JP2008073852A - 画像形成装置、プログラム、記憶媒体、画像形成方法 - Google Patents

Abstract

【課題】空白ドット或いは画像ドットを相対的に小さいサイズのドットに置き換えて輪郭部を補正しようとする場合にドット形成位置ズレが生じると、小さなサイズのドットが所望の位置に形成されないために画像品質が低下する。
【解決手段】温度や湿度、経年時間、前回使用時からの経過時間などのドット形成位置にズレを来す要因に関する情報、検出した実際のドット形成位置のズレ量の情報、或いは入力されたドット形成位置のズレ量に関する情報に基づいて、予め設定した補正パターンを選択して補正処理を行うことで、ドット形成位置にズレをに関する情報、検出した実際のドット形成位置のズレ量の情報、或いは入力されたドット形成位置のズレ量に関する情報に基づいて画像の輪郭部を補正する補正パターンを変更して補正処理を行う。
【選択図】図１３

Description

本発明は画像形成装置、プログラム、記憶媒体、画像形成方法に関する。

プリンタ、ファクシミリ、複写装置、これらの複合機等の画像形成装置として、例えば、記録液（液体）の液滴を吐出する液体吐出ヘッドで構成した記録ヘッドを含む液体吐出装置を用いて、媒体（以下「用紙」ともいうが材質を限定するものではなく、また、被記録媒体、記録媒体、転写材、記録紙なども同義で使用する。）を搬送しながら、液体としての記録液（以下、インクともいう。）を用紙に付着させて画像形成（記録、印刷、印写、印字も同義語で用いる。）を行うものがある。

なお、画像形成装置は、紙、糸、繊維、布帛、皮革、金属、プラスチック、ガラス、木材、セラミックス等の媒体に液体を吐出して画像形成を行う装置を意味し、また、「画像形成」とは、文字や図形等の意味を持つ画像を媒体に対して付与することだけでなく、パターン等の意味を持たない画像を媒体に付与することをも意味する。また、液体とは記録液、インクに限るものではなく、画像形成を行うことができる液体であれば特に限定されるものではない。また、「画像形成装置」には、液体吐出ヘッドをキャリッジに搭載して走査しながら画像を形成するシリアル型画像形成装置、ライン型液体吐出ヘッドを備えるライン型画像形成装置のいずれも含まれる。

ところで、シリアル型画像形成装置、印字速度は画像の解像度、ノズル密度、ドットを形成する駆動周波数、副走査速度などによって決まる。この中でノズル密度は、ノズル、液室、流路、アクチュエータの加工精度で限界がある。特に、圧電素子を用いた液体吐出ヘッドの場合、ノズルに対応したチャンネルに分割形成するためには、ダイシングなどの機械的な加工又は印刷による薄膜ＰＺＴの形成しかなく、半導体プロセスによって形成するいわゆるサーマル型液体吐出ヘッドに比べてノズル密度が相対的に低くなる。圧電型液体吐出ヘッドのノズル密度の上限は現在のところ３６０ｄｐｉ程度である。

一方、印字速度を向上するためには、印字領域を１回の主走査で形成する打ち方が好ましい。例えば、ノズル密度が３００ｄｐｉのヘッドを用いて、副走査方向の解像度が３００ｄｐｉの画像を形成するときは、ヘッドの移動方向（主走査方向）に１回の走査で作成することが可能であるのに対し、６００ｄｐｉの画像を作成するときには、２回の主走査と１回の副走査（紙搬送）を行ういわゆるインターレス方式により画像を埋める必要があり、当然１回の走査で作成する方法（ノンインターレス方式）が画像を印刷速度が速い。また、主走査方向についても、主走査方向の１ラインを形成する方法として、１回の主走査で形成する方法（１パス印字）と、複数回の主走査で形成する方法（いわゆるマルチパス印字）があるが、当然１回の主走査で形成できる１パス印字のほうが印字速度は速くなる。

しかしながら、圧電型ヘッドを用いる画像形成装置の場合、上述したように、ノズル密度そのものが低密度であるため、印刷速度を上げるために、１パス・ノンインターレス方式で画像を形成する場合、必然的に画像の解像度は低くなる。画像密度が低解像度の場合、画質を向上するには、１画素を多値化する方法が有効である。この多値化の方法としては、例えば１つのドットそのものの大きさを変える方法や、小さなドットを複数吐出して１画素を形成する方法、あるいは、インクそのものの濃度を変える方法などがある。

ところが、多値化による高画質化は、写真などのイメージ画像では有効であるが、グラフィックスや文字などではほとんど効果が得られない。これは、文字、グラフィックスの場合、地肌部が埋まるドットサイズ以上が必要であり、小サイズのドットを使用した場合、低濃度の文字、グラフィックス画像となってしまうためである。したがって、文字グラフィックスなどの２値画像では、低解像度特有の問題が生じてしまい、特に文字の場合には、文字品質が劣化し、読みづらい文字となってしまう。

この低解像度特有の問題について詳しく説明すると、液体吐出方式の記録画像は、ヘッドの走査方向及びそれと直交する方向である用紙の搬送方向にマトリクス状に形成されたドットで表される。ここで、ドット画像として文字を印写したとき、印字する画像の解像度によって、文字の品質は大きく異なる。例えば、同じ大きさの文字を３００ｄｐｉで印写したときと６００ｄｐｉで印写したときとでは、文字を構成するドット数が約４倍異なるため、６００ｄｐｉで印写したときの方が細かいところまで表現でき、当然のことながら文字品質は良くなる。特に、文字の斜線部（傾斜部）では、解像度に従って階段状にドットが増えていく（あるいは、減っていく）ので、３００ｄｐｉで印写したときの方が、ギザギザ（ジャギー）として認識されやすくなる。

こうした低解像度時に現れる輪郭のジャギーを低減する方法として、アンチエイリアシングと呼ばれているスムージング方法がある。しかしながら、この方法は、輪郭を非常に多くの階調でドットを変化させるため、高精度のスムージングができる一方、その処理が非常に複雑で、処理時間を必要とするため、最近のインクジェットプリンタのように高スループットを要求される画像形成装置には不向きである。

そこで、特許文献１には、文字ビットマップ像の中のサンプルウインドウのビットパターンと、予め定められたビットパターンとを比較して、一致した場合に、サンプルウインドウ中の中心画素を小さなドットに修正することが記載されている。
特許第２８８６１９２号公報

特許文献２には、黒色のドットデータのなかから、画像の輪郭部分を判別し、エッジドット及び黒色ドット以外の印字ドットの大きさを小さくすることが記載されている。
特許第３０２９５３３号公報

特許文献３には、輪郭の傾きに応じて、輪郭部を構成するドットのサイズを変えたり、輪郭周辺の空白部にドットを形成したりすることで輪郭部のジャギーの低減を図ることが記載されている。
特開２００３−３３４９３８号公報

特許文献４には、画像の輪郭部を形成するドットの階段状変化部周辺を、画像を形成するドットより小さなサイズのドットで形成する手段を備えることが記載されている。
特開２００４−１１４３０３号公報

特許文献５には、文字、グラフィックスの画像データが黒色であるときには小ドットを用いたスムージング処理を施し、黒色でないときにはスムージング処理を施さないようにすることが記載されている。
特開２００４−０１７５５２号公報

特許文献６には、文字、グラフィックスの輪郭部を形成するドットの階段状変化部周辺を、この階段状変化部周辺以外を形成するドットより小さなサイズのドットのデータに変換し、かつ輪郭部の傾きに応じて小さなサイズのドットのデータへの変換方法を異ならせることが記載されている。
特開２００４−０１７５４６号公報

特許文献７には、ハーフトーン処理を施した文字、グラフィックスの輪郭部を形成するドットの階段状変化部を検出する検出工程と、検出工程により検出された階段状変化部周辺を、階段状変化部を形成するドットと同等以下のサイズのドットデータに変換する変換工程とを備え、変換工程における同等以下のサイズのドットデータへの変換方法が、輪郭部の傾きに応じて異なるものとされる画像処理方法が記載されている。
特開２００５−１９３３８４号公報

上述した特許文献１、２の技術は、その明細書中の実施例としてあげられているように、ＬＥＤプリンタやレーザープリンタに対しては、効果的に作用する。これは、ＬＥＤプリンタ、レーザープリンタでは、１０μｍ以下の粒径のトナーを用いるため、ほとんど普通紙上での広がりがなく、指定した通りの小さなドットが得られるためである。また、レーザープリンタではレーザの発光位置や長さを微妙に変えることにより、指定したサイズのドットを最適な位置に形成することが可能であるためである。

しかしながら、液体吐出方式の画像形成装置は、レーザープリンタに比較すると、インクの広がりは大きい。また、ＬＥＤプリンタ、レーザープリンタに比べるとドットの形成に時間を要するため、駆動周期の間に駆動パルスの数や長さによって変更するドットサイズも それほど多種に変えることは困難であり、せいぜい数種類のドットサイズの変更にとどまってしまう。また、同様の理由からドットの形成位置も、１画素内ではほぼ決まった位置にしか形成できず、ＬＥＤプリンタ、レーザープリンタのように比較的自由に１画素内で位置を変えることは困難である。

特許文献３の技術は、インクジェット記録方式において、ジャギーの低減を行う技術であるが、インクジェット記録方式でドットサイズを変えて印字した場合にはドットサイズによって媒体上でのドット形成位置が異なるという問題も生じる。この問題について、詳細に説明する。

液体吐出方式の画像形成装置で用いる液体吐出ヘッドとしては、上述したように、液室内の液体としてのインクに対して圧力を与える圧力発生手段として、気泡を発生させるための発熱抵抗体を用いるサーマル型ヘッド、液室の壁面を変形させる電気機械変換素子である圧電素子を用いる圧電型ヘッドなどがあるが、ドット径を変更するために、この圧力発生手段への供給エネルギーを変更する方法が一般的である。具体的には、圧力発生手段の駆動電圧の大きさを変更したり、駆動パルスのパルス幅や、パルス数を変更したりする。

これらの中で、駆動電圧を変更する方法は、駆動電圧分の信号先が必要であること、チャンネル毎にそれら複数の駆動電圧をスイッチングして選択するためのスイッチング手段が駆動電圧分必要となるなどで駆動素子（ドライバＩＣ）が大きくなる。一方、パルス幅やパルス数で制御する場合には、時間によってスイッチング手段を制御することで、パルス幅やパルス数を変更することが可能であるため、チャンネル毎に１つのスイッチング手段でよいという利点あり、特に圧電型ヘッドを用いる画像形成装置では、このパルス幅変調方式やパルス数変調方式が用いられる。

ところが、パルス幅変調方式やパルス数変調方式でインク滴量が異なる。つまり、ドット径の異なるインク滴を形成するときには、駆動パルスの長さが異なるため、駆動パルスが入力されてメニスカスの***が始まるタイミングは同じでも、駆動パルスが切れて液滴として吐出する時間が異なるため、媒体面上に到達するまで時間が異なり、その結果として媒体上でのドット形成位置がドットサイズによって異なってしまう。これが原因となって、輪郭部のドットを小さなドットに置き換える補正して画像品質を向上しようとしても、小さなサイズのドットが所望の位置に形成されないため、かえって劣悪な画像となってしまう可能性がある。

また、このドット形成位置のズレは、温度や湿度などの環境条件によってインクの粘性抵抗が変わることでも生じる。さらに、このドットの形成位置のズレの影響は、画像を形成する条件（使用用紙、解像度など）によっても異なる。

本発明は上記の課題に鑑みてなされたものであり、画像輪郭部の補正を行うときにドット形成位置ズレの影響を受け難い補正を行えることで画像品質を向上した画像形成装置、画像輪郭部の補正を行うときにドット形成位置ズレの影響を受け難い補正を行えることで画像品質を向上できるプログラム、このプログラムを提供できる記憶媒体、画像輪郭部の補正を行うときにドット形成位置ズレの影響を受け難い補正を行えることで画像品質を向上する画像形成方法を提供することを目的とする。

上記の課題を解決するため、本発明に係る画像形成装置は、大きさの異なる液滴を吐出して媒体上に大きさの異なるドットを形成して画像を形成するとき、画像の輪郭部周辺のドットを置換することで補正する画像形成装置において、液滴が着弾することで形成されるドットの形成位置に変動を来す要因又は媒体上でのドット形成位置のズレ量に基づき、画像の輪郭部周辺のドットの置換の仕方を変更する手段を備えている構成とした。

ここで、ドットの形成位置に変動を来す要因は、環境温度、環境湿度、装置が製造されてからの経過時間及び前回の画像形成時からの経過時間の少なくともいずれかである構成、ドット形成位置のズレ量を検出する手段を備えている構成、ドット形成位置のズレ量に関する情報が外部から入力される構成とできる。また、画像形成を行うときの印刷条件に基づいてドットの置換の仕方を変更する構成とでき、この場合、印刷条件は解像度及び媒体の種類の少なくともいずれかである構成とできる。ドットの置換の仕方を変更する手段は、相対的にドット形成位置のズレを生じ難いサイズの液滴を用い、又は、ドット形成位置のズレを生じ易いサイズの液滴の使用比率を少なくする構成とできる。また、ドットの置換の仕方の変更にはドットの置換を行わないことを含む構成とできる。

本発明に係るプログラムは、大きさの異なる液滴を吐出して媒体上に大きさの異なるドットを形成して画像を形成するとき、画像の輪郭部周辺のドットを置換することで補正する処理をコンピュータに実行させるプログラムにおいて、液滴が着弾することで形成されるドットの形成位置に変動を来す要因又は媒体上でのドット形成位置のズレ量に基づき、画像の輪郭部周辺のドットの置換の仕方を変更する処理をコンピュータに実行させる構成とした。

ここで、ドットの形成位置に変動を来す要因は、環境温度、環境湿度、装置が製造されてからの経過時間及び前回の画像形成時からの経過時間の少なくともいずれかである構成とできる。また、画像形成を行うときの印刷条件に基づいてドットの置換の仕方を変更する処理を行なわせる構成とでき、この場合、印刷条件は解像度及び媒体の種類の少なくともいずれかである構成とできる。また、ドットの置換の仕方を変更するとき、相対的にドット形成位置のズレを生じ難いサイズの液滴を用い、又は、ドット形成位置のズレを生じ易いサイズの液滴の使用比率を少なくする処理を行なわせる構成とできる。また、ドットの置換の仕方の変更にはドットの置換を行わないことを含む構成とできる。

本発明に係る記憶媒体は、本発明に係るプログラムを格納したものである。

本発明に係る画像形成方法は、大きさの異なる液滴を吐出して媒体上に大きさの異なるドットを形成して画像を形成するとき、画像の輪郭部周辺のドットを置換することで補正する画像形成方法において、液滴が着弾することで形成されるドットの形成位置に変動を来す要因又は媒体上でのドット形成位置のズレ量に基づき、画像の輪郭部周辺のドットの置換の仕方を変更する構成とした。

本発明に係る画像形成装置によれば、液滴が着弾することで形成されるドットの形成位置に変動を来す要因又は媒体上でのドット形成位置のズレ量に基づき、画像の輪郭部周辺のドットの置換の仕方を変更する手段を備えているので、ドット形成位置のズレが生じる場合には置換の仕方を変更してドット形成位置ズレの影響を受け難い補正を行うことができ、画像品質が向上する。

本発明に係るプログラムによれば、液滴が着弾することで形成されるドットの形成位置に変動を来す要因又は媒体上でのドット形成位置のズレ量に基づき、画像の輪郭部周辺のドットの置換の仕方を変更する処理をコンピュータに行なわせるので、ドット形成位置のズレが生じる場合には置換の仕方を変更してドット形成位置ズレの影響を受け難い補正を行うことができ、画像品質が向上する。

本発明に係る記憶媒体によれば、本発明に係るプログラムを格納しているので、ドット形成位置ズレが生じる場合には置換の仕方を変更してドット形成位置ズレの影響を受け難い補正を行わせて画像品質が向上するプログラムを提供することができる。

本発明に係る画像形成方法によれば、液滴が着弾することで形成されるドットの形成位置に変動を来す要因又は媒体上でのドット形成位置のズレ量に基づき、画像の輪郭部周辺のドットの置換の仕方を変更するので、ドット形成位置のズレが生じる場合には置換の仕方を変更してドット形成位置ズレの影響を受け難い補正を行うことができ、画像品質が向上する。

以下、本発明の実施の形態について添付図面を参照して説明する。先ず、本発明に係る画像形成装置の一例について図１及び図２を参照して説明する。なお、図１は同画像形成装置の機構部の全体構成を説明する側面説明図、図２は同機構部の平面説明図である。
この画像形成装置は、図示しない左右の側板に横架したガイド部材であるガイドロッド１とガイドレール２とでキャリッジ３を主走査方向に摺動自在に保持し、主走査モータ４で駆動プーリ６Ａと従動プーリ６Ｂとの間に張架したタイミングベルト５を介して図２で矢示方向（主走査方向）に移動走査する。

このキャリッジ３には、例えば、それぞれイエロー（Ｙ）、シアン（Ｃ）、マゼンタ（Ｍ）、ブラック（Ｋ）のインク滴を吐出する液体吐出ヘッドからなる４個の記録ヘッド７ｙ、７ｃ、７ｍ、７ｋ（色を区別しないときは「記録ヘッド７」という。）を複数のインク吐出口を主走査方向と交叉する方向に配列し、インク滴吐出方向を下方に向けて装着している。

記録ヘッド７を構成する液体吐出ヘッドとしては、圧電素子などの圧電アクチュエータ、発熱抵抗体などの電気熱変換素子を用いて液体の膜沸騰による相変化を利用するサーマルアクチュエータ、温度変化による金属相変化を用いる形状記憶合金アクチュエータ、静電力を用いる静電アクチュエータなどを、液滴を吐出するための圧力を発生する圧力発生手段として備えたものなどを使用できる。また、各色毎に独立したヘッド構成に限るものではなく、複数の色の液滴を吐出する複数のノズルで構成されるノズル列を有する１又は複数の液体吐出ヘッドで構成することもできる。

また、キャリッジ３には、記録ヘッド７に各色のインクを供給するための各色のサブタンク８を搭載している。このサブタンク８にはインク供給チューブ９を介して図示しないメインタンク（インクカートリッジ）からインクが補充供給される。

一方、給紙カセット１０などの用紙積載部（圧板）１１上に積載した用紙１２を給紙するための給紙部として、用紙積載部１１から用紙１２を１枚ずつ分離給送する半月コロ（給紙ローラ）１３及び給紙ローラ１３に対向し、摩擦係数の大きな材質からなる分離パッド１４を備え、この分離パッド１４は給紙ローラ１３側に付勢されている。

そして、この給紙部から給紙された用紙１２を記録ヘッド７の下方側で搬送するため、用紙１２を静電吸着して搬送するための搬送ベルト２１と、給紙部からガイド１５を介して送られる用紙１２を搬送ベルト２１との間で挟んで搬送するためのカウンタローラ２２と、略鉛直上方に送られる用紙１２を略９０°方向転換させて搬送ベルト２１上に倣わせるための搬送ガイド２３と、押さえ部材２４で搬送ベルト２１側に付勢された押さえコロ２５とを備えている。また、搬送ベルト２１表面を帯電させるための帯電手段である帯電ローラ２６を備えている。

ここで、搬送ベルト２１は、無端状ベルトであり、搬送ローラ２７とテンションローラ２８との間に掛け渡されて、副走査モータ３１からタイミングベルト３２及びタイミングローラ３３を介して搬送ローラ２７が回転されることで、図２のベルト搬送方向（副走査方向）に周回するように構成している。なお、搬送ベルト２１の裏面側には記録ヘッド７による画像形成領域に対応してガイド部材２９を配置している。また、帯電ローラ２６は、搬送ベルト２１の表層に接触し、搬送ベルト２１の回動に従動して回転するように配置されている。

また、図２に示すように、搬送ローラ２７の軸には、スリット円板３４を取り付け、このスリット円板３４のスリットを検知するセンサ３５を設けて、これらのスリット円板３４及びセンサ３５によってロータリエンコーダ３６を構成している。

さらに、記録ヘッド７で記録された用紙１２を排紙するための排紙部として、搬送ベルト２１から用紙１２を分離するための分離爪５１と、排紙ローラ５２及び排紙コロ５３と、排紙される用紙１２をストックする排紙トレイ５４とを備えている。

また、背部には両面給紙ユニット５５が着脱自在に装着されている。この両面給紙ユニット５５は搬送ベルト２１の逆方向回転で戻される用紙１２を取り込んで反転させて再度カウンタローラ２２と搬送ベルト２１との間に給紙する。

さらに、図２に示すように、キャリッジ３の走査方向の一方側の非印字領域には、記録ヘッド７のノズルの状態を維持し、回復するための維持回復機構５６を配置している。

この維持回復機５６は、記録ヘッド７の各ノズル面をキャピングするための各キャップ５７と、ノズル面をワイピングするためのブレード部材であるワイパーブレード５８と、増粘した記録液を排出するために記録に寄与しない液滴を吐出させる空吐出を行うときの液滴を受ける空吐出受け５９などを備えている。

このように構成した画像形成装置においては、給紙部から用紙１２が１枚ずつ分離給紙され、略鉛直上方に給紙された用紙１２はガイド１５で案内され、搬送ベルト２１とカウンタローラ２２との間に挟まれて搬送され、更に先端を搬送ガイド２３で案内されて押さえコロ２５で搬送ベルト２１に押し付けられ、略９０°搬送方向を転換される。

このとき、図示しない制御部によってＡＣバイアス供給部から帯電ローラ２６に対して正負が交互に繰り返す交番電圧を印加して、搬送ベルト２１を交番する帯電電圧パターン、すなわち、周回方向である副走査方向に、プラスとマイナスが交互に所定の幅で繰り返されるパターンで帯電させる。この帯電した搬送ベルト２１上に用紙１２が給送されると、用紙１２が搬送ベルト２１に静電力で吸着され、搬送ベルト２１の周回移動によって用紙１２が副走査方向に搬送される。

そこで、キャリッジ３を往路及び復路方向に移動させながら画像信号に応じて記録ヘッド７を駆動することにより、停止している用紙１２にインク滴を吐出して１行分を記録し、用紙１２を所定量搬送後、次の行の記録を行う。記録終了信号又は用紙１２の後端が記録領域に到達した信号を受けることにより、記録動作を終了して、用紙１２を排紙トレイ５４に排紙する。

また、両面印刷の場合には、表面（最初に印刷する面）の記録が終了したときに、搬送ベルト２１を逆回転させることで、記録済みの用紙１２を両面給紙ユニット６１内に送り込み、用紙１２を反転させて（裏面が印刷面となる状態にして）再度カウンタローラ２２と搬送ベルト２１との間に給紙し、タイミング制御を行って、前述したと同様に搬送ベル２１上に搬送して裏面に記録を行った後、排紙トレイ５４に排紙する

また、印字（記録）待機中にはキャリッジ３は維持回復機構５５側に移動されて、キャップ５７で記録ヘッド７のノズル面がキャッピングされて、ノズルを湿潤状態に保つことによりインク乾燥による吐出不良を防止する。また、キャップ５７で記録ヘッド７をキャッピングした状態でノズルから記録液を吸引し、増粘した記録液や気泡を排出する回復動作を行い、この回復動作によって記録ヘッド７のノズル面に付着したインクを清掃除去するためにワイパーブレード５８でワイピングを行う。また、記録開始前、記録途中などに記録と関係しないインクを吐出する空吐出動作を行う。これによって、記録ヘッド７の安定した吐出性能を維持する。

次に、記録ヘッド７を構成している液体吐出ヘッドの一例について図３及び図４を参照して説明する。なお、図３は同ヘッドの液室長手方向に沿う断面説明図、図４は同ヘッドの液室短手方向（ノズルの並び方向）の断面説明図である。

この液体吐出ヘッドは、例えば単結晶シリコン基板を異方性エッチングして形成した流路板１０１と、この流路板１０１の下面に接合した例えばニッケル電鋳で形成した振動板１０２と、流路板１０１の上面に接合したノズル板１０３とを接合して積層し、これらによって液滴（インク滴）を吐出するノズル１０４が連通する流路であるノズル連通路１０５及び圧力発生室である液室１０６、液室１０６に流体抵抗部（供給路）１０７を通じてインクを供給するための共通液室１０８に連通するインク供給口１０９などを形成している。

また、振動板１０２を変形させて液室１０６内のインクを加圧するための圧力発生手段（アクチュエータ手段）である電気機械変換素子としての２列（図６では１列のみ図示）の積層型圧電素子１２１と、この圧電素子１２１を接合固定するベース基板１２２とを備えている。なお、圧電素子１２１の間には支柱部１２３を設けている。この支柱部１２３は圧電素子部材を分割加工することで圧電素子１２１と同時に形成した部分であるが、駆動電圧を印加しないので単なる支柱となる。また、圧電素子１２１には図示しない駆動回路（駆動ＩＣ）を搭載したＦＰＣケーブル１２６を接続している。

そして、振動板１０２の周縁部をフレーム部材１３０に接合し、このフレーム部材１３０には、圧電素子１２１及びベース基板１２２などで構成されるアクチュエータユニットを収納する貫通部１３１及び共通液室１０８となる凹部、この共通液室１０８に外部からインクを供給するためのインク供給穴１３２を形成している。このフレーム部材１３０は、例えばエポキシ系樹脂などの熱硬化性樹脂或いはポリフェニレンサルファイトで射出成形により形成している。

ここで、流路板１０１は、例えば結晶面方位（１１０）の単結晶シリコン基板を水酸化カリウム水溶液（ＫＯＨ）などのアルカリ性エッチング液を用いて異方性エッチングすることで、ノズル連通路１０５、液室１０６となる凹部や穴部を形成したものであるが、単結晶シリコン基板に限られるものではなく、その他のステンレス基板や感光性樹脂などを用いることもできる。

振動板１０２は、ニッケルの金属プレートから形成したもので、例えばエレクトロフォーミング法（電鋳法）で作製しているが、この他、金属板や金属と樹脂板との接合部材などを用いることもできる。この振動板１０２に圧電素子１２１及び支柱部１２３を接着剤接合し、更にフレーム部材１３０を接着剤接合している。

ノズル板１０３は各液室１０６に対応して直径１０〜３０μｍのノズル１０４を形成し、流路板１０１に接着剤接合している。このノズル板１０３は、金属部材からなるノズル形成部材の表面に所要の層を介して最表面に撥水層を形成したものである。

圧電素子１２１は、圧電材料１５１と内部電極１５２とを交互に積層した積層型圧電素子（ここではＰＺＴ）である。この圧電素子１２１の交互に異なる端面に引き出された各内部電極１５２には個別電極１５３及び共通電極１５４が接続されている。なお、この実施形態では、圧電素子１２１の圧電方向としてｄ３３方向の変位を用いて液室１０６内インクを加圧する構成としているが、圧電素子１２１の圧電方向としてｄ３１方向の変位を用いて加圧液室１０６内インクを加圧する構成とすることもできる。また、１つの基板１２２に１列の圧電素子１２１が設けられる構造とすることもできる。

このように構成した液体吐出ヘッドヘッドにおいては、例えば圧電素子１２１に印加する電圧を基準電位から下げることによって圧電素子１２１が収縮し、振動板１０２が下降して液室１０６の容積が膨張することで、液室１０６内にインクが流入し、その後圧電素子１２１に印加する電圧を上げて圧電素子１２１を積層方向に伸長させ、振動板１０２をノズル１０４方向に変形させて液室１０６の容積／体積を収縮させることにより、液室１０６内の記録液が加圧され、ノズル１０４から記録液の滴が吐出（噴射）される。

そして、圧電素子１２１に印加する電圧を基準電位に戻すことによって振動板１０２が初期位置に復元し、液室１０６が膨張して負圧が発生するので、このとき、共通液室１０８から液室１０６内に記録液が充填される。そこで、ノズル１０４のメニスカス面の振動が減衰して安定した後、次の液滴吐出のための動作に移行する。

なお、このヘッドの駆動方法については上記の例（引き−押し打ち）に限るものではなく、駆動波形の与えた方によって引き打ちや押し打ちなどを行うこともできる。

次に、この画像形成装置の制御部の概要について図５のブロック図を参照して説明する。
この制御部２００は、本発明に係る液滴が着弾することで形成されるドットの形成位置に変動を来す要因又は実際のドットの形成位置のズレ量に基づき、画像の輪郭部を形成するドットの大きさを補正する補正の仕方を変更する手段を兼ねた、この装置全体の制御を司るＣＰＵ２１１と、ＣＰＵ２１１が実行する本発明に係るプログラムを含むプログラム、その他の固定データを格納するＲＯＭ２０２と、画像データ等を一時格納するＲＡＭ２０３と、装置の電源が遮断されている間もデータを保持するための書き換え可能な不揮発性メモリ２０４と、画像データに対する各種信号処理、並び替え等を行う画像処理やその他装置全体を制御するための入出力信号を処理するＡＳＩＣ２０５とを備えている。

また、この制御部２００は、ホスト側とのデータ、信号の送受を行うためのＩ／Ｆ２０６と、記録ヘッド７を駆動制御するためのデータ転送手段、駆動波形を生成する駆動波形生成手段を含む印刷制御部２０７と、キャリッジ３側に設けた記録ヘッド７を駆動するためのヘッドドライバ（ドライバＩＣ）２０８と、主走査モータ４及び副走査モータ３１を駆動するためのモータ駆動部２１０と、帯電ローラ３４にＡＣバイアスを供給するＡＣバイアス供給部２１２と、エンコーダセンサ４３、３５からの各検出信号、ドット形成位置のズレを来たす要因としての環境温度を検出する温度センサ２１５などの各種センサからの検出信号を入力するためのＩ／Ｏ２１３などを備えている。また、この制御部２００には、この装置に必要な情報の入力及び表示を行うための操作パネル２１４が接続されている。

ここで、制御部２００は、パーソナルコンピュータ等の情報処理装置、イメージスキャナなどの画像読み取り装置、デジタルカメラなどの撮像装置などのホスト側からの画像データ等をケーブル或いはネットを介してＩ／Ｆ２０６で受信する。

そして、制御部２００のＣＰＵ２０１は、Ｉ／Ｆ２０６に含まれる受信バッファ内の印刷データを読み出して解析し、ＡＳＩＣ２０５にて必要な画像処理、データの並び替え処理等を行い、この画像データをヘッド駆動制御部２０７からヘッドドライバ２０８に転送する。なお、画像出力するためのドットパターンデータの生成は後述するようにホスト側のプリンタドライバで行っている。

印刷制御部２０７は、上述した画像データをシリアルデータでヘッドドライバ２０８に転送するとともに、この画像データの転送及び転送の確定などに必要な転送クロックやラッチ信号、滴制御信号（マスク信号）などをヘッドドライバ２０８に出力する以外にも、ＲＯＭに格納されている駆動信号のパターンデータをＤ／Ａ変換するＤ／Ａ変換器及び電圧増幅器、電流増幅器等で構成される駆動波形生成部及びヘッドドライバに与える駆動波形選択手段を含み、１の駆動パルス（駆動信号）或いは複数の駆動パルス（駆動信号）で構成される駆動波形を生成してヘッドドライバ２０８に対して出力する。

ヘッドドライバ２０８は、シリアルに入力される記録ヘッド７の１行分に相当する画像データに基づいて印刷制御部２０７から与えられる駆動波形を構成する駆動信号を選択的に記録ヘッド７の液滴を吐出させるエネルギーを発生する駆動素子（例えば前述したような圧電素子）に対して印加することで記録ヘッド７を駆動する。このとき、駆動波形を構成する駆動パルスを選択することによって、例えば、大滴（大ドット）、中滴（中ドット）、小滴（小ドット）など、大きさの異なるドットを打ち分けることができる。

また、ＣＰＵ２０１は、リニアエンコーダを構成するエンコーダセンサ４３からの検出パルスをサンプリングして得られる速度検出値及び位置検出値と、予め格納した速度・位置プロファイルから得られる速度目標値及び位置目標値とに基づいて主走査モータ４に対する駆動出力値（制御値）を算出してモータ駆動部２１０を介して主走査モータ４を駆動する。同様に、ロータリエンコーダを構成するエンコーダセンサ３５からの検出パルスをサンプリングして得られる速度検出値及び位置検出値と、予め格納した速度・位置プロファイルから得られる速度目標値及び位置目標値とに基づいて副走査モータ３１対する駆動出力値（制御値）を算出してモータ駆動部２１０を介しモータドライバを介して副走査モータ３１を駆動する。

次に、印刷制御部２０７及びヘッドドライバ２０８の一例について図６を参照して説明する。
印刷制御部２０７は、上述したように、１印刷周期内に複数の駆動パルス（駆動信号）で構成される駆動波形（共通駆動波形）を生成して出力する駆動波形生成部３０１と、印刷画像に応じた２ビットの画像データ（階調信号０、１）と、クロック信号、ラッチ信号（ＬＡＴ）、滴制御信号Ｍ０〜Ｍ３を出力するデータ転送部３０２とを備えている。

なお、滴制御信号は、ヘッドドライバ２０８の後述するスイッチ手段であるアナログスイッチ３１７の開閉を滴毎に指示する２ビットの信号であり、共通駆動波形の印刷周期に合わせて選択すべき波形でＨレベル（ＯＮ）に状態遷移し、非選択時にはＬレベル（ＯＦＦ）に状態遷移する。

ヘッドドライバ２０８は、データ転送部３０２からの転送クロック（シフトクロック）及びシリアル画像データ（階調データ：２ビット／ＣＨ）を入力するシフトレジスタ３１１と、シフトレジスタ３１１の各レジスト値をラッチ信号によってラッチするためのラッチ回路３１２と、階調データと制御信号Ｍ０〜Ｍ３をデコードして結果を出力するデコーダ３１３と、デコーダ３１３のロジックレベル電圧信号をアナログスイッチ３１５が動作可能なレベルへとレベル変換するレベルシフタ３１４と、レベルシフタ３１４を介して与えられるデコーダ３１３の出力でオン／オフ（開閉）されるアナログスイッチ３１６とを備えている。

このアナログスイッチ３１６は、各圧電素子１２１の選択電極（個別電極）１５４に接続され、駆動波形生成部３０１からの共通駆動波形が入力されている。したがって、シリアル転送された画像データ（階調データ）と制御信号ＭＮ０〜ＭＮ３をデコーダ３１３でデコードした結果に応じてアナログスイッチ３１６がオンにすることにより、共通駆動波形を構成する所要の駆動信号が通過して（選択されて）圧電素子１２１に印加される。

次に、駆動波形の一例について図７及び図８を参照して説明する。
駆動波形生成部３０１からは１印刷周期（１駆動周期）内に、図７に示すように、基準電位Ｖｅから立ち下がる波形要素と、立下り後の状態から立ち上がる波形要素などで公正される、８個の駆動パルスＰ１ないしＰ８からなる駆動信号（駆動波形）を生成して出力する。一方、データ転送部３０２からの滴制御信号Ｍ０〜Ｍ３によって使用する駆動パルスを選択する。

ここで、駆動パルスの電位Ｖが基準電位Ｖｅから立ち下がる波形要素は、これによって圧電素子１２１が収縮して加圧液室１０６の容積が膨張する引き込み波形要素である。また、立下り後の状態から立ち上がる波形要素は、これによって圧電素子１２１が伸長して加圧液室１０６の容積が収縮する加圧波形要素である。

そして、データ転送部３０２からの滴制御信号Ｍ０〜Ｍ３によって、小滴（小ドット）を形成するときには図８（ａ）に示すように駆動パルスＰ１を選択し、中滴（中ドット）を形成するときには図８（ｂ）に示すように駆動パルスＰ４ないしＰ６を選択し、大滴（大ドット）を形成するときには図８（ｃ）に示すように駆動パルスＰ２ないしＰ８を選択し、微駆動の（滴吐出を伴わないでメニスカスを振動させる）ときには図８（ｄ）に示すように微駆動パルスＰ２を選択して、それぞれ記録ヘッド７の圧電素子１２１に印加させるようにする。

中滴を形成する場合、駆動パルスＰ４にて１滴目、駆動パルスＰ５にて２滴目、駆動パルスＰ６にて３滴目を吐出させ、飛翔中に合体させて一滴として着弾させる。このとき、圧力室（液室１０６）の固有振動周期をＴｃとすると、駆動パルスＰ４とＰ５の吐出タイミングの間隔は２Ｔｃ±０．５μｓが好ましい。駆動パルスＰ４とＰ５は、単純引き打ち波形要素で構成されているため、駆動パルスＰ６も同様の単純引き打ち波形要素にするとインク滴速度が大きくなりすぎてしまい、他の滴種の着弾位置からずれてしまうおそれがある。そこで、駆動パルスＰ６は、引き込み電圧を小さくする（立下りの電位を少なくする）ことでメニスカスの引き込みを小さくし、３滴目のインク滴速度を抑えている。ただし、必要なインク滴体積をかせぐために立ち上げ電圧は小さくしない。

つまり、複数の駆動パルスのうちの最終駆動パルスの引き込み波形要素では引き込み電圧を相対的に小さくすることによって、当該最終駆動パルスによる滴吐出速度を相対的に小さくして、着弾位置を他の滴種と極力合わせるようにすることができる。

また、微駆動パルスＰ２とは、ノズルのメニスカスの乾燥を防ぐため、インク滴を吐出させずにメニスカスを振動させる駆動波形である。非印字領域ではこの微駆動パルスＰ２が記録ヘッド７に印加される。また、この微駆動波形である駆動パルスＰ２を、大滴を構成する駆動パルスの一つとして利用することにより、駆動周期の短縮化（高速化）を達成することができる。

さらに、微駆動パルスＰ２と駆動パルスＰ３の吐出タイミングの間隔を、固有振動周期Ｔｃ±０．５μｓの範囲内に設定することにより、駆動パルスＰ３によって吐出するインク滴の体積をかせぐことができる。つまり、微駆動パルスＰ２によって生じた振動周期によって加圧液室１０６の圧力振動に駆動パルスＰ３による加圧液室６の膨張を重畳させることによって駆動パルスＰ３で吐出できる滴の滴体積を駆動パルスＰ３単独で印加する場合よりも大きくすることができる。

以上のように構成した画像形成装置における画像の輪郭部の補正制御について説明する。
上述したように、異なる幅、異なる数の駆動パルスを記録ヘッドに印加して、ドット径の異なる液滴を吐出させるようにした場合、駆動パルスが入力されてメニスカスの***が始まるタイミングは同じでも、駆動パルスが切れて液滴として吐出する時間が異なるため、用紙上に到達するまでの時間が異なり、その結果として、用紙上でのドットの形成位置がドットのサイズによって異なることがある。

また、環境温度、環境湿度が変化すると、インクの粘性抵抗が変わるため、ヘッドに駆動パルスを印加しても、メニスカスの制御がうまくいかず、結果としてドットの着弾位置がズレたり、ドットの大きさや形状が正常に保てない結果、ドットの形成位置がずれたりする。さらに、装置が長時間使用されなかった場合、ノズル周辺に乾燥したインクが堆積したり、また、装置が製造されてから長年使用されたことで、ヘッドの特性が変化するなどした場合にも、滴の着弾精度に影響が生じて、ドットの形成位置がずれたりする。

なお、ここでは、圧電型ヘッドを例にして説明しているが、サーマル型ヘッド、振動板とこれに対向する電極との間の静電気力で振動板を用いて液室を加圧する静電型ヘッドなどを液体吐出ヘッドとして用いる場合でも、ドットの形成位置のズレが生じる。例えば、サーマル型ヘッドを用いた場合、電気熱変換素子の抵抗値を制御することで多値のドットを吐出できるが、このような場合にも本発明を適用することができる。

ここで、画像の輪郭部の補正について図９を参照して説明する。図９（ａ）は補正処理を行っていない輪郭部の例であるが、解像度が十分に高くない場合、この輪郭部の階段状部分に凹凸が目立ち良好品質の画像が得られない。そこで、階段状周辺部のドットを他のドットに置き換えることによって階段状部分の凹凸を低減することが行われる。

例えば、図９（ｂ）は輪郭部の階段状部分部の１つの空白ドットを画像ドットに置き換え、画像ドットを小さなサイズのドットとした例（ドットを付加）、同図（ｃ）に示すように輪郭部の階段状部分部の２つの空白ドットを画像ドットに置き換え、画像ドットを中サイズのドット及び小さなサイズのドットとした例（ドットを付加）、同図（ｄ）は同図（ｃ）に加えて、階段状周辺部の２つの画像ドットを中サイズのドット及び小サイズのドットに置き換えた例である。

ところが、上述したように、ドット形成位置の変動（ズレ）が生じる場合には、このような補正処理を行うことで、かえって画像品質を劣化させてしまうことが生じる。例えば、図１０（ａ）のように、輪郭部のジャギーを目立たなくするために、同図（ｂ）のようにドットＤｈを付加する補正処理を行ったとき、液滴の着弾位置にズレが生じると、図（ｃ）に示すように、当該液滴によって形成されるドットＤｈの形成位置がずれることになり、このドット形成位置のズレによって二重線化やぼそつきが起こり、結果として、画像品質が劣化することになる。具体的な例として、図１１（ａ）に示すドット形成位置ズレの少ない場合に比べて、同図（ｂ）に示すドット形成位置のズレが大きい場合には輪郭部に粗さが目立つようになる。

そこで、本発明では、液滴の着弾位置ズレによるドット形成位置に変動（ズレ）を来たす要因、例えば環境温度、環境湿度、装置の製造からの経過時間、前回の画像形成時からの経過時間などを検出し（これらに関する情報を取得し）、あるいは、実際の媒体上でのドット形成位置のズレ量に基づいて画像品質に問題を起こすほどのズレを起こしているドットを使用しないようにドットの置換の仕方を変更する、ここでは、ドットの置換の仕方の変更は、補正パターンを選択することで、出力される画像の品質を保つようにしている。

例えば、図１２（ａ）は前述した図９（ａ）と同じく輪郭部の補正処理を行わない場合の例であるが、輪郭部での凹凸が目立っている。そこで、図１２（ｂ）に示すように、サイズの異なる液滴（中滴と小滴：中ドットと小ドット）を利用する輪郭補正処理を行うが、このとき、使用する液滴の着弾位置ズレが生じると、例えば小滴の着弾位置ズレが生じると、図１２（ｃ）に示すよう、ドットの形成位置がずれることになり（小ドットＤｓが１ドットずれている。）、十分な輪郭補正効果が得られないばかりか、二重線化やミスト、ぼそつきのような画像品質の低下を招くことになる。

そこで、例えば、小滴の着弾位置ズレが大きい場合には、図１２（ｄ）に示すように、小滴を使用しない中滴だけの補正パターンを使用して輪郭部の補正を行い、また、中滴の着弾位置ズレが大きい場合には、図１２（ｅ）に示すように中滴を使用しない小滴だけの補正パターンを使用して輪郭部の補正を行うことで、ズレの発生状況（あるいはズレを発生する要因）に応じた最適な補正パターンにて輪郭部の補正処理（ドットの置換処理）を行う。なお、ここでは大、中、小の３種類の大きさ（サイズ）の液滴を利用した例で説明しているが、滴の種類やサイズ、補正パターンの例はこれに限るものではない。

次に、ドット形成位置の変動（ズレ）を来たす要因及びその検出ないし入力について説明する。
前述したように、ドット形成位置のズレを来たす要因には、環境温度、環境湿度、装置の製造からの経過時間、前回の画像形成時からの経過時間などがある。したがって、環境温度、環境湿度を検出する手段（前述した温度センサ２１５など）を備えることで、また、装置の製造からの経過時間や前回の画像形成時からの経過時間は計時手段（タイマなど）を備えて、前述した制御部２００の不揮発性ＲＡＭ２０４に更新しながら保存することによってこれらの要因を検出することができる。

また、実際の媒体上でのドット形成位置のズレ量を検出することもできる。例えば、画像形成時のドット形成位置のズレ量を検出することが可能なドットパターン（例えば、異なるサイズのドットそれぞれで形成される罫線パターン）を媒体上に印刷出力し、この印刷出力されたドットパターンをフォトセンサやスキャナユニットで読み取り、ドットの形成位置情報（着弾精度情報）や濃度情報、明度情報を取得して、ドットの形成位置がどの程度ズレているか（ズレ量）を演算処理することで検出することができる。

この場合、実際のドット形成位置のズレ量を検出する構成が複雑になる場合には、ユーザーがドット形成位置のズレ量に関する情報を入力するようにすればよい。この場合も、画像形成時のドット形成位置のズレ量を検出することが可能なドットパターンを媒体上に印刷出力し、ユーザーが出力されたドットパターンを見てズレ量を判断し、判断したズレ量に関する情報を入力する。例えば、予めズレ量を第１段階ないし第ｎ段階に分けておき、ユーザーは出力された画像がいずれの段階に属しているかを判断して、対応する段階を示す情報（例えば数字）を操作パネルから入力する。

次に、ドット形成位置のズレと解像度、媒体の種類と画像品質の関係について説明する。
前述したように、画像の輪郭部における特に階段状変化部の補正は解像度が低い場合に求められ、解像度が高い場合には相当の画像品質が得られることから、そもそも輪郭部の補正を行う必要がない。また、輪郭部の補正を行う場合であっても、解像度が低くなるほど階段状変化部での凹凸が相対的に目立つようになる。したがって、形成する画像の解像度に応じて補正の仕方（ドットの置換の仕方）を変更することが好ましい。

また、媒体の種類によっては着弾した液滴の滲みが少ない媒体ほどドット形成位置のズレが認識され易く画像品質が悪いと見られる。例えば、ドット形成位置のズレ量が同じ場合でも、一般に光沢紙などは、着弾したインク滴が滲まず、コントラストも高いため、着弾ズレがそのまま画像品質に影響を与え易い。したがって、使用する媒体の種類に応じて補正の仕方（ドットの置換の仕方）を変更することが好ましい。

そこで、制御部が行う画像の輪郭部の補正制御について図１３のフロー図を参照して説明する。この補正制御はＲＯＭ２０２に格納された本発明に係るプログラムをＣＰＵ２０１が実行することで行なわれる。
ここでは、予め画像の輪郭部とパターンマッチングをとる補正パターンを持ち、補正パターンと画像の輪郭部が一致したときに当該輪郭部の階段状変化部の周辺ドットを補正パターンで指定されたサイズのドットに置換することで補正を行うものとする。なお、輪郭部の補正とは、階段状変化部の周辺部のドットを空白ドットから画像ドットに置換したり、画像ドットのドットサイズを変更したりすることを意味している。

先ず、印刷しようとしている印刷モードの解像度が所定以下であるか否かを判別して、輪郭部の補正が必要であるか否かをチェックする。前述したように、印字解像度が輪郭部の凹凸が目立たないほど十分に高ければ、輪郭部の補正を行う必要がないので、そのままこの処理を抜けて、補正処理を行わない。この場合、用紙（媒体）の種類によっても輪郭の凹凸が目立たないことがあるので、解像度に加えて、あるいは、解像度に代えて、媒体の種類によって輪郭部の補正を行うか否かを判別することもできる。

これに対して、輪郭部の補正を行う場合には、ドット形成位置のズレを来たす要因（これを「ドットのズレ情報」という。）を取得する。前述したように、温度や湿度、経年時間、前回使用時からの経過時間情報、あるいは、ドットパターンを印字することによって得た実際のドット形成位置のズレ量、或いは入力されたドット形成位置のズレ量に関する情報である。

そして、取得したドット形成位置のズレ情報（温度、湿度、経年時間など、あるいはズレ量そのもの）と設定された解像度（あるいは媒体の種類）とを予め定めた補正パターンの選択条件と比較し、この結果に基づいて、条件に応じた補正パターンを選択し、選択した補正パターンで輪郭部の補正を行う補正処理を実施する。なお、いずれの補正パターンの使用条件も満たされない場合には、補正処理そのものを行わない、つまり、ドットの置換を行わないようにすることもできる。

例えば、図１４に示すように、解像度と環境温度との組合せに応じて、解像度６００ｄｐｉ×６００ｄｐｉ以上では環境温度に関係なく輪郭部の補正なしとし、環境温度Ｔが設定温度Ｔ１未満であれば解像度に応じてパターンＡとパターンＢ、環境温度Ｔが設定温度Ｔ１以上設定温度Ｔ２未満であれば解像度に応じてパターンＣとパターンＤ、環境温度Ｔが設定温度Ｔ２以上であれば解像度に応じてパターンＥとパターンＦ、とを予め設定している。

環境温度に関して言えば、一般に装置の使用環境が低温であると、インクの粘性抵抗が上がりに、小さな滴などは吐出不良が起こることもある。したがって、温度が低い環境では、吐出不良を起こしやすい小滴を利用しない、あるいは、小滴の使用比率を減らしたパターン（Ａ、Ｂ）を用いる。ドット吐出不良の起こりにくい常温においては、全ての種類のドットを利用した最適な補正パターン（Ｃ、Ｄ）を利用する。また、高温時においては、逆にインクの粘性が下がり、吐出するインクの量が多くなったり、吐出スピードが速くなったりして、着弾したインクがミスト状に散ってしまったり、ドットが尾をひくように着弾してしまうことも起こり得る。よって、高温の場合にもこういった、不良を起こしやすい滴を使わない、あるいは使用比率を抑えるなどした補正パターン（ＥやＦ）を使用する。そして、印刷条件（解像度、媒体の種類）によってそれぞれ最適な補正パターンを用意している。

なお、補正パターンの選択は、ドット形成位置のズレ量そのものを条件として行ってもよいし、上述したような環境温度など、ドット形成位置にズレを来たす要因を条件として行ってもよい。基本は各印刷条件（解像度、用紙含む）にズレの少ない理想的な条件化での補正パターンを用意しておき、特定のサイズのドットに不良が起こる条件では、その滴サイズの滴を使用しないような補正パターン（その滴を使わないパターンの中で最も補正効果があるもの）に切り替えることになる。また、いずれの補正パターンを用いても効果的な輪郭補正を行うことができないような場合には、輪郭部の補正を行わないという補正パターンを用いることもできる。

また、上述した説明では、補正の仕方を変更する方法として、予めドット形成位置にズレを来たす要因に応じた複数の補正パターンを持ち、ドット形成位置にズレを来たす要因の検出結果に応じて補正パターンを選択することで補正パターンを変更するようにしているが、補正パターン自体は変更せず、例えばパターンマッチングで一致したときに、ドット形成位置にズレを来たす要因を設定条件と比較して（例えば検出した環境温度を設定温度と比較して）、置き換えるドットのサイズを変更するようにしてもよい。

このように、液滴が着弾することで形成されるドットの形成位置に変動を来す要因又は媒体上でドットの形成位置のズレ量（検出結果又は外部からの入力として与えられる）に基づき、画像の輪郭部を形成するドットの置換の仕方（例えば補正パターン）を変更する手段を備えることによって、ドットの形成位置ズレが生じる場合にはドットの置換の仕方（補正の仕方）を変更してドットの形成位置ズレの影響を受け難い補正を行うことができ、画像品質が向上する。

また、液滴が着弾することで形成されるドットの形成位置に変動を来す要因又は実際のドットの形成位置のズレ量に基づき、画像の輪郭部を形成するドットの置換の仕方（例えば補正パターン）を変更する処理をコンピュータに行なわせるプログラムを用いることで、ドットの形成位置ズレが生じる場合にはドットの置換の仕方（補正の仕方）を変更してドットの形成位置ズレの影響を受け難い補正を行うことができ、画像品質が向上する。

そして、このようなプログラムを記憶媒体に格納することで、ドットの形成位置ズレが生じる場合にはドットの置換の仕方（補正の仕方）を変更してドットの形成位置ズレの影響を受け難い補正を行うことができ、画像品質が向上するプログラムを提供することができる。

また、液滴が着弾することで形成されるドットの形成位置に変動を来す要因又は実際のドットの形成位置のズレ量に基づき、画像の輪郭部を形成するドットの置換の仕方（補正パターン）を変更するようにした画像形成を行うことで、ドットの形成位置ズレが生じる場合にはドットの置換の仕方（補正の仕方）を変更してドットの形成位置ズレの影響を受け難い補正を行うことができ、画像品質が向上する。

また、上記画像形成装置において、温度や湿度、ドットの着弾情報（ドット形成位置ズレに関する情報）などの各種情報に応じて、装置の使用者および管理者に、装置の状況、状態、あるいは、状態を改善するための方法を、装置に設置したディスプレイなどの情報提示装置や装置に接続しているホストコンピュータ（情報処理装置）を通じて、提示する機能を有していてもよい。

例えば、上述したように装置が予め持っている（格納されている）補正パターンを適用しても、効果的な輪郭補正（ジャギーが低減するような補正）を行うことができない場合もあり、このような場合には、画像形成装置自体の機能として対応することができなくなる。そこで、環境温度や湿度、ドットの着弾情報（ドット形成位置ズレに関する情報）、その他ドットの位置ズレに変動を来す要因によって、効果的な輪郭補正ができない状態に装置があるときには、画像形成装置の操作部やホスト側の情報処理装置のプリンタドライバなどを通じて、画像形成装置自体の機能では効果的な輪郭補正を行うことができないことに相関する情報を通知することができる。

ここで、画像形成装置自体の機能では効果的な輪郭補正を行うことができないことに相関する情報としては、装置がそのような状態にある旨の通知だけでもよいし、あるいは、環境温度、環境湿度、解像度、取得したズレ量など、装置が置かれている環境条件に関する情報、装置自身の情報そのものであってもよいし、若しくは、使用環境の変更を促すメッセージ、ヘッドクリーニングやヘッド位置調整などのメンテナンスを促すメッセージ、サービスないしサポートへの連絡を促すメッセージなどの装置のパフォーマンスを改善する内容を含む情報であってもよく、これらを単独で、あるいは複数組み合わせて通知することができる。

このような機能を有していれば、ドットのズレを解消するように、条件に応じて、装置のメンテナンスの仕方を提示し、装置のキャリブレーションや設定を調整するように促したり、装置の状態を改善できるような使用環境（温度や湿度など）での使用を促したりすることができる。

また、ネットワークを通じて、上述したような画像形成装置の状況、状態、画像形成装置自体の機能では効果的な輪郭補正を行うことができないことに相関する情報などを、装置のサポート部門へ伝える機能を有していてもよい。

このような機能を有していれば、故障など装置に異常な状態が起こった場合に、自動で装置の異常部位を特定し、迅速なサポートを展開することができるようになる。

これらの機能を有することで、装置の状態に見合った最適の補正処理を行うだけでなく、装置が、最高のパフォーマンスを発揮できるように、装置の状態を最適に保つ方法や、装置の状態を最適に保つためのサポート体制を築くことができる。

なお、上記実施形態においては、本発明をプリンタ構成の画像形成装置に適用した例で説明したが、前述したようなファクシミリ装置、プロッタ装置、複写装置、あるいはこれらの複合機能を有する装置などの画像形成装置にも同様に適用することができる。

本発明に係る画像形成装置の機構部の全体構成を説明する側面説明図である。 同機構部の要部平面説明図である。 同装置の記録ヘッドの一例を示す液室長手方向に沿う断面説明図である。 同記録ヘッドの液室短手方向に沿う断面説明図である。 同装置の制御部の概要を示すブロック図である。 同制御部の印刷制御部の一例を示すブロック図である。 同印刷制御部の駆動波形生成部で生成出力する駆動波形の一例を示す説明図である。 同駆動波形から選択される小滴、中滴、大滴、微駆動の各駆動信号を説明する説明図である。 ジャギー補正（輪郭部補正）の説明に供する説明図である。 輪郭の補正前、ドット形成位置ズレがない場合の補正結果、ドット形成位置ズレが生じた場合の補正結果の説明に供する説明図である。 輪郭補正が行われた文字において、ドット形成位置ズレが発生していない場合と発生した場合の具体例の説明に供する説明図である。 補正パターンの適用例の説明に供する説明図である。 補正制御処理の説明に供するフロー図である。 補正パターン選択の例の説明に供する説明図である。

符号の説明

３…キャリッジ
７…記録ヘッド
２０７…印刷制御部
２０８…ヘッドドライバ

Claims (16)

1. 大きさの異なる液滴を吐出して媒体上に大きさの異なるドットを形成して画像を形成するとき、前記画像の輪郭部周辺のドットを置換することで補正する画像形成装置において、前記液滴が着弾することで形成されるドットの形成位置に変動を来す要因又は前記媒体上でのドット形成位置のズレ量に基づき、前記画像の輪郭部周辺のドットの置換の仕方を変更する手段を備えていることを特徴とする画像形成装置。
2. 請求項１に記載の画像形成装置において、前記ドットの形成位置に変動を来す要因は、環境温度、環境湿度、装置が製造されてからの経過時間及び前回の画像形成時からの経過時間の少なくともいずれかであることを特徴とする画像形成装置。
3. 請求項１に記載の画像形成装置において、前記ドット形成位置のズレ量を検出する手段を備えていることを特徴とする画像形成装置。
4. 請求項１に記載の画像形成装置において、前記ドット形成位置のズレ量に関する情報が外部から入力されることを特徴とする画像形成装置。
5. 請求項１ないし４のいずれかに記載の画像形成装置において、前記画像形成を行うときの印刷条件に基づいて前記ドットの置換の仕方を変更することを特徴とする画像形成装置。
6. 請求項５に記載の画像形成装置において、前記印刷条件は解像度及び媒体の種類の少なくともいずれかであることを特徴とする画像形成装置。
7. 請求項１ないし６のいずれかに記載の画像形成装置において、前記ドットの置換の仕方を変更する手段は、相対的にドット形成位置のズレを生じ難いサイズの液滴を用い、又は、ドット形成位置のズレを生じ易いサイズの液滴の使用比率を少なくすることを特徴とする画像形成装置。
8. 請求項１ないし７のいずれかに記載の画像形成装置において、前記ドットの置換の仕方の変更にはドットの置換を行わないことを含むことを特徴とする画像形成装置。
9. 大きさの異なる液滴を吐出して媒体上に大きさの異なるドットを形成して画像を形成するとき、前記画像の輪郭部周辺のドットを置換することで補正する処理をコンピュータに実行させるプログラムにおいて、前記液滴が着弾することで形成されるドットの形成位置に変動を来す要因又は前記媒体上でのドット形成位置のズレ量に基づき、前記画像の輪郭部周辺のドットの置換の仕方を変更する処理をコンピュータに実行させることを特徴とするプログラム。
10. 請求項９に記載のプログラムにおいて、前記ドットの形成位置に変動を来す要因は、環境温度、環境湿度、装置が製造されてからの経過時間及び前回の画像形成時からの経過時間の少なくともいずれかであることを特徴とするプログラム。
11. 請求項９又は１０に記載のプログラムにおいて、前記画像形成を行うときの印刷条件に基づいて前記ドットの置換の仕方を変更する処理を行なわせることを特徴とするプログラム。
12. 請求項１１に記載のプログラムにおいて、前記印刷条件は解像度及び媒体の種類の少なくともいずれかであることを特徴とするプログラム。
13. 請求項９ないし１２のいずれかに記載のプログラムにおいて、前記ドットの置換の仕方を変更するとき、相対的にドット形成位置のズレを生じ難いサイズの液滴を用い、又は、ドット形成位置のズレを生じ易いサイズの液滴の使用比率を少なくする処理を行なわせることを特徴とするプログラム。
14. 請求項９ないし１２のいずれかに記載のプログラムにおいて、前記ドットの置換の仕方の変更にはドットの置換を行わないことを含むことを特徴とするプログラム。
15. 請求項９ないし１４のいずれかに記載のプログラムを格納したことを特徴とする記憶媒体。
16. 大きさの異なる液滴を吐出して媒体上に大きさの異なるドットを形成して画像を形成するとき、前記画像の輪郭部周辺のドットを置換することで補正する画像形成方法において、前記液滴が着弾することで形成されるドットの形成位置に変動を来す要因又は前記媒体上でのドット形成位置のズレ量に基づき、前記画像の輪郭部周辺のドットの置換の仕方を変更することを特徴とする画像形成方法。