管仓布置与钢筋笼加固

(1)吊点材料的选择：根据本工程钢筋笼重量，一般钢筋笼起吊吊点选用圆钢，“L”型钢筋笼增加双钢筋支撑，吊点处设置，且每6m设置一档。钢筋笼最上部第一根水平筋用上下二根三级钢Φ32mm进行加固。

为了防止钢筋笼在吊装过程中产生不可复原的变形，各类钢筋笼均设置纵向抗弯桁架，转角形钢筋笼还需增设定位斜拉杆等。

(2)导管仓的设置：根据槽段宽度来设置导管仓，参照规范，每根导管的影响范围为2m，设置两根导管，两根导管间距不得大于3m，据槽端间距不得大于1.5m。

(3)钢筋笼的加固：钢筋笼在吊点处采用桁架进行加固。

钢筋笼保护层设置

为保证保护层的厚度迎土面7cm，背土面7cm，在钢筋笼宽度上水平方向设二列定位垫块，每列垫块竖向间距按4m设置，如图3所示。

S5：设置砼导管；

混凝土要求

地下连续墙采用商品混凝土，强度等级采用C35、P8水下混凝土。具有一般水下混凝土浇注的施工特点，坍落度控制在180～220mm，应有良好的和易性。满足设计要求的抗压强度等级、抗渗性能及弹性模量等指标。施工前由合格的试验检测单位根据设计文件进行配合比试验，试验报告经监理工程师审批后发商混站执行。

导管布置

灌注混凝土采用内径为的快速接头钢导管，节长为2m。导管下口距孔底500mm，不宜过大或过小。具体要求如下：

吊放浇筑架，接导管，一般采用两套导管，导管口距孔底约为50cm，不宜过大或过小。

导管在地面作密封性实验，压力控制在0.6-0.7MPa。在“—”型和“┐”型槽段设置2套导管，在“Z”型的槽段设置3套导管，两套导管间距不宜大于3米，导管距槽端头不宜大于1.5米，导管提离槽底大约50cm厘米。导管在钢筋笼内要上下活动顺畅，灌注前利用导管进行泵吸反循环二次清底换浆，并在槽口上设置挡板，以免砼落入槽内而污染泥浆。

在导管内放入隔水球胆，球径为Ф250mm。

在槽口吊放泥浆泵，接好泥浆回收管路，直通调整池。

S6：浇灌墙体砼；

准备工作结束后，要求砼供应能力在36m³/H左右，来料均匀连续，和易性良好，坍落度为18～22cm，不符合要求的砼应退货。

灌注砼时，以充气球胆作为隔水栓，砼罐车直接把砼送到导管上的漏斗内，浇灌速度控制在2～6米/小时。灌注时各导管处要同步进行，保持砼面呈水平状态上升，其砼面高差不得大于300mm。灌注过程中，砼不断送入导管内，每浇完 1-2车砼，应对来料方数和实测槽内砼面深度所反映的方数，用测绳校对一次，二者应基本相符，测量数据要记录完整。导管埋管值应控制在2m～6m，当导管≥6m左右埋管值时，应拆除一节导管，拆除的导管在指定位置冲洗干净，堆放整齐，当砼不畅通时，可将导管上下提动，幅度在30cm左右。灌注过程要连续进行，中断时间不得超过30分钟，灌到墙顶位置要超灌0.5m。

球胆浮出泥浆液面后回收，以备继续使用，在砼开浇同时，开动泥浆泵回收泥浆，最后5m左右泥浆如已严重污染，则抽入废浆池。

在离预定计划最后4车时，每浇一车测一次砼面标高，将最后所需砼量通知搅拌站。砼浇至标高后方可结束。混凝土浇注施工见图4所示。

在灌注水下混凝土时，若发现导管漏水、堵塞或混凝土内混入泥浆，应立即停灌进行处理，并做好记录。

顶拔接头箱及混凝土试件

(1)开浇第一车砼，取样在旁做一组试块，当试块达到初凝(手指摁下有指印)时(约4-5小时)，可以提动接头箱，以后每隔5-10分钟提动一次，提升幅度30cm左右，在砼浇灌结束后6-8小时，用吊车拔起接头箱。具体吊车显示吨位拉力等来控制顶升速度。

(2)正式开始提升接头箱的时间，应以开始浇灌混凝土时做的混凝土试块达到终凝状态所经历的时间为依据，如没做试块，开始提拔接头箱应在开始浇灌混凝土7个小时以后，如商品混凝土掺加过缓凝型减水剂，开始液压顶升机提拔接头箱时间还需延迟。

(3)在液压顶升机提拔接头箱过程中，要根据现场混凝土浇灌记录表，计算接头箱允许顶拔的高度，严禁早拔、多拔。

(4)履带吊提拔接头箱，人工协作作业，分段拆卸。

(5)当接头箱拔出后，在接头箱位置立即安置防护设施和明显安全标志，夜间该位置设有红灯示警。

(6)每100m³混凝土做一组抗压试块，不到100m³按100m³计，每500m³做一组抗渗试块。每车混凝土都必须要现场取样，作坍落度试验，发现不合格的，立即退回供应厂家，严禁使用。

水下混凝土浇注技术措施

(1)保证混凝土的和易性，混凝土到现场后应及时浇灌入槽。为保证混凝土在导管内的流动性，防止出现混凝土裂缝，夹泥现象，槽段混凝土浇注应保持混凝土面均匀上升，且连续浇注；

(2)导管埋入混凝土内2～6米，以免使混凝土顶面的沉渣或泥浆卷入混凝土内，影响混凝土质量，同时在混凝土浇注时，不能将混凝土洒落槽内，污染泥浆；

(3)槽内混凝土面上升速度，不应小于2米/小时，否则无法保证混凝土的质量；

(4)混凝土坍落度控制到18cm～22cm，浇注混凝土前必须有混凝土配合比报告，并应现场测试坍落度；

(5)做好混凝土浇注，导管拆除记录，事故处理记录等。

泥浆***

泥浆护壁要求

(1)如基坑范围存在淤泥、淤泥质粘土砂层等软弱松散地层，连续墙成槽较困难，施工期间为避免槽壁塌孔，槽内泥浆面必须高于地下水位1m以上，在砂层施工时应适当提高泥浆比重与粘度增加泥浆储备量。

(2)泥浆应进行净化回收重复使用。泥浆净化回收可采用振动筛、旋流器、流槽及沉淀池(凝聚沉淀)或强制脱水等方法。

(3)废弃的泥浆应按环境保护的有关规定处理。

泥浆箱设置

泥浆储存采用钢制泥浆箱，其容量按公式：

Qmax＝n×V×K计算，

n——为同时成槽段数，n＝1；

V——为单元槽最大挖土量，HP3风井V＝6×1.3×25.076＝195.59m³；

K——为泥浆富余系数，K＝1.3；

即一个成槽机需要泥浆为Qmax＝254.27m³。

HP3风井拟采用两台液压抓斗成槽机同时施工，则现场布设八个6m*3m*2m 的钢制泥浆箱，共288m3。泥浆箱位置布置要考虑兼顾好有利于泥浆循环管道的铺设及泥浆材料和废浆的运输，为了防止因雨天等自然因素破坏泥浆性能和质量，必须设置防雨设施。泥浆箱上设置防护罩(黄色)，泥浆棚要牢固、可靠、防雨、防台。

泥浆配合比

地下墙施工成槽采用优质泥浆护壁，泥浆组成采用膨润泥浆，加入CMC增粘剂(羧甲基纳纤维素，又称人造浆糊)、纯碱等辅助材料，泥浆经验组成配比，新配制泥浆性能指标见表1、表2。

表1泥浆经验配比

材料名称	水	膨润土(商品陶土)	外加剂(CMC)	纯碱(Na2CO3)
					配合比	1000kg	80kg	1.3kg	4.5kg

表2制备泥浆性能指标

泥浆配合比在施工中应根据材料的性能，土质情况实际予以调整。

泥浆制作

泥浆制备设备包括储料斗螺旋输送机、磅称、定量水箱、泥浆搅拌机、药剂贮液桶等。搅拌前先做好药剂配制，纯碱液配制浓度为1:10～1:5，CMC液对高粘度泥浆的配制浓度为1.5％。搅拌时先将水加至1/3，再把CMC粉缓慢撒入，用软轴搅拌器将大块CMC搅拌成小颗粒，继续加水搅拌。配制好的CMC液静置 6h后方可使用。泥浆搅拌前先将水加至搅拌筒1/3后开动搅拌机，在定量水箱不断加水同时，加入膨润土、纯碱液，搅拌3min后，加入CMC液继续搅拌。搅拌好的泥浆应静置24h后使用。泥浆制备流程见图5。

泥浆循环

泥浆循环采用5台3PNL泥浆泵输送和回收，由泥浆泵和软管组成泥浆循环管路。

①在挖槽过程中，泥浆由循环箱注入开挖槽段，边开挖边注入，保持泥浆液面距离导墙面0.2米左右，并高于地下水位1米以上。

②清槽过程中，采用泵吸反循环，泥浆由循环箱泵入槽内，槽内泥浆抽到滤砂器，以物理处理后，返回循环池。

③砼灌注过程中，上部泥浆返回滤砂器，而砼顶面以上4米内的泥浆排到废浆箱，原则上废弃不用。

废浆处理

现场设置一座由制浆机、旋流器、震动筛和泥浆池组成的泥浆处理***，泥浆的制备、贮存、输送、循环、分离等均由泥浆处理***完成。此外，在现场修建存土坑和泥浆沉淀池及污水池等，保证泥浆不落地，以减少对环境的污染。经检查不能再生的泥浆和砼浇筑置换出的劣质泥浆经沉淀池、旋流器、震动筛分离处理后，用罐车将固化物运至指定地点废弃，施工污水经沉淀净化并达到排放标准后，排入城市下水管道。

一种风井围护结构，采用上述的施工方法而成的连续墙，所述连续墙内外侧各一排单轴搅拌桩槽壁加固。

可理解的是，尽管已经示出和描述了本发明的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本发明的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本发明的范围由所附权利要求及其等同物限定。

Claims (6)

1.一种风井围护结构施工方法，其特征在于，采用连续墙围护，包括以下步骤：

S1：测量放样，按照外放要求测放出地下墙轴线控制桩，控制桩设置保护桩，高程引入现场，采用闭合回测法，设置场内水准点，以此控制导墙及地下连续墙的标高；

S2：导墙施工，采用“┓┏”型现浇钢筋混凝土结构导墙，

S3：连续墙成槽施工，采用液压抓斗成槽机施工，同一直线段上各幅地下连续墙应跳槽施工，由泥浆***供应泥浆，泥浆储存于钢制泥浆箱中，泥浆采用膨润泥浆，加入CMC增粘剂、纯碱辅助材料配比而成，由储料斗螺旋输送机、磅称、定量水箱、泥浆搅拌机、药剂贮液制备设备制备而成，泥浆循环用泥浆泵输送和回收，由泥浆泵和软管组成泥浆循环管路：在挖槽过程中，泥浆由循环箱注入开挖槽段，边开挖边注入，清槽过程中，采用泵吸反循环，泥浆由循环箱泵入槽内，槽内泥浆抽到滤砂器，以物理处理后，返回循环池，砼灌注过程中，上部泥浆返回滤砂器，废弃不用；

S4：钢筋笼制作，根据成槽设备的数量及施工现场的实际情况，钢筋笼由加工厂集中进行配件加工，运送至现场组装，现场搭设钢筋笼组装平台；

S5：设置砼导管，灌注混凝土采用快速接头钢导管，导管下口高于孔底，吊放浇筑架，接导管；

S6：浇灌墙体砼。

2.如权利要求1所述的风井围护结构施工方法，其特征在于，所述步骤S2导墙的施工步骤如下：

S21测量放线：根据地下连续墙轴线定出导墙挖土边界线；

S22沟槽开挖：测量放样后，采用机械挖土和人工修整相结合的方法开挖导墙，挖土标高由人工修整控制，严禁超挖，根据实际地质情况，将基底夯实或铺设5厘米厚15混凝土垫层；

S23立模及浇砼：导墙迎土面用土模，内侧采用钢模及钢管支撑，砼浇筑采用***式振捣器振捣，采用分层、对称、平行浇筑顺序；

S24拆模及加撑：砼达到一定强度后可以拆模，同时在内墙上面分层支撑，防止导墙向内挤压；

S25回填土：导墙拆完模并加撑后，应立即在导墙背后分层回填粘性土并压实；

S26施工缝：导墙施工缝处应凿毛，施工缝应与地下连续墙接头错开；

S27导墙养护：导墙制作好后自然养护到70％设计强度以上时，方可进行成槽作业；

S28导墙分幅：导墙施工结束后，立即在导墙顶面上画出分幅线，用红漆标明单元槽段的编号，同时测出每幅墙顶标高，标注在施工图上，以备有据可查。

3.如权利要求1所述的风井围护结构施工方法，其特征在于，所述步骤S3连续墙成槽施工工艺如下：

S31施工准备，

成槽机成槽前，对导墙顶标高、垂直度、间距、轴线等进行复核，技术人员要准确在导墙上用油漆标出开挖槽段位置、每抓宽度位置、首开幅成槽宽度位置、钢筋笼搁置位置、泥浆液面高度，并标出槽段编号，成槽机、自卸汽车就位，拆除单元槽段导墙支撑，在导墙两侧筑坝，将槽段内垃圾杂物清除干净，接通泥浆管并试送泥浆，检查其是否畅通和漏浆，并检漏，随后向该幅段内注入泥浆至导墙顶以下30cm，送入槽内泥浆的各种性能指标应有详细的记录备查，

S32成槽垂直度的控制，

成槽前，利用车载水平仪调整成槽设备的平整度，成槽过程中，利用成槽设备上的垂直度仪表及自动纠偏装置来保证成槽垂直度，成槽垂直精度不得低于设计要求，接头处相临两槽段的中心线任一深度的偏差均不得大于槽深×垂直度1/300的结果数值，

S33成槽开挖，

按槽段划分，分幅跳槽施工，标准槽段采用“三抓法”开挖成槽，即每幅连续墙施工时，先抓两侧土体，后抓中心土体，如此反复开挖直至设计槽底标高为止，转角槽段按先短边后长边的原则开挖成型，成槽时，泥浆应随着出土量补入，以保证泥浆液面在规定的高度，在抓斗掘进时，不宜补入泥浆，对闭合幅段及连接幅段应进行接头处理，用刷壁器进行刷壁，成槽至标高后，应先进行铲壁后一次扫孔，扫孔时抓斗每次移开50cm左右，确保槽底沉碴厚度不大于10cm，误差控制在规范要求内，扫孔结束后，用泵吸反循环法进行清孔。

4.如权利要求1所述的风井围护结构施工方法，其特征在于，所述步骤S5：设置砼导管时，在“—”型和“┐”型槽段设置2套导管，在“Z”型的槽段设置3套导管，两套导管间距不宜大于3米，导管距槽端头小于1.5米，导管距离槽底约50cm厘米，在导管内放入隔水球胆，球径为Ф250mm，在槽口吊放泥浆泵，接好泥浆回收管路，直通调整池。

5.如权利要求1所述的风井围护结构施工方法，其特征在于，所述步骤S6在灌注砼时，以充气球胆作为隔水栓，砼罐车直接把砼送到导管上的漏斗内，浇灌速度控制在2～6米/小时，灌注时各导管处要同步进行，保持砼面呈水平状态上升，其砼面高差不得大于300mm，导管埋管值应控制在2m～6m，灌注过程要连续进行，中断时间不得超过30分钟，灌到墙顶位置要超灌0.5m，球胆浮出泥浆液面后回收。

6.一种风井围护结构，采用如权利要求1-5任一项所述的施工方法加工而成的连续墙，所述连续墙内外侧各一排单轴搅拌桩槽壁加固。