JP2002253707A - ゴルフクラブヘッドの製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【課題】 本発明はゴルフクラブヘッドの製造方法に関
し、２以上の構成部材を溶接してヘッドを製造するに当
たり、作業性の改善を図ったゴルフクラブヘッドの製造
方法を提供することを目的とする。 【解決手段】 請求項１に係るゴルフクラブヘッドの製
造方法は、２以上の構成部材を溶接してヘッドを製造す
るヘッドの製造方法であって、一方の構成部材の接合部
に複数の支持部材を一体的に形成し、当該各支持部材で
他方の構成部材の外周を支持し乍ら両構成部材を溶接す
ることを特徴とし、請求項２に係る発明は、請求項１記
載のゴルフクラブヘッドの製造方法に於て、一方の構成
部材に設ける複数の支持部材を、他方の構成部材の外周
を挟持可能に形成し、当該各支持部材で他方の構成部材
の外周を挟持し乍ら両構成部材を溶接することを特徴と
する。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、ゴルフクラブヘッ
ドの製造方法に関する。

【０００２】

【従来の技術】近年、ウッドと称されるゴルフクラブ
は、品質の安定性，材料供給の容易性等の観点から、柿
や桜といった天然木材に代え、チタンやチタン合金，ス
テンレス等の金属材料を用いて中空な外殻体からなるゴ
ルフクラブヘッド（以下、「ヘッド」という）を成形し
たものが広く使用されている。

【０００３】そして、この種の金属製ヘッドの製造方法
として、トップ部材やフェース部材，シャフト止着パイ
プ（ネック部）、そして、ソール部とサイド部が一体と
なったボトム部材等を鍛造やプレスで成形してこれらを
溶接したり、中空な外殻体からなるヘッド本体を鋳造で
成形して、開口するフェース側開口部やソール側開口部
にフェースプレートやソールプレートを溶接する等の方
法が知られている。

【０００４】ところで、従来、上述した各構成部材を用
いてヘッドを製造するに当たり、構成部材の接合部を互
いにつき合わせて溶接しているが、接合部同士の位置決
めが難しく、また、溶接作業時に接合部がズレないよう
に治具等を用いて構成部材を保持しておかなければなら
ない煩わしさが指摘されている。而も、斯様に接合部同
士をつき合わせる際に、溶接する構成部材間に溶接材が
浸入する隙間を設ける必要がある。

【０００５】このため、従来では本溶接に先立ち、例え
ばフェースプレートとヘッド本体との間に隙間を開けて
接合部の数カ所を仮溶接してから、接合部に沿ってその
隙間を本溶接していく方法が採られているが、斯様に接
合部間に隙間を開けてこれを保持しなければならず、溶
接作業を更に難しくしていた。また、特開平１０−８５
３６９号公報には、図１５に示すようにヘッド本体１の
内面に、そのソール部３からトップ側の開口縁部５より
やや上方へ突出する複数本のバック側リブ７とフェース
側リブ９を形成し、開口縁部５から突出する各リブ７，
９の支持台部１１，１３にクラウンプレート１５の取付
環状部１７を載せて、これをヘッド本体１に溶接したヘ
ッド１９が開示されている。

【０００６】

【発明が解決しようとする課題】而して、上記従来例に
よれば、ヘッド本体１側に支持台部１１，１３を設けた
ことで、ヘッド本体１とクラウンプレート１５との間に
溶接材が浸入する隙間が形成されるが、この従来例にあ
っても、依然としてクラウンプレート１５の位置決めが
難しく、而も、クラウンプレート１５と支持台部１１，
１３との接合部がズレないように治具等を用いてクラウ
ンプレート１５やヘッド本体１を保持しておかなければ
ならなかった。

【０００７】本発明は斯かる実情に鑑み案出されたもの
で、２以上の構成部材を溶接してヘッドを製造するに当
たり、作業性の改善を図ったヘッドの製造方法を提供す
ることを目的とする。

【０００８】

【課題を解決するための手段】斯かる目的を達成するた
め、請求項１に係るヘッドの製造方法は、２以上の構成
部材を溶接してヘッドを製造するヘッドの製造方法であ
って、一方の構成部材の接合部に複数の支持部材を一体
的に形成し、当該各支持部材で他方の構成部材の外周を
支持し乍ら、両構成部材を溶接することを特徴とする。

【０００９】そして、請求項２に係る発明は、請求項１
記載のヘッドの製造方法に於て、一方の構成部材に設け
る複数の支持部材を、他方の構成部材の外周を挟持可能
に形成し、当該各支持部材で他方の構成部材の外周を挟
持し乍ら、両構成部材を溶接することを特徴とし、請求
項３に係る発明は、請求項１または請求項２記載のヘッ
ドの製造方法に於て、一方の構成部材に設けた複数の支
持部材で他方の構成部材の外周を支持した後、各支持部
材を他方の構成部材に溶接して構成部材を仮止めするこ
とを特徴とする。

【００１０】また、請求項４に係る発明は、請求項１乃
至請求項３のいずれか１項に記載のヘッドの製造方法に
於て、支持部材を構成部材と別体に形成し、当該構成部
材を他方の構成部材に溶接するに当たり、接合部に支持
部材を取り付けることを特徴とし、請求項５に係る発明
は、請求項１乃至請求項４のいずれか１項に記載のヘッ
ドの製造方法に於て、構成部材を溶接した後、支持部材
を除去することを特徴とする。

【００１１】そして、請求項６に係る発明は、請求項１
乃至請求項５のいずれか１項に記載のヘッドの製造方法
に於て、支持部材で他方の構成部材の外周を支持するに
当たり、両構成部材間に隙間を形成するスペーサを介在
させることを特徴としている。

【００１２】（作用）請求項１に係るヘッドの製造方法
によれば、一方の構成部材を他方の構成部材に溶接する
に当たり、各支持部材が他方の構成部材の外周を支持し
て当該構成部材を適当な位置に位置決めし、請求項２に
係る製造方法によれば、各支持部材が他方の構成部材の
外周を挟持して、当該構成部材を適当な位置に位置決
め，保持する。

【００１３】そして、請求項３に係る製造方法にあって
は、支持部材を介して構成部材同士が仮止めされ、請求
項４に係る製造方法によれば、構成部材に止着した各支
持部材が構成部材を適当な位置に位置決め，保持するこ
ととなる。また、請求項５に係る製造方法にあっては、
構成部材を溶接した後、支持部材を除去してヘッドが製
造され、更にまた、請求項６に係る製造方法によれば、
両構成部材間に介在させたスペーサが、構成部材間に溶
接に必要な一定の隙間を正確に形成する。

【００１４】

【発明の実施の形態】以下、本発明の実施形態を図面に
基づき詳細に説明する。図１乃至図６は請求項１乃至請
求項３，請求項５及び請求項６に係るヘッドの製造方法
の一実施形態を示し、図１及び図２に於て、２１はフェ
ース側開口部２３を除きトップ部２５やサイド部２７，
ソール部２９，ホーゼル部３１等がチタン合金（Ｔｉ−
６Ａｌ−４Ｖ）で一体に鋳造された中空な外殻体からな
るヘッド本体で、フェース側開口部２３に同じくチタン
合金（Ｔｉ−６Ａｌ−４Ｖ）で鋳造されたフェースプレ
ート３３が溶接されてヘッド３５が形成されている。

【００１５】尚、ヘッド本体２１の材料は上述したチタ
ン合金に代え、その他のチタン合金やチタン，ステンレ
ス，マレージング鋼等の金属材料が使用でき、また、フ
ェースプレート３３も純チタン，β型チタン合金等の他
のチタン合金やステンレス，マレージング鋼等の金属材
料を使用できる。また、ヘッド本体及びフェースプレー
トは複数の構成部材を鍛造やプレスで成形してもよく、
また、ヘッド本体はこれらを溶接したものでもよい。

【００１６】而して、上記ヘッド３５は、請求項１乃至
請求項３，請求項５及び請求項６に係る製造方法の一実
施形態によって以下の如く製造される。先ず、図２に示
すようにヘッド本体２１の鋳造時に、フェース側開口部
２３の外周縁部に、ヘッド本体２１の前方へ突出する複
数の支持部材３７を一体成形する。

【００１７】図２に示すように支持部材３７は、外形が
ヘッド本体２１の前後方向へ円弧状に形成され、そし
て、その内面側がフェース側開口部２３の外周縁部と面
一な平坦面に形成されており、図３に示すように各支持
部材３７は、フェースプレート３３をフェース側開口部
３３に取り付ける際に当該フェースプレート３３の外周
を挟持して、ヘッド本体２１とフェースプレート３３と
の間に溶接に必要な適度の隙間（約１ｍｍ程）を開けて
フェースプレート３３を位置決め，保持するようになっ
ている。

【００１８】尚、支持部材３７の内面側を、ヘッド本体
２１の前方側に向け外方へ広がるように傾斜させて、フ
ェースプレート３３がフェース側開口部２３に対し適度
な隙間を開けて挟持されるように構成してもよい。而し
て、上記支持部材３７が一体成形されたヘッド本体２１
の鋳造後、図３に示すように人の手或いは機械によって
フェースプレート３３を各支持部材３７の内面側に沿っ
てその内側に圧入させる。

【００１９】既述したように各支持部材３７は、ヘッド
本体２１とフェースプレート３３との間に溶接に必要な
適度の隙間を開けてフェースプレート３３を位置決め，
保持するが、フェースプレート３３の圧入時に、図３の
如くフェースプレート３３とヘッド本体２１との間にス
ペーサ３９，４１を介在させてフェースプレート３３の
圧入位置の目安とすれば、フェースプレート３３の圧入
作業がスムーズ且つ正確に行える。

【００２０】そして、斯様にフェースプレート３３を所
定の位置に支持部材３７で位置決め，保持した後、図４
に示すように各支持部材３７の先端側を溶接具（ノズ
ル）４３で溶融し、この溶融金属を用いてフェースプレ
ート３３をヘッド本体２１に仮溶接（仮止め）する。こ
の後、図５に示すようにスペーサ３９，４１を取り除
き、溶接具４３と溶接棒４５を用いてヘッド本体２１と
フェースプレート３３との隙間に沿って溶接材を溶融さ
せ乍ら、溶接材を隙間内に浸入させて本溶接を行う。こ
の時、支持部材３７は再び溶融し、また、溶接材に覆わ
れて溶接材と一体化することがある。

【００２１】そして、本溶接の終了後、図６の如くフェ
ースプレート３３の周縁に沿って研磨し、支持部材３７
や不要な溶接ビードを取り除いてフェース周縁のエッジ
４７を形成することで、図１のヘッド３５が製造される
こととなる。このように本実施形態に係るヘッド３５の
製造方法は、ヘッド本体２１のフェース側開口部２３に
フェースプレート３３を溶接するに当たり、ヘッド本体
２１のフェース側開口部２３の外周縁部に一体成形した
複数の支持部材３７でフェースプレート３３を挟持し、
且つフェースプレート３３の圧入時に、フェースプレー
ト３３の圧入位置の目安となるスペーサ３９，４１をフ
ェースプレート３３とヘッド本体２１との間に介在させ
乍ら、ヘッド本体２１との溶接に必要な適度の隙間を開
けてこれを位置決め，保持させたので、図１５に示す従
来例のように接合部のズレを防止するために治具を用い
てフェースプレート３３やヘッド本体２１を保持する必
要がなく、また、支持部材３７とスペーサ３９，４１に
よりヘッド本体２１との間に溶接に必要な適度の隙間を
開けてフェースプレート３３が支持部材３７で位置決め
されるため、ヘッド本体２１とフェースプレート３３と
の間に一定の隙間が正確に形成されることとなる。

【００２２】そして、フェースプレート３３をヘッド本
体２１に位置決め，保持する各支持部材３７を溶接具４
３で溶融することで、仮止め用の溶接材を別途用いるこ
となくフェースプレート３３をヘッド本体２１に容易に
仮溶接できることとなる。従って、本実施形態に係る製
造方法によれば、フェースプレート３３をヘッド本体２
１のフェース側開口部２３に溶接する際に、従来に比し
フェースプレート３３の位置決めがし易く、而も、ヘッ
ド本体２１とフェースプレート３３間に溶接に必要な隙
間を容易且つ正確に確保し乍ら、治具等を用いることな
くこの隙間を維持して溶接することができるので、従来
に比し溶接が容易且つ正確に行えることとなった。

【００２３】而も、既述したように本実施形態は、各支
持部材３７を溶融させてフェースプレート３３をヘッド
本体２１に仮止めさせることができるため、仮止め用の
溶接材を別途用いる必要がない利点を有する。尚、上記
実施形態では、フェースプレート３３の外周を挟持可能
に支持部材３７を形成したが、支持部材に囲まれた内側
にフェースプレートが収まって、支持部材でフェースプ
レートを位置決め，保持できるのであれば、支持部材と
フェースプレートとの間に多少余裕があってもよく、ま
た、斯かる支持部材を外方から押圧，変形させてフェー
スプレートを挟持させてもよい。

【００２４】図７乃至図１０は請求項１乃至請求項５の
一実施形態に係るヘッドの製造方法を示し、以下、本実
施形態を図面に基づき説明するが、上記実施形態と同一
のものは同一符号を付してそれらの構造説明は省略す
る。図７に於て、４９はフェースプレート３３の周縁部
に止着された支持部材で、当該支持部材４９は、フェー
スプレート３３と同一材料を用いて２つの係合片５１，
５３と一方向に突出する突片５５とで断面略Ｆ字状に形
成されており、両係合片５１，５３間に形成された係合
溝５７にフェースプレート３３の周縁部を係合させて、
支持部材４９がフェースプレート３３のトップ側とソー
ル側の周縁部に夫々２個宛止着されている。

【００２５】尚、図８に示すように突片５５の内面側
は、フェース側開口部２３の外周縁部に沿った形状とさ
れている。そして、支持部材４９の止着個数や止着位置
は適宜変更可能である。一方、図中、２１-1はフェース
側開口部２３を除きトップ部２５やサイド部２７，ソー
ル部２９，ホーゼル部３１等が一体に鋳造された中空な
ヘッド本体で、当該ヘッド本体２１-1もチタン合金（Ｔ
ｉ−６Ａｌ−４Ｖ）で形成されている。

【００２６】そして、図８に示すようにフェースプレー
ト３３に止着された各支持部材４９は、ヘッド本体２１
-1のフェース側開口部２３の外周縁部をトップ，ソール
側から突片５５で挟持することで、ヘッド本体２１-1と
の間に溶接に必要な適度の隙間５９を開けてフェースプ
レート３３を位置決め，保持するようになっている。而
して、本実施形態に係るヘッド３５-1は、上記支持部材
４９を用いて以下の如く製造される。

【００２７】先ず、ヘッド本体２１-1とフェースプレー
ト３３，支持部材４９を製造し、図７の如く支持部材４
９の係合溝５７にフェースプレート３３の周縁部を係
合，接着させて、フェースプレート３３のトップ側とソ
ール側の周縁部に支持部材４９を２個宛止着する。次い
で、図８に示すようにヘッド本体２１-1のフェース側開
口部２３の外周縁部をトップ，ソール側から支持部材４
９の突片５５で挟持して、フェースプレート３３を当該
支持部材４９を介してヘッド本体２１-1との間に適度の
隙間５９を開けて位置決め，保持する。

【００２８】そして、斯様にフェースプレート３３を所
定の位置に位置決め，保持した後、図９に示すように各
支持部材４９を溶接具４３で溶融し、この溶融金属を用
いてフェースプレート３３をヘッド本体２１-1に仮溶接
する。

【００２９】この後、図１０に示すように溶接具４３と
溶接棒４５を用いてヘッド本体２１-1とフェースプレー
ト３３との隙間に沿って溶接材を溶融させ乍ら、溶接材
を隙間５９に浸入させて本溶接を行う。この時、本実施
形態にあっても、支持部材４９は再び溶融し、また、溶
接材に覆われて溶接材と一体化することがある。そし
て、本溶接の終了後、上記実施形態と同様、フェースプ
レート３３の周縁に沿って研磨し、支持部材４９や不要
な溶接ビードを取り除き、フェース周縁にエッジを形成
してヘッド３５-1が製造されることとなる。

【００３０】このように本実施形態に係るヘッド３５-1
の製造方法は、ヘッド本体２１-1のフェース側開口部２
３にフェースプレート３３を溶接するに当たり、フェー
スプレート３３のトップ側とソール側の周縁部に支持部
材４９を２個宛止着し、当該各支持部材４９でフェース
側開口部２３の外周縁部をトップ，ソール側から挟持し
て、フェースプレート３３をヘッド本体２１-1との間に
適度の隙間５９を開けて位置決め，保持させるので、図
１５に示す従来例のように接合部のズレを防止するため
に治具を用いてフェースプレート３３やヘッド本体２１
-1を保持する必要がなく、また、支持部材４９を介して
フェースプレート３３がヘッド本体２１-1との間に溶接
に必要な適度の隙間５９を開けて位置決めされるため、
ヘッド本体２１-1とフェースプレート３３との間に一定
の隙間５９が正確に形成されることとなる。

【００３１】そして、フェースプレート３３をヘッド本
体２１-1に位置決め，保持する各支持部材４９を溶接具
４３で溶融させることで、仮止め用の溶接材を別途用い
ることなくフェースプレート３３をヘッド本体２１-1に
容易に仮溶接できることとなる。従って、本実施形態に
係る製造方法によっても、フェースプレート３３をヘッ
ド本体２１-1のフェース側開口部２３に溶接する際に、
従来に比しフェースプレート３３の位置決めがし易く、
而も、ヘッド本体２１-1とフェースプレート３３間に溶
接に必要な隙間５９を容易に確保し乍ら、治具等を用い
ることなくこの隙間５９を維持して溶接することができ
るので、従来に比し溶接が容易且つ正確に行えることと
なった。

【００３２】而も、既述したように本実施形態も、各支
持部材４９を溶融させてフェースプレート３３をヘッド
本体２１-1に仮止めさせることができるため、仮止め用
の溶接材を別途用いる必要がない利点を有する。また、
図１の実施形態では、支持部材３７が一体成形されたヘ
ッド本体２１を製造する新たな鋳造用の金型が必要とな
るが、本実施形態によれば、ヘッド本体２１-1を製造す
るに当たって既存のヘッド本体製造用の金型をそのまま
使用することができる。

【００３３】図１１乃至図１４は請求項１乃至請求項３
及び請求項５の一実施形態に係るヘッドの製造方法を示
し、以下、本実施形態を図面に基づき説明するが、本実
施形態に於ても、図１の実施形態と同一のものは同一符
号を付してそれらの構造説明は省略する。図１１に於
て、２１-2はソール側開口部６１を除きトップ部２５や
サイド部２７，フェース部６３，ホーゼル部３１等がチ
タン合金（Ｔｉ−６Ａｌ−４Ｖ）で一体に鋳造された中
空なヘッド本体で、ソール側開口部６１に同じくチタン
合金（Ｔｉ−６Ａｌ−４Ｖ）で鋳造されたソールプレー
ト６５が溶接されてヘッド３５-2が形成されている。

【００３４】尚、本実施形態に於ても、ヘッド本体２１
-2の材料は上述したチタン合金に代え、その他のチタン
合金やチタン，ステンレス，マレージング鋼等の金属材
料が使用でき、また、ソールプレート６５も純チタン，
β型チタン合金等の他のチタン合金やステンレス，マレ
ージング鋼等の金属材料を使用できるが、ソールプレー
トはヘッド本体と同種の金属を用いると溶接が容易であ
る。

【００３５】また、ヘッド本体は、複数の構成部材を鍛
造やプレスで成形してこれらを溶接したものでもよい。
而して、上記ヘッド３５-2は、請求項１乃至請求項３及
び請求項５に係る製造方法の一実施形態によって以下の
如く製造される。先ず、図１１に示すようにヘッド本体
２１-2の鋳造時に、ソール側開口部６１の外周縁部に、
ヘッド本体２１-2の下方へ突出する複数の支持部材３７
を一体成形する。

【００３６】尚、図１１に示すように支持部材３７は、
外形がヘッド本体２１-2の上下方向へ円弧状に形成さ
れ、そして、その内面側がソール側開口部６１の外周縁
部と面一な平坦面に形成されており、各支持部材３７
は、ソールプレート６５をソール側開口部３１に取り付
ける際に当該ソールプレート６５の外周を挟持して、ヘ
ッド本体２１-2とソールプレート６５との間に溶接に必
要な適度の隙間６７を開けてソールプレート６５を位置
決め，保持するようになっている。

【００３７】而して、上記支持部材３７が一体成形され
たヘッド本体２１-2の鋳造後、図１１に示すように人の
手或いは機械によってソールプレート６５を各支持部材
３７の内面側に沿ってその内側に圧入させる。そして、
斯様にソールプレート６５を所定の位置に各支持部材３
７で位置決め，保持した後、図１２に示すように各支持
部材３７の先端側を溶接具４３で溶融し、この溶融金属
を用いてソールプレート６５をヘッド本体２１-2に仮溶
接する。

【００３８】この後、図１３に示すように溶接具４３と
溶接棒４５を用いてヘッド本体２１-2とソールプレート
６５との隙間６７に沿って溶接材を溶融させ乍ら、溶接
材を隙間６７に浸入させて本溶接を行う。この時、本実
施形態に於ても、支持部材３７は再び溶融し、また、溶
接材に覆われて溶接材と一体化することがある。そし
て、本溶接の終了後、図１４の如くソールプレート６５
の周縁に沿って研磨し、支持部材３７や不要な溶接ビー
ドを取り除いてソール周縁のエッジ６９を形成すること
でヘッド３５-2が製造される。

【００３９】このように本実施形態に係るヘッド３５-2
の製造方法は、ヘッド本体２１-2のソール側開口部６１
にソールプレート６５を溶接するに当たり、ソール側開
口部６１の外周縁部に一体成形した複数の支持部材３７
で当該ヘッド本体２１-2との間に溶接に必要な隙間６７
を開けてソールプレート６５を位置決め，保持させたの
で、図１５に示す従来例の如く接合部のズレを防止する
ために治具を用いてソールプレート６５やヘッド本体２
１-2を保持する必要がなく、また、支持部材３７により
ヘッド本体２１-2との間に溶接に必要な隙間６７を開け
てソールプレート６５が支持部材３７で位置決めされる
ため、ヘッド本体２１-2とソールプレート６５との間に
一定の隙間６７が正確に形成されることとなる。

【００４０】そして、ソールプレート６５をヘッド本体
２１-2に位置決め，保持する各支持部材３７を溶接具４
３で溶融することで、仮止め用の溶接材を別途用いるこ
となくソールプレート６５をヘッド本体２１-2に容易に
仮止めできることとなる。従って、本実施形態によれ
ば、ソールプレート６５をヘッド本体２１-2のソール側
開口部６１に溶接する際に、従来に比しソールプレート
６５の位置決めがし易く、而も、ヘッド本体２１-2とソ
ールプレート６５間に溶接に必要な隙間６７を容易に確
保し乍ら、治具等を用いることなくこの隙間６７を維持
して溶接することができるので、従来に比し溶接が容易
且つ正確に行えることとなった。

【００４１】而も、既述したように本実施形態にあって
も、各支持部材３７を溶融させてソールプレート６５を
ヘッド本体２１-2に仮止めさせることができるため、仮
止め用の溶接材を別途用いる必要がない。

【００４２】

【発明の効果】以上述べたように、請求項１に係るヘッ
ドの製造方法によれば、一方の構成部材を他方の構成部
材に溶接する際に、支持部材によって構成部材の位置決
めがし易く、また、請求項２に係る製造方法によれば、
支持部材によって構成部材が適切な位置で位置決め，保
持されるので、治具等を用いることなく溶接が容易且つ
正確に行えることとなった。

【００４３】そして、請求項３に係る製造方法によれ
ば、支持部材を他方の構成部材に溶接して仮止めするた
め、仮止め用の溶接材を別途用いる必要がなく、また、
請求項４に係る製造方法によれば、支持部材を構成部材
と別体に形成するため、既存の金型等をそのまま用いて
構成部材を製造することができる。更にまた、請求項６
に係る発明によれば、スペーサを用いることで、構成部
材間に溶接に必要な適度の隙間を容易且つ正確に設ける
ことができ、溶接作業が更に容易且つ正確に行えること
となる。

【図面の簡単な説明】

【図１】請求項１乃至請求項３，請求項５及び請求項６
に係るヘッドの製造方法の一実施形態で製造されたヘッ
ドの斜視図である。

【図２】請求項１乃至請求項３，請求項５及び請求項６
の一実施形態に係る製造方法の一工程を示すヘッド本体
とフェースプレートの斜視図である。

【図３】支持部材内へのフェースプレートの圧入工程を
示すヘッド本体とフェースプレートの断面図である。

【図４】ヘッド本体へのフェースプレートの仮溶接工程
を示すヘッド本体とフェースプレートの断面図である。

【図５】ヘッド本体へのフェースプレートの本溶接工程
を示すヘッド本体とフェースプレートの断面図である。

【図６】図１に示すヘッドの断面図である。

【図７】請求項１乃至請求項５の一実施形態に係るヘッ
ドの製造方法の一工程を示すヘッド本体とフェースプレ
ートの斜視図である。

【図８】ヘッド本体へのフェースプレートの取付工程を
示すヘッド本体とフェースプレートの断面図である。

【図９】ヘッド本体へのフェースプレートの仮溶接工程
を示すヘッド本体とフェースプレートの断面図である。

【図１０】ヘッド本体へのフェースプレートの本溶接工
程を示すヘッド本体とフェースプレートの断面図であ
る。

【図１１】請求項１乃至請求項３及び請求項５の一実施
形態に係るヘッドの製造方法の支持部材内へのソールプ
レートの圧入工程を示すヘッド本体とソールプレートの
断面図である。

【図１２】ヘッド本体へのソールプレートの仮溶接工程
を示すヘッド本体とソールプレートの断面図である。

【図１３】ヘッド本体へのソールプレートの本溶接工程
を示すヘッド本体とソールプレートの断面図である。

【図１４】請求項１乃至請求項３及び請求項５の一実施
形態で製造されたヘッドの断面図である。

【図１５】従来のヘッドの分解斜視図である。

【符号の説明】

２１，２１-1，２１-2 ヘッド本体 ２３ フェース側開口部 ３３ フェースプレート ３５，３５-1，３５-2 ヘッド ３７，４９ 支持部材 ３９，４１ スペーサ ４３ 溶接具 ４５ 溶接棒 ５７ 係合溝 ５９，６７ 隙間 ６１ ソール側開口部 ６５ ソールプレート

Claims (6)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 ２以上の構成部材を溶接してゴルフクラ
   ブヘッドを製造するゴルフクラブヘッドの製造方法であ
   って、 一方の構成部材の接合部に複数の支持部材を一体的に形
   成し、当該各支持部材で他方の構成部材の外周を支持し
   乍ら、両構成部材を溶接することを特徴とするゴルフク
   ラブヘッドの製造方法。
2. 【請求項２】 一方の構成部材に設ける複数の支持部材
   を、他方の構成部材の外周を挟持可能に形成し、当該各
   支持部材で他方の構成部材の外周を挟持し乍ら、両構成
   部材を溶接することを特徴とする請求項１記載のゴルフ
   クラブヘッドの製造方法。
3. 【請求項３】 一方の構成部材に設けた複数の支持部材
   で他方の構成部材の外周を支持した後、各支持部材を他
   方の構成部材に溶接して構成部材を仮止めすることを特
   徴とする請求項１または請求項２記載のゴルフクラブヘ
   ッドの製造方法。
4. 【請求項４】 支持部材を構成部材と別体に形成し、当
   該構成部材を他方の構成部材に溶接するに当たり、接合
   部に支持部材を取り付けることを特徴とする請求項１乃
   至請求項３のいずれか１項に記載のゴルフクラブヘッド
   の製造方法。
5. 【請求項５】 構成部材を溶接した後、支持部材を除去
   することを特徴とする請求項１乃至請求項４のいずれか
   １項に記載のゴルフクラブヘッドの製造方法。
6. 【請求項６】 支持部材で他方の構成部材の外周を支持
   するに当たり、両構成部材間に隙間を形成するスペーサ
   を介在させることを特徴とする請求項１乃至請求項５の
   いずれか１項に記載のゴルフクラブヘッドの製造方法。