JPH08185204A - 複数のシーケンサによる組立製品の生産管理システム - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 （修正有） 【目的】 一定間隔毎に送信されてくる生産状況データ
を確実に受信でき、かつ、生産指示データの入力中に生
産状況データの処理を行えるようにする。 【構成】 パーソナルコンピュータのオペレーティング
システムをマルチタスク・オペレーティングシステムと
すると共に、共有メモリ２５を設け、シーケンサ２１，
２２，２３，２４処理プログラムに基づいて各シーケン
サから一定時間毎に送信する稼動状況データを共有メモ
リに格納し、上記パーソナルコンピュータによる生産指
示データの追加・変更を行って生産指示データを各シー
ケンサに伝送した後、生産指示データ入力中の稼動状況
データを前記共有メモリに格納されたデータをパーソナ
ルコンピュータ処理プログラムに基づいて読込むことに
より、生産指示データの送信と稼動状況データの受信を
並行処理可能にし、リアルタイムの情報収集と生産指示
をできるようにする。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】本発明は、複数のシーケンサによ
って製品の組み立てを行う生産管理システムに係り、特
に製品組立機械の生産指示から実績収集までを１台のパ
ーソナルコンピュータによって自動監視制御を行う生産
管理システムに関する。

【０００２】

【従来の技術】近年では、複数のシーケンサを用い、こ
の複数のシーケンサの各シーケンサに中央処理装置（卓
上型汎用コンピュータ、所謂パーソナルコンピュータ）
から生産指示を与え、この生産指示に基づいて各シーケ
ンサが稼動して製品を組み立てる生産システムが一般的
となっている。この生産システムは、従来、図６に示す
如き構成を有している。すなわち、１は組立工程であ
り、製品（例えば、電子部品、具体的には、制御基板）
の組立（所定の寸法の基板上にコンデンサ、抵抗、半導
体チップ等を順次搭載）を行うものである。この組立工
程１は、最大で８工程シリーズに連設することができ
る。２は第１の組立機械を制御するシーケンサ、３は第
２の組立機械を制御するシーケンサ、４は第３の組立機
械を制御するシーケンサ、５は第４の組立機械を制御す
るシーケンサである。この各シーケンサ２、３、４、５
には、それぞれＩＯＰ（表示器）が接続されている。こ
れら各シーケンサ２、３、４、５は、ＲＳ４２２ケーブ
ルで接続されており、１台のパーソナルコンピュータ６
に通信ケーブルＲＳ２３２Ｃによってインターフェース
（Ｃ−ＮＥＴ）を備えたシーケンサネットワークを介し
て接続されている。パーソナルコンピュータ６は、制御
部７とＣＲＴ（表示部）８とを備えており、オペレータ
が外部から生産指示を入力したり、この入力された生産
指示データを各シーケンサ２、３、４、５に送信した
り、あるいは生産実績の収集、ＣＲＴ８への表示等を行
う。ＣＲＴ８は、現在の状況を表示するものである。９
はファイルである。

【０００３】この図６に図示の組立工程１における生産
システムは、図７に示すフローチャートの如き動作を行
う。すなわち、パーソナルコンピュータ６のシステムを
立ち上げ、シーケンサ２、３、４、５の電源を投入す
る。これによってパーソナルコンピュータ６及びシーケ
ンサ２、３、４、５は、スタンバイの状態になる。そこ
で、パーソナルコンピュータ６においては、まず、ステ
ップ１０において、例えば、Ａ製品を２００個、Ｂ製品
を３５０個、Ｃ製品を２５０個の生産というような生産
の指示を行う生産指示データを入力するキーの入力があ
ったか否かを判定する。このステップ１０において生産
指示データを入力するキーの入力があったと判定する
と、生産指示データの入力態勢に入りオペレータからの
キーボードよる生産指示データの入力を待つ。ステップ
１１において、オペレータがキーボードからＡ製品を２
００個、Ｂ製品を３５０個、Ｃ製品を２５０個の生産と
いうような製品種類・生産個数等の生産指示のデータを
入力する。この生産指示のデータは、１日分の生産計画
に基づいたもので、シーケンサ２、３、４、５による１
日分の全生産工程のデータである。また、１つの製品
（例えば、Ａ製品）について生産が終了し、次の製品
（例えば、Ｂ製品）の生産にかかる場合には、改めて生
産指示データを入力するキーを入力することはないの
で、ステップ１０において生産の指示を行う生産指示デ
ータを入力するキーの入力がなかったと判定することに
なる。このステップ１０においてキーの入力がなかった
と判定するとステップ１２に移る。さらに、１つの製品
（例えば、Ａ製品）について生産が終了しても、当該製
品（例えば、Ａ製品）に不良品の発生があった場合、同
一製品の生産を多く生産する必要が生じる。このような
場合には、改めて生産指示データ（修正データ）を入力
することがある。

【０００４】ステップ１１において生産指示データの入
力が終了すると、ステップ１２において、入力した生産
指示データをシーケンサ２、３、４、５へ送信するか否
かの判定を行う。ステップ１２において生産指示データ
の送信を行うと判定すると、ステップ１３において、生
産指示データを通信ケーブルＲＳ２３２Ｃを介して各シ
ーケンサ２、３、４、５に送信する。この送信を行った
後、パーソナルコンピュータ６は、シーケンサ２、３、
４、５から送信されてくる生産状況データの受信態勢に
入る。パーソナルコンピュータ６から各シーケンサ２、
３、４、５に生産指示データを送信すると、シーケンサ
２、３、４、５による生産を開始することができる。そ
こで、パーソナルコンピュータ６から各シーケンサ２、
３、４、５に生産指示データを送信した後、シーケンサ
２、３、４、５をスタートさせる。これによって生産を
開始する。シーケンサ２、３、４、５がスタートし、生
産が開始されると、シーケンサ２、３、４、５からは、
一定間隔毎（例えば、１分毎）に生産状況のデータが送
信され、この生産状況データがステップ１４において、
パーソナルコンピュータ６で受信される。ステップ１４
において受信された生産状況データは、ステップ１５に
おいて、データの表示等のＣＲＴ（表示部）８への一連
の処理を行う。また、ステップ１２において、入力した
生産指示データをシーケンサ２、３、４、５へ送信する
か否かの判定を行う。ステップ１２において生産指示デ
ータの送信を行わないと、ステップ１４に移る。これ
は、データの内容に変更がない場合である。ステップ１
５における処理を行うと、ステップ１６において、この
処理フローを終了するか否かを判定し、終了でないと判
定すると、ステップ１０に戻り、終了であると判定する
と、この処理フローを終了する。

【０００５】

【発明が解決しようとする課題】このような従来の生産
システムにおいては、一旦入力したデータを変更したい
場合、すなわち、不良品の発生等により予定生産個数に
達しないために生産個数を増加して予定生産個数を達成
しようとする場合、シーケンサ２、３、４、５が起動中
（製品生産中）に生産指示データを変更することにな
る。この生産指示データを生産処理中に入力すると、パ
ーソナルコンピュータ６は、生産指示データの入力中、
生産指示データの入力に掛り切りになりシーケンサ２、
３、４、５から送信されてくる一定間隔毎（例えば、１
分毎）の生産状況データを受信できず、しかも、パーソ
ナルコンピュータ６におけるシーケンサ２、３、４、５
から送信されてきたデータの処理が停滞してしまう。

【０００６】本発明の目的は、一旦入力したデータを変
更する場合、生産指示データを入力している最中でも、
一定間隔毎に送信されてくる生産状況データを確実に受
信でき、しかも、生産指示データの入力中に生産状況デ
ータの処理を行えるようにしようということにある。

【０００７】

【課題を解決するための手段】請求項１記載の発明は、
１台のパーソナルコンピュータに基づいて複数のシーケ
ンサの各シーケンサに生産指示を与える生産指示データ
を伝送し該伝送された生産指示データに基づいて稼動す
る複数のシーケンサによって製品の組み立てを行い、該
各シーケンサの稼動状況の収集を行って前記組み立て製
品の生産状況を管理する複数のシーケンサによる組立製
品の生産管理システムにおいて，上記パーソナルコンピ
ュータのオペレーティングシステムをマルチタスク・オ
ペレーティングシステムとすると共に、共有メモリを設
け、シーケンサ処理プログラムに基づいて各シーケンサ
から一定時間毎に送信する稼動状況データを該共有メモ
リに格納し、上記パーソナルコンピュータによる生産指
示データの追加・変更を行って該生産指示データを各シ
ーケンサに伝送した後、該生産指示データ入力中の稼動
状況データを前記共有メモリに格納されたデータをパー
ソナルコンピュータ処理プログラムに基づいて読込むこ
とにより、生産指示データの送信と稼動状況データの受
信を並行処理可能にし、リアルタイムの情報収集と生産
指示をできるようにしたものである。

【０００８】

【作用】請求項１記載の発明によると、１台のパーソナ
ルコンピュータに基づいて複数のシーケンサの各シーケ
ンサに生産指示を与える生産指示データを伝送し該伝送
された生産指示データに基づいて稼動する複数のシーケ
ンサによって製品の組み立てを行い、該各シーケンサの
稼動状況の収集を行って前記組み立て製品の生産状況を
管理する複数のシーケンサによる組立製品の生産管理シ
ステムにおいて，上記パーソナルコンピュータのオペレ
ーティングシステムをマルチタスク・オペレーティング
システムとすると共に、共有メモリを設け、シーケンサ
処理プログラムに基づいて各シーケンサから一定時間毎
に送信する稼動状況データを該共有メモリに格納し、上
記パーソナルコンピュータによる生産指示データの追加
・変更を行って該生産指示データを各シーケンサに伝送
した後、該生産指示データ入力中の稼動状況データを前
記共有メモリに格納されたデータをパーソナルコンピュ
ータ処理プログラムに基づいて読込むことにより、生産
指示データの送信と稼動状況データの受信を並行処理可
能にし、リアルタイムの情報収集と生産指示をできるよ
うにしてあるため、一旦入力したデータを変更する場
合、生産指示データを入力している最中であっても一定
間隔毎に送信されてくる生産状況データを確実に受信す
ることができ、しかも、生産指示データの入力中に生産
状況データの処理を行えるようにしようということにあ
る。

【０００９】

【実施例】以下、本発明の実施例について説明する。図
１には、本発明に係る複数のシーケンサによる組立製品
の生産管理システムの一実施例を示す全体構成図が示さ
れている。図において、６はパーソナルコンピュータ
で、製品（例えば、電子部品、具体的には、制御基板）
の組立（所定の寸法の基板上にコンデンサ、抵抗、半導
体チップ等を順次搭載）を行う組立工程２０に設けられ
ているシーケンサ２１、２２、２３、２４と接続されて
いる。このパーソナルコンピュータ６とシーケンサ２
１、２２、２３、２４とは、図２に示す如く、通信ケー
ブルＲＳ２３２Ｃによってインターフェース（Ｃ−ＮＥ
Ｔ）を備えたシーケンサネットワークを介して接続され
ている。この組立工程２０は、最大で８台のシーケンサ
をシリーズに連設することができるようになっている。
この各シーケンサ２１、２２、２３、２４は、シーケン
サ２、３、４、５同様、ＩＯＰ（表示器）が接続されて
いる。また、パーソナルコンピュータ６は、図６に示し
たものと同様で、制御部とＣＲＴ（表示部）とを備えて
おり、オペレータが外部から生産指示を入力したり、こ
の入力された生産指示データを各シーケンサ２１、２
２、２３、２４に送信したり、あるいは生産実績の収
集、ＣＲＴへの表示等を行う。ＣＲＴは、現在の状況を
表示するものである。

【００１０】本実施例においては、制御基板の生産を例
に採り、所定の寸法の基板上にコンデンサ、抵抗、半導
体チップ等を順次搭載する生産工程を示している。図１
中、矢印Ｐは基板の流れ方向を示しており、シーケンサ
２１は第１工程を制御するもので、部品挿入機Ａ、部品
挿入機Ｂ、部品挿入機Ｃを司っている。また、シーケン
サ２２は第２工程を制御するもので、半導体チップ、抵
抗チップ、コンデンサチップ等の各チップをプリント基
板上に挿着するチップ挿着機と、プリント基板に挿着し
た各チップの足を確実に半田付できるように清掃するリ
フロー部を司っている。また、シーケンサ２３は第３工
程を制御するもので、第２工程のチップ挿着機において
プリント基板上に挿着する半導体チップ、抵抗チップ、
コンデンサチップ等の各チップとは異なる形状を有する
ブザー等の異形挿着機を司っている。さらに、シーケン
サ２４は第４工程を制御するもので、検査と半田付を司
っており、この検査と半田付は、人手によっている。こ
のパーソナルコンピュータ６には、パーソナルコンピュ
ータ６そのものの処理内容を記憶するＲＡＭの他に、一
方でパーソナルコンピュータ６から指示データを一時記
憶し、他方で各シーケンサ２１、２２、２３、２４から
送信されてくる生産状態データを記憶する共有メモリ２
５が設けられている。

【００１１】この共有メモリ２５を用いた本実施例の動
作について図３に示したフローチャートを元に説明す
る。３図中、（Ａ）フローがフロントタスク、（Ｂ）フ
ローがバックタスクと称されるパーソナルコンピュータ
６の制御フローである。この２つのフローチャートは、
ほぼ同時に並行して走行している。３図において、パー
ソナルコンピュータ６のシステムを立ち上げ、シーケン
サ２１、２２、２３、２４の電源を投入する。これによ
ってパーソナルコンピュータ６及びシーケンサ２１、２
２、２３、２４は、スタンバイの状態になる。そこで、
パーソナルコンピュータ６においては、まず、ステップ
３０において、例えば、Ａ製品を２００個、Ｂ製品を３
５０個、Ｃ製品を２５０個の生産というような生産の指
示を行う生産指示データを入力するキーの入力があった
か否かを判定する。このステップ３０において生産指示
データを入力するキーの入力があったと判定すると、生
産指示データの入力態勢に入りオペレータからのキーボ
ードよる生産指示データの入力を待つ。ステップ３１に
おいて、オペレータがキーボードからＡ製品を２００
個、Ｂ製品を３５０個、Ｃ製品を２５０個の生産という
ような製品種類・生産個数等の生産指示データを入力す
る。この生産指示データは、シーケンサ２１、２２、２
３、２４に直接書き込まれる。そして、この生産指示デ
ータは、１日分の生産計画に基づいたもので、シーケン
サ２１、２２、２３、２４による１日分の全生産工程の
データである。

【００１２】また、１つの製品（例えば、Ａ製品）につ
いて生産が終了し、次の製品（例えば、Ｂ製品）の生産
にかかる場合には、改めて生産指示データを入力するキ
ーを入力することはないので、ステップ３０において生
産の指示を行う生産指示データを入力するキーの入力が
なかったと判定することになる。このステップ３０にお
いてキーの入力がなかったと判定するとステップ３２に
移る。さらに、１つの製品（例えば、Ａ製品）について
生産が終了しても、当該製品（例えば、Ａ製品）に不良
品の発生があった場合には、同一製品の生産を多く生産
する必要が生じる。このような場合には、改めて生産指
示データ（修正データ）を入力することがある。このよ
うな１つの製品（例えば、Ａ製品）について生産が終了
したが不良品の発生があった場合等、生産指示データの
変更を要する場合には、変更の生産指示データを書き込
むことになる。この変更の生産指示データは、オペレー
タからのキーボードよる生産指示データの入力によって
行われる。このオペレータによるキーボードからの生産
指示データの入力を行っている最中は、シーケンサ２
１、２２、２３、２４から送信される生産指示データを
パーソナルコンピュータ６内に取り入れることはできな
い。そこでオペレータによるキーボードからの生産指示
データの入力を行っている最中のシーケンサ２１、２
２、２３、２４から送信される生産指示データは、共有
メモリ２５に書き込まれる。

【００１３】ステップ３１においてシーケンサ２１、２
２、２３、２４への生産指示データの入力が終了する
と、ステップ３２において、パーソナルコンピュータ６
内に設けられた共有メモリ２５に記憶された各シーケン
サ２１、２２、２３、２４から送信されてくる生産状況
データを共有メモリ２５に読みに行く。この生産状況デ
ータの共有メモリ２５からの読み取りは、各シーケンサ
２１、２２、２３、２４の処理に振り回されることな
く、パーソナルコンピュータ６が自由な処理を行えるよ
うにしたものである。このステップ３２において共有メ
モリ２５に記憶されている生産状況データの読込みが行
われると、ステップ３３において入力した生産指示デー
タを各シーケンサ２１、２２、２３、２４に送信するか
否かを判定する。ステップ３３において生産指示データ
の送信を行うと判定すると、ステップ３４において、
（Ｂ）フローのバックタスクへ生産指示データの送信の
メッセージを送信する。

【００１４】このステップ３４において、（Ｂ）フロー
のバックタスクへ生産指示データの送信のメッセージが
送信されると、（Ｂ）フローのバックタスクのステップ
４０においては、生産指示データの送信のメッセージを
受信したか否かを判定し、ステップ４０において、生産
指示データの送信のメッセージを受信したと判定する
と、ステップ４１において、データ送信を各シーケンサ
２１、２２、２３、２４に行う。また、ステップ４１に
おいて、各シーケンサ２１、２２、２３、２４にデータ
送信を行う。また、ステップ４１において、各シーケン
サ２１、２２、２３、２４にデータ送信を行うと、ステ
ップ４２において、各シーケンサ２１、２２、２３、２
４から送信されてくる生産状況データを受信し、ステッ
プ４３において、生産状況データを共有メモリ２５内に
書き込む。この共有メモリ２５内に書き込んだ生産状況
データをフロントタスクにおけるステップ３２において
共有メモリ２５から読込む。

【００１５】フロントタスクにおけるステップ３４にお
いて、（Ｂ）フローのバックタスクへ生産指示データの
送信のメッセージを送信すると、シーケンサ２１、２
２、２３、２４による新しい生産指示データに基づいて
生産を開始することができる。そして、パーソナルコン
ピュータ６から各シーケンサ２１、２２、２３、２４に
新しい生産指示データを送信した後、シーケンサ２１、
２２、２３、２４をスタートさせる。これによって生産
を開始する。シーケンサ２１、２２、２３、２４がスタ
ートし、生産が開始されると、シーケンサ２１、２２、
２３、２４からは、一定間隔毎（例えば、１分毎）に生
産状況のデータが送信され、この生産状況データがバッ
クタスクにおけるステップ４２においてパーソナルコン
ピュータ６で受信され、共有メモリ２５に取り込まれ
る。さらに、ステップ４２において受信された生産状況
データは、ステップ４３において、共有メモリ２５に書
き込まれ、フロントタスクにおけるステップ３２でパー
ソナルコンピュータ６内に取り込まれ、ステップ３５に
おいてデータの表示等のＣＲＴ（表示部）８への一連の
処理を行う。また、ステップ３２において共有メモリ２
５から読み込んだ生産指示データをステップ３３におい
て、シーケンサ２１、２２、２３、２４へ送信するか否
かの判定を行い、ステップ３３において生産指示データ
の送信を行わないと判定すると、ステップ３５に移る。
これは、データの内容に変更がない場合である。

【００１６】ステップ３５における処理を行うと、ステ
ップ３６において、この処理フローを終了するか否かを
判定し、終了でないと判定すると、ステップ３０に戻
り、終了であると判定すると、このフロントタスクの処
理フローを終了する。一方、バックタスクにおけるステ
ップ４３において、共有メモリ２５への書込が行われる
と、ステップ４４において、新たな生産指示要求を受け
たときの処理を行う。このステップ４４における処理を
行うと、ステップ４５において、この処理フローを終了
するか否かを判定し、終了でないと判定すると、ステッ
プ４０に戻り、終了であると判定すると、このバックタ
スクの処理フローを終了する。

【００１７】次に、シーケンサの動作について、図４に
図示のフローチャートを用いて説明する。シーケンサを
スタートすると、ステップ５０においてシーケンサの表
示器（ＩＯＰ）に稼動中の画面表示がなされ、ステップ
５１において、第１工程の部品挿入機からの部品（プリ
ント基板）の払出しでサイクルタイムオーバーか否かを
判定する。すなわち、第１工程の部品挿入機からの部品
（プリント基板）の払出しが一定時間間隔で行われてい
るか否かを判定する。第１工程の部品挿入機から部品
（プリント基板）が払出された際には、図５に示す如き
パルス信号が出力され、シーケンサ内部のタイマーによ
ってサイクルタイムが計測される。サイクルタイムは、
部品（プリント基板）が正常に流れていたときに、セン
サが部品を検知する時間間隔のことで、具体的には、図
５に示す如きパルス信号のＨｉｇｈポジションで開始さ
れ、次の図５に示す如きパルス信号のＨｉｇｈポジショ
ンが来るまでを１サイクルタイムとしている。したがっ
て、図５に示す如きパルス信号のＨｉｇｈポジションが
来てから次の図５に示す如きパルス信号のＨｉｇｈポジ
ションが来るまでの時間が一定の時間を超えたときにサ
イクルタイムオーバーとなる。

【００１８】ステップ５１において第１工程の部品挿入
機からの部品（プリント基板）の払出し間隔にサイクル
タイムオーバーがないと判定すると、ステップ５２にお
いて、何かメッセージがあるか否かを判定する。このメ
ッセージは、機械（部品挿入機、チップ挿着機、異形挿
入機等）からの停止信号であり、メッセージの有無の判
定は、機械からの停止信号があるか否かを判定する。こ
のステップ５２において機械からの停止信号のメッセー
ジがないと判定すると正常に作動しているので、ステッ
プ５３において、当該製品の生産個数、稼動実績をカウ
ントしてステップ５０に戻る。

【００１９】また、ステップ５２において機械からの停
止信号のメッセージがあると判定すると、ステップ５４
において、メッセージ表示処理を行う。ステップ５２に
おけるメッセージ有りの判定は、サイクルタイムオーバ
ーでないのに機械からの停止信号のメッセージがあった
ということで、サイクルタイムオーバーにならない内に
機械からの停止信号を受けたということである。ステッ
プ５４におけるメッセージ表示処理は、機械からの停止
信号が何によるものなのかの主要メッセージの表示を行
うものである。そして、ステップ５５において、表示さ
れたメッセージの中から機械が停止した原因に相当する
停止項目を入力したか否かを判定する。また、ステップ
５１において第１工程の部品挿入機からの部品（プリン
ト基板）の払出し間隔にサイクルタイムオーバーが有っ
た場合にもステップ５５において、表示されたメッセー
ジの中から機械が停止した原因に相当する停止項目を入
力したか否かを判定を行う。このステップ５５において
は、表示されたメッセージの中から機械が停止した原因
に相当する停止項目の入力がなされるまで、次の処理を
待っている。

【００２０】ステップ５６において停止項目の入力が行
われると、ステップ５６において、生産を終了するか否
かを判定する。すなわち、ステップ５１において第１工
程の部品挿入機からの部品（プリント基板）の払出し間
隔にサイクルタイムオーバーが有った場合には、機械の
異常状態から部品挿入機からの部品の払出しが所定時間
内に行われていないか、当日生産される全製品の製造が
完了した場合かのいずれかであるため、ステップ５５に
おいて選択された停止項目が全製品の生産完了によるも
のであるか否かを判定する。ステップ５５において全製
品の生産完了を停止項目に選択した場合には、ステップ
５６において生産終了と判定され、生産の終了となる。
また、ステップ５１において第１工程の部品挿入機から
の部品の払出し間隔にサイクルタイムオーバーが有ると
判定し、ステップ５５において選択した停止項目が全製
品の生産完了でない場合には、１つの種類の製品の第１
工程の部品挿入機からの払出しを終了（当該製品の生産
が完了）したことを示しており、この場合は、次の製品
を第１工程の部品挿入機にセット（段取り替え）する必
要がある。すなわち、ステップ５６において生産終了で
ないと判定すると、ステップ５７において、第１工程の
部品挿入機からの部品の払出し間隔のサイクルタイムオ
ーバーが段取り替えする（今、生産し終わった製品とは
異なる種類の製品に替える）ためのものか否かを判定す
る。

【００２１】ステップ５７において段取り替えであると
判定すると、ステップ５８において、次の製品の生産指
示データをパーソナルコンピュータ６に要求する。そし
て、ステップ５９において、次の製品の生産指示データ
がパーソナルコンピュータ６から送信されてきたか否か
を判定する。このステップ５９においては、次の製品の
生産指示データがパーソナルコンピュータ６から送信さ
れてくるまで次の処理を行わないで待っている。このス
テップ５９において、次の製品の生産指示データがパー
ソナルコンピュータ６から送信されてきたと判定する
と、ステップ６０において、新たな製品（基板）の通過
があったか否かを判定する。この新たな製品の通過によ
って次の製品の生産が開始される。

【００２２】一方、ステップ５７において段取り替えで
ないと判定すると、ステップ６０において、次の製品の
通過があったか否かを判定する。すなわち、段取り替え
をしないで同じ種類の製品（プリント基板）の生産を続
ける場合の次の製品（プリント基板）の通過があったか
否かを判定する。このステップ６０においては、次の製
品の通過があるまで次の処理を待つ。そして、ステップ
６０において、次の製品の通過があったと判定すると、
ステップ６１において、停止項目別に、停止時間・停止
回数を積算する。停止時間というのは、サイクルタイム
オーバーの開始点（図５に図示のＡ地点）から次の払出
し信号の立上り点（図５に図示のＢ地点）までの時間
で、これが停止時間実績となる。この図５に図示のＡ地
点のサイクルタイムオーバー点からパトライトとブザー
がなるので、どのような理由で停止したかが作業者に分
かり、作業者が停止項目を選択して入力し、この停止項
目の入力回数が、停止回数実績となる。なお、機械から
の信号により、停止要因がわかる場合には、作業者が入
力する必要はない。これによって生産開始から１日の生
産終了時までの停止項目別の停止回数の計測・停止時間
の計算を行うことができる。このようにシーケンサ２
１、２２、２３、２４は、各受持工程における生産個
数、不良個数、異常種類などのカウントデータを共有メ
モリ２５に常時書き込んでいる。ここで生産個数という
のは、生産実績のことで、各々の工程（第１工程〜第４
工程）にセンサを設置し、部品（プリント基板）が通過
する毎に計数することにより生産個数を産出している。
また、ここで不良個数というのは、不良実績のことで第
４工程における不良品の発生個数を示すもので、第４工
程において不良が発生した場合は、不良要因別にボタン
をオペレータに押してもらうことによって算出している
（第１工程〜第３工程においては、不良が発生すると、
その場で修正するため不良品の発生はない）。

【００２３】この共有メモリ２５に書込んだシーケンサ
２１、２２、２３、２４のデータは、パーソナルコンピ
ュータ６が所定時間（１分間）毎に定期的に読みに行っ
て（図３のステップ３２）取り込む。そして、パーソナ
ルコンピュータ６は、この読み取ったデータをグラフ化
などに見易く加工してＣＲＴにリアルタイムに表示し、
かつ、データファイルを作成する。このデータファイル
は、図６に図示のファイル９であり、このファイル９の
データファイルの内容には、ローカルファイル、稼動実
績ファイル、停止実績ファイル、生産実績ファイル、不
良実績ファイル、項目名ファイルなどがある。そして、
稼動実績は、各々の工程（第１工程〜第４工程）にセン
サを設置し、部品（プリント基板）が通過する毎にサイ
クルタイムを積算していって、稼動時間を算出してい
る。また、このデータファイルの作成処理と同時に上位
システムに受け渡す組立機械１日の状況を表す日報ファ
イルを１日１回作成している。したがって、本実施例に
よれば、最大８工程の電子部品組立機械の状況がパーソ
ナルコンピュータ６のＣＲＴを通してリアルタイムに知
ることができるようになり、異常の早期発見が可能とな
る。また、データ収集の自動化により、データの信頼性
を高めると共に、機械オペレータの負担を少なくするこ
とができる。

【００２４】

【発明の効果】請求項１記載の発明によれば、１台のパ
ーソナルコンピュータに基づいて複数のシーケンサの各
シーケンサに生産指示を与える生産指示データを伝送し
該伝送された生産指示データに基づいて稼動する複数の
シーケンサによって製品の組み立てを行い、該各シーケ
ンサの稼動状況の収集を行って前記組み立て製品の生産
状況を管理する複数のシーケンサによる組立製品の生産
管理システムにおいて，上記パーソナルコンピュータの
オペレーティングシステムをマルチタスク・オペレーテ
ィングシステムとすると共に、共有メモリを設け、シー
ケンサ処理プログラムに基づいて各シーケンサから一定
時間毎に送信する稼動状況データを該共有メモリに格納
し、上記パーソナルコンピュータによる生産指示データ
の追加・変更を行って該生産指示データを各シーケンサ
に伝送した後、該生産指示データ入力中の稼動状況デー
タを前記共有メモリに格納されたデータをパーソナルコ
ンピュータ処理プログラムに基づいて読込むことによ
り、生産指示データの送信と稼動状況データの受信を並
行処理可能にし、リアルタイムの情報収集と生産指示を
できるように構成しているため、一旦入力したデータを
変更する場合、生産指示データを入力している最中であ
っても一定間隔毎に送信されてくる生産状況データを確
実に受信することができ、しかも、生産指示データの入
力中に生産状況データの処理を行うことができる。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明に係る複数のシーケンサによる組立製品
の生産管理システムのシステム構成図である。

【図２】図１に図示のパーソナルコンピュータとシーケ
ンサの接続状態を示す図である。

【図３】図１に図示のパーソナルコンピュータの制御フ
ローチャートである。

【図４】図１に図示のシーケンサの制御フローチャート
である。

【図５】図１に図示の部品挿入機の払出しパルス信号を
示す図である。

【図６】従来の複数のシーケンサによる組立製品の生産
管理システムのシステム構成図である。

【図７】図６に図示のパーソナルコンピュータの制御フ
ローチャートである。

【符号の説明】

１………………………………………………組立工程 ２，３，４，５………………………………シーケンサ ６………………………………………………パーソナルコ
ンピュータ ７………………………………………………制御部 ８………………………………………………ＣＲＴ ２０……………………………………………組立工程 ２１，２２，２３，２４……………………シーケンサ ２５……………………………………………共有メモリ

Claims (1)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 １台のパーソナルコンピュータに基づい
   て複数のシーケンサの各シーケンサに生産指示を与える
   生産指示データを伝送し該伝送された生産指示データに
   基づいて稼動する複数のシーケンサによって製品の組み
   立てを行い、該各シーケンサの稼動状況の収集を行って
   前記組み立て製品の生産状況を管理する複数のシーケン
   サによる組立製品の生産管理システムにおいて，上記パ
   ーソナルコンピュータのオペレーティングシステムをマ
   ルチタスク・オペレーティングシステムとすると共に、
   共有メモリを設け、シーケンサ処理プログラムに基づい
   て各シーケンサから一定時間毎に送信する稼動状況デー
   タを該共有メモリに格納し、上記パーソナルコンピュー
   タによる生産指示データの追加・変更を行って該生産指
   示データを各シーケンサに伝送した後、該生産指示デー
   タ入力中の稼動状況データを前記共有メモリに格納され
   たデータをパーソナルコンピュータ処理プログラムに基
   づいて読込むことにより、生産指示データの送信と稼動
   状況データの受信を並行処理可能にし、リアルタイムの
   情報収集と生産指示をできるようにした複数のシーケン
   サによる組立製品の生産管理システム。