JP7438165B2 - 生産管理システム及び生産管理プログラム - Google Patents

Description

本発明は、例えば、肉、魚、加工食品、医薬品等を生産する生産ラインでの生産状況などを管理する生産管理システムに関する。

例えば、肉、魚、加工食品、医薬品等を生産する生産ラインでは、製造された物品を、計量して所定重量で包装し、異物混入の検査や最終的な重量の検査等を行ない、これらの検査で良品と判定されたものを最終製品として箱詰め等して出荷している。

特許文献１には、計量機、包装機、製品検査機あるいは箱詰め機である複数の生産ライン構成装置でなる生産ラインが記載されている。

このような生産ラインでは、各装置のセンサ等に異常が発生した場合、生産ラインのオペレータに異常を告知するようになっている。

特開２０１９－１４７５８０号公報

しかしながら、複数の生産ライン構成装置が連携して動作している場合には、いずれかの装置でエラーやアラーム等が発生する異常状態にはならないが、非効率な状態で生産を続けている場合、どの装置で効率が低下しているかを把握することが難しい。

そこで、本発明は、生産効率が低下した原因となる生産ライン構成装置を把握することができる生産管理システムを提供することを目的としている。

本発明の生産管理システムは、２つ以上の生産ライン構成装置を含む生産ラインを管理する生産管理システムであって、前記生産ライン構成装置と通信可能に構成されたホストコンピュータを備え、前記生産ライン構成装置は、予め設定された１つ以上の事象が発生した場合に、当該事象が発生したことを示す事象データであって当該事象データが送信された送信元に割り当てられた固有の識別情報および時刻情報を含む前記事象データを前記ホストコンピュータに送信し、前記ホストコンピュータは、受信した前記事象データ、および当該事象データに含まれる前記識別情報および前記時刻情報に基づいて、前記生産ラインの生産効率が低下したと判定した場合には、生産効率が低下した原因となる前記生産ライン構成装置を特定するものである。

この構成により、各生産ライン構成装置から送られてくる事象データ、および当該事象データに含まれる識別情報および時刻情報により、生産効率が低下しているか判定され、生産効率が低下したと判定された場合には、生産効率が低下した原因となる生産ライン構成装置が特定される。このため、生産効率が低下した原因となる生産ライン構成装置を把握することができる。

また、本発明の生産管理システムにおいて、前記ホストコンピュータは、前記生産ラインの各生産ライン構成装置の配置を記憶し、所定の前記生産ライン構成装置にて前段の前記生産ライン構成装置への停止要求が送信された場合、前記生産ラインの生産効率が低下したと判定し、記憶している前記配置に基づいて当該停止要求を送信した最も後段の前記生産ライン構成装置を特定し、生産効率が低下した原因となる前記生産ライン構成装置とするものである。

この構成により、停止要求が送信された場合、生産ラインの生産効率が低下したと判定され、停止要求を送信した最も後段の生産ライン構成装置が、生産効率が低下した原因となる生産ライン構成装置とされる。このため、停止要求を受信した生産ライン構成装置では特定できない、生産効率が低下した原因となる生産ライン構成装置を特定することができる。

また、本発明の生産管理システムにおいて、前記生産ライン構成装置のうち同じ処理を繰り返している１つの生産ライン構成装置について、前記ホストコンピュータは、当該生産ライン構成装置で所定の前記事象が発生してから、所定時間経過しても同じ前記事象が発生しないとき前記生産ラインの生産効率が低下したと判定し、当該生産ライン構成装置を生産効率が低下した原因となる前記生産ライン構成装置とするものである。

この構成により、同じ処理を繰り返している生産ライン構成装置で、その処理が所定時間経過しても行なわれないと、生産効率が低下していると判定され、その生産ライン構成装置が、生産効率が低下した原因となる生産ライン構成装置とされる。このため、生産効率が低下した原因となる生産ライン構成装置を把握することができる。

また、本発明の生産管理システムにおいて、前記生産ライン構成装置のうち前記生産ライン上で隣接する２つの生産ライン構成装置について、前記ホストコンピュータは、当該生産ライン構成装置のうちの一方の生産ライン構成装置からの所定の前記事象の通知に対して、所定時間経過しても当該生産ライン構成装置のうちの他方の生産ライン構成装置から所定の前記事象が発生しないとき前記生産ラインの生産効率が低下したと判定し、当該他方の生産ライン構成装置を生産効率が低下した原因となる前記生産ライン構成装置とするものである。

この構成により、隣接する生産ライン構成装置からの要求信号に対して、所定時間経過しても応答が無いと、生産効率が低下していると判定され、その生産ライン構成装置が、生産効率が低下した原因となる生産ライン構成装置とされる。このため、生産効率が低下した原因となる生産ライン構成装置を把握することができる。

また、本発明の生産管理プログラムは、２つ以上の生産ライン構成装置を含む生産ラインと、前記生産ライン構成装置と通信可能に構成されたホストコンピュータと、を備え、前記生産ライン構成装置は、予め設定された１つ以上の事象が発生した場合に、当該事象が発生したことを示す事象データであって、当該事象データが送信された送信元に割り当てられた固有の識別情報および時刻情報を含む前記事象データを前記ホストコンピュータに送信する生産管理システムの生産管理プログラムであって、前記ホストコンピュータに、受信した前記事象データ、および当該事象データに含まれる前記識別情報および前記時刻情報に基づいて、前記生産ラインの生産効率が低下したと判定した場合には、生産効率が低下した原因となる前記生産ライン構成装置を特定する機能を実現させるためのものである。

この構成により、各生産ライン構成装置から送られてくる事象データ、および当該事象データに含まれる識別情報および時刻情報により、生産効率が低下しているか判定され、生産効率が低下したと判定された場合には、生産効率が低下した原因となる生産ライン構成装置が特定される。このため、生産効率が低下した原因となる生産ライン構成装置を把握することができる。

本発明は、生産効率が低下した原因となる生産ライン構成装置を把握することができる生産管理システムを提供することができる。

図１は、本発明の一実施形態に係る生産管理システムの概略構成図である。 図２は、本発明の一実施形態に係る生産管理システムの各生産ライン構成装置の送信データの例を示す図である。 図３は、本発明の一実施形態に係る生産管理システムの検査装置から停止要求信号が送信された場合の例を示すシーケンス図である。 図４は、本発明の一実施形態に係る生産管理システムの稼働実績のグラフの例を示す図である。

以下、図面を参照して、本発明の実施形態に係る生産管理システムについて詳細に説明する。

図１において、本発明の一実施形態に係る生産管理システム１は、上流の製造工程で製造・加工された食品・飲食物等の原材料を受け入れ、計量工程・包装工程で所定の重量分でまとめて包装して製品とし、検査工程で製品の重量や異物混入、包装状態等の検査を行ない、箱詰工程で検査結果が良品と判定された製品を箱詰めする生産ラインの管理を行なう。

生産ラインは、それぞれが異なる処理を実行する供給装置１１と、計量装置１２と、包装装置１３と、検査装置１４と、ケーサー１５と、を含んで構成される。これら各装置（１１，１２，１３，１４，１５）を生産ライン構成装置とも呼び、通常、各装置（１１，１２，１３，１４，１５）が一連に配置されて並ぶ形態とされ、生産ラインの前後の工程との間および各工程の装置間には、ベルトコンベア等の搬送手段が配置されている。

なお、図１に示すように各装置（１１～１５）が隣接して配置される場合に限らず、例えば供給装置１１から包装装置１３までが包装前の原材料を取り扱う原材料エリア内に隣接して配置され、検査装置１４およびケーサー１５が包装後の製品を取り扱う製品エリアに隣接して配置され、区分けされた両エリア間をベルトコンベアやシュートからなる搬送手段により連結されるような場合でもよい。

供給装置１１は、上流の製造工程で製造された原材料を受け入れ、所定量ずつ計量装置１２に供給する。

計量装置１２は、供給装置１１から供給された原材料を、所定の重量となるようにまとめたり組み合わせたりして、包装装置１３に排出する。

計量装置１２は、供給装置１１から受け入れた原材料を貯留容器に一旦貯留し、所定量ずつ複数の計量容器に分散して投入し、それぞれの計量容器で得られた計量値を組み合わせ演算して所定の重量範囲の原材料を排出する組み合わせ計量手段を有してもよい。

包装装置１３は、計量装置１２から排出された、所定の重量の原材料を、包材で包装して検査装置１４に排出する。

検査装置１４は、包装装置１３から排出された包装された製品の重量や異物混入等の検査を行ない、検査で異常がなく良品と判定された包装された製品をケーサー１５に排出する。

ケーサー１５は、検査装置１４から排出された包装された製品を箱詰め後、封函して下流の工程に排出する。

ホストコンピュータ１６は、図示しないＣＰＵ（Central Processing Unit）と、ＲＡＭ（Random Access Memory）と、ＲＯＭ（Read Only Memory）と、ハードディスク装置と、入出力ポートとを備えたコンピュータユニットによって構成されている。

供給装置１１、計量装置１２、包装装置１３、検査装置１４、ケーサー１５、ホストコンピュータ１６は、ネットワーク１７に接続されている。供給装置１１、計量装置１２、包装装置１３、検査装置１４、ケーサー１５、ホストコンピュータ１６は、ネットワーク１７を介して、相互に通信できるようになっている。

ホストコンピュータ１６には、生産ラインの各装置の配置が予め設定されていて、一つの装置の前後に配置された他の装置に関する情報が、例えば装置固有のＩＤと対応付けて記憶されている。

図１に示す例では、供給工程に供給装置１１、計量工程に計量装置１２、包装工程に包装装置１３、検査工程に検査装置１４、箱詰工程にケーサー１５が、この順で配置されていることが、ホストコンピュータ１６に記憶されている。

なお、いずれかの工程に複数の装置があり、それぞれがホストコンピュータ１６と通信できる場合には、各装置が直列的に配置しているのか、並列的に配置しているのかを設定できるようになっているとよい。

ホストコンピュータ１６は、生産ラインの各装置から送信される検査結果や動作来歴などの検査情報（事象データ）を、ネットワーク１７を介して受信し、ハードディスク装置に記憶して管理する。

ここでいう装置の動作来歴には、各装置の運転開始、停止に限らず、例えば、供給装置１１における上流工程からの原材料の供給量過不足検知、動作停止を伴うカバー類の開放検知、供給装置が排出した原材料の通過検知などが含まれ、計量装置１２における供給された原材料の貯留量検知、計量手段（図示せず）のゼロセット処理などが含まれ、包装装置１３におけるヒートシール部の温度安定待ち、包材のシートロール交換などが含まれ、検査装置１４における物品の搬入検知、検査結果の出力、検査手段（図示せず）のリセット処理や安定待ち期間、ケーサー１５の包材切れなど、各装置固有の動作情報が含まれ、事象データとしてホストコンピュータ１６に送信される。

なお、事象データには、装置固有のＩＤが割り当てられ、どの事象データがどの装置から送信されたかをデータ上で識別するための識別情報とするとよい。

さらに、ホストコンピュータ１６は、各装置から送信される事象データを受信すると、受信した時刻情報をタイムスタンプとして付加する受信時刻情報付加手段を有してもよい。これにより、いずれかの装置の事象データに時刻情報が含まれない場合であっても、ほぼ同時点の時刻情報がホストコンピュータ１６に記録されることとなり、装置側の制御ソフトウェアの機能上の制約を受けないようにできる。また、各装置に設定されている時刻にずれがあっても影響が小さい。

計量装置１２、包装装置１３、検査装置１４、ケーサー１５は、図２に示すように、所定の事象が発生したとき、事象データとしての送信データをデータ送信先に送信する。図２において、データ送信先の「システム」は、ホストコンピュータ１６に送信されるものである。

計量装置１２は、後段の包装装置１３からの組み合わせ要求信号（後述）を受け、原材料を受け入れることが可能なとき、または受け入れた原材料が不足していると判定したとき、供給装置１１に供給要求信号を出力し、ホストコンピュータ１６には、計量装置１２における事象データとして供給要求信号を送信した時刻に基づき、原材料の供給を要求した時刻情報を送信する。

計量装置１２は、原材料の供給が十分であると判定したとき、供給装置１１への供給要求信号出力を停止し、ホストコンピュータ１６には、供給要求信号を停止した時刻に基づき、原材料の供給が完了した時刻情報を送信する。

計量装置１２は、供給装置１１から供給された原材料を受け入れて計量し、所定の重量範囲となるようにまとめたり組み合わせたりして、ホストコンピュータ１６に排出する原材料の計量値を送信する。

計量装置１２は、原材料の排出が完了すると、包装装置１３に対して排出信号を送信し、ホストコンピュータ１６には、排出が完了した時刻情報を送信する。

包装装置１３は、包装を行なう準備ができたと判定したとき、計量装置１２に所定の重量にまとめられたり組み合わせられたりした原材料を要求する組み合わせ要求信号を送信し、ホストコンピュータ１６には、組み合わせ要求信号を送信した時刻情報を送信する。

包装装置１３は、包装した結果として包装ＯＫ（正常に包装された状態を指す）または包装ＮＧ（正常に包装されなかった状態を指す）などの包装結果およびその時刻データをホストコンピュータ１６に送信する。包装結果は、後段の検査装置１４にも送信する。

検査装置１４は、製品を検査した結果として検査ＯＫまたは検査ＮＧなどの検査結果、およびその検査が完了した時刻データをホストコンピュータ１６に送信する。検査装置１４は、検査ＮＧの製品、および包装装置１３から包装ＮＧを受信した製品を生産ライン外に排除する振分装置（図示せず）を含んでも良く、これにより、後段のケーサー１５に正常製品のみを効率よく排出することができる。

検査装置１４は、処理能力オーバーや後段の装置の異常等により後段装置であるケーサー１５への製品の供給を止めると判定したとき、前段装置である包装装置１３に停止要求信号を送信し、ホストコンピュータ１６には、停止要求信号を送信した理由を示す情報（理由コード）と、この停止要求信号を送信した時刻情報を送信する。

ケーサー１５は、検査装置１４から受け入れた製品を所定の個数だけ箱詰めし、箱詰めした結果として箱詰ＯＫまたは箱詰ＮＧなどの箱詰結果、および箱詰めが完了した時刻情報をホストコンピュータ１６に送信する。

ケーサー１５は、包材（例えば段ボールやラッピングシート）の不足等により製品の供給を止めると判定したとき、前段装置である検査装置１４に停止要求信号を送信し、ホストコンピュータ１６には、停止要求信号を送信した理由を示す情報（理由コード）と、この停止要求信号を送信した時刻情報を送信する。

本実施形態において、ホストコンピュータ１６は、計量装置１２、包装装置１３、検査装置１４、ケーサー１５からそれぞれ送信されてくる送信データの時刻情報に基づき、生産効率が低下していることを検知し、生産効率が低下している原因となる装置を特定する。

ホストコンピュータ１６は、生産ラインの後段装置から前段装置に対して停止要求信号が送信されたことを検知すると、停止要求信号を送信した最も後段の装置を、生産効率が低下している原因となる装置とする。

例えば、包装装置１３が検査装置１４から停止要求信号を受信したとき、包装装置１３では、１つ後段の検査装置１４か、さらに後段のケーサー１５のいずれかで停止となる原因が発生しているのかわからないが、ホストコンピュータ１６では、最初に停止要求信号を送信した装置を特定することができ、生産効率が低下している原因となる装置を特定することができる。

また、ホストコンピュータ１６は、各装置から送信されてくる送信データが、通常の状態のときと比べて遅れている場合、その装置を生産効率が低下している原因となる装置とする。

例えば、検査装置１４が、包装装置１３から製品を受け取って（包装結果を受信して）から、所定の時間経過しても検査結果が出ない場合、ホストコンピュータ１６は、検査装置１４を生産効率が低下している原因となる装置とする。

また、ホストコンピュータ１６は、各装置において、隣接する装置からの送信データの通知に対応した処理が遅れている場合、その装置を生産効率が低下している原因となる装置とする。

例えば、包装装置１３から組み合わせ要求信号が送信されてから、所定時間経過しても計量装置１２から組み合わせ排出信号が送信されない場合、ホストコンピュータ１６は、計量装置１２を生産効率が低下している原因となる装置とする。

例えば、図３に示すような場合、ステップＳ１において、包装装置１３は、包装の準備ができると計量装置１２に組み合わせ要求信号を送信する。

ステップＳ２において、計量装置１２は、原材料を所定の重量になるようにまとめたり組み合わせたりして包装装置１３に排出し、ステップＳ３において、排出信号を包装装置１３に送信する。

ステップＳ４において、包装装置１３は、計量装置１２から排出された原材料を包装し製品として検査装置１４へ排出する。

ステップＳ５において、検査装置１４は、包装装置１３から排出された製品の検査を行なう。

ステップＳ６において、包装装置１３は、製品の排出が終了し、次の包装の準備ができると計量装置１２に組み合わせ要求信号を送信する。

ステップＳ７において、計量装置１２は、原材料を所定の重量になるようにまとめたり組み合わせたりして包装装置１３に排出し、ステップＳ８において、排出信号を包装装置１３に送信する。

ステップＳ９において、包装装置１３は、計量装置１２から排出された原材料を包装し製品として検査装置１４へ排出する。

ステップＳ１０において、検査装置１４は、包装装置１３から排出された製品の検査を行なう。

このとき、検査装置１４の能力オーバー等で、ステップＳ１１において、検査装置１４は、停止要求信号を包装装置１３に送信する。

このような場合、包装装置１３は、後段装置の検査装置１４かケーサー１５のいずれが原因であるかはわからない。しかし、ホストコンピュータ１６では、検査装置１４からの停止要求信号しか受信していないため、生産効率が低下している原因は検査装置１４であると特定できる。

その後、ステップＳ１２において、包装装置１３は、製品の排出が終了し、次の包装の準備ができると計量装置１２に組み合わせ要求信号を送信する。

ここで、計量装置１２において、原材料の供給不足などにより組み合わせ排出できず、所定時間が経過すると、ホストコンピュータ１６は、生産効率が低下している原因は計量装置１２であるとする。

その後、ステップＳ１３において、計量装置１２は、原材料を所定の重量になるようにまとめたり組み合わせたりして包装装置１３に排出し、ステップＳ１４において、排出信号を包装装置１３に送信する。

ステップＳ１５において、包装装置１３は、計量装置１２から排出された原材料を包装し製品として検査装置１４へ排出する。

ステップＳ１６において、検査装置１４は、包装装置１３から排出された製品の検査を行なう。

ステップＳ１７において、包装装置１３は、製品の排出が終了し、次の包装の準備ができると計量装置１２に組み合わせ要求信号を送信する。

ホストコンピュータ１６では、例えば、１日の生産が終わった後、１日の稼働実績をディスプレイ装置に表示させることができる。

ホストコンピュータ１６は、例えば、図４に示すように、生産開始からの経過時間と、包装装置１３から計量装置１２に送信された組み合わせ要求信号の数である組み合わせ要求数Ａ及び計量装置１２から包装装置１３に排出された原材料の数である組み合わせ排出数Ｂとの関係をグラフで表示させる。これにより、生産ラインの稼働中には把握しづらかった時間推移と生産実績との関係が視覚的に把握でき、以降の生産効率改善に活用できるほか、いわゆる生産日報の一部として保存し、過去の実績と対比したり、複数の生産ライン間の実績と対比したりすることもできる。

さらに、ホストコンピュータ１６は、グラフの中で、組み合わせ要求数Ａと組み合わせ排出数Ｂに基づいて生産効率が低下している部分を、例えば、色分けしたり丸で囲んだりなどの視覚的な識別表示を行なう。

ホストコンピュータ１６は、例えば、生産効率が低下していて丸で囲まれた部分にマウスカーソルなどを重ねると、生産効率の低下の原因をグラフ表示エリアに近傍するメッセージエリアに表示させる。グラフ表示エリアに重ねてポップアップ表示するようにすると、生産実績の推移と生産効率低下の原因との関連性が把握しやすい。

図４において、Ｘで示す丸にマウスカーソルを重ねると、ホストコンピュータ１６は、時刻ｔ１から組み合わせ要求数Ａと組み合わせ排出数Ｂともに増加していないため、例えば、時刻ｔ１近辺の時刻に検査装置１４からの受信データに停止要求信号のデータが記録されてあれば、「後段装置からの生産停止指令により稼働が低下しました」などと表示させる。

Ｙで示す丸にマウスカーソルを重ねると、ホストコンピュータ１６は、時刻ｔ２から組み合わせ排出数Ｂが増加していないため、例えば、時刻ｔ２近辺の時刻に計量装置１２からの供給要求信号のオンが連続して記録されていたり、供給要求信号のオフが記録されていなかったりすれば、「供給要求信号連続出力」や「供給量不足」もしくは「供給量不足で稼働率が低下しました」などと表示させる。

Ｚで示す丸にマウスカーソルを重ねると、ホストコンピュータ１６は、時刻ｔ３近辺で組み合わせ排出数Ｂの増加率すなわちグラフの傾きが小さいが、時刻ｔ３近辺で効率低下に関連する他の事象データが記録されていない場合には、生産ラインのうちで変動要素があり調整が必要な原材料を取り扱う包装エリアの工程間もしくは工程内の移送が原因の可能性が高いため、例えば、包装装置１３の包装結果の数が少なくなっていれば、「計量品ブリッジにより稼働率が低下しました」などと表示させる。

このように、上述の実施形態では、ホストコンピュータ１６は、計量装置１２、包装装置１３、検査装置１４、ケーサー１５から送信されてくる事象データにより、生産効率が低下していることを検知し、生産効率が低下している原因となる装置を特定する。

これにより、各装置から送られてくる事象データにより、生産効率が低下していることが検知されると、生産効率が低下している原因となる装置が特定され、生産効率が低下した原因となる装置を把握することができる。

また、ホストコンピュータ１６は、各装置で前段装置への停止要求が送信された場合、停止要求を送信した最も後段の装置を、生産効率が低下している原因となる装置とする。

これにより、停止要求を受信した装置では特定できない、生産効率が低下した原因となる装置を特定することができる。

また、ホストコンピュータ１６は、各装置で所定の事象が発生してから、所定時間経過しても同じ事象が発生しないとき生産効率が低下していると判定し、その装置を生産効率が低下している原因となる装置とする。

これにより、同じ処理を繰り返している装置で、その処理が所定時間経過しても行なわれないと、生産効率が低下していると判定され、その装置が、生産効率が低下している原因となる装置であるとされる。これにより、生産効率が低下した原因となる装置を特定することができる。

また、ホストコンピュータ１６は、各装置において、ライン上で隣接する装置からの所定の事象の通知に対して、所定時間経過しても所定の事象が発生しないとき生産効率が低下していると判定し、その装置を生産効率が低下している原因となる装置とする。

これにより、例えば、計量装置１２から組み合わせ排出信号が送信されてから、所定の時間が経過しても包装装置１３から組み合わせ要求信号が送信されないと、生産効率が低下していると判定され、包装装置１３が、生産効率が低下している原因となる装置であるとされる。これにより、生産効率が低下した原因となる装置を特定することができる。

本発明の実施形態を開示したが、当業者によっては本発明の範囲を逸脱することなく変更が加えられうることは明白である。すべてのこのような修正及び等価物が次の請求項に含まれることが意図されている。

１ 生産管理システム
１１ 供給装置（供給工程の生産ライン構成装置）
１２ 計量装置（計量工程の生産ライン構成装置）
１３ 包装装置（包装工程の生産ライン構成装置）
１４ 検査装置（検査工程の生産ライン構成装置）
１５ ケーサー（箱詰工程の生産ライン構成装置）
１６ ホストコンピュータ
１７ ネットワーク

Claims (5)

1. ２つ以上の生産ライン構成装置（１２、１３、１４、１５）を含む生産ラインを管理する生産管理システム（１）であって、
   前記生産ライン構成装置と通信可能に構成されたホストコンピュータ（１６）を備え、
   前記生産ライン構成装置は、予め設定された１つ以上の事象が発生した場合に、当該事象が発生したことを示す事象データであって当該事象データが送信された送信元に割り当てられた固有の識別情報および時刻情報を含む前記事象データを前記ホストコンピュータに送信し、
   前記ホストコンピュータは、受信した前記事象データ、および当該事象データに含まれる前記識別情報および前記時刻情報に基づいて、前記生産ラインの生産効率が低下したと判定した場合には、生産効率が低下した原因となる前記生産ライン構成装置を特定する生産管理システム。
2. 前記ホストコンピュータは、前記生産ラインの各生産ライン構成装置の配置を記憶し、所定の前記生産ライン構成装置にて前段の前記生産ライン構成装置への停止要求が送信された場合、前記生産ラインの生産効率が低下したと判定し、記憶している前記配置に基づいて当該停止要求を送信した最も後段の前記生産ライン構成装置を特定し、生産効率が低下した原因となる前記生産ライン構成装置とする請求項１に記載の生産管理システム。
3. 前記生産ライン構成装置のうち同じ処理を繰り返している１つの生産ライン構成装置について、前記ホストコンピュータは、当該生産ライン構成装置で所定の前記事象が発生してから、所定時間経過しても同じ前記事象が発生しないとき前記生産ラインの生産効率が低下したと判定し、当該生産ライン構成装置を生産効率が低下した原因となる前記生産ライン構成装置とする請求項１または請求項２に記載の生産管理システム。
4. 前記生産ライン構成装置のうち前記生産ライン上で隣接する２つの生産ライン構成装置について、前記ホストコンピュータは、当該生産ライン構成装置のうちの一方の生産ライン構成装置からの所定の前記事象の通知に対して、所定時間経過しても当該生産ライン構成装置のうちの他方の生産ライン構成装置から所定の前記事象が発生しないとき前記生産ラインの生産効率が低下したと判定し、当該他方の生産ライン構成装置を生産効率が低下した原因となる前記生産ライン構成装置とする請求項１から請求項３のいずれか１項に記載の生産管理システム。
5. ２つ以上の生産ライン構成装置（１２、１３、１４、１５）を含む生産ラインと、前記生産ライン構成装置と通信可能に構成されたホストコンピュータ（１６）と、を備え、前記生産ライン構成装置は、予め設定された１つ以上の事象が発生した場合に、当該事象が発生したことを示す事象データであって、当該事象データが送信された送信元に割り当てられた固有の識別情報および時刻情報を含む前記事象データを前記ホストコンピュータに送信する生産管理システムの生産管理プログラムであって、
   前記ホストコンピュータに、受信した前記事象データ、および当該事象データに含まれる前記識別情報および前記時刻情報に基づいて、前記生産ラインの生産効率が低下したと判定した場合には、生産効率が低下した原因となる前記生産ライン構成装置を特定する機能を実現させるための生産管理プログラム。

Images