JP2000186113A - 耐熱塩化ビニル系樹脂成形品及び耐熱塩化ビニル系樹脂管 - Google Patents
耐熱塩化ビニル系樹脂成形品及び耐熱塩化ビニル系樹脂管Info
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- JP2000186113A JP2000186113A JP11070462A JP7046299A JP2000186113A JP 2000186113 A JP2000186113 A JP 2000186113A JP 11070462 A JP11070462 A JP 11070462A JP 7046299 A JP7046299 A JP 7046299A JP 2000186113 A JP2000186113 A JP 2000186113A
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- Addition Polymer Or Copolymer, Post-Treatments, Or Chemical Modifications (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【課題】 耐熱性が高く、かつ、平滑性に優れ、外観が
良好な耐熱塩化ビニル系樹脂成形品を提供する。 【解決手段】 耐熱温度が125℃以上であり、かつ、
表面粗さRmaxが4.0μm以下である耐熱塩化ビニ
ル系樹脂成形品。
良好な耐熱塩化ビニル系樹脂成形品を提供する。 【解決手段】 耐熱温度が125℃以上であり、かつ、
表面粗さRmaxが4.0μm以下である耐熱塩化ビニ
ル系樹脂成形品。
Description
【0001】
【発明の属する技術分野】本発明は、耐熱塩化ビニル系
樹脂成形品及び耐熱塩化ビニル系樹脂管に関する。
樹脂成形品及び耐熱塩化ビニル系樹脂管に関する。
【0002】
【従来の技術】耐熱温度を向上させた耐熱塩化ビニル系
樹脂成形品は、通常の塩化ビニル系樹脂成形品に比べ
て、同一形状では、同じ温度でより高い圧力に耐えるこ
とが可能であり、同圧力ではより高い温度での使用が可
能という利点がある。このような耐熱塩化ビニル系樹脂
成形品としては、例えば、特開平4−359928号公
報には、塩化ビニル系樹脂を塩素化することにより塩素
含有量を67.5重量%以上とした塩素化塩化ビニル系
樹脂(以下、CPVCともいう)と特定の配合剤とから
なる耐熱性及び衛生性を備えた給湯用パイプが提案され
ている。
樹脂成形品は、通常の塩化ビニル系樹脂成形品に比べ
て、同一形状では、同じ温度でより高い圧力に耐えるこ
とが可能であり、同圧力ではより高い温度での使用が可
能という利点がある。このような耐熱塩化ビニル系樹脂
成形品としては、例えば、特開平4−359928号公
報には、塩化ビニル系樹脂を塩素化することにより塩素
含有量を67.5重量%以上とした塩素化塩化ビニル系
樹脂(以下、CPVCともいう)と特定の配合剤とから
なる耐熱性及び衛生性を備えた給湯用パイプが提案され
ている。
【0003】しかしながら、従来のCPVCからなる耐
熱塩化ビニル系樹脂は、通常の塩化ビニル系樹脂と比べ
粘度が高く、応力緩和時間が長いため、成形品の外観が
平滑性に劣るという欠点があった。一般に成形品に平滑
性を与えるためには、成形樹脂温度、金型温度を上昇さ
せたり、金型内での滞留時間を長くしたりする方法がと
られるが、耐熱塩化ビニル系樹脂成形品に充分な平滑性
を与えるためには、成形温度をかなり上昇させたり、金
型内滞留時間をかなり長くする必要があり、樹脂が熱履
歴を受け分解しやすく、ロングラン性(連続製造性)に
問題を生じる場合があったため、優れた平滑性と、高い
耐熱性を同時に備えた耐熱塩化ビニル系樹脂成形品はこ
れまで得られていなかった。
熱塩化ビニル系樹脂は、通常の塩化ビニル系樹脂と比べ
粘度が高く、応力緩和時間が長いため、成形品の外観が
平滑性に劣るという欠点があった。一般に成形品に平滑
性を与えるためには、成形樹脂温度、金型温度を上昇さ
せたり、金型内での滞留時間を長くしたりする方法がと
られるが、耐熱塩化ビニル系樹脂成形品に充分な平滑性
を与えるためには、成形温度をかなり上昇させたり、金
型内滞留時間をかなり長くする必要があり、樹脂が熱履
歴を受け分解しやすく、ロングラン性(連続製造性)に
問題を生じる場合があったため、優れた平滑性と、高い
耐熱性を同時に備えた耐熱塩化ビニル系樹脂成形品はこ
れまで得られていなかった。
【0004】一方、プラント用超純水配管に用いられる
管材などは管内面での細菌の繁殖を防止するため、管内
面の凹凸をできるだけ少なくした平滑な表面が必要とさ
れる。これらの製品の信頼性を向上させるためや、使用
範囲を広げるために、成形原料樹脂の耐熱性を高めよう
とすると、得られる成形品の平滑性が損なわれてしま
う。そこで、金属化合物や安定剤等を添加して、原料樹
脂の熱安定性を高めたものを用い、成形温度を上昇させ
て成形したり、金型滞留時間を長くして成形することに
より表面平滑性を付与することが考えられるが、プラン
ト用超純水配管のような用途では、超純水の水質に影響
を与えないように、金属イオンやTOC(全有機炭素)
等の不純物の溶出量が規制されているので、金属化合物
や安定剤等の使用が制限される。従って、金属化合物等
が添加されていない樹脂を用い、成形温度を上昇させた
り、金型滞留時間を長くすることにより表面平滑性を付
与することは、熱分解やロングラン性の問題により困難
であった。
管材などは管内面での細菌の繁殖を防止するため、管内
面の凹凸をできるだけ少なくした平滑な表面が必要とさ
れる。これらの製品の信頼性を向上させるためや、使用
範囲を広げるために、成形原料樹脂の耐熱性を高めよう
とすると、得られる成形品の平滑性が損なわれてしま
う。そこで、金属化合物や安定剤等を添加して、原料樹
脂の熱安定性を高めたものを用い、成形温度を上昇させ
て成形したり、金型滞留時間を長くして成形することに
より表面平滑性を付与することが考えられるが、プラン
ト用超純水配管のような用途では、超純水の水質に影響
を与えないように、金属イオンやTOC(全有機炭素)
等の不純物の溶出量が規制されているので、金属化合物
や安定剤等の使用が制限される。従って、金属化合物等
が添加されていない樹脂を用い、成形温度を上昇させた
り、金型滞留時間を長くすることにより表面平滑性を付
与することは、熱分解やロングラン性の問題により困難
であった。
【0005】このような問題を解決するために、特開平
9−316267号公報には、有機錫系安定剤、酸化型
ポリエチレンワックス、改質剤、滑剤、加工助剤及び顔
料などを特定の割合で配合したCPVCが開示されてい
る。この公報によれば、このCPVCを用いることによ
り、製造時のロングラン性及び表面平滑性に優れたプラ
ント用超純水配管を成形できることが記載されている。
9−316267号公報には、有機錫系安定剤、酸化型
ポリエチレンワックス、改質剤、滑剤、加工助剤及び顔
料などを特定の割合で配合したCPVCが開示されてい
る。この公報によれば、このCPVCを用いることによ
り、製造時のロングラン性及び表面平滑性に優れたプラ
ント用超純水配管を成形できることが記載されている。
【0006】また、一方、最近では、簡易的に熱殺菌に
よる洗浄が可能な耐熱性超純水配管が要求されており、
材料には塩素化塩化ビニル樹脂が用いられている。平滑
でムラのない表面を持つ菅を成形するためには、塩素化
度及び平均重合度が低い方が有利であるが、耐熱性を付
与するには塩素化度はあるレベル以上である必要があ
り、長期クリープ性能、疲労強度の観点からは平均重合
度を高くする必要がある。また、でこのような管材を接
着剤で接合する場合、使用する接着剤中の溶剤により、
接合後に管内面に、いわゆるソルベントクラック(以
下、SCという)が発生し、亀裂破壊の原因となる時が
ある。このSCの発生に塩素化度及び平均重合度が影響
すると考えられるが、その影響については充分に把握さ
れていなかった。このようなことから、優れた平滑性、
耐熱性及び耐SC性を併せ持つプラント用超純水配管を
成形することが可能なCPVCの塩素化度及び平均重合
度については不明であった。
よる洗浄が可能な耐熱性超純水配管が要求されており、
材料には塩素化塩化ビニル樹脂が用いられている。平滑
でムラのない表面を持つ菅を成形するためには、塩素化
度及び平均重合度が低い方が有利であるが、耐熱性を付
与するには塩素化度はあるレベル以上である必要があ
り、長期クリープ性能、疲労強度の観点からは平均重合
度を高くする必要がある。また、でこのような管材を接
着剤で接合する場合、使用する接着剤中の溶剤により、
接合後に管内面に、いわゆるソルベントクラック(以
下、SCという)が発生し、亀裂破壊の原因となる時が
ある。このSCの発生に塩素化度及び平均重合度が影響
すると考えられるが、その影響については充分に把握さ
れていなかった。このようなことから、優れた平滑性、
耐熱性及び耐SC性を併せ持つプラント用超純水配管を
成形することが可能なCPVCの塩素化度及び平均重合
度については不明であった。
【0007】
【発明が解決しようとする課題】本発明は、上記問題点
を解決するためになされたものであり、その目的は、耐
熱性が高く、かつ、平滑性に優れ、外観が良好な耐熱塩
化ビニル系樹脂成形品、並びに、耐熱性が高く、かつ、
管内での細菌等の増殖を防止可能なほど平滑性に優れ、
純水配管などに使用可能な耐熱塩化ビニル系樹脂管、及
び、優れた平滑性、耐熱性及び耐SC性を併せ持つプラ
ント用超純水配管などに使用可能な耐熱塩化ビニル系樹
脂管を提供することにある。
を解決するためになされたものであり、その目的は、耐
熱性が高く、かつ、平滑性に優れ、外観が良好な耐熱塩
化ビニル系樹脂成形品、並びに、耐熱性が高く、かつ、
管内での細菌等の増殖を防止可能なほど平滑性に優れ、
純水配管などに使用可能な耐熱塩化ビニル系樹脂管、及
び、優れた平滑性、耐熱性及び耐SC性を併せ持つプラ
ント用超純水配管などに使用可能な耐熱塩化ビニル系樹
脂管を提供することにある。
【0008】
【課題を解決するための手段】本発明1は、耐熱温度が
125℃以上であり、かつ、表面粗さRmaxが4.0
μm以下であることを特徴とする耐熱塩化ビニル系樹脂
成形品である。
125℃以上であり、かつ、表面粗さRmaxが4.0
μm以下であることを特徴とする耐熱塩化ビニル系樹脂
成形品である。
【0009】本発明2は、耐熱温度が125℃以上であ
り、かつ、表面粗さRmaxが1.5μm以下であるこ
とを特徴とする耐熱塩化ビニル系樹脂成形品である。
り、かつ、表面粗さRmaxが1.5μm以下であるこ
とを特徴とする耐熱塩化ビニル系樹脂成形品である。
【0010】本発明3は、耐熱温度が125℃以上であ
り、かつ、表面粗さRmaxが0.5μm以下であるこ
とを特徴とする耐熱塩化ビニル系樹脂成形品である。
り、かつ、表面粗さRmaxが0.5μm以下であるこ
とを特徴とする耐熱塩化ビニル系樹脂成形品である。
【0011】本発明4は、200℃オーブン中での分解
時間が30分以上であることを特徴とする本発明1、2
又は3記載の耐熱塩化ビニル系樹脂成形品である。
時間が30分以上であることを特徴とする本発明1、2
又は3記載の耐熱塩化ビニル系樹脂成形品である。
【0012】本発明5は、耐熱温度が125℃以上であ
り、かつ、表面粗さRmaxが4.0μm以下であるこ
とを特徴とする耐熱塩化ビニル系樹脂管である。
り、かつ、表面粗さRmaxが4.0μm以下であるこ
とを特徴とする耐熱塩化ビニル系樹脂管である。
【0013】本発明6は、耐熱温度が125℃以上であ
り、かつ、表面粗さRmaxが1.5μm以下であるこ
とを特徴とする耐熱塩化ビニル系樹脂管である。
り、かつ、表面粗さRmaxが1.5μm以下であるこ
とを特徴とする耐熱塩化ビニル系樹脂管である。
【0014】本発明7は、耐熱温度が125℃以上であ
り、かつ、表面粗さRmaxが0.5μm以下であるこ
とを特徴とする耐熱塩化ビニル系樹脂管である。
り、かつ、表面粗さRmaxが0.5μm以下であるこ
とを特徴とする耐熱塩化ビニル系樹脂管である。
【0015】本発明8は、200℃オーブン中での分解
時間が30分以上であることを特徴とする本発明5又は
6記載の耐熱塩化ビニル系樹脂管である。
時間が30分以上であることを特徴とする本発明5又は
6記載の耐熱塩化ビニル系樹脂管である。
【0016】本発明9は、200℃オーブン中での分解
時間が30分以上であることを特徴とする本発明7記載
の耐熱塩化ビニル系樹脂管である。
時間が30分以上であることを特徴とする本発明7記載
の耐熱塩化ビニル系樹脂管である。
【0017】本発明10は、粘度平均重合度が900〜
1100の塩化ビニル系樹脂を塩素含有率が66.0〜
67.5重量%となるように塩素化することにより得ら
れた耐熱塩化ビニル系樹脂を成形してなることを特徴と
する耐熱塩化ビニル系樹脂管である。
1100の塩化ビニル系樹脂を塩素含有率が66.0〜
67.5重量%となるように塩素化することにより得ら
れた耐熱塩化ビニル系樹脂を成形してなることを特徴と
する耐熱塩化ビニル系樹脂管である。
【0018】本発明11は、耐熱塩化ビニル系樹脂管が
純水配管用であることを特徴とする本発明7、9又は1
0記載の耐熱塩化ビニル系樹脂管である。
純水配管用であることを特徴とする本発明7、9又は1
0記載の耐熱塩化ビニル系樹脂管である。
【0019】以下、本発明1〜4の耐熱塩化ビニル系樹
脂成形品について説明する。本発明1〜4の耐熱塩化ビ
ニル系樹脂成形品は、耐熱塩化ビニル系樹脂を成形する
ことにより製造することができる。上記耐熱塩化ビニル
系樹脂としては、例えば、塩化ビニル系樹脂(以下、P
VCという)を塩素化して得られるCPVC等が挙げら
れる。
脂成形品について説明する。本発明1〜4の耐熱塩化ビ
ニル系樹脂成形品は、耐熱塩化ビニル系樹脂を成形する
ことにより製造することができる。上記耐熱塩化ビニル
系樹脂としては、例えば、塩化ビニル系樹脂(以下、P
VCという)を塩素化して得られるCPVC等が挙げら
れる。
【0020】上記CPVCの塩素化前のPVCの比表面
積や表面状態は特に限定されるものではなく、一般のP
VCを用いてよい。また製品の平滑性や成形性を良好に
するためには、例えば、BET比表面積値が0.3〜1
0.0m2 /gであり、ESCA分析による粒子表面分
析において、炭素原子と塩素分子の1s結合エネルギー
値(eV)におけるピーク比が0.05を超えるものが
好ましい。より好ましくはBET比表面積値が1.3〜
8.0m2 /gであり、ESCA分析による粒子表面分
析において、炭素原子と塩素原子との1S結合エネルギ
ー値(eV)におけるピーク比が、0.5を超えるもの
である。
積や表面状態は特に限定されるものではなく、一般のP
VCを用いてよい。また製品の平滑性や成形性を良好に
するためには、例えば、BET比表面積値が0.3〜1
0.0m2 /gであり、ESCA分析による粒子表面分
析において、炭素原子と塩素分子の1s結合エネルギー
値(eV)におけるピーク比が0.05を超えるものが
好ましい。より好ましくはBET比表面積値が1.3〜
8.0m2 /gであり、ESCA分析による粒子表面分
析において、炭素原子と塩素原子との1S結合エネルギ
ー値(eV)におけるピーク比が、0.5を超えるもの
である。
【0021】上記PVCのBET比表面積値が小さすぎ
ると、PVC粒子内部に0.1μm以下の微細孔が少な
くなるため、塩素化が均一になされなくなり、熱安定性
が向上しなくなる傾向となる。また、ゲル化が遅く、成
形加工上好ましくなくなる。一方、BET比表面積値が
大きすぎると、塩素化前のPVC粒子自体の熱安定性が
低下するため、得られるCPVCの加工性が悪くなる傾
向となる。PVCのBET比表面積値は、1.5〜5m
2 /gがさらに好ましい。
ると、PVC粒子内部に0.1μm以下の微細孔が少な
くなるため、塩素化が均一になされなくなり、熱安定性
が向上しなくなる傾向となる。また、ゲル化が遅く、成
形加工上好ましくなくなる。一方、BET比表面積値が
大きすぎると、塩素化前のPVC粒子自体の熱安定性が
低下するため、得られるCPVCの加工性が悪くなる傾
向となる。PVCのBET比表面積値は、1.5〜5m
2 /gがさらに好ましい。
【0022】上記PVCの炭素原子と塩素原子との1S
結合エネルギー値(eV)におけるピ一ク比が小さすぎ
ると、PVC粒子表面に分散剤等の添加剤が吸着してい
ると考えられるため、後工程での塩素化速度が遅くなる
だけでなく、得られるCPVCの成形加工性に問題が生
じ、また、熱安定性が劣るようになる。さらに好ましく
は、上記ピーク比が0.7を超えるものである。
結合エネルギー値(eV)におけるピ一ク比が小さすぎ
ると、PVC粒子表面に分散剤等の添加剤が吸着してい
ると考えられるため、後工程での塩素化速度が遅くなる
だけでなく、得られるCPVCの成形加工性に問題が生
じ、また、熱安定性が劣るようになる。さらに好ましく
は、上記ピーク比が0.7を超えるものである。
【0023】上記ピーク比が0.6を超えるPVCの中
には、PVC粒子表面の表皮(以下、スキンという)面
積が少なく、粒子内部の微細構造(1次粒子)が露出し
ている粒子(以下、スキンレスPVCという)が存在す
る。同じエネルギー比である場合は、スキンレスPVC
を用いることが好ましい。
には、PVC粒子表面の表皮(以下、スキンという)面
積が少なく、粒子内部の微細構造(1次粒子)が露出し
ている粒子(以下、スキンレスPVCという)が存在す
る。同じエネルギー比である場合は、スキンレスPVC
を用いることが好ましい。
【0024】なお、上記PVC中の塩素原子と炭素原子
との存在比は、塩素原子:炭素原子=1:2であり(末
端構造、分岐を考慮しないとき)、上記1S結合エネル
ギー値(ev)におけるピーク比(塩素原子ピーク×2
/炭素原子ピーク)は0〜1の値となる。ピーク比が0
の場合は、PVC粒子表面がPVC以外で、かつ、塩素
を含まない他の物質により覆われていることを意味し、
ピーク比が1の場合は、PVC粒子表面が、完全に塩化
ビニル成分のみで覆われていることを意味する。
との存在比は、塩素原子:炭素原子=1:2であり(末
端構造、分岐を考慮しないとき)、上記1S結合エネル
ギー値(ev)におけるピーク比(塩素原子ピーク×2
/炭素原子ピーク)は0〜1の値となる。ピーク比が0
の場合は、PVC粒子表面がPVC以外で、かつ、塩素
を含まない他の物質により覆われていることを意味し、
ピーク比が1の場合は、PVC粒子表面が、完全に塩化
ビニル成分のみで覆われていることを意味する。
【0025】従来のCPVCはその製造において、塩素
化するPVC粒子の表面状態には着目されておらず、そ
の結果として得られるCPVCの塩素化分布状態に着目
されていなかった。本発明1〜4においては、CPVC
の塩素化分布状態に影響を及ぼす、PVCの表面状態に
着目することにより耐熱性と平滑性に優れた耐熱塩化ビ
ニル系樹脂成形品を得ることができる。
化するPVC粒子の表面状態には着目されておらず、そ
の結果として得られるCPVCの塩素化分布状態に着目
されていなかった。本発明1〜4においては、CPVC
の塩素化分布状態に影響を及ぼす、PVCの表面状態に
着目することにより耐熱性と平滑性に優れた耐熱塩化ビ
ニル系樹脂成形品を得ることができる。
【0026】上記PVCは、塩化ビニル単量体(以下、
VCMという)単独、又は、VCM及びVCMと共重合
可能な他の単量体の混合物を公知の方法(例えば;懸濁
重合、塊状重合等)で重合してなる樹脂である。上記V
CMと共重合可能な他の単量体としては特に限定され
ず、例えば、酢酸ビニル等のアルキルビニルエステル
類;エチレン、プロピレン等のα―モノオレフィン類;
塩化ビニリデン;スチレン等が挙げられる。これらは単
独で用いられてもよく、2種以上が併用されてもよい。
VCMという)単独、又は、VCM及びVCMと共重合
可能な他の単量体の混合物を公知の方法(例えば;懸濁
重合、塊状重合等)で重合してなる樹脂である。上記V
CMと共重合可能な他の単量体としては特に限定され
ず、例えば、酢酸ビニル等のアルキルビニルエステル
類;エチレン、プロピレン等のα―モノオレフィン類;
塩化ビニリデン;スチレン等が挙げられる。これらは単
独で用いられてもよく、2種以上が併用されてもよい。
【0027】上記PVCの粘度平均重合度は特に限定さ
れず、通常用いられる400〜2000のものが使用で
きる。上記粘度平均重合度は、JIS K 6721に
準拠した方法により測定することができる。
れず、通常用いられる400〜2000のものが使用で
きる。上記粘度平均重合度は、JIS K 6721に
準拠した方法により測定することができる。
【0028】上記PVCを塩素化する方法としては特に
限定されず、従来公知の各種方法で行うことができる。
例えば、上記PVCを懸濁した状態、溶剤に溶解した状
態、又は固体状態とした後、塩素と接触させることによ
り行うことができる。上記塩素化反応により得られるC
PVCの塩素化度は、そのCPVCを用いて得られる成
形品の耐熱温度が125℃以上であれば特に限定されな
いが、66.5〜73.0重量%が好ましい。また、こ
のCPVCの粘度平均重合度は、700〜1300が好
ましい。上記粘度平均重合度は、JIS K 6721
に準拠した方法により測定することができる。
限定されず、従来公知の各種方法で行うことができる。
例えば、上記PVCを懸濁した状態、溶剤に溶解した状
態、又は固体状態とした後、塩素と接触させることによ
り行うことができる。上記塩素化反応により得られるC
PVCの塩素化度は、そのCPVCを用いて得られる成
形品の耐熱温度が125℃以上であれば特に限定されな
いが、66.5〜73.0重量%が好ましい。また、こ
のCPVCの粘度平均重合度は、700〜1300が好
ましい。上記粘度平均重合度は、JIS K 6721
に準拠した方法により測定することができる。
【0029】上記CPVCを成形するに際し、安定剤、
滑剤、顔料、改質剤、帯電防止剤、充填剤等、一般に塩
化ビニル系樹脂に用いられている配合剤を、本発明の目
的を損なわない範囲で必要に応じて配合してもよい。
滑剤、顔料、改質剤、帯電防止剤、充填剤等、一般に塩
化ビニル系樹脂に用いられている配合剤を、本発明の目
的を損なわない範囲で必要に応じて配合してもよい。
【0030】上記CPVCを成形する際に用いられる成
形機としては特に限定されず、例えば、単軸押出機、二
軸異方向パラレル押出機、二軸異方向コニカル押出機、
二軸同方向押出機等が挙げられる。
形機としては特に限定されず、例えば、単軸押出機、二
軸異方向パラレル押出機、二軸異方向コニカル押出機、
二軸同方向押出機等が挙げられる。
【0031】上記CPVCを賦形する金型、樹脂温度、
成形条件は、成形品の表面粗さRmaxを上記範囲にで
きるものであれば特に限定されないが、安定して平滑性
を有する成形品を成形するため、金型の表面粗さは、R
maxが5μm以下、Raが0.2μm以下であること
が好ましく、そのためにクロムメッキ等の表面処理が施
されていてもよい。また、金型のリップ部L/D(L:
リップ長さ、D:出口厚み)は15以上であることが好
ましい。上記Raとは、成形品の表面の平均粗さのこと
である。
成形条件は、成形品の表面粗さRmaxを上記範囲にで
きるものであれば特に限定されないが、安定して平滑性
を有する成形品を成形するため、金型の表面粗さは、R
maxが5μm以下、Raが0.2μm以下であること
が好ましく、そのためにクロムメッキ等の表面処理が施
されていてもよい。また、金型のリップ部L/D(L:
リップ長さ、D:出口厚み)は15以上であることが好
ましい。上記Raとは、成形品の表面の平均粗さのこと
である。
【0032】また、金型先端の温度も特に限定されない
が、熱安定性とロングラン性の点から、成形品の耐熱温
度をt℃とすると、〔190+(t−120)/2〕℃
〜〔220+(t−120)〕℃が好ましい。
が、熱安定性とロングラン性の点から、成形品の耐熱温
度をt℃とすると、〔190+(t−120)/2〕℃
〜〔220+(t−120)〕℃が好ましい。
【0033】また、樹脂温度は分解、ロングラン性、物
性に問題のないレベルで高ければ高いほど、成形品の平
滑性が良好であるが、熱安定性とロングラン性の点か
ら、成形品の耐熱温度をt℃とすると、〔195+(t
−120)/2〕℃〜〔210+(t−120)〕℃が
好ましい。
性に問題のないレベルで高ければ高いほど、成形品の平
滑性が良好であるが、熱安定性とロングラン性の点か
ら、成形品の耐熱温度をt℃とすると、〔195+(t
−120)/2〕℃〜〔210+(t−120)〕℃が
好ましい。
【0034】このようにして得られる本発明1〜4の耐
熱塩化ビニル系樹脂成形品は、耐熱温度が125℃以上
である。上記耐熱温度が125℃未満では、耐熱性が充
分でないために、高温下での高い圧力に耐えられず変形
が発生したりするため上記範囲に限定される。
熱塩化ビニル系樹脂成形品は、耐熱温度が125℃以上
である。上記耐熱温度が125℃未満では、耐熱性が充
分でないために、高温下での高い圧力に耐えられず変形
が発生したりするため上記範囲に限定される。
【0035】本明細書において、上記耐熱温度とはビカ
ット軟化温度のことをいう。また、その測定方法は、成
形品を10mm×10mmにカットしたものを測定サン
プルに用い、そのビカット軟化温度をJIS K 72
06(重り1.0kgf、昇温速度50℃/時間)に準
拠して測定する方法である。
ット軟化温度のことをいう。また、その測定方法は、成
形品を10mm×10mmにカットしたものを測定サン
プルに用い、そのビカット軟化温度をJIS K 72
06(重り1.0kgf、昇温速度50℃/時間)に準
拠して測定する方法である。
【0036】本発明1の耐熱塩化ビニル系樹脂成形品
は、表面の平滑性の指標となる表面粗さRmax(以
下、Rmaxという)が4.0μm以下である。上記R
maxが、4.0μmを超えると、耐熱塩化ビニル系樹
脂成形品の表面に鱗状のムラが発生し、成形品の外観を
損ねるため、上記範囲に限定される。
は、表面の平滑性の指標となる表面粗さRmax(以
下、Rmaxという)が4.0μm以下である。上記R
maxが、4.0μmを超えると、耐熱塩化ビニル系樹
脂成形品の表面に鱗状のムラが発生し、成形品の外観を
損ねるため、上記範囲に限定される。
【0037】本発明2の耐熱塩化ビニル系樹脂成形品
は、表面の平滑性の指標となるRmaxが1.5μm以
下である。上記Rmaxが、1.5μmを超えると、耐
熱塩化ビニル系樹脂成形品の表面に光沢がなくなり、成
形品の外観を損ねるため、上記範囲に限定される。
は、表面の平滑性の指標となるRmaxが1.5μm以
下である。上記Rmaxが、1.5μmを超えると、耐
熱塩化ビニル系樹脂成形品の表面に光沢がなくなり、成
形品の外観を損ねるため、上記範囲に限定される。
【0038】本発明3の耐熱塩化ビニル系樹脂成形品
は、表面の平滑性の指標となるRmaxが0.5μm以
下である。上記Rmaxが、0.5μmを超えると、耐
熱塩化ビニル系樹脂成形品を純水配管等に用いた場合
に、管内面の凹凸が大きく、細菌等が増殖する場合があ
る。
は、表面の平滑性の指標となるRmaxが0.5μm以
下である。上記Rmaxが、0.5μmを超えると、耐
熱塩化ビニル系樹脂成形品を純水配管等に用いた場合
に、管内面の凹凸が大きく、細菌等が増殖する場合があ
る。
【0039】本発明4の耐熱塩化ビニル系樹脂成形品
は、本発明1〜3の耐熱塩化ビニル系樹脂成形品の特性
を有するとともに、200℃オーブン中での分解時間が
30分以上である。上記分解時間が30分以上とは、2
00℃オーブン中に放置した時、発泡、黒化、変色など
の現象が30分未満では発生しないことを意味する。上
記分解時間を30分以上に限定したのは、数時間のロン
グラン性を有するためには、成形した成形品の200℃
オーブン中での残留熱安定性(分解時間)が30分以上
であることが必要とされるからである。上記分解時間が
30分未満であると、成形温度を著しく高めた場合、1
25℃以上の耐熱温度を持ち、かつ、その内面の表面粗
さRmaxが0.5μm以下の成形品を一時的に得る可
能性はあるが、連続して数時間製品を成形することが難
しくなる。
は、本発明1〜3の耐熱塩化ビニル系樹脂成形品の特性
を有するとともに、200℃オーブン中での分解時間が
30分以上である。上記分解時間が30分以上とは、2
00℃オーブン中に放置した時、発泡、黒化、変色など
の現象が30分未満では発生しないことを意味する。上
記分解時間を30分以上に限定したのは、数時間のロン
グラン性を有するためには、成形した成形品の200℃
オーブン中での残留熱安定性(分解時間)が30分以上
であることが必要とされるからである。上記分解時間が
30分未満であると、成形温度を著しく高めた場合、1
25℃以上の耐熱温度を持ち、かつ、その内面の表面粗
さRmaxが0.5μm以下の成形品を一時的に得る可
能性はあるが、連続して数時間製品を成形することが難
しくなる。
【0040】次に、本発明5〜9の耐熱塩化ビニル系樹
脂管について説明する。本発明5〜9の耐熱塩化ビニル
系樹脂管は、その耐熱温度が125℃以上である。上記
耐熱温度が125℃未満では、耐熱性が充分でないため
に、高温下での高い圧力に耐えられず管が曲がったりす
るため上記範囲に限定される。
脂管について説明する。本発明5〜9の耐熱塩化ビニル
系樹脂管は、その耐熱温度が125℃以上である。上記
耐熱温度が125℃未満では、耐熱性が充分でないため
に、高温下での高い圧力に耐えられず管が曲がったりす
るため上記範囲に限定される。
【0041】本発明5の耐熱塩化ビニル系樹脂管はRm
axが4.0μm以下である。上記Rmaxが、4.0
μmを超えると、耐熱塩化ビニル系樹脂管の表面に鱗状
のムラが発生し、成形品の外観を損ねるため、上記範囲
に限定される。
axが4.0μm以下である。上記Rmaxが、4.0
μmを超えると、耐熱塩化ビニル系樹脂管の表面に鱗状
のムラが発生し、成形品の外観を損ねるため、上記範囲
に限定される。
【0042】本発明6の耐熱塩化ビニル系樹脂管はRm
axが1.5以下である。上記Rmaxが、1.5μm
を超えると、耐熱塩化ビニル系樹脂管の表面に光沢がな
くなり、成形品の外観を損ねるため、上記範囲に限定さ
れる。
axが1.5以下である。上記Rmaxが、1.5μm
を超えると、耐熱塩化ビニル系樹脂管の表面に光沢がな
くなり、成形品の外観を損ねるため、上記範囲に限定さ
れる。
【0043】本発明7の耐熱塩化ビニル系樹脂管はRm
axが0.5以下である。この耐熱塩化ビニル系樹脂管
は、管内面に凹凸が少ないため、細菌等の増殖を防止す
ることができる。上記Rmaxが、0.5μmを超える
と、管内面の凹凸が大きくなり、細菌等が増殖する場合
がある。
axが0.5以下である。この耐熱塩化ビニル系樹脂管
は、管内面に凹凸が少ないため、細菌等の増殖を防止す
ることができる。上記Rmaxが、0.5μmを超える
と、管内面の凹凸が大きくなり、細菌等が増殖する場合
がある。
【0044】本発明8の耐熱塩化ビニル系樹脂管は、上
記本発明5及び6の耐熱塩化ビニル系樹脂管の特性を有
するとともに、200℃オーブン中での分解時間が30
分以上である。上記分解時間が30分未満であると、成
形温度を著しく高めた場合、125℃以上の耐熱温度を
持ち、かつ、その内面の表面粗さRmaxが0.5μm
以下の管を連続して数時間製品を成形することが難しく
なる。
記本発明5及び6の耐熱塩化ビニル系樹脂管の特性を有
するとともに、200℃オーブン中での分解時間が30
分以上である。上記分解時間が30分未満であると、成
形温度を著しく高めた場合、125℃以上の耐熱温度を
持ち、かつ、その内面の表面粗さRmaxが0.5μm
以下の管を連続して数時間製品を成形することが難しく
なる。
【0045】本発明9の耐熱塩化ビニル系樹脂管は、本
発明7の耐熱塩化ビニル系樹脂管の特性を有するととも
に、200℃オーブン中での分解時間が30分以上であ
る。この耐熱塩化ビニル系樹脂管は、管内面に凹凸が少
ないため、細菌等の増殖を防止することができる。な
お、200℃オーブン中での分解時間が30分以上とし
たのは、本発明8の場合と同じ理由である。
発明7の耐熱塩化ビニル系樹脂管の特性を有するととも
に、200℃オーブン中での分解時間が30分以上であ
る。この耐熱塩化ビニル系樹脂管は、管内面に凹凸が少
ないため、細菌等の増殖を防止することができる。な
お、200℃オーブン中での分解時間が30分以上とし
たのは、本発明8の場合と同じ理由である。
【0046】本発明5〜9の耐熱塩化ビニル系樹脂管
は、CPVCを成形することにより製造することができ
る。上記CPVCとしては、例えば、本発明1〜4で用
いたCPVCと同様のもの等が挙げられる。
は、CPVCを成形することにより製造することができ
る。上記CPVCとしては、例えば、本発明1〜4で用
いたCPVCと同様のもの等が挙げられる。
【0047】また、上記CPVCを成形して、上記耐熱
塩化ビニル系樹脂管を得る際には、一般の塩化ビニル系
樹脂に用いられる配合剤を本発明の目的を損なわない範
囲で、必要に応じて配合してもよい。上記配合剤として
は、例えば、本発明1〜4で用いた配合剤と同様のもの
等が挙げられる。
塩化ビニル系樹脂管を得る際には、一般の塩化ビニル系
樹脂に用いられる配合剤を本発明の目的を損なわない範
囲で、必要に応じて配合してもよい。上記配合剤として
は、例えば、本発明1〜4で用いた配合剤と同様のもの
等が挙げられる。
【0048】上記耐熱塩化ビニル系樹脂を成形して、耐
熱塩化ビニル系樹脂管を得る方法としては特に限定され
ず、例えば、本発明1〜4に記載した方法と同様の方法
等が挙げられる。
熱塩化ビニル系樹脂管を得る方法としては特に限定され
ず、例えば、本発明1〜4に記載した方法と同様の方法
等が挙げられる。
【0049】このような構成からなる本発明7及び9の
耐熱塩化ビニル系樹脂管は、純水の配管に好適に用いる
ことができる。本発明7及び9の耐熱塩化ビニル系樹脂
管からなる純水配管用の耐熱塩化ビニル系樹脂管もまた
本発明の1つである。
耐熱塩化ビニル系樹脂管は、純水の配管に好適に用いる
ことができる。本発明7及び9の耐熱塩化ビニル系樹脂
管からなる純水配管用の耐熱塩化ビニル系樹脂管もまた
本発明の1つである。
【0050】次に、本発明10について説明する。本発
明5の耐熱塩化ビニル系樹脂管は、粘度平均重合度が9
00〜1100のPVCを塩素含有率が66.0〜6
7.5重量%となるように塩素化することにより得られ
たCPVCを成形してなるものである。
明5の耐熱塩化ビニル系樹脂管は、粘度平均重合度が9
00〜1100のPVCを塩素含有率が66.0〜6
7.5重量%となるように塩素化することにより得られ
たCPVCを成形してなるものである。
【0051】上記CPVCの塩素化前のPVCの表面状
態、粒子構造などは特に限定されるものではないが、本
発明1〜4の耐熱塩化ビニル系樹脂管を製造する際に用
いたものと同様のものを用いることができる。
態、粒子構造などは特に限定されるものではないが、本
発明1〜4の耐熱塩化ビニル系樹脂管を製造する際に用
いたものと同様のものを用いることができる。
【0052】上記PVCの粘度平均重合度は900〜1
100である。上記粘度平均重合度が900未満になる
と耐SC性が低下し、充分な疲労強度をもつ樹脂管を得
ることができなくなり、1100を超えると平滑性の低
下やムラの発生などが問題となるため、上記範囲に限定
される。上記粘度平均重合度は、JIS K 6721
に準拠して測定することができる。
100である。上記粘度平均重合度が900未満になる
と耐SC性が低下し、充分な疲労強度をもつ樹脂管を得
ることができなくなり、1100を超えると平滑性の低
下やムラの発生などが問題となるため、上記範囲に限定
される。上記粘度平均重合度は、JIS K 6721
に準拠して測定することができる。
【0053】上記PVCを塩素化する方法としては特に
限定されず、従来公知の各種方法で行うことができる。
例えば、上記PVCを懸濁した状態、溶剤に溶解した状
態、又は固体状態とした後,塩素と接触させることによ
り行うことができる。
限定されず、従来公知の各種方法で行うことができる。
例えば、上記PVCを懸濁した状態、溶剤に溶解した状
態、又は固体状態とした後,塩素と接触させることによ
り行うことができる。
【0054】上記塩素化反応により得られるCPVCの
塩素含有率(塩素化度)は、66.0〜67.5重量%
である。上記塩素含有率が66.0重量%未満である
と、充分な耐熱性を得ることができなくなり、67.5
重量%を超えると、耐SC性の低下、平滑性の低下、内
面ムラの発生などが問題となるため上記範囲に限定され
る。上記塩素含有率は、JIS K 7229に準拠し
た方法で測定することができる。
塩素含有率(塩素化度)は、66.0〜67.5重量%
である。上記塩素含有率が66.0重量%未満である
と、充分な耐熱性を得ることができなくなり、67.5
重量%を超えると、耐SC性の低下、平滑性の低下、内
面ムラの発生などが問題となるため上記範囲に限定され
る。上記塩素含有率は、JIS K 7229に準拠し
た方法で測定することができる。
【0055】上記耐熱塩化ビニル系樹脂を用いて、上記
耐熱塩化ビニル系樹脂管を成形する際には、一般に塩化
ビニル系樹脂に用いられている配合剤を、本発明の目的
を損なわない範囲で必要に応じて配合してもよい。上記
配合剤としては、本発明1〜4で用いた配合剤と同様の
もの等が挙げられる。
耐熱塩化ビニル系樹脂管を成形する際には、一般に塩化
ビニル系樹脂に用いられている配合剤を、本発明の目的
を損なわない範囲で必要に応じて配合してもよい。上記
配合剤としては、本発明1〜4で用いた配合剤と同様の
もの等が挙げられる。
【0056】上記耐熱塩化ビニル系樹脂管を成形する際
に用いられる成形機としては特に限定されず、例えば、
本発明5〜9の耐熱塩化ビニル系樹脂管を成形する際に
用いた成形機と同様のものを用いることができる。
に用いられる成形機としては特に限定されず、例えば、
本発明5〜9の耐熱塩化ビニル系樹脂管を成形する際に
用いた成形機と同様のものを用いることができる。
【0057】上記耐熱塩化ビニル系樹脂管を賦形する際
の金型、樹脂温度、成形条件は特に限定されないが、本
発明5〜9の耐熱塩化ビニル系樹脂管を成形する際の条
件と同様の条件が好ましい。また、金属先端の温度、樹
脂温度も特に限定されず、本発明5〜9の耐熱塩化ビニ
ル系樹脂管を成形する際の条件と同様の条件が好まし
い。
の金型、樹脂温度、成形条件は特に限定されないが、本
発明5〜9の耐熱塩化ビニル系樹脂管を成形する際の条
件と同様の条件が好ましい。また、金属先端の温度、樹
脂温度も特に限定されず、本発明5〜9の耐熱塩化ビニ
ル系樹脂管を成形する際の条件と同様の条件が好まし
い。
【0058】このような構成からなる耐熱塩化ビニル系
樹脂管は、純水の配管に好適に用いることができる。本
発明10の耐熱塩化ビニル系樹脂管からなる純水配管用
の耐熱塩化ビニル系樹脂管もまた本発明の1つである。
樹脂管は、純水の配管に好適に用いることができる。本
発明10の耐熱塩化ビニル系樹脂管からなる純水配管用
の耐熱塩化ビニル系樹脂管もまた本発明の1つである。
【0059】
【実施例】以下に実施例を掲げて本発明を更に詳しく説
明するが、本発明はこれら実施例のみに限定されるもの
ではない。
明するが、本発明はこれら実施例のみに限定されるもの
ではない。
【0060】実施例1 〔PVCの調製〕内容積100リットルの重合器(耐圧
オートクレーブ)に脱イオン水50kgを入れた後、塩
化ビニル単量体に対して、平均ケン化度72モル%及び
重合度700の部分ケン化ポリ酢酸ビニル450pp
m、ソルビタンモノラウレート1,800ppm、ラウ
リン酸1,200ppm、ポリアクリルアミド(20
℃、1atmで0.1重量%水溶液のブルックフィール
ズ粘度が51cps)200ppm並びにt−ブチルパ
ーオキシネオデカノエート550ppmとなる量を投入
した。次いで、重合器内を45mmHgまで脱気した
後、塩化ビニル単量体33kgを仕込み、攪拌を開始し
た。重合器を57℃に昇温して重合を開始し、重合反応
終了までこの温度を保った。
オートクレーブ)に脱イオン水50kgを入れた後、塩
化ビニル単量体に対して、平均ケン化度72モル%及び
重合度700の部分ケン化ポリ酢酸ビニル450pp
m、ソルビタンモノラウレート1,800ppm、ラウ
リン酸1,200ppm、ポリアクリルアミド(20
℃、1atmで0.1重量%水溶液のブルックフィール
ズ粘度が51cps)200ppm並びにt−ブチルパ
ーオキシネオデカノエート550ppmとなる量を投入
した。次いで、重合器内を45mmHgまで脱気した
後、塩化ビニル単量体33kgを仕込み、攪拌を開始し
た。重合器を57℃に昇温して重合を開始し、重合反応
終了までこの温度を保った。
【0061】重合転化率が90%になった時点で反応を
終了し、重合器内の未反応単量体を回収した後、重合体
をスラリー状で系外へ取り出し、脱水乾燥してPVCを
得た。
終了し、重合器内の未反応単量体を回収した後、重合体
をスラリー状で系外へ取り出し、脱水乾燥してPVCを
得た。
【0062】得られたPVCのBET比表面積値は4.
1m2 /gであった。また、スキン層の存在程度を示す
ESCA分析値は、0.85であった。なお、BET比
表面積、及び、ESCA分析の測定は、下記の方法によ
り実施した。
1m2 /gであった。また、スキン層の存在程度を示す
ESCA分析値は、0.85であった。なお、BET比
表面積、及び、ESCA分析の測定は、下記の方法によ
り実施した。
【0063】〔CPVCの調製〕内容積300リットル
のグラスライニング製耐圧反応槽に脱イオン水160k
gと上記で得たPVC40kgとを入れ、攪拌してPV
Cを水中に分散させた。その後、反応槽内を加温して槽
内を110℃に保った。次いで、反応槽内に窒素ガスを
吹き込み、槽内を窒素ガスで置換した後、反応槽内に塩
素ガスを吹き込みPVCの塩素化を行った。反応槽内の
塩酸濃度を測定することにより塩素化反応の進行をモニ
ターしながら塩素化反応を続け、生成したCPVCの塩
素含有率が68.5重量%に達した時点で塩素ガスの供
給を停止し、塩素化反応を終了した。
のグラスライニング製耐圧反応槽に脱イオン水160k
gと上記で得たPVC40kgとを入れ、攪拌してPV
Cを水中に分散させた。その後、反応槽内を加温して槽
内を110℃に保った。次いで、反応槽内に窒素ガスを
吹き込み、槽内を窒素ガスで置換した後、反応槽内に塩
素ガスを吹き込みPVCの塩素化を行った。反応槽内の
塩酸濃度を測定することにより塩素化反応の進行をモニ
ターしながら塩素化反応を続け、生成したCPVCの塩
素含有率が68.5重量%に達した時点で塩素ガスの供
給を停止し、塩素化反応を終了した。
【0064】更に、反応槽内に窒素ガスを吹き込んで未
反応塩素を除去し、得られた樹脂を水酸化ナトリウムで
中和した後、水で洗浄し脱水、乾燥して粉末状のCPV
Cを得た。得られたCPVCの塩素含有率は、68.5
重量%であった。
反応塩素を除去し、得られた樹脂を水酸化ナトリウムで
中和した後、水で洗浄し脱水、乾燥して粉末状のCPV
Cを得た。得られたCPVCの塩素含有率は、68.5
重量%であった。
【0065】〔配合〕上記CPVC100重量部に対し
て、次に示す各種配合剤を添加し、ヘンシェルミキサー
で室温から100℃まで昇温しながら混合した後、冷却
した。有機錫安定剤(三共有機合成社製)2重量部、塩
素化ポリエチレン(昭和電工社製)4重量部、アクリル
系加工助剤(鐘淵化学社製)5重量部、アクリル系加工
助剤(三菱レーヨン社製)0.8重量部、滑剤(花王社
製)0.9重量部、滑剤(三井化学社製)0.7重量
部、酸化ポリエチレン(アライドシグナル社製)0.2
重量部、及び、顔料(赤色、レジノカラー社製)0.3
重量部
て、次に示す各種配合剤を添加し、ヘンシェルミキサー
で室温から100℃まで昇温しながら混合した後、冷却
した。有機錫安定剤(三共有機合成社製)2重量部、塩
素化ポリエチレン(昭和電工社製)4重量部、アクリル
系加工助剤(鐘淵化学社製)5重量部、アクリル系加工
助剤(三菱レーヨン社製)0.8重量部、滑剤(花王社
製)0.9重量部、滑剤(三井化学社製)0.7重量
部、酸化ポリエチレン(アライドシグナル社製)0.2
重量部、及び、顔料(赤色、レジノカラー社製)0.3
重量部
【0066】〔成形〕上記配合粉を用い、以下の押出条
件で成形を行った。 押出機:長田製作所社製、SLM50(2軸異方向コニ
カル押出機) 金型:パイプ用金型、出口部外半径11.66mm、出
口部内半径9.4mm、L/D=60/2.3(m
m)、樹脂流動面クロムメッキ、Rmax=5μm、R
a=0.10μm(出口部周方向4箇所平均値)、3本
ブリッジ 押出量:25kg/h 樹脂温度:205℃(金型入口部での温度) 回転数:20〜25rpm バレル温度:B1 175℃、B2 180℃、B3
185℃、H1 190℃ 金型温度:D1 190℃、D2 205℃、D3 2
15℃(先端平行部) スクリュー温調:130℃
件で成形を行った。 押出機:長田製作所社製、SLM50(2軸異方向コニ
カル押出機) 金型:パイプ用金型、出口部外半径11.66mm、出
口部内半径9.4mm、L/D=60/2.3(m
m)、樹脂流動面クロムメッキ、Rmax=5μm、R
a=0.10μm(出口部周方向4箇所平均値)、3本
ブリッジ 押出量:25kg/h 樹脂温度:205℃(金型入口部での温度) 回転数:20〜25rpm バレル温度:B1 175℃、B2 180℃、B3
185℃、H1 190℃ 金型温度:D1 190℃、D2 205℃、D3 2
15℃(先端平行部) スクリュー温調:130℃
【0067】実施例2 〔PVCの調製〕実施例1と同様に行った。 〔CPVCの調製〕得られたCPVCの塩素含有率を6
9.0重量%とする以外は、実施例1と同様に行った。 〔配合〕実施例1と同様に行った。 〔成形〕実施例1と同じ押出機及び金型を用い、以下の
押出条件で成形を行った。 押出量:25kg/h 樹脂温度:210℃(金型入口部での温度) 回転数:20〜25rpm バレル温度:B1 175℃、B2 180℃、B3
190℃、H1 195℃ 金型温度:D1 195℃、D2 210℃、D3 2
20℃(先端平行部) スクリュー温調:140℃
9.0重量%とする以外は、実施例1と同様に行った。 〔配合〕実施例1と同様に行った。 〔成形〕実施例1と同じ押出機及び金型を用い、以下の
押出条件で成形を行った。 押出量:25kg/h 樹脂温度:210℃(金型入口部での温度) 回転数:20〜25rpm バレル温度:B1 175℃、B2 180℃、B3
190℃、H1 195℃ 金型温度:D1 195℃、D2 210℃、D3 2
20℃(先端平行部) スクリュー温調:140℃
【0068】実施例3 〔PVCの調製〕内容積100リットルの重合器(耐圧
オートクレーブ)に脱イオン水50kgを入れた後、塩
化ビニル単量体に対して、平均ケン化度88モル%及び
重合度1000の部分ケン化ポリ酢酸ビニル1,200
ppmとなる量を懸濁分散剤として添加後、更に、t−
ブチルパーオキシネオデカノエート550ppmとなる
量を投入した。次いで、重合器内を45mmHgまで脱
気した後、塩化ビニル単量体33kgを仕込み、攪拌を
開始した。重合器を57℃に昇温して重合を開始し、重
合反応終了までこの温度を保った。
オートクレーブ)に脱イオン水50kgを入れた後、塩
化ビニル単量体に対して、平均ケン化度88モル%及び
重合度1000の部分ケン化ポリ酢酸ビニル1,200
ppmとなる量を懸濁分散剤として添加後、更に、t−
ブチルパーオキシネオデカノエート550ppmとなる
量を投入した。次いで、重合器内を45mmHgまで脱
気した後、塩化ビニル単量体33kgを仕込み、攪拌を
開始した。重合器を57℃に昇温して重合を開始し、重
合反応終了までこの温度を保った。
【0069】重合転化率が50%になった時点で反応を
終了し、重合器内の未反応単量体を回収した後、重合体
をスラリー状で系外へ取り出し、脱水乾燥してPVCを
得た。
終了し、重合器内の未反応単量体を回収した後、重合体
をスラリー状で系外へ取り出し、脱水乾燥してPVCを
得た。
【0070】得られたPVCのBET比表面積値は0.
50m2 /gであった。また、スキン層の存在程度を示
すESCA分析値は、0.11であった。
50m2 /gであった。また、スキン層の存在程度を示
すESCA分析値は、0.11であった。
【0071】〔CPVCの調製〕実施例1と同様に行っ
た。 〔配合〕実施例1と同様に行った。 〔成形〕実施例1と同じ押出機及び金型を用い、同じ押
出条件で成形を行った。
た。 〔配合〕実施例1と同様に行った。 〔成形〕実施例1と同じ押出機及び金型を用い、同じ押
出条件で成形を行った。
【0072】実施例4 〔PVCの調製〕実施例3と同様に行った。 〔CPVCの調製〕実施例2と同様に行った。 〔配合〕実施例1と同様に行った。 〔成形〕実施例1と同じ押出機及び金型を用い、実施例
2と同じ押出条件で成形を行った。
2と同じ押出条件で成形を行った。
【0073】実施例5 〔PVCの調製〕実施例4と同様に行った。 〔CPVCの調製〕実施例4と同様に行った。 〔配合〕実施例4と同様に行った。
【0074】〔成形〕実施例1と同じ押出機及び金型を
用い、以下の押出条件で成形を行った。 押出量:25kg/h 樹脂温度:220℃(金型入口部での温度) 回転数:20〜25rpm バレル温度:B1 175℃、B2 180℃、B3
200℃、H1 200℃ 金型温度:D1 195℃、D2 210℃、D3 2
20℃(先端平行部) スクリュー温調:150℃
用い、以下の押出条件で成形を行った。 押出量:25kg/h 樹脂温度:220℃(金型入口部での温度) 回転数:20〜25rpm バレル温度:B1 175℃、B2 180℃、B3
200℃、H1 200℃ 金型温度:D1 195℃、D2 210℃、D3 2
20℃(先端平行部) スクリュー温調:150℃
【0075】実施例6 〔PVCの調製〕実施例4と同様に行った。 〔CPVCの調製〕実施例4と同様に行った。 〔配合〕実施例4と同様に行った。
【0076】〔成形〕実施例1と同じ押出機及び金型を
用い、以下の押出条件で成形を行った。 押出量:25kg/h 樹脂温度:205℃(金型入口部での温度) 回転数:20〜25rpm バレル温度:B1 175℃、B2 180℃、B3
200℃、H1 200℃ 金型温度:D1 195℃、D2 210℃、D3 2
20℃(先端平行部) スクリュー温調:150℃
用い、以下の押出条件で成形を行った。 押出量:25kg/h 樹脂温度:205℃(金型入口部での温度) 回転数:20〜25rpm バレル温度:B1 175℃、B2 180℃、B3
200℃、H1 200℃ 金型温度:D1 195℃、D2 210℃、D3 2
20℃(先端平行部) スクリュー温調:150℃
【0077】比較例1 〔PVCの調製〕実施例4と同様に行った。 〔CPVCの調製〕実施例4と同様に行った。 〔配合〕実施例4と同様に行った。
【0078】〔成形〕実施例1と同じ押出機及び金型を
用い、以下の押出条件で成形を行った。 押出量:25kg/h 樹脂温度:200℃(金型入口部での温度) 回転数:20〜25rpm バレル温度:B1 175℃、B2 180℃、B3
200℃、H1 200℃ 金型温度:D1 195℃、D2 210℃、D3 2
20℃(先端平行部) スクリュー温調:150℃
用い、以下の押出条件で成形を行った。 押出量:25kg/h 樹脂温度:200℃(金型入口部での温度) 回転数:20〜25rpm バレル温度:B1 175℃、B2 180℃、B3
200℃、H1 200℃ 金型温度:D1 195℃、D2 210℃、D3 2
20℃(先端平行部) スクリュー温調:150℃
【0079】〔PVCの評価方法〕上記実施例1〜6及
び比較例1で用いたPVCのBET比表面積値の測定及
びESCA分析を以下の方法で行った。その結果を表1
に示した。 (1)BET比表面積値の測定 試料管に測定サンプル約2gを投入し、前処理として7
0℃で3時間サンプルを真空脱気した後、サンプル重量
を正確に測定した。前処理の終了したサンプルを測定部
(40℃恒温槽)に取り付けて測定を開始した。測定終
了後、吸着等温線の吸着側のデータからBETプロット
を行い、比表面積を算出した。なお、測定装置として、
比表面積測定装置「BELSORP 28SA」(日本
ベル社製)を使用し、測定ガスとして窒素ガスを使用し
た。
び比較例1で用いたPVCのBET比表面積値の測定及
びESCA分析を以下の方法で行った。その結果を表1
に示した。 (1)BET比表面積値の測定 試料管に測定サンプル約2gを投入し、前処理として7
0℃で3時間サンプルを真空脱気した後、サンプル重量
を正確に測定した。前処理の終了したサンプルを測定部
(40℃恒温槽)に取り付けて測定を開始した。測定終
了後、吸着等温線の吸着側のデータからBETプロット
を行い、比表面積を算出した。なお、測定装置として、
比表面積測定装置「BELSORP 28SA」(日本
ベル社製)を使用し、測定ガスとして窒素ガスを使用し
た。
【0080】(2)ESCA分析 PVC粒子の表面をESCA(Electron Sp
ectroscopyfor Chemical An
alysis:電子分光化学分析)でスキャンし、C1S
(炭素)、Cl1S(塩素)、O1S(酸素)の各ピーク面
積より塩素量を基準に粒子表面の塩化ビニル樹脂成分を
定量分析した。 ・使用機器:日本電子社製「JPS−90FX」 ・使用条件:X線源(Mg Kα線)、12kV−15
mA ・スキャン速度:200ms/0.1eV/scan ・パスエネルギー:30eV
ectroscopyfor Chemical An
alysis:電子分光化学分析)でスキャンし、C1S
(炭素)、Cl1S(塩素)、O1S(酸素)の各ピーク面
積より塩素量を基準に粒子表面の塩化ビニル樹脂成分を
定量分析した。 ・使用機器:日本電子社製「JPS−90FX」 ・使用条件:X線源(Mg Kα線)、12kV−15
mA ・スキャン速度:200ms/0.1eV/scan ・パスエネルギー:30eV
【0081】〔CPVCの評価方法〕上記実施例1〜6
及び比較例1で得られたCPVCの塩素含有率測定を、
以下の方法で行った。その結果を表1に示した。 (1)塩素含有率測定 塩素含有率の測定は、JIS K 7229に準拠して
行った。
及び比較例1で得られたCPVCの塩素含有率測定を、
以下の方法で行った。その結果を表1に示した。 (1)塩素含有率測定 塩素含有率の測定は、JIS K 7229に準拠して
行った。
【0082】〔成形品の評価方法〕上記実施例1〜6、
比較例1で得られた成形品の評価を、以下の評価方法で
行った。その結果を表1に示した。 (1)耐熱温度の測定 成形品を10mm×10mmにカットしたものを測定サ
ンプルに用い、その内面のビカット軟化温度をJIS
K 7206(重り1.0kgf、昇温速度50℃/時
間)に準拠して測定した。
比較例1で得られた成形品の評価を、以下の評価方法で
行った。その結果を表1に示した。 (1)耐熱温度の測定 成形品を10mm×10mmにカットしたものを測定サ
ンプルに用い、その内面のビカット軟化温度をJIS
K 7206(重り1.0kgf、昇温速度50℃/時
間)に準拠して測定した。
【0083】(2)表面粗さの測定 成形品の内面周方向8箇所(45°間隔)の各部で下記
の方法により表面粗さを測定し、その平均値を計算し、
Rmaxを求めた。 測定機器:東洋精密社製、SURFCOM 1.63 測定条件: 測定項目:粗さ測定 測定速度:0.3mm/s 評価長さ:0.25mm カットオフ値:0.08mm 傾斜補正:R面 フィルタ種別:ガウシアン λsフィルタ:なし 予備駆動長さ:カットオフ比/3 算出規格:JIS−′94 軸方向に8回測定を繰り返し(リターンせず)、最大値
と最小値を除いた6点の平均値をもって、その箇所の表
面粗さRmaxとする。8箇所の表面粗さRmaxの平
均値を、サンプルのRmaxとする。
の方法により表面粗さを測定し、その平均値を計算し、
Rmaxを求めた。 測定機器:東洋精密社製、SURFCOM 1.63 測定条件: 測定項目:粗さ測定 測定速度:0.3mm/s 評価長さ:0.25mm カットオフ値:0.08mm 傾斜補正:R面 フィルタ種別:ガウシアン λsフィルタ:なし 予備駆動長さ:カットオフ比/3 算出規格:JIS−′94 軸方向に8回測定を繰り返し(リターンせず)、最大値
と最小値を除いた6点の平均値をもって、その箇所の表
面粗さRmaxとする。8箇所の表面粗さRmaxの平
均値を、サンプルのRmaxとする。
【0084】(3)残留熱安定性(分解時間)の評価 成形品を10×10mmの大きさに10個切削したもの
を測定サンプルに用い、200℃雰囲気下のオーブン中
にセットし、5分ごとに一個づつ測定サンプルを取り出
す。取り出したサンプルを観察し、サンプルに発泡、変
色、黒化が現れた時間を分解時間とする。
を測定サンプルに用い、200℃雰囲気下のオーブン中
にセットし、5分ごとに一個づつ測定サンプルを取り出
す。取り出したサンプルを観察し、サンプルに発泡、変
色、黒化が現れた時間を分解時間とする。
【0085】(4)重金属溶出試験 パイプにイオン交換水を満たし洗浄する。次に、洗剤
(スキャット20X−N:第一工業製薬社製)の5重量
%の水溶液を封入して30分間放置後、イオン交換水で
5回洗浄、イオン交換水を15分間通水し、更にクリー
ンルーム内で、ポリキュー水(ミリポアー社製の精製装
置ポリキューSPにて精製した水)を用いてパイプ内面
を5回洗浄した試料を試験試料とする。試験試料の片方
に、予め洗浄しておいたフッ素樹脂(テフロン)製の栓
をし、ポリキュー水を満たした後、他の一方の側にもフ
ッ素樹脂(テフロン)製の栓をして封入する。この試料
を90℃で3.5時間(昇温時間0.5時間含む)恒温
器で加温した後、冷却し、溶出液を取り出して分析試料
とした。分析試料溶液を石英皿で濃縮処理した後、金属
元素(ナトリウム、スズ、カルシウム)をICP−MS
(横河社製、PMS−2000型)の超微量分析装置に
より定量した。定量の結果は、溶出液1g中の金属溶出
量(ng)で示した。
(スキャット20X−N:第一工業製薬社製)の5重量
%の水溶液を封入して30分間放置後、イオン交換水で
5回洗浄、イオン交換水を15分間通水し、更にクリー
ンルーム内で、ポリキュー水(ミリポアー社製の精製装
置ポリキューSPにて精製した水)を用いてパイプ内面
を5回洗浄した試料を試験試料とする。試験試料の片方
に、予め洗浄しておいたフッ素樹脂(テフロン)製の栓
をし、ポリキュー水を満たした後、他の一方の側にもフ
ッ素樹脂(テフロン)製の栓をして封入する。この試料
を90℃で3.5時間(昇温時間0.5時間含む)恒温
器で加温した後、冷却し、溶出液を取り出して分析試料
とした。分析試料溶液を石英皿で濃縮処理した後、金属
元素(ナトリウム、スズ、カルシウム)をICP−MS
(横河社製、PMS−2000型)の超微量分析装置に
より定量した。定量の結果は、溶出液1g中の金属溶出
量(ng)で示した。
【0086】なお、表1には、ビカット軟化温度、表面
粗さRmax、及び、分解時間の評価値から耐熱平滑管
としての適性を以下の基準で判定し、合格しているもの
を○、不合格を×で示した。耐熱平滑管(光沢あり)の
合格基準は、ビカット軟化温度125℃以上、及び、表
面粗さRmax1.5μm以下であり、耐熱平滑管(鱗
ムラなし)の合格基準は、ビカット軟化温度125℃以
上、及び、表面粗さRmax4.0μm以下である。
粗さRmax、及び、分解時間の評価値から耐熱平滑管
としての適性を以下の基準で判定し、合格しているもの
を○、不合格を×で示した。耐熱平滑管(光沢あり)の
合格基準は、ビカット軟化温度125℃以上、及び、表
面粗さRmax1.5μm以下であり、耐熱平滑管(鱗
ムラなし)の合格基準は、ビカット軟化温度125℃以
上、及び、表面粗さRmax4.0μm以下である。
【0087】また、重金属溶出試験で得られた金属溶出
値から、純水用配管としての適性を以下の基準で判定
し、合格しているものを○、不合格を×で示した。合格
の基準は、ナトリウム50ng/g以下、スズ5ng/
g以下、カルシウム100ng/g以下で、かつ、表面
粗さRmax0.5μm以下である。
値から、純水用配管としての適性を以下の基準で判定
し、合格しているものを○、不合格を×で示した。合格
の基準は、ナトリウム50ng/g以下、スズ5ng/
g以下、カルシウム100ng/g以下で、かつ、表面
粗さRmax0.5μm以下である。
【0088】
【表1】
【0089】実施例7 〔PVCの調製〕内容積100リットルの重合器(耐圧
オートクレーブ)に脱イオン水50kgを入れた後、、
塩化ビニル単量体に対して、平均ケン化度88モル%及
び重合度1000の部分ケン化ポリ酢酸ビニル1200
ppmとなる量を懸濁分散剤として添加後、更に、t−
ブチルパーオキシネオデカノエート550ppmとなる
量を投入した。次いで、重合器内を45mmHgまで脱
気した後、塩化ビニル単量体33kgを仕込み、攪拌を
開始した。重合器を57℃に昇温して重合を開始し、重
合反応終了までこの温度を保った。
オートクレーブ)に脱イオン水50kgを入れた後、、
塩化ビニル単量体に対して、平均ケン化度88モル%及
び重合度1000の部分ケン化ポリ酢酸ビニル1200
ppmとなる量を懸濁分散剤として添加後、更に、t−
ブチルパーオキシネオデカノエート550ppmとなる
量を投入した。次いで、重合器内を45mmHgまで脱
気した後、塩化ビニル単量体33kgを仕込み、攪拌を
開始した。重合器を57℃に昇温して重合を開始し、重
合反応終了までこの温度を保った。
【0090】重合転化率が50%になった時点で反応を
終了し、重合器内の未反応単量体を回収した後、重合体
をスラリー状で系外へ取り出し、脱水乾燥してPVCを
得た。
終了し、重合器内の未反応単量体を回収した後、重合体
をスラリー状で系外へ取り出し、脱水乾燥してPVCを
得た。
【0091】得られたPVCの粘度平均重合度は、10
00であった。なお、PVCの粘度平均重合度は、JI
S K 6721に準拠して測定した。また、後述の粘
度平均重合度は、いずれもこの方法で測定した。
00であった。なお、PVCの粘度平均重合度は、JI
S K 6721に準拠して測定した。また、後述の粘
度平均重合度は、いずれもこの方法で測定した。
【0092】〔CPVCの調製〕内容積300リットル
のグラスライニング製耐圧反応槽に脱イオン水160k
gと上記で得たPVC40kgとを入れ、攪拌してPV
Cを水中に分散させた。その後、反応槽内を加温して槽
内を110℃に保った。次いで、反応槽内に窒素ガスを
吹き込み、槽内を窒素ガスで置換した後、反応槽内に塩
素ガスを吹き込みPVCの塩素化を行った。反応槽内の
塩酸濃度を測定することにより塩素化反応の進行をモニ
ターしながら塩素化反応を続け、生成したCPVCの塩
素含有率が66.5重量%に達した時点で塩素ガスの供
給を停止し、塩素化反応を終了した。
のグラスライニング製耐圧反応槽に脱イオン水160k
gと上記で得たPVC40kgとを入れ、攪拌してPV
Cを水中に分散させた。その後、反応槽内を加温して槽
内を110℃に保った。次いで、反応槽内に窒素ガスを
吹き込み、槽内を窒素ガスで置換した後、反応槽内に塩
素ガスを吹き込みPVCの塩素化を行った。反応槽内の
塩酸濃度を測定することにより塩素化反応の進行をモニ
ターしながら塩素化反応を続け、生成したCPVCの塩
素含有率が66.5重量%に達した時点で塩素ガスの供
給を停止し、塩素化反応を終了した。
【0093】更に、反応槽内に窒素ガスを吹き込んで未
反応塩素を除去し、得られた樹脂を水酸化ナトリウムで
中和した後、水で洗浄し脱水、乾燥して粉末状のCPV
Cを得た。得られたCPVCの塩素含有率は、66.5
重量%であった。
反応塩素を除去し、得られた樹脂を水酸化ナトリウムで
中和した後、水で洗浄し脱水、乾燥して粉末状のCPV
Cを得た。得られたCPVCの塩素含有率は、66.5
重量%であった。
【0094】〔配合〕上記CPVC100重量部に対し
て、実施例1と同様の各種配合剤を実施例1と同様の使
用量で添加し、ヘンシェルミキサーで室温から100℃
まで昇温しながら混合した後、冷却した。 〔成形〕上記配合粉を用い、以下の押出条件で成形を行
った。 押出機:長田製作所社製、SLM50(2軸異方向コニ
カル押出機) 金型:パイプ用金型、出口部外半径11.66mm、出
口部内半径9.4mm、L/D=60/2.3(m
m)、樹脂流動面クロムメッキ、Rmax=5μm、R
a=0.10μm(出口部周方向4箇所平均値)、3本
ブリッジ 押出量:25kg/h 樹脂温度:200℃(金型入口部での温度) 回転数:20〜25rpm バレル温度:B1 175℃、B2 180℃、B3
185℃、H1 190℃ 金型温度:D1 190℃、D2 205℃、D3 2
10℃(先端平行部) スクリュー温調:130℃
て、実施例1と同様の各種配合剤を実施例1と同様の使
用量で添加し、ヘンシェルミキサーで室温から100℃
まで昇温しながら混合した後、冷却した。 〔成形〕上記配合粉を用い、以下の押出条件で成形を行
った。 押出機:長田製作所社製、SLM50(2軸異方向コニ
カル押出機) 金型:パイプ用金型、出口部外半径11.66mm、出
口部内半径9.4mm、L/D=60/2.3(m
m)、樹脂流動面クロムメッキ、Rmax=5μm、R
a=0.10μm(出口部周方向4箇所平均値)、3本
ブリッジ 押出量:25kg/h 樹脂温度:200℃(金型入口部での温度) 回転数:20〜25rpm バレル温度:B1 175℃、B2 180℃、B3
185℃、H1 190℃ 金型温度:D1 190℃、D2 205℃、D3 2
10℃(先端平行部) スクリュー温調:130℃
【0095】実施例8 〔PVCの調製〕重合温度を60℃としたこと以外は、
実施例7と同様に行った。得られたPVCの粘度平均重
合度は920であった。 〔CPVCの調製〕実施例7と同様に行った。 〔配合〕実施例7と同様に行った。 〔成形〕実施例7と同じ押出機及び金型を用い、実施例
7と同じ押出成形条件で成形を行った。
実施例7と同様に行った。得られたPVCの粘度平均重
合度は920であった。 〔CPVCの調製〕実施例7と同様に行った。 〔配合〕実施例7と同様に行った。 〔成形〕実施例7と同じ押出機及び金型を用い、実施例
7と同じ押出成形条件で成形を行った。
【0096】実施例9 〔PVCの調製〕重合温度を55℃としたこと以外は、
実施例3と同様に行った。得られたPVCの粘度平均重
合度は1090であった。 〔CPVCの調製〕実施例7と同様に行った。 〔配合〕実施例7と同様に行った。 〔成形〕実施例7と同じ押出機及び金型を用い、実施例
7と同じ押出成形条件で成形を行った。
実施例3と同様に行った。得られたPVCの粘度平均重
合度は1090であった。 〔CPVCの調製〕実施例7と同様に行った。 〔配合〕実施例7と同様に行った。 〔成形〕実施例7と同じ押出機及び金型を用い、実施例
7と同じ押出成形条件で成形を行った。
【0097】実施例10 〔PVCの調製〕実施例7と同様に行った。 〔CPVCの調製〕得られたCPVCの塩素含有率を6
6.2重量%とする以外は、実施例3と同様に行った。 〔配合〕実施例7と同様に行った。 〔成形〕実施例7と同じ押出機及び金型を用い、以下の
押出条件で成形を行った。 押出量:25kg/h 樹脂温度:195℃(金型入口部での温度) 回転数:20〜25rpm バレル温度:B1 175℃、B2 180℃、B3
190℃、H1 195℃ 金型温度:D1 195℃、D2 210℃、D3 2
10℃(先端平行部) スクリュー温調:120℃
6.2重量%とする以外は、実施例3と同様に行った。 〔配合〕実施例7と同様に行った。 〔成形〕実施例7と同じ押出機及び金型を用い、以下の
押出条件で成形を行った。 押出量:25kg/h 樹脂温度:195℃(金型入口部での温度) 回転数:20〜25rpm バレル温度:B1 175℃、B2 180℃、B3
190℃、H1 195℃ 金型温度:D1 195℃、D2 210℃、D3 2
10℃(先端平行部) スクリュー温調:120℃
【0098】実施例11 〔PVCの調製〕実施例7と同様に行った。 〔CPVCの調製〕得られたCPVCの塩素含有率を6
7.2重量%とする以外は、実施例3と同様に行った。 〔配合〕実施例7と同様に行った。
7.2重量%とする以外は、実施例3と同様に行った。 〔配合〕実施例7と同様に行った。
【0099】〔成形〕実施例7と同じ押出機及び金型を
用い、以下の押出条件で成形を行った。 押出量:25kg/h 樹脂温度:205℃(金型入口部での温度) 回転数:20〜25rpm バレル温度:B1 175℃、B2 180℃、B3
190℃、H1 195℃ 金型温度:D1 195℃、D2 210℃、D3 2
20℃(先端平行部) スクリュー温調:140℃
用い、以下の押出条件で成形を行った。 押出量:25kg/h 樹脂温度:205℃(金型入口部での温度) 回転数:20〜25rpm バレル温度:B1 175℃、B2 180℃、B3
190℃、H1 195℃ 金型温度:D1 195℃、D2 210℃、D3 2
20℃(先端平行部) スクリュー温調:140℃
【0100】比較例2 〔PVCの調製〕重合温度を62℃としたこと以外は、
実施例3と同様に行った。得られたPVCの粘度平均重
合度は860であった。 〔CPVCの調製〕実施例7と同様に行った。 〔配合〕実施例7と同様に行った。
実施例3と同様に行った。得られたPVCの粘度平均重
合度は860であった。 〔CPVCの調製〕実施例7と同様に行った。 〔配合〕実施例7と同様に行った。
【0101】〔成形〕実施例7と同じ押出機及び金型を
用い、実施例7と同じ押出条件で成形を行った。
用い、実施例7と同じ押出条件で成形を行った。
【0102】比較例3 〔PVCの調製〕重合温度を54℃としたこと以外は、
実施例3と同様に行った。得られたPVCの粘度平均重
合度は1160であった。 〔CPVCの調製〕実施例7と同様に行った。 〔配合〕実施例7と同様に行った。
実施例3と同様に行った。得られたPVCの粘度平均重
合度は1160であった。 〔CPVCの調製〕実施例7と同様に行った。 〔配合〕実施例7と同様に行った。
【0103】〔成形〕実施例7と同じ押出機及び金型を
用い、実施例7と同じ押出条件で成形を行った。
用い、実施例7と同じ押出条件で成形を行った。
【0104】比較例4 〔PVCの調製〕実施例7と同様に行った。 〔CPVCの調製〕得られたCPVCの塩素含有率を6
5.5重量%とする以外は、実施例3と同様に行った。 〔配合〕実施例7と同様に行った。
5.5重量%とする以外は、実施例3と同様に行った。 〔配合〕実施例7と同様に行った。
【0105】〔成形〕実施例3と同じ押出機及び金型を
用い、以下の押出条件で成形を行った。 押出量:25kg/h 樹脂温度:192℃(金型入口部での温度) 回転数:20〜25rpm バレル温度:B1 175℃、B2 180℃、B3
190℃、H1 195℃ 金型温度:D1 195℃、D2 210℃、D3 2
10℃(先端平行部) スクリュー温調:110℃
用い、以下の押出条件で成形を行った。 押出量:25kg/h 樹脂温度:192℃(金型入口部での温度) 回転数:20〜25rpm バレル温度:B1 175℃、B2 180℃、B3
190℃、H1 195℃ 金型温度:D1 195℃、D2 210℃、D3 2
10℃(先端平行部) スクリュー温調:110℃
【0106】比較例5 〔PVCの調製〕実施例7と同様に行った。 〔CPVCの調製〕得られたCPVCの塩素含有率を6
7.9重量%とする以外は、実施例7と同様に行った。 〔配合〕実施例7と同様に行った。
7.9重量%とする以外は、実施例7と同様に行った。 〔配合〕実施例7と同様に行った。
【0107】〔成形〕実施例7と同じ押出機及び金型を
用い、以下の押出条件で成形を行った。 押出量:25kg/h 樹脂温度:210℃(金型入口部での温度) 回転数:20〜25rpm バレル温度:B1 175℃、B2 180℃、B3
190℃、H1 195℃ 金型温度:D1 195℃、D2 210℃、D3 2
20℃(先端平行部) スクリュー温調:150℃
用い、以下の押出条件で成形を行った。 押出量:25kg/h 樹脂温度:210℃(金型入口部での温度) 回転数:20〜25rpm バレル温度:B1 175℃、B2 180℃、B3
190℃、H1 195℃ 金型温度:D1 195℃、D2 210℃、D3 2
20℃(先端平行部) スクリュー温調:150℃
【0108】〔成形品の評価方法〕上記実施例7〜11
及び比較例2〜5で得られた成形品の評価を、以下の評
価方法で行い、その結果を表1に示した。 (1)耐熱温度の測定 実施例1で得られた成形品の耐熱温度の測定と同様に行
った。 (2)表面粗さの測定 実施例1で得られた成形品の表面粗さの測定と同様に行
った。
及び比較例2〜5で得られた成形品の評価を、以下の評
価方法で行い、その結果を表1に示した。 (1)耐熱温度の測定 実施例1で得られた成形品の耐熱温度の測定と同様に行
った。 (2)表面粗さの測定 実施例1で得られた成形品の表面粗さの測定と同様に行
った。
【0109】(3)内面ムラの測定 成形品の内面周方向10箇所(36°間隔)の各部で下
記の方法により内面ムラを測定し、その平均値を計算し
Wctを求めた。 測定機器:東洋精密社製、SURFCOM 1.63 測定条件: 測定項目:ろ波中心うねり 測定速度:3mm/s 評価長さ:100mm カットオフ値:2.5〜25.0mm 傾斜補正:R面 フィルタ種別:ガウシアン λsフィルタ:なし 予備駆動長さ:カットオフ比/3 算出規格:JIS−′94 10箇所のWctの平均値をサンプルWctとする。
記の方法により内面ムラを測定し、その平均値を計算し
Wctを求めた。 測定機器:東洋精密社製、SURFCOM 1.63 測定条件: 測定項目:ろ波中心うねり 測定速度:3mm/s 評価長さ:100mm カットオフ値:2.5〜25.0mm 傾斜補正:R面 フィルタ種別:ガウシアン λsフィルタ:なし 予備駆動長さ:カットオフ比/3 算出規格:JIS−′94 10箇所のWctの平均値をサンプルWctとする。
【0110】(4)耐SC性の測定。 成形品を5個、5cmにカットし、7リットルの円柱型
容器(直径150mm)の中央に吊り下げる。容器内の
底に接着剤(積水化学社製、塩化ビニル用#100)を
5g入れたカップを置き、密封し、−5℃の雰囲気下に
17時間放置する。取り出したサンプルを23℃の雰囲
気下で24時間以上状態調節した後、23℃雰囲気下、
10mm/minの速度で、平行平板によりパイプ半径
分の距離を圧縮し、内面にクラックが発生した時の偏平
率を測定した。但し、上記偏平率とは以下の計算式によ
り求めるものとする。
容器(直径150mm)の中央に吊り下げる。容器内の
底に接着剤(積水化学社製、塩化ビニル用#100)を
5g入れたカップを置き、密封し、−5℃の雰囲気下に
17時間放置する。取り出したサンプルを23℃の雰囲
気下で24時間以上状態調節した後、23℃雰囲気下、
10mm/minの速度で、平行平板によりパイプ半径
分の距離を圧縮し、内面にクラックが発生した時の偏平
率を測定した。但し、上記偏平率とは以下の計算式によ
り求めるものとする。
【0111】偏平率(%)=〔{(パイプの直径)−
(クラック発生時の平行平板距離)}/パイプの直径〕
×100 なお上記計算式で計算される偏平率(%)の最大値は5
0%である。
(クラック発生時の平行平板距離)}/パイプの直径〕
×100 なお上記計算式で計算される偏平率(%)の最大値は5
0%である。
【0112】
【表2】
【0113】
【発明の効果】本発明1〜4の耐熱塩化ビニル系樹脂成
形品は、上述の構成からなるため、耐熱性が高く、か
つ、平滑性に優れ、外観が良好である。また、本発明
5、6及び8の耐熱塩化ビニル系樹脂管は、上述の構成
からなるため、耐熱性が高く、かつ、平滑性に優れ、外
観が良好である。また、本発明7及び9の耐熱塩化ビニ
ル系樹脂管は、上述の構成からなるため、耐熱性が高
く、かつ、管内での細菌等の増殖を防止可能なほど平滑
性に優れ、純水配管などに使用可能である。また、本発
明10の耐熱塩化ビニル系樹脂管は、上述の構成からな
るため、優れた平滑性、耐熱性及び耐SC性を併せ持つ
プラント用超純水配管などに使用可能である。
形品は、上述の構成からなるため、耐熱性が高く、か
つ、平滑性に優れ、外観が良好である。また、本発明
5、6及び8の耐熱塩化ビニル系樹脂管は、上述の構成
からなるため、耐熱性が高く、かつ、平滑性に優れ、外
観が良好である。また、本発明7及び9の耐熱塩化ビニ
ル系樹脂管は、上述の構成からなるため、耐熱性が高
く、かつ、管内での細菌等の増殖を防止可能なほど平滑
性に優れ、純水配管などに使用可能である。また、本発
明10の耐熱塩化ビニル系樹脂管は、上述の構成からな
るため、優れた平滑性、耐熱性及び耐SC性を併せ持つ
プラント用超純水配管などに使用可能である。
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者 末永 義伸 山口県新南陽市開成町4560 積水化学工業 株式会社内 Fターム(参考) 3H111 AA01 BA15 BA34 CB02 DA11 DA26 DB02 4J002 BB252 BD041 BD051 BD061 BD071 BD081 BD181 BG043 FD030 FD090 FD170 GL00 4J100 AA02Q AA03Q AB02Q AC03P AC04Q AG04Q BB01H CA01 CA04 DA22 HA21 HA61 HB04 JA67
Claims (11)
- 【請求項1】 耐熱温度が125℃以上であり、かつ、
表面粗さRmaxが4.0μm以下であることを特徴と
する耐熱塩化ビニル系樹脂成形品。 - 【請求項2】 耐熱温度が125℃以上であり、かつ、
表面粗さRmaxが1.5μm以下であることを特徴と
する耐熱塩化ビニル系樹脂成形品。 - 【請求項3】 耐熱温度が125℃以上であり、かつ、
表面粗さRmaxが0.5μm以下であることを特徴と
する耐熱塩化ビニル系樹脂成形品。 - 【請求項4】 200℃オーブン中での分解時間が30
分以上であることを特徴とする請求項1、2又は3記載
の耐熱塩化ビニル系樹脂成形品。 - 【請求項5】 耐熱温度が125℃以上であり、かつ、
表面粗さRmaxが4.0μm以下であることを特徴と
する耐熱塩化ビニル系樹脂管。 - 【請求項6】 耐熱温度が125℃以上であり、かつ、
表面粗さRmaxが1.5μm以下であることを特徴と
する耐熱塩化ビニル系樹脂管。 - 【請求項7】 耐熱温度が125℃以上であり、かつ、
表面粗さRmaxが0.5μm以下であることを特徴と
する耐熱塩化ビニル系樹脂管。 - 【請求項8】 200℃オーブン中での分解時間が30
分以上であることを特徴とする請求項5又は6記載の耐
熱塩化ビニル系樹脂管。 - 【請求項9】 200℃オーブン中での分解時間が30
分以上であることを特徴とする請求項7記載の耐熱塩化
ビニル系樹脂管。 - 【請求項10】 粘度平均重合度が900〜1100の
塩化ビニル系樹脂を塩素含有率が66.0〜67.5重
量%となるように塩素化することにより得られた耐熱塩
化ビニル系樹脂を成形してなることを特徴とする耐熱塩
化ビニル系樹脂管。 - 【請求項11】 耐熱塩化ビニル系樹脂管が純水配管用
であることを特徴とする請求項7、9又は10記載の耐
熱塩化ビニル系樹脂管。
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP11070462A JP2000186113A (ja) | 1998-08-24 | 1999-03-16 | 耐熱塩化ビニル系樹脂成形品及び耐熱塩化ビニル系樹脂管 |
Applications Claiming Priority (7)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP23694698 | 1998-08-24 | ||
JP26999798 | 1998-09-24 | ||
JP10-295179 | 1998-10-16 | ||
JP10-236946 | 1998-10-16 | ||
JP29517998 | 1998-10-16 | ||
JP10-269997 | 1998-10-16 | ||
JP11070462A JP2000186113A (ja) | 1998-08-24 | 1999-03-16 | 耐熱塩化ビニル系樹脂成形品及び耐熱塩化ビニル系樹脂管 |
Publications (1)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
JP2000186113A true JP2000186113A (ja) | 2000-07-04 |
Family
ID=27465251
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
JP11070462A Withdrawn JP2000186113A (ja) | 1998-08-24 | 1999-03-16 | 耐熱塩化ビニル系樹脂成形品及び耐熱塩化ビニル系樹脂管 |
Country Status (1)
Country | Link |
---|---|
JP (1) | JP2000186113A (ja) |
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- 1999-03-16 JP JP11070462A patent/JP2000186113A/ja not_active Withdrawn
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