JP2018032396A - 稼働状態取得装置、製造ラインの生産管理システムおよび生産管理方法 - Google Patents

Abstract

【課題】製造ラインにおける生産状況や生産効率を簡易な装置によって管理する。【解決手段】稼働状態取得装置２０ａは、製造ラインＬ１に配置されている生産設備３１に後付けにて装着または生産設備３１の近傍に後付けにて配置され、生産設備３１の稼働状態を示す検出信号を出力する検出部２１ａを備える。稼働状態取得装置２０ａは、生産管理装置１０に対して検出信号を送信するための送信部２２ａを備える。【選択図】図１

Description

本発明は、稼働状態取得装置、製造ラインの生産状況を管理するための生産管理システムおよび生産管理方法に関する。

従来、製造ラインにおいては、プログラマブルロジックコントローラ（ＰＬＣ）やパーソナルコンピュータを用いて製造ライン上の各種装置を制御し、製品が生産されていく。ＰＬＣは、基本的に、演算ユニット、入力ユニットおよび出力ユニットから構成されている。入力ユニットを介して各種装置の作動状態を示す検出情報が検出装置から入力され、演算ユニットによって検出情報に基づき各種装置の作動状態が決定され、出力ユニットを介して決定された作動状態を各種装置に実行させるための制御命令が各種装置のアクチュエータに出力される（たとえば、特許文献１）。

特開２０１０−１４６２５６号公報

しかしながら、従来のＰＬＣは、専ら、製造ラインを異常なく稼働させることや、各種装置に発生する異常の検出、各種装置における異常動作の発生の防止、各種装置の現在の作動状態の表示が目的とされており、製造ライン全体の生産状況の管理並びに製造ラインの生産効率の管理には適していなかった。すなわち、ＰＬＣは、制御対象となる各装置に応じてプログラムされ、各装置にそれぞれ備えられる装置であり、製造ライン全体を制御の対象とする装置ではない。したがって、各ＰＬＣにおいて入力される検出情報は製造ラインの管理には適していないことがあり、また、各ＰＬＣから検出情報を集約するためには更に外部機器、例えば、サーバと通信するための通信ユニットを要すると共に、各ＰＬＣは独自の通信プロトコルを備えている。さらに、ＰＬＣは、演算ユニット、入力ユニットおよび出力ユニットで１構成とされており、高価である。

また、製造ラインによっては、ＰＬＣやパーソナルコンピュータを備えていない製造ラインもあり、これら製造ラインに対して生産状況や生産効率を管理するためにＰＬＣを新たに導入することは現実的でない。

したがって、製造ラインにおける生産状況や生産効率を簡易な装置によって管理することが求められている。

本発明は、上記課題の少なくとも一部を解決するためになされたものであり、製造ラインの生産状況や生産効率を簡易な装置によって管理することを目的とする。

上記課題の少なくとも一部を解決するために、本発明は以下の種々の態様を採る。

第１の態様は、製造ラインの生産状況を管理するために用いられる後付けの稼働状態取得装置を提供する。第１の態様に係る稼働状態取得装置は、前記製造ラインに配置されている生産設備に対して後付けにて装着または前記生産設備の近傍に後付けにて配置される検出部であって、前記生産設備の稼働状態を示す検出信号を出力する検出部と、前記生産設備を制御する装置とは異なる管理装置に対して前記検出信号を送信するための送信部と、を備える。

第１の態様に係る稼働状態取得装置によれば、製造ラインに配置されている生産設備に後付けにて装着または生産設備の近傍に後付けにて配置される検出部を備えるので、製造ラインにおける生産状況や生産効率を管理することができる。

第１の態様に係る稼働状態取得装置において、前記生産設備は、光によって生産設備の稼働状態を示す表示装置を有し、前記検出部は、前記表示装置に装着され、前記表示装置により示される稼働状態を取得して検出信号を出力する光センサを第１の検出部として含んでも良い。この場合には、表示装置によって示される稼働状態を第１の検出部によって容易に取得することができる。

第１の態様に係る稼働状態取得装置において、前記検出部は、さらに、前記生産設備の稼働状態を示す前記検出信号として、前記生産設備の処理動作の開始、実行中または完了に対応する検出信号を出力する第２の検出部を含んでも良い。この場合には、第２の検出部によって生産設備の処理動作のタイミングに応じた検出信号を得ることができる。

第１の態様に係る稼働状態取得装置において、前記第２の検出部は、前記生産設備の処理動作の開始、実行中または完了の回数を計数する検出部であっても良い。この場合には、生産設備の処理動作のタイミングおよび動作回数に応じた検出信号を得ることができる。

第１の態様に係る稼働状態取得装置において、前記第２の検出部は、音センサ、熱センサ、電流センサ、距離センサ、気圧センサ、加速度センサ、回転速度センサ、湿度センサ、圧力センサから成る群から選択される少なくとも１つの検出部であっても良い。この場合には、汎用的なセンサを第２の検出部として用いることができる。

第２の態様は、製造ラインの生産状況を管理するための生産管理システムを提供する。第２の態様に係る生産管理システムは、第１の態様に係る稼働状態取得装置と、前記稼働状態取得装置から送信された前記検出信号を受信する前記管理装置と、を備える。

第２の態様に係る生産管理システムによれば、製造ラインに配置されている生産設備に対して装着または生産設備の近傍に配置される検出部を備え、後付けされる稼働状態取得装置を備えているので、製造ラインにおける生産状況や生産効率を簡易な装置によって管理することができる。

第２の態様に係る生産管理システムにおいて、前記管理装置は、複数の前記検出信号を受信し、受信した前記複数の検出信号を用いて前記製造ラインの生産状況に関する情報を生成する生成部を有しても良い。この場合には、稼働状態取得装置から得られた複数の検出信号を用いて製造ラインの生産状況に関する情報を生成することができる。

第３の態様は、製造ラインの生産状況を管理するための生産管理方法を提供する。第３の態様に係る生産管理方法は、前記製造ラインに配置されている生産設備に装着または前記生産設備の近傍に配置される検出部を有する稼働状態取得装置から前記生産設備の稼働状態を示す検出信号を受け取り、受け取った前記検出信号を管理装置に送信する、ことを備える。

第３の態様に係る生産管理方法によれば、第１の態様に係る生産管理システムと同様の利点を得ることができる。また、第３の態様に係る生産管理方法は、この他に、生産管理プログラムとして実現され得ると共に、生産管理プログラムが記録されたコンピューター読み取り可能な媒体として実現され得る。

第１の実施形態に係る生産管理システムおよび製造ラインを示す概略構成図である。 第１の実施形態における生産管理装置の内部機能構成を示すブロック図である。 第１の実施形態における稼働状態取得装置の内部機能構成を示すブロック図である。 第１の検出部として光センサを備える稼働状態取得装置の配置例を示す説明図である。 稼働状態取得装置が生産設備の近傍に配置されて用いられる場合の説明図である。 稼働状態取得装置が生産設備に装着して用いられる場合の説明図である。 第１の実施形態における稼働状態取得装置によって実行される処理ルーチンを示すフローチャートである。 第１の実施形態における生産管理装置によって実行される処理ルーチンを示すフローチャートである。 表示装置における生産状況情報の第１の表示例を示す説明図である。 表示装置における生産状況情報の第２の表示例を示す説明図である。 表示装置に表示される第１の詳細表示例を示す説明図である。 端末装置の表示部に表示される第２の詳細表示例を示す説明図である。 表示装置における生産状況情報の第３の表示例を示す説明図である。 表示装置における生産状況情報の第４の表示例を示す説明図である。

以下、本発明に係る生産管理システムおよび生産管理方法について、図面を参照しつつ、実施形態に基づいて説明する。図１は第１の実施形態に係る生産管理システムおよび製造ラインを示す概略構成図である。なお、図１に示す生産管理システムおよび製造ラインは他の実施形態においても共通して用いられる。

生産管理システム１００は、生産管理装置１０および稼働状態取得装置２０ａ〜２０ｆを備えている。生産管理装置１０は、稼働状態取得装置２０ａ〜２０ｆと協働して、第１の製造ラインＬ１、第２の製造ラインＬ２の生産状況を管理する。なお、製造ラインＬは１つであっても良く、あるいは、３つ以上であっても良い。

各製造ラインＬ１およびＬ２には、加工対象品、すなわち、加工部品、ワーク、を搬送するための搬送機構４１、たとえば、ベルトコンベア、軌道上を移動する搬送機が備えられており、搬送機構上には種々の生産設備３１〜３６が配置されている。各生産設備３１〜３６は、たとえば、金属加工機、溶接機、樹脂成形機、塗装機、熱間鍛造機、完成品回収機、加工部品供給機といった設備である。各生産設備３１〜３６には、生産設備における加工対象品に対する生産処理、加工処理を実行するためのプログラマブルロジックコントローラ（ＰＬＣ）およびＰＬＣに接続されている各種センサが備えられている。例えば、生産設備あるいは搬送機構に組み込まれている加工部品の到着あるいは通過を検出するための光電センサ、加工部品の寸法を測る寸法センサ、加工部品を切削加工する切削金属加工機に組み込まれている加工部品を加工するための刃具の使用回数をカウントするカウンタ、完成品回収機に組み込まれている完成品の排出個数をカウントするためのエリアセンサ、あるいは、完成品を搬送するハンド機構に組み込まれている開閉回数をカウントするカウンタ、開動作間隔を計測するサイクル計測器が備えられている。この他にも、生産設備に応じて、加工部品の温度を検出する温度センサ、樹脂の吐出圧力または鍛造圧力を検出する圧力センサ、加工後の加工部品の厚さを検出する厚さセンサ等が生産設備に予め組み込まれている。これらの各センサは、製造ラインおよび生産設備を作動させるために、製造ラインおよび生産設備の設置・配置時に従来より配置され、ＰＬＣに接続されているセンサである。

図１の例において、第１の製造ラインＬ１には、第１の生産設備３１、第２の生産設備３２および第３の生産設備３３が配置されている。第２の製造ラインＬ２には、第４の生産設備３４、第５の生産設備３５および第６の生産設備３６が配置されている。

生産設備または生産設備の近傍には、後付けの第１〜第６の稼働状態取得装置２０ａ〜２０ｆが装着または配置されている。本明細書において後付けとは、生産設備を稼働させるために生産設備の設置時から組み込まれている、あるいは、予め装着されておらず、また、各生産設備３１〜３６の動作を制御する装置であるＰＬＣに接続されておらず、生産設備の稼働、制御とは無関係に装着、配置されることを意味する。図１の例では、第２および第４の生産設備３２、３４に対して第２および第４の稼働状態取得装置２０ｂ、２０ｄがそれぞれ装着されている。第１の生産設備３１の導入側に第１の稼働状態取得装置２０ａが装着され、第５の生産設備３５の排出側に第５の稼働状態取得装置２０ｅが装着されている。第３および第６の生産設備３３、３６の搬送方向下流側の近傍には第３および第６の稼働状態取得装置２０ｃ、２０ｆがそれぞれ配置されている。

生産管理装置１０と、後付けの第１〜第６の稼働状態取得装置２０ａ〜２０ｆとは、図１に示すように無線にて相互にデータを送受信することが可能である。生産管理装置１０は、端末装置ＰＤ１、ＰＤ２からの要求に応じて、生成した生産状況情報を無線にて送信する。生産管理装置１０は、ローカルサーバとして工場内に配置されていてもよく、あるいは、リモートサーバとして工場以外の場所に配置されていても良い。生産管理装置１０がリモートサーバとして設置される場合、後付けの第１〜第６の稼働状態取得装置２０ａ〜２０ｆからの検出信号並びに端末装置ＰＤ１、ＰＤ２およびローカルコンピュータへの生産状況情報は、工場内の無線アクセスポイントおよびイントラネットまたはインターネットといったネットワークを介して生産管理装置１０によって送受信される。

図２は第１の実施形態における生産管理装置の内部機能構成を示すブロック図である。生産管理装置１０は、各生産設備３１〜３６の動作を制御する装置、すなわち、ＰＬＣとは異なる装置であり、生産管理装置１０が用いられなくても各生産設備３１〜３６はＰＬＣによって動作制御される。生産管理装置１０は、バス１６を介して相互に通信可能に接続されている、中央演算処理装置（ＣＰＵ）１１、記憶装置１２、送信・受信部１３、表示装置１４および入力装置１５を備えている。ＣＰＵ１１、記憶装置１２および送信・受信部１３は互いに双方向に通信可能である。ＣＰＵ１１は、記憶装置１２に格納されている各種プログラムを実行することによって生成部、すなわち、生産状況情報生成部１１１として機能する。記憶装置１２は、たとえば、ＲＡＭ、ＲＯＭ、ハードディスクドライブ（ＨＤＤ）である。ＨＤＤ（またはＲＯＭ）には本実施形態において提供される機能を実現するための各種プログラムが格納されており、ＨＤＤから読み出された各種プログラムはＲＡＭ上に展開されて、ＣＰＵ１１によって実行される。記憶装置１２はさらに、生産管理装置１０が生産状況情報を生成する際に用いられる、基準パルス数１２１、基準パルス間隔１２２を格納している。記憶装置１２の読み書き可能な領域には、生成された生産状況情報を格納する生産状況情報記憶部１２３が備えられている。なお、記憶装置１２には、第１〜第６の稼働状態取得装置２０ａ〜２０ｆから受信した稼働状態に関わる検出信号が一時的に格納される。

送信・受信部１３は、無線通信を介して、製造ラインＬ１〜Ｌ２上における各生産設備に備えられている、あるいは、各生産設備に近傍に配置されている第１〜第６の稼働状態取得装置２０ａ〜２０ｆから稼働状態に関わる検出信号を受信する。送信・受信部１３は、第１〜第６の稼働状態取得装置２０ａ〜２０ｆに対して各種の実行命令を送信する。送信・受信部１３はさらに、端末装置ＰＤ１、ＰＤ２に対して生産状況情報を送信し、あるいは、端末装置ＰＤ１、ＰＤ２からの各種処理の実行を要求する入力を受信する。送信・受信部１３が無線通信機能を有する入出力Ｉ／Ｆである場合には、送信・受信部１３は工場内に設置されている図示しない無線中継器（アクセスポイント）を介して、第１〜第６の稼働状態取得装置２０ａ〜２０ｆからの無線電波を受信しても良く、あるいは、送信・受信部１３自身が無線アクセスポイントとして第１〜第６の稼働状態取得装置２０ａ〜２０ｆから無線電波を受信可能な場所に配置されていても良い。また、送信・受信部１３は、無線中継器に対して有線接続されていても良い。いずれにしても、各稼働状態取得装置２０ａ〜２０ｆに対して有線接続することなく稼働状態に関わる情報を取得できれば良い。このようにすることによって、各生産設備に対して第１〜第６の稼働状態取得装置２０ａ〜２０ｆを装着または配置するという比較的簡単な変更だけで、本実施形態に係る生産管理システム１００を既存の工場に導入することができる。無線通信は、たとえば、ＩＥＥＥ８０２．１１規格に準拠した無線ローカルネットワーク（ＬＡＮ）を通じた無線接続によって実現され得る。

表示装置１４は、生産管理システム１００を操作する際に処理内容の表示に用いられ、あるいは、生産状況情報を表示するためのディスプレイである。表示装置１４は、生産管理装置１０とは別体で備えられていても良く、特に、生産管理装置１０がリモートサーバであり、生産状況情報を生成するために備えられている場合には表示装置１４は任意である。入力装置１５は、生産管理システム１００に対して入力を行うために用いられる装置であり、たとえば、キーボード、マウスであり、更には、表示装置１４の画面上に備えられる感圧式のタッチパネルであっても良い。

図３は第１の実施形態における稼働状態取得装置の内部機能構成を示すブロック図である。なお、図３においては、第１の稼働状態取得装置２０ａを例示的に説明するが、他の第２〜第６の稼働状態取得装置２０ｂ〜２０ｆも同様の構成を有している。第１の稼働状態取得装置２０ａは、検出部２１ａ、送信部として機能する送受信部２２ａおよびコントローラ２３ａを備えている。第１の稼働状態取得装置２０ａは、後付けにて製造ラインまたは生産設備に装着または配置される。検出部２１ａおよび送受信部２２ａはそれぞれコントローラ２３ａに通信可能に接続されている。検出部２１ａは、後付けにて第１〜第６の生産設備３１〜３６に対して装着あるいは第１〜第６の生産設備３１〜３６の近傍に配置される各種センサであり、生産設備によって加工部品に対して加工および処理を施すために備えられ、プログラマブルロジックコントローラ（ＰＬＣ）に接続されている既存のセンサとは異なる。なお、検出部２１ａは、第１の稼働状態取得装置２０ａと一体に備えられていても良く、あるいは、第１の稼働状態取得装置２０ａとは別体で信号線を介して接続されていても良い。検出部２１ａは、検出用の素子のみを備えアナログ信号を出力する検出部であっても良く、あるいは、検出用の素子に加え、検出用の素子によって出力される信号をディジタル信号に変換して出力する回路を備える検出部であっても良い。送受信部２２ａは、任意の通信プロトコルに従い無線によって生産管理装置１０に対して検出信号を送信し、あるいは、生産管理装置１０からの実行命令を受信する。コントローラ２３ａは、図示しない中央演算処理装置（ＣＰＵ）と記憶装置とを備えている。コントローラ２３ａは、検出部２１ａから受信した検出信号を送受信部２２ａを介して生産管理装置１０に対して送信する。コントローラ２３ａは、検出部２１ａから入力される信号がアナログ信号である場合には、信号値が既定値以上、規定値未満、または任意の範囲にある場合に、アクティブHighロジックにおいてはHigh（１）、アクティブLowロジックにおいてはLow（１）を採るディジタル信号に変換して送受信部２２ａを介して検出信号を生産管理装置１０に対して送信する。したがって、本実施形態においては、検出部２１ａのみが検出部として機能し得ると共に、検出部２１ａとコントローラ２３ａとによって検出部が実現され得る。コントローラ２３ａは、検出部２１ａから受信した検出信号を記憶装置に格納しておき、生産管理装置１０から受信した実行命令に応じて、検出信号を生産管理装置１０に対して送信しても良い。

検出部２１ａとして用いられるセンサとしては、光センサ、音センサ、熱センサ、電流センサ、距離センサ、気圧センサ、加速度センサ、回転速度センサ、湿度センサおよび圧力センサが用いられ得る。各センサはいずれも生産設備の稼働状態を検出するためのセンサであり、その用いられ方については以下で説明する。なお、本実施形態において、稼働状態とは、製造ラインおよび生産設備における、加工対象品に対する加工、処理に関わる動作、操作を意味し、例えば、当該動作、操作の開始、実行中、停止、完了といった状態が含まれ得る。

図４は第１の検出部として光センサを備える稼働状態取得装置の配置例を示す説明図である。第２の稼働状態取得装置２０ｂは、第２の生産設備３２に備えられている。より具体的には、第２の生産設備３２には、ＰＬＣを収容する筐体３２ｂが隣接配置されており、筐体３２ｂには第２の生産設備３２の稼働状態を３色の信号灯で示すシグナルタワー４０が備えられている。シグナルタワー４０によって示される稼働状態は、例えば、緑色が正常稼働、黄色がオペレータ呼出、赤色が異常停止である。第１の検出部である光センサとしては、信号灯の点灯または消灯を検出することができる光電変換素子、例えば、フォトダイオード、フォトトランジスタを用いることができる。検出部２１ｂとしての光センサは、例えば、緑色の信号灯の発光面に装着される。検出部２１ｂは受光した光量に応じた電流をコントローラ２３ｂに出力しても良い。この場合には、コントローラ２３ｂによって受光した光量が所定光量以上となるとオンを示すパルス波形が生成される。検出部２１ｂは、受光した光量が所定光量以上となるとオンを示すパルス波形をコントローラ２３ｂに出力しても良い。第２の稼働状態取得装置２０ｂをシグナルタワー４０に装着することによって、従来、取り出すことができなかったシグナルタワー４０によって示される第２の生産設備３２の稼働状態を容易に検出することができる。具体的には、上記例では、第２の稼働状態取得装置２０ｂは、第２の生産設備３２が正常稼働していることを示す稼働状態に関する情報を取得し、検出信号として、生産管理装置１０に対して提供することができる。

図５は稼働状態取得装置が生産設備の近傍に配置されて用いられる場合の説明図である。第３の稼働状態取得装置２０ｃは、第３の生産設備３３の近傍に配置されている、より具体的には、第３の生産設備３３が配置されている搬送機構４１の終端、すなわち、当該ラインの加工終了品ＷＰが排出される位置に配置されている。第３の稼働状態取得装置２０ｃは、信号線によって接続され、送受信部２２ｃおよびコントローラ２３ｃが格納される本体とは別に備えられている第２の検出部としての検出部２１ｃを有している。検出部２１ｃは、搬送機構４１を支持する支持部の上端に配置され、本体は支持部の中間側面に配置されている。検出部２１ｃとしては、例えば、光電式の光センサが用いられ得る。光電式の光センサによれば、搬送機構４１によって搬送される加工終了品ＷＰの通過を光の遮断によって検出することができる。遮断時に出力される検出信号は、１または０のパルス信号である。光電式センサは、可視光、赤外光、紫外光といった光を出力する光源と、光源からの光を受光する受光部とによって構成される。第３の稼働状態取得装置２０ｃを第３の生産設備３３の近傍に配置することによって、第３の生産設備３３の稼働状態を加工終了品ＷＰの搬送（排出）の有無を検出することができる。具体的には、後付けの第３の稼働状態取得装置２０ｃを配置することにより、第３の生産設備３３の稼働状態の１つである稼働サイクルを示す情報としての検出信号を取得し、生産管理装置１０に対して提供することができる。

図６は稼働状態取得装置が生産設備に装着して用いられる場合の説明図である。第５の稼働状態取得装置２０ｅは、第５の生産設備３５に装着されている、より具体的には、第５の生産設備３５の下流側、当該生産設備３５における加工終了品ＷＰが排出される側に備えられている。第５の稼働状態取得装置２０ｅは、送受信部２２ｅおよびコントローラ２３ｅが格納される本体に備えられている第２の検出部としての検出部２１ｅを有している。検出部２１ｅとしては、例えば、光センサ、音センサ、熱センサ、電流センサ、距離センサ、気圧センサ、加速度センサ、回転速度センサ、湿度センサおよび圧力センサが用いられ得る。本実施形態において、第２の検出部は、生産設備における加工対象品に対する加工、処理に関わる動作、操作開始、実行中または完了のタイミング、回数を計数することができる検出部である。第１の検出部と第２の検出部とは、それぞれ単独で各生産設備３１〜３６に装着等されていても良く、あるいは、第１および第２の検出部が共に各生産設備３１〜３６に装着等されていても良い。

照度センサを含む光センサは、第５の生産設備３５に１回の加工サイクル毎に点灯・消灯を繰り返す表示灯が備えられている場合には、当該表示灯の点灯または消灯回数を検出するために用いられる。表示灯の点灯または消灯回数に応じた検出信号によって、第５の生産設備３５の加工サイクルを稼働状態として取得することができる。なお、光センサとしてカラーセンサが用いられる場合には、複数色を有する表示灯の点灯色を判別することができるので、点灯色に応じた第５の生産設備３５の稼働サイクルを取得することができる。音センサは、第５の生産設備３５におけるモータ音、エアー排出音および扉の開閉音といった動作音、切削音および打音といった加工に伴う音を検出するために用いられる。音センサによって検出される音量が規定の音量を超える場合に第５の稼働状態取得装置２０ｅから検出信号が出力されることにより、上記動作または加工のサイクルを稼働状態として取得することができる。

熱センサは、第５の生産設備３５からの高温の加工部品の排出を検出するために用いられる。具体的には、加工部品の温度を検出可能な赤外線センサ、加工部品の温度が規定温度以上、規定温度未満、あるいは任意の温度範囲にあることを検出可能なサーモスタットが用いられ得る。赤外線センサが用いられる場合には、検出温度が規定温度以上である場合に検出信号が出力されることにより、サーモスタットが用いられる場合には、作動信号を検出信号として用いることによって、第５の生産設備３５の加工サイクルを稼働状態として取得することができる。

電流チェッカを含む電流センサは、第５の生産設備３５に備えられているアクチュエータの作動、あるいは、溶接機のように加工に電力を要する加工機の作動、すなわち、第５の生産設備３５における加工完了部品の排出に関連する動作を検出するために用いられる。具体的には、アクチュエータおよび加工機の動作時における電流値が規定電流値以上、規定電流値未満、あるいは任意の電流値範囲にあることを示す検出信号が第５の稼働状態取得装置２０ｅから生産管理装置１０に対して送信され、第５の生産設備３５の加工サイクルを稼働状態として取得することができる。この他にも、雷センサのように高電圧を測定、検出可能なセンサを用いて、アーク溶接機や高周波焼入機において瞬間的に発生する高電圧（高エネルギ）を検出することによって、第５の生産設備３５の加工サイクルを稼働状態として取得することができる。

距離センサは、第５の生産設備３５が備える、治具、刃具、ロボットハンド、加工部品といった対象物との距離を検知することによって、第５の生産設備３５の処理動作、加工動作を通じて、あるいは、加工部品自身の動きによって、加工部品の排出を検出するために用いられる。具体的には、対象物までの距離が規定距離以上、規定距離未満、あるいは任意の距離範囲にあることを示す検出信号が第５の稼働状態取得装置２０ｅから生産管理装置１０に対して送信され、第５の生産設備３５の加工サイクルを稼働状態として取得することができる。距離センサとしては、例えば、赤外光、レーザ光、超音波、音波等を発射し、対象物によって反射された反射波が返ってくるまでの時間に基づいて対象物までの距離を測定するセンサが用いられる。

気圧センサおよび水位センサは、それぞれ、第５の生産設備３５において実行される、水や油といった液体を用いる切削、洗浄、焼入れ、焼き戻し工程において使用される液体の圧力変化並びに、切削および洗浄工程において使用される液体の水位変化を検出することによって、第５の生産設備３５の加工動作を通じて加工部品の排出を検出するために用いられる。具体的には、圧力または水位（液位）が規定値以上、規定値未満、あるいは任意の範囲にあることを示す検出信号が第５の稼働状態取得装置２０ｅから生産管理装置１０に対して送信され、第５の生産設備３５の加工サイクルを稼働状態として取得することができる。

加速度センサ、近接スイッチおよびドップラーセンサは、第５の生産設備３５が備える扉やシリンダの先端に配置され、扉の開閉やシリンダの往復動を通じて加工部品の排出を検出するために用いられる。

回転速度センサは、第５の生産設備３５が備える、治具、刃具、ロータリーテーブル、加工部品等の回転速度を検出することによって、第５の生産設備３５の加工動作を通じて、あるいは、加工部品自身の動きによって、加工部品の排出を検出するために用いられる。具体的には、検出された回転速度が規定値以上、規定値未満、あるいは任意の範囲にあることを示す検出信号が第５の稼働状態取得装置２０ｅから生産管理装置１０に対して送信され、第５の生産設備３５の加工サイクルを稼働状態として取得することができる。

圧力センサおよび感圧センサは、第５の生産設備３５が備える扉、操作パネル、あるいは押し当てや挟み込みなどの圧力が掛かる部位に配置され、扉の開閉、操作パネルの操作、押し当てや挟み込みの検出を通じて加工部品の排出を検出するために用いられる。

ジャイロセンサは、第５の生産設備３５が備える、治具、刃具、ロボットハンド、加工部品等の傾きや速度を検出することによって、第５の生産設備３５の加工動作を通じて、あるいは、加工部品自身の動きによって、加工部品の排出を検出するために用いられる。具体的には、検出された傾きや速度が規定値以上、規定値未満、あるいは任意の範囲にあることを示す検出信号が第５の稼働状態取得装置２０ｅから生産管理装置１０に対して送信され、第５の生産設備３５の加工サイクルを稼働状態として取得することができる。傾斜センサは、第５の生産設備３５が備える、治具、刃具、ロボットハンド、加工部品等の傾き、加工装置台やシーソー型搬送部の傾きを検出することによって、第５の生産設備３５の加工動作を通じて、加工部品の排出を検出するために用いられる。具体的には、検出された傾きが規定値以上、規定値未満、あるいは任意の範囲にあることを示す検出信号が第５の稼働状態取得装置２０ｅから生産管理装置１０に対して送信され、第５の生産設備３５の加工サイクルを稼働状態として取得することができる。

この他にも、人感センサや静電容量式センサを用いて人の操作を検出することによって加工部品の排出を検出することや、湿度センサを用いて、水や油といった液体を用いる切削、洗浄、焼入れ、焼き戻し工程において使用される液体に起因する湿度の変化を検出することによって加工部品の排出を検出することができる。

稼働状態取得装置２０ａの動作について説明する。図７は第１の実施形態における稼働状態取得装置によって実行される処理ルーチンを示すフローチャートである。本処理ルーチンは、稼働状態取得装置２０ａの起動後、稼働状態取得装置２０ａが稼働終了されるまでの間、繰り返し実行され得る。なお、他の稼働状態取得装置２０ｂ〜２０ｆにおいても同様の処理が実行され得る。

稼働状態取得装置２０ａ、すなわち、コントローラ２３ａは、検出部２１ａからの検出信号の入力を待機する（ステップＳ１００：Ｎｏ）。検出部２１ａは、内部に備える回路により検出素子から出力される電流等のアナログ信号をデジタル信号に変換した検出信号を出力しても良く、あるいは、検出素子から出力される電流等のアナログ信号を検出信号として出力しても良い。

コントローラ２３ａは、検出部２１ａからの検出信号が入力されると（ステップＳ１００：Ｙｅｓ）、送受信部２２ａを介して、入力された検出信号を生産管理装置１０に対して送信する（ステップＳ１０２）。なお、検出信号がアナログ信号の場合には、コントローラ２３ａは、ディジタル信号へ変換した後に、送受信部２２ａを介して、検出信号を生産管理装置１０に対して送信する。本実施形態においては、コントローラ２３ａは、検出部２１ａからの検出信号の入力のみをトリガとして、検出信号を生産管理装置１０に対して送信しているが、生産管理装置１０からの稼働状態の送信要求の受信をトリガとして生産管理装置１０に対して検出信号を送信しても良い。この場合には、コントローラ２３ａは、稼働状態取得装置２０ａが備える記憶装置に検出部２１ａから受信した検出信号を格納しておき、生産管理装置１０から送信要求を受信すると、格納されている検出信号を読み出し、生産管理装置１０に対して送信する。

稼働状態取得装置２０ａがシグナルタワー４０に装着されている場合には、例えば、正常動作中は検出部２１ａから連続的に検出信号が入力され、異常発生時には検出部２１ａから検出信号は入力されない。この場合、コントローラ２３ａは連続的に入力される検出信号をそのまま送受信部２２ａを介して生産管理装置１０に送信しても良く、あるいは、間欠的に、例えば、１０ｓ毎に送受信部２２ａを介して検出信号を生産管理装置１０に送信しても良い。

生産管理装置１０の動作について説明する。図８は第１の実施形態における生産管理装置によって実行される処理ルーチンを示すフローチャートである。本処理ルーチンは、生産管理装置１０の起動後、生産管理装置１０が稼働終了されるまでの間、繰り返し実行され得る。生産管理装置１０は、稼働状態取得装置２０ａからの検出信号を無線通信にて送信・受信部１３において受信する（ステップＳ２００）。受信された検出信号は、記憶装置１２に格納される。

生産管理装置１０は、受信した検出信号を用いて生産状況情報を生成する（ステップＳ２０２）。具体的には、ＣＰＵ１１がプログラムを実行することによって、生産状況情報生成部１１１として機能する。生産状況情報生成部１１１は、複数の検出信号を用いて生産状況情報を生成することができる。例えば、各検出信号に対応する各生産設備の生産状況を並べて表示するための情報、あるいは、１つの製造ラインに配置されている複数の生産設備に対応する複数の検出信号を用いて当該製造ラインに関する生産状況を表示するための情報が生成されても良い。

シグナルタワー４０によって示される第２の生産設備３２の稼働状態が検出信号として入力される場合には、例えば、入力された検出信号が示す稼働状態に対応する色によって、第２の生産設備３２が配置されている製造ラインまたは第２の生産設備３２の稼働状態を示す生産状況情報が生成される。記憶装置１２に格納されている検出信号と、基準パルス数１２１または基準パルス間隔１２２とを用いて生産状況情報が生成されても良い。基準パルス数１２１は、生産設備毎に予め定められている単位時間当たりのパルス数、すなわち、単位時間当たりに生産設備から加工部品が排出されるべき数、あるいは、単位時間当たりに生産設備において加工処理が完了すべき数を意味する。基準パルス間隔は、生産設備毎に予め定められているパルス間隔、すなわち、生産設備から加工部品が排出されるべきサイクル、あるいは、生産設備において加工処理が完了すべきサイクルを意味する。例えば、２０秒、３０秒といった時間間隔が１サイクルとされる。

基準パルス数が用られる場合には、ＣＰＵ１１は検出信号から単位時間あたりの検出パルス数を求め、求められた単位時間当たりの検出パルス数と基準パルス数とを対比し、例えば、検出パルス数／基準パルス数を生産状況情報として生成する。この生産状況情報を用いることによって、単位時間当たりの生産効率を得ることが可能となり、繰り返し生産状況情報を生成することによって、各時間ウィンドウ（単位時間）毎の生産効率を得ることができる。なお、ＣＰＵ１１は、受信した検出信号の検出パルス数を連続的にカウントし、単位時間毎に基準パルス数と対比しても良い。

基準パルス間隔が用られる場合には、ＣＰＵ１１は検出信号から各パルス間の間隔、すなわち、サイクルを求め、求められた検出パルス間隔と基準パルス間隔とを対比し、例えば、検出パルス間隔／基準パルス間隔を生産状況情報として生成する。なお、ＣＰＵ１１は、連続的にパルス間隔を対比しても良く、あるいは、予め定められた時間単位毎にパルス間隔を対比しても良い。この生産状況情報を用いることによって、各生産設備における実際の生産サイクルの遅れや進みを得ることが可能となり、繰り返し生産状況情報を生成することによって、時系列的な生産サイクルの遅れや進みを得ることができる。なお、基準パルス間隔と比較することなく、求められた検出パルス間隔が時系列的に並べられている情報を生産状況情報として用いても良い。この場合には、各サイクル毎における実際の生産サイクルを知ることができる。

ＣＰＵ１１は、生成した生産状況情報を生産状況情報記憶部１２３に格納し、表示装置１４に生産状況情報を表示させて（ステップＳ２０４）本処理ルーチンを終了する。図９は表示装置における生産状況情報の第１の表示例を示す説明図である。表示例においては、製造ライン起動後、最初に検出信号が入力された時刻Ｔ０が左上に表示されている。最初に検出信号が入力された時刻Ｔ０が表示されることにより、製造ライン起動後における最初の検出信号入力時刻が明確となる。この結果、最初の検出信号入力後に入力される検出信号に基づき各製造ラインの稼働当初からの状態をより正確に把握することが可能となり、稼働当初から無駄のない生産が実現されているか否かを確認することができる。例えば、暖機が必要な生産設備において、規定されているサイクルタイムを安定して刻むまでの時間を状態として把握することが可能となり、当該時間を短縮するための方策を検討することができる。メイン表示領域Ｗ１には、勤務シフト、稼働時間（ｈ）、生産数、出来高（時間当たり）、可動率（％）本表示例におけるサイクルタイムＣＴはいずれも６２．０（秒）である。勤務シフトは各製造ラインが稼働する時間帯を示し、稼働時間は始動後における各製造ラインが稼働している時間の累積時間を示し、生産数は始動後における各製造ラインによって生産された加工対象品の総数、時間当たりの出来高は１時間当たりに生産される加工対象品の個数を示し、可動率は計画数に対する生産数の割合を示している。

生産管理装置１０（ＣＰＵ１１）は、メイン表示領域Ｗ１に加えて、各勤務シフト毎にユーザによって選択された任意の時間ウィンドウにおけるより詳細な生産状況を表示する任意時間ウィンドウ表示領域Ｗ２を含む生産状況情報の表示データを表示装置、表示端末に提供することができる。図９の表示例では、勤務シフト１直について、４つの時間帯（時間ウィンドウ）について、計画数、実績および可動率が任意時間ウィンドウ表示領域Ｗ２に表示されている。任意の時間帯毎に計画数、実績および可動率を表示可能とすることにより、管理者は、各時間帯において計画通りの生産が進んでいるか、不具合がどの時間帯において発生しているかを詳細に把握することができる。また、管理者は、任意時間ウィンドウ表示領域Ｗ２の表示から得られた停止時間や実際のサイクルタイムをシステムに適用して検証することにより、生産を阻害している要因を容易に把握することができる。

図１０は表示装置における生産状況情報の第２の表示例を示す説明図である。表示例においては、製造ライン起動後、最初に検出信号が入力された時刻Ｔ０、各製造ライン毎の生産効率（％）、各製造ラインに配置されている生産設備毎の動作遅延（発生回数）、生産効率（％）が表示されている。最初に検出信号が入力された時刻Ｔ０が表示されることにより、各製造ラインの稼働当初からの状態を把握することが可能となり、稼働当初から無駄のない生産が実現されているか否かを確認することができる。動作遅延および生産効率の項目について、それぞれ、更に詳細な内容を表示させるための詳細表示ボタンＢ１が各ラインおよび生産設備に対して配置されている。なお、生産管理装置１０が備える表示装置１４に代えて、端末装置ＰＤ１、ＰＤ２の表示部に表示するようにしても良い。この場合、ＣＰＵ１１は、送信・受信部１３を介して端末装置ＰＤ１から生産状況情報の送信要求を受けると、生成した生産状況情報を送信・受信部１３を介して端末装置ＰＤ１に送信する。生産状況情報を受け取った端末装置ＰＤ１は表示部に、図９および図１０に示す表示例と同様の態様で、あるいは、端末用に加工された態様で生産状況情報を表示させる。なお、第２の稼働状態取得装置２０ｂから、シグナルタワー４０によって示される第２の生産設備３２の稼働状態が検出信号として入力される場合には、表示装置１４上における各製造ラインまたは各生産設備を示すアイコンが稼働状態に対応する色によって表示される。

ＣＰＵ１１は図１０の表示例においてオペレータが詳細表示ボタンＢ１を操作すると、動作遅延および生産効率の詳細が表示される。図１１は表示装置に表示される第１の詳細表示例を示す説明図である。図１２は端末装置の表示部に表示される第２の詳細表示例を示す説明図である。第１および第２の詳細表示例において示されるように、詳細表示ボタンＢ１が操作された後に表示される表示態様は、所定回数（図の例では１０回）にわたって受信順にサイクルタイム、すなわち、検出パルス間隔（秒）が表示される。図１１の例では、ランダムに検出パルス間隔が広がる、すなわち生産設備において何らかの遅延が生じていることを把握することができる。図１２の例では、１回〜５回まではいずれも検出パルス間隔が一定幅広がっており、生産設備において定常的な遅延が生じていることを把握することができる。この他に、検出パルス間隔が規定時間以上空いた場合には、当該間隔期間を停止期間と見なし、停止発生時刻と停止時間の長さを表示しても良い。また、予め定められた、あるいは、ユーザによって設定された任意の時間ウィンドウの中で発生した停止事象を停止時間の長い順に並び替えて表示しても良い。これらの生産状況情報は、生産設備の動作を制御するために生産設備に備えられているＰＬＣによっては得られない情報である。また、従来の出来上がり個数により可動率を管理する手法によっては、可動率が低い理由を見出すことは容易でないが、本実施形態における生産管理装置１０および稼働状態取得装置２０ａ〜２０ｆによれば、各製造ライン毎、および各生産設備毎に生産効率や動作遅延を詳細に把握することが可能となり可動率が低い原因の解明に資することができる。

図１３は表示装置における生産状況情報の第３の表示例を示す説明図である。第３の表示例では、停止時間の長い順に、停止時間、発生時刻および復帰時刻が表示されている。停止時刻が長い順に停止要因を検討することが可能となり、その結果として、製造ラインにおける停止の防止、あるいは、停止時刻の短縮化を図ることができる。図１４は表示装置における生産状況情報の第４の表示例を示す説明図である。第４の表示例では、検出信号の入力時刻と、各検出信号の入力時刻間隔であるサイクルタイムＣＴが表示されている。サイクルタイムＣＴ１は他のサイクルタイムの約１０倍であり、異常停止したことを読み取ることができる。すなわち、異常停止が発生した正確な時刻を把握することが可能となり、半日、一日といった生産サイクルにおける生産設備の稼働状態を正確かつ詳細に検証することができる。また、半日、一日におけるサイクルタイムの傾向から、サイクルタイムの遅れや変動が、例えば、生産設備における暖機に起因するものであるのか、突発的な異常に起因するものであるかを詳細に検証することができる。

以上説明したように、第１の実施形態における稼働状態取得装置２０ａ〜２０ｆによれば、簡易に生産設備の稼働状態に関する情報を取得することができる。すなわち、稼働状態取得装置２０ａ〜２０ｆは、一般的なセンサ種の中から生産設備に応じて選択されたセンサを検出部２１ａ〜２１ｆとして備え、後付けにて生産設備の稼働状態を取得することができる。したがって、生産設備が手動により操作されたり、ＰＬＣを備えていなくても一般的なセンサを用いて、また、複雑な配線作業を要することなく生産設備の稼働状態に関する情報を得ることができる。加えて、従来、生産設備の制御を目的とするＰＬＣによっては取得対象となっていなかった生産設備の稼働状態に関する情報や、ＰＬＣから取り出すことが容易でなかった稼働状態に関する情報を、ＰＬＣとは異なる簡易な稼働状態取得装置２０ａ〜２０ｆを用いることによって容易に取り出すことができる。さらに、生産設備の稼働状態に関する情報を取得するために測定者を配置しなくても良く、測定者により生産設備の稼働状態に関する情報を取得する場合のばらつきを排除することができる。

第１の実施形態における稼働状態取得装置２０ａ〜２０ｆによれば、各生産設備３１〜３６の稼働状態として、例えば、停止の発生時刻とその長さを正確に取得することが可能となり、問題の程度の大きさを定量的に把握することが可能となり、問題解決時における優先順位を付与しやすくなる。また、稼働状態取得装置２０ａ〜２０ｆからは、即時的に各生産設備３１〜３６の稼働状態が送信されてくるので、作業者の記憶が曖昧になる前に問題検討を精度良く実行することができる。さらに、稼働状態取得装置２０ａ〜２０ｆによれば、定常的に各生産設備３１〜３６の稼働状態を取得できるので、客観的で、平均化され、信頼度の高い生産設備の稼働状態に関する情報を取得することが可能となり、当該稼働状態に関する情報を用いることにより有意な問題検討を実施することができる。

第１の実施形態における生産管理装置１０によれば、稼働状態取得装置２０ａ〜２０ｆから入力される稼働状態に関する情報を用いて、各製造ラインＬ１、Ｌ２および各生産設備３１〜３６の生産状況や生産効率を示す生産状況情報を生成することができる。また、第１の実施形態における生産管理装置１０によれば、稼働状態取得装置２０ａ〜２０ｆを通じて得られた、個々の加工対象品に対する加工・処理の開始、実行中、停止、完了といった情報を用いて生産状況情報を生成するので、単位時間当たりの各製造ラインＬ１、Ｌ２および各生産設備３１〜３６の稼働状況、生産状況を把握することが可能となる。この結果、各製造ライン毎および各生産設備毎の生産の遅延、遅延の原因を詳細に検討することが可能となり、異常停止に至らないような生産設備の小さな不具合に起因する遅延や、生産設備または作業者に起因してサイクルタイムが変化した場合の小さな差異を顕在化することが可能となる。

これに対して、生産個数の観点から製造ラインを評価していた従来の管理手法においては、各製造ライン毎および各生産設備毎の生産の遅延、遅延の原因を特定する検証することができない。すなわち、従来得られた生産設備の情報、例えば、稼働・異常を示すシグナルタワーから得られる製造ラインのガントチャート等の情報によっては、単位時間当たりにおける、製造ラインおよび生産設備の生産状況や生産効率に関する情報を得ることができなかった。また、生産設備が異常停止に至るまで不具合を発見することができなかった。

また、第１の実施形態における生産管理装置１０によれば、稼働状態取得装置２０ａ〜２０ｆを通じて、ＰＬＣを備えない生産設備から得られる、あるいは、従来、ＰＬＣによっては得られなかった、生産設備の稼働状態に関する情報を用いて、時間的要素、例えば、サイクルタイムを加味した、各製造ライン毎および各生産設備毎の生産の遅延、遅延の原因を検証可能な生産状況情報を生成することができる。生産状況情報は、製造ライン毎の生産効率や可動率を得るために用いられ得るので、生産状況情報の統計的解析を通じて、経時的要素を考慮しつつ、進捗管理等を容易に行うことができる。

第１の実施形態に係る生産管理システム１００によれば、端末装置ＰＤ１、ＰＤ２に対して生産状況情報を提供することができるので、遠隔地において、製造ラインや生産設備の生産状況を把握し、遅延が生じている場合には遅延の原因を分析し、対応を検討することができる。

・変形例：
（１）第１の実施形態においては、製造ラインＬ１、Ｌ２にそれぞれ３つの生産設備が配置されているが、１つまたは２つであっても良く、また、４つ以上備えられていても良い。また、製造ラインの数についても、１および２ラインでも良く、あるいは、３ライン以上であっても良い。

（２）第１の実施形態における、表示画面上における生産状況情報の表示態様は一例であり、履歴表示を要求可能なボタンを用意し、カレンダーを表示させ、カレンダー上から所望の日を選択することによって、選択日における生産状況情報が表示されてもよい。また、各時間帯毎における可動率、全稼働時間を通じた可動率の表示に際して基準となる可動率を境界として表示色を変えて表示しても良い。この他、表示態様は、リスト形式、グラフ形式、図形式等種々の態様を取り得る。

（３）第１の実施形態においては、生産管理装置１０および各稼働状態取得装置２０ａ〜２０ｆは無線通信にて通信を行っているが、有線通信によって行われても良い。例えば、各生産設備３１〜３６の近傍に有線ローカルエリアネットワーク（ＬＡＮ）接続ポートが用意されている場合には、当該接続ポートを利用することによって新たな配線の手間が省け、無線通信と同様にして簡易に第１の実施形態に係る生産管理システム１００を導入することができる。

（４）第１の実施形態においては、各稼働状態取得装置２０ａ〜２０ｆにおいて検出信号のパルス信号化、すなわち、デジタル信号化が実行されているが、生産管理装置１０において実行されても良い。すなわち、各稼働状態取得装置２０ａ〜２０ｆから生産管理装置１０に対してアナログ信号が送信され、生産管理装置１０において上述のパルス信号化が実行されても良い。

以上、実施形態、変形例に基づき本発明について説明してきたが、上記した発明の実施の形態は、本発明の理解を容易にするためのものであり、本発明を限定するものではない。本発明は、その趣旨並びに特許請求の範囲を逸脱することなく、変更、改良され得ると共に、本発明にはその等価物が含まれる。

１０…生産管理装置
１１…ＣＰＵ
１２…記憶装置
１３…送信・受信部
１４…表示装置
１５…入力装置
１６…バス
２０ａ…第１の稼働状態取得装置
２０ｂ…第２の稼働状態取得装置
２０ｃ…第３の稼働状態取得装置
２０ｄ…第４の稼働状態取得装置
２０ｅ…第５の稼働状態取得装置
２０ｆ…第６の稼働状態取得装置
２１ａ、２１ｃ、２１ｅ…検出部
２２ａ、２２ｂ、２２ｃ、２２ｅ…送受信部
２３ａ、２３ｃ、２３ｅ…コントローラ
３１…第１の生産設備
３２…第２の生産設備
３２ｂ…筐体
３３…第３の生産設備
３４…第４の生産設備
３５…第５の生産設備
３６…第６の生産設備
４０…シグナルタワー
４１…搬送機構
１００…生産管理システム
１１１…生産状況情報生成部
１２１…基準パルス数
１２２…基準パルス間隔
１２３…生産状況情報記憶部
Ｂ１…詳細表示ボタン
Ｉ／Ｆ…入出力
Ｌ…製造ライン
Ｌ１…第１の製造ライン
Ｌ２…第２の製造ライン
ＰＤ１、ＰＤ２…端末装置
ＷＰ…加工終了品

Claims (8)

1. 製造ラインの生産状況を管理するために用いられる後付けの稼働状態取得装置であって、
   前記製造ラインに配置されている生産設備に対して後付けにて装着または前記生産設備の近傍に後付けにて配置される検出部であって、前記生産設備の稼働状態を示す検出信号を出力する検出部と、
   前記生産設備を制御する装置とは異なる管理装置に対して前記検出信号を送信するための送信部と、を備える、稼働状態取得装置。
2. 請求項１に記載の稼働状態取得装置において、
   前記生産設備は、光によって生産設備の稼働状態を示す表示装置を有し、
   前記検出部は、前記表示装置に装着され、前記表示装置により示される稼働状態を取得して検出信号を出力する光センサを第１の検出部として含む、稼働状態取得装置。
3. 請求項１または２に記載の稼働状態取得装置において、
   前記検出部は、さらに、前記生産設備の稼働状態を示す前記検出信号として、前記生産設備の処理動作の開始、実行中または完了に対応する検出信号を出力する第２の検出部を含む、稼働状態取得装置。
4. 請求項３に記載の稼働状態取得装置において、
   前記第２の検出部は、前記生産設備の処理動作の開始、実行中または完了の回数を計数する検出部である、稼働状態取得装置。
5. 請求項４に記載の稼働状態取得装置において、
   前記第２の検出部は、光センサ、音センサ、熱センサ、電流センサ、距離センサ、気圧センサ、加速度センサ、回転速度センサ、湿度センサ、圧力センサから成る群から選択される少なくとも１つの検出部である、稼働状態取得装置。
6. 製造ラインの生産状況を管理するための生産管理システムであって、
   請求項１から５のいずれか一項に記載の稼働状態取得装置と、
   前記稼働状態取得装置から送信された前記検出信号を受信する前記管理装置と、を備える、生産管理システム。
7. 請求項６に記載の生産管理システムにおいて、
   前記管理装置は、複数の前記検出信号を受信し、受信した前記複数の検出信号を用いて前記製造ラインの生産状況に関する情報を生成する生成部を有する、生産管理システム。
8. 製造ラインの生産状況を管理するための生産管理方法であって、
   前記製造ラインに配置されている生産設備に後付けにて装着または前記生産設備の近傍に後付けにて配置される検出部を有する稼働状態取得装置から前記生産設備の稼働状態を示す検出信号を受け取り、
   受け取った前記検出信号を管理装置に送信する、ことを備える生産管理方法。

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