JP2000186113A - 耐熱塩化ビニル系樹脂成形品及び耐熱塩化ビニル系樹脂管 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【課題】 耐熱性が高く、かつ、平滑性に優れ、外観が
良好な耐熱塩化ビニル系樹脂成形品を提供する。 【解決手段】 耐熱温度が１２５℃以上であり、かつ、
表面粗さＲｍａｘが４．０μｍ以下である耐熱塩化ビニ
ル系樹脂成形品。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、耐熱塩化ビニル系
樹脂成形品及び耐熱塩化ビニル系樹脂管に関する。

【０００２】

【従来の技術】耐熱温度を向上させた耐熱塩化ビニル系
樹脂成形品は、通常の塩化ビニル系樹脂成形品に比べ
て、同一形状では、同じ温度でより高い圧力に耐えるこ
とが可能であり、同圧力ではより高い温度での使用が可
能という利点がある。このような耐熱塩化ビニル系樹脂
成形品としては、例えば、特開平４−３５９９２８号公
報には、塩化ビニル系樹脂を塩素化することにより塩素
含有量を６７．５重量％以上とした塩素化塩化ビニル系
樹脂（以下、ＣＰＶＣともいう）と特定の配合剤とから
なる耐熱性及び衛生性を備えた給湯用パイプが提案され
ている。

【０００３】しかしながら、従来のＣＰＶＣからなる耐
熱塩化ビニル系樹脂は、通常の塩化ビニル系樹脂と比べ
粘度が高く、応力緩和時間が長いため、成形品の外観が
平滑性に劣るという欠点があった。一般に成形品に平滑
性を与えるためには、成形樹脂温度、金型温度を上昇さ
せたり、金型内での滞留時間を長くしたりする方法がと
られるが、耐熱塩化ビニル系樹脂成形品に充分な平滑性
を与えるためには、成形温度をかなり上昇させたり、金
型内滞留時間をかなり長くする必要があり、樹脂が熱履
歴を受け分解しやすく、ロングラン性（連続製造性）に
問題を生じる場合があったため、優れた平滑性と、高い
耐熱性を同時に備えた耐熱塩化ビニル系樹脂成形品はこ
れまで得られていなかった。

【０００４】一方、プラント用超純水配管に用いられる
管材などは管内面での細菌の繁殖を防止するため、管内
面の凹凸をできるだけ少なくした平滑な表面が必要とさ
れる。これらの製品の信頼性を向上させるためや、使用
範囲を広げるために、成形原料樹脂の耐熱性を高めよう
とすると、得られる成形品の平滑性が損なわれてしま
う。そこで、金属化合物や安定剤等を添加して、原料樹
脂の熱安定性を高めたものを用い、成形温度を上昇させ
て成形したり、金型滞留時間を長くして成形することに
より表面平滑性を付与することが考えられるが、プラン
ト用超純水配管のような用途では、超純水の水質に影響
を与えないように、金属イオンやＴＯＣ（全有機炭素）
等の不純物の溶出量が規制されているので、金属化合物
や安定剤等の使用が制限される。従って、金属化合物等
が添加されていない樹脂を用い、成形温度を上昇させた
り、金型滞留時間を長くすることにより表面平滑性を付
与することは、熱分解やロングラン性の問題により困難
であった。

【０００５】このような問題を解決するために、特開平
９−３１６２６７号公報には、有機錫系安定剤、酸化型
ポリエチレンワックス、改質剤、滑剤、加工助剤及び顔
料などを特定の割合で配合したＣＰＶＣが開示されてい
る。この公報によれば、このＣＰＶＣを用いることによ
り、製造時のロングラン性及び表面平滑性に優れたプラ
ント用超純水配管を成形できることが記載されている。

【０００６】また、一方、最近では、簡易的に熱殺菌に
よる洗浄が可能な耐熱性超純水配管が要求されており、
材料には塩素化塩化ビニル樹脂が用いられている。平滑
でムラのない表面を持つ菅を成形するためには、塩素化
度及び平均重合度が低い方が有利であるが、耐熱性を付
与するには塩素化度はあるレベル以上である必要があ
り、長期クリープ性能、疲労強度の観点からは平均重合
度を高くする必要がある。また、でこのような管材を接
着剤で接合する場合、使用する接着剤中の溶剤により、
接合後に管内面に、いわゆるソルベントクラック（以
下、ＳＣという）が発生し、亀裂破壊の原因となる時が
ある。このＳＣの発生に塩素化度及び平均重合度が影響
すると考えられるが、その影響については充分に把握さ
れていなかった。このようなことから、優れた平滑性、
耐熱性及び耐ＳＣ性を併せ持つプラント用超純水配管を
成形することが可能なＣＰＶＣの塩素化度及び平均重合
度については不明であった。

【０００７】

【発明が解決しようとする課題】本発明は、上記問題点
を解決するためになされたものであり、その目的は、耐
熱性が高く、かつ、平滑性に優れ、外観が良好な耐熱塩
化ビニル系樹脂成形品、並びに、耐熱性が高く、かつ、
管内での細菌等の増殖を防止可能なほど平滑性に優れ、
純水配管などに使用可能な耐熱塩化ビニル系樹脂管、及
び、優れた平滑性、耐熱性及び耐ＳＣ性を併せ持つプラ
ント用超純水配管などに使用可能な耐熱塩化ビニル系樹
脂管を提供することにある。

【０００８】

【課題を解決するための手段】本発明１は、耐熱温度が
１２５℃以上であり、かつ、表面粗さＲｍａｘが４．０
μｍ以下であることを特徴とする耐熱塩化ビニル系樹脂
成形品である。

【０００９】本発明２は、耐熱温度が１２５℃以上であ
り、かつ、表面粗さＲｍａｘが１．５μｍ以下であるこ
とを特徴とする耐熱塩化ビニル系樹脂成形品である。

【００１０】本発明３は、耐熱温度が１２５℃以上であ
り、かつ、表面粗さＲｍａｘが０．５μｍ以下であるこ
とを特徴とする耐熱塩化ビニル系樹脂成形品である。

【００１１】本発明４は、２００℃オーブン中での分解
時間が３０分以上であることを特徴とする本発明１、２
又は３記載の耐熱塩化ビニル系樹脂成形品である。

【００１２】本発明５は、耐熱温度が１２５℃以上であ
り、かつ、表面粗さＲｍａｘが４．０μｍ以下であるこ
とを特徴とする耐熱塩化ビニル系樹脂管である。

【００１３】本発明６は、耐熱温度が１２５℃以上であ
り、かつ、表面粗さＲｍａｘが１．５μｍ以下であるこ
とを特徴とする耐熱塩化ビニル系樹脂管である。

【００１４】本発明７は、耐熱温度が１２５℃以上であ
り、かつ、表面粗さＲｍａｘが０．５μｍ以下であるこ
とを特徴とする耐熱塩化ビニル系樹脂管である。

【００１５】本発明８は、２００℃オーブン中での分解
時間が３０分以上であることを特徴とする本発明５又は
６記載の耐熱塩化ビニル系樹脂管である。

【００１６】本発明９は、２００℃オーブン中での分解
時間が３０分以上であることを特徴とする本発明７記載
の耐熱塩化ビニル系樹脂管である。

【００１７】本発明１０は、粘度平均重合度が９００〜
１１００の塩化ビニル系樹脂を塩素含有率が６６．０〜
６７．５重量％となるように塩素化することにより得ら
れた耐熱塩化ビニル系樹脂を成形してなることを特徴と
する耐熱塩化ビニル系樹脂管である。

【００１８】本発明１１は、耐熱塩化ビニル系樹脂管が
純水配管用であることを特徴とする本発明７、９又は１
０記載の耐熱塩化ビニル系樹脂管である。

【００１９】以下、本発明１〜４の耐熱塩化ビニル系樹
脂成形品について説明する。本発明１〜４の耐熱塩化ビ
ニル系樹脂成形品は、耐熱塩化ビニル系樹脂を成形する
ことにより製造することができる。上記耐熱塩化ビニル
系樹脂としては、例えば、塩化ビニル系樹脂（以下、Ｐ
ＶＣという）を塩素化して得られるＣＰＶＣ等が挙げら
れる。

【００２０】上記ＣＰＶＣの塩素化前のＰＶＣの比表面
積や表面状態は特に限定されるものではなく、一般のＰ
ＶＣを用いてよい。また製品の平滑性や成形性を良好に
するためには、例えば、ＢＥＴ比表面積値が０．３〜１
０．０ｍ² ／ｇであり、ＥＳＣＡ分析による粒子表面分
析において、炭素原子と塩素分子の１ｓ結合エネルギー
値（ｅＶ）におけるピーク比が０．０５を超えるものが
好ましい。より好ましくはＢＥＴ比表面積値が１．３〜
８．０ｍ² ／ｇであり、ＥＳＣＡ分析による粒子表面分
析において、炭素原子と塩素原子との１Ｓ結合エネルギ
ー値（ｅＶ）におけるピーク比が、０．５を超えるもの
である。

【００２１】上記ＰＶＣのＢＥＴ比表面積値が小さすぎ
ると、ＰＶＣ粒子内部に０．１μｍ以下の微細孔が少な
くなるため、塩素化が均一になされなくなり、熱安定性
が向上しなくなる傾向となる。また、ゲル化が遅く、成
形加工上好ましくなくなる。一方、ＢＥＴ比表面積値が
大きすぎると、塩素化前のＰＶＣ粒子自体の熱安定性が
低下するため、得られるＣＰＶＣの加工性が悪くなる傾
向となる。ＰＶＣのＢＥＴ比表面積値は、１．５〜５ｍ
² ／ｇがさらに好ましい。

【００２２】上記ＰＶＣの炭素原子と塩素原子との１Ｓ
結合エネルギー値（ｅＶ）におけるピ一ク比が小さすぎ
ると、ＰＶＣ粒子表面に分散剤等の添加剤が吸着してい
ると考えられるため、後工程での塩素化速度が遅くなる
だけでなく、得られるＣＰＶＣの成形加工性に問題が生
じ、また、熱安定性が劣るようになる。さらに好ましく
は、上記ピーク比が０．７を超えるものである。

【００２３】上記ピーク比が０．６を超えるＰＶＣの中
には、ＰＶＣ粒子表面の表皮（以下、スキンという）面
積が少なく、粒子内部の微細構造（１次粒子）が露出し
ている粒子（以下、スキンレスＰＶＣという）が存在す
る。同じエネルギー比である場合は、スキンレスＰＶＣ
を用いることが好ましい。

【００２４】なお、上記ＰＶＣ中の塩素原子と炭素原子
との存在比は、塩素原子：炭素原子＝１：２であり（末
端構造、分岐を考慮しないとき）、上記１Ｓ結合エネル
ギー値（ｅｖ）におけるピーク比（塩素原子ピーク×２
／炭素原子ピーク）は０〜１の値となる。ピーク比が０
の場合は、ＰＶＣ粒子表面がＰＶＣ以外で、かつ、塩素
を含まない他の物質により覆われていることを意味し、
ピーク比が１の場合は、ＰＶＣ粒子表面が、完全に塩化
ビニル成分のみで覆われていることを意味する。

【００２５】従来のＣＰＶＣはその製造において、塩素
化するＰＶＣ粒子の表面状態には着目されておらず、そ
の結果として得られるＣＰＶＣの塩素化分布状態に着目
されていなかった。本発明１〜４においては、ＣＰＶＣ
の塩素化分布状態に影響を及ぼす、ＰＶＣの表面状態に
着目することにより耐熱性と平滑性に優れた耐熱塩化ビ
ニル系樹脂成形品を得ることができる。

【００２６】上記ＰＶＣは、塩化ビニル単量体（以下、
ＶＣＭという）単独、又は、ＶＣＭ及びＶＣＭと共重合
可能な他の単量体の混合物を公知の方法（例えば；懸濁
重合、塊状重合等）で重合してなる樹脂である。上記Ｖ
ＣＭと共重合可能な他の単量体としては特に限定され
ず、例えば、酢酸ビニル等のアルキルビニルエステル
類；エチレン、プロピレン等のα―モノオレフィン類；
塩化ビニリデン；スチレン等が挙げられる。これらは単
独で用いられてもよく、２種以上が併用されてもよい。

【００２７】上記ＰＶＣの粘度平均重合度は特に限定さ
れず、通常用いられる４００〜２０００のものが使用で
きる。上記粘度平均重合度は、ＪＩＳ Ｋ ６７２１に
準拠した方法により測定することができる。

【００２８】上記ＰＶＣを塩素化する方法としては特に
限定されず、従来公知の各種方法で行うことができる。
例えば、上記ＰＶＣを懸濁した状態、溶剤に溶解した状
態、又は固体状態とした後、塩素と接触させることによ
り行うことができる。上記塩素化反応により得られるＣ
ＰＶＣの塩素化度は、そのＣＰＶＣを用いて得られる成
形品の耐熱温度が１２５℃以上であれば特に限定されな
いが、６６．５〜７３．０重量％が好ましい。また、こ
のＣＰＶＣの粘度平均重合度は、７００〜１３００が好
ましい。上記粘度平均重合度は、ＪＩＳ Ｋ ６７２１
に準拠した方法により測定することができる。

【００２９】上記ＣＰＶＣを成形するに際し、安定剤、
滑剤、顔料、改質剤、帯電防止剤、充填剤等、一般に塩
化ビニル系樹脂に用いられている配合剤を、本発明の目
的を損なわない範囲で必要に応じて配合してもよい。

【００３０】上記ＣＰＶＣを成形する際に用いられる成
形機としては特に限定されず、例えば、単軸押出機、二
軸異方向パラレル押出機、二軸異方向コニカル押出機、
二軸同方向押出機等が挙げられる。

【００３１】上記ＣＰＶＣを賦形する金型、樹脂温度、
成形条件は、成形品の表面粗さＲｍａｘを上記範囲にで
きるものであれば特に限定されないが、安定して平滑性
を有する成形品を成形するため、金型の表面粗さは、Ｒ
ｍａｘが５μｍ以下、Ｒａが０．２μｍ以下であること
が好ましく、そのためにクロムメッキ等の表面処理が施
されていてもよい。また、金型のリップ部Ｌ／Ｄ（Ｌ：
リップ長さ、Ｄ：出口厚み）は１５以上であることが好
ましい。上記Ｒａとは、成形品の表面の平均粗さのこと
である。

【００３２】また、金型先端の温度も特に限定されない
が、熱安定性とロングラン性の点から、成形品の耐熱温
度をｔ℃とすると、〔１９０＋（ｔ−１２０）／２〕℃
〜〔２２０＋（ｔ−１２０）〕℃が好ましい。

【００３３】また、樹脂温度は分解、ロングラン性、物
性に問題のないレベルで高ければ高いほど、成形品の平
滑性が良好であるが、熱安定性とロングラン性の点か
ら、成形品の耐熱温度をｔ℃とすると、〔１９５＋（ｔ
−１２０）／２〕℃〜〔２１０＋（ｔ−１２０）〕℃が
好ましい。

【００３４】このようにして得られる本発明１〜４の耐
熱塩化ビニル系樹脂成形品は、耐熱温度が１２５℃以上
である。上記耐熱温度が１２５℃未満では、耐熱性が充
分でないために、高温下での高い圧力に耐えられず変形
が発生したりするため上記範囲に限定される。

【００３５】本明細書において、上記耐熱温度とはビカ
ット軟化温度のことをいう。また、その測定方法は、成
形品を１０ｍｍ×１０ｍｍにカットしたものを測定サン
プルに用い、そのビカット軟化温度をＪＩＳ Ｋ ７２
０６（重り１．０ｋｇｆ、昇温速度５０℃／時間）に準
拠して測定する方法である。

【００３６】本発明１の耐熱塩化ビニル系樹脂成形品
は、表面の平滑性の指標となる表面粗さＲｍａｘ（以
下、Ｒｍａｘという）が４．０μｍ以下である。上記Ｒ
ｍａｘが、４．０μｍを超えると、耐熱塩化ビニル系樹
脂成形品の表面に鱗状のムラが発生し、成形品の外観を
損ねるため、上記範囲に限定される。

【００３７】本発明２の耐熱塩化ビニル系樹脂成形品
は、表面の平滑性の指標となるＲｍａｘが１．５μｍ以
下である。上記Ｒｍａｘが、１．５μｍを超えると、耐
熱塩化ビニル系樹脂成形品の表面に光沢がなくなり、成
形品の外観を損ねるため、上記範囲に限定される。

【００３８】本発明３の耐熱塩化ビニル系樹脂成形品
は、表面の平滑性の指標となるＲｍａｘが０．５μｍ以
下である。上記Ｒｍａｘが、０．５μｍを超えると、耐
熱塩化ビニル系樹脂成形品を純水配管等に用いた場合
に、管内面の凹凸が大きく、細菌等が増殖する場合があ
る。

【００３９】本発明４の耐熱塩化ビニル系樹脂成形品
は、本発明１〜３の耐熱塩化ビニル系樹脂成形品の特性
を有するとともに、２００℃オーブン中での分解時間が
３０分以上である。上記分解時間が３０分以上とは、２
００℃オーブン中に放置した時、発泡、黒化、変色など
の現象が３０分未満では発生しないことを意味する。上
記分解時間を３０分以上に限定したのは、数時間のロン
グラン性を有するためには、成形した成形品の２００℃
オーブン中での残留熱安定性（分解時間）が３０分以上
であることが必要とされるからである。上記分解時間が
３０分未満であると、成形温度を著しく高めた場合、１
２５℃以上の耐熱温度を持ち、かつ、その内面の表面粗
さＲｍａｘが０．５μｍ以下の成形品を一時的に得る可
能性はあるが、連続して数時間製品を成形することが難
しくなる。

【００４０】次に、本発明５〜９の耐熱塩化ビニル系樹
脂管について説明する。本発明５〜９の耐熱塩化ビニル
系樹脂管は、その耐熱温度が１２５℃以上である。上記
耐熱温度が１２５℃未満では、耐熱性が充分でないため
に、高温下での高い圧力に耐えられず管が曲がったりす
るため上記範囲に限定される。

【００４１】本発明５の耐熱塩化ビニル系樹脂管はＲｍ
ａｘが４．０μｍ以下である。上記Ｒｍａｘが、４．０
μｍを超えると、耐熱塩化ビニル系樹脂管の表面に鱗状
のムラが発生し、成形品の外観を損ねるため、上記範囲
に限定される。

【００４２】本発明６の耐熱塩化ビニル系樹脂管はＲｍ
ａｘが１．５以下である。上記Ｒｍａｘが、１．５μｍ
を超えると、耐熱塩化ビニル系樹脂管の表面に光沢がな
くなり、成形品の外観を損ねるため、上記範囲に限定さ
れる。

【００４３】本発明７の耐熱塩化ビニル系樹脂管はＲｍ
ａｘが０．５以下である。この耐熱塩化ビニル系樹脂管
は、管内面に凹凸が少ないため、細菌等の増殖を防止す
ることができる。上記Ｒｍａｘが、０．５μｍを超える
と、管内面の凹凸が大きくなり、細菌等が増殖する場合
がある。

【００４４】本発明８の耐熱塩化ビニル系樹脂管は、上
記本発明５及び６の耐熱塩化ビニル系樹脂管の特性を有
するとともに、２００℃オーブン中での分解時間が３０
分以上である。上記分解時間が３０分未満であると、成
形温度を著しく高めた場合、１２５℃以上の耐熱温度を
持ち、かつ、その内面の表面粗さＲｍａｘが０．５μｍ
以下の管を連続して数時間製品を成形することが難しく
なる。

【００４５】本発明９の耐熱塩化ビニル系樹脂管は、本
発明７の耐熱塩化ビニル系樹脂管の特性を有するととも
に、２００℃オーブン中での分解時間が３０分以上であ
る。この耐熱塩化ビニル系樹脂管は、管内面に凹凸が少
ないため、細菌等の増殖を防止することができる。な
お、２００℃オーブン中での分解時間が３０分以上とし
たのは、本発明８の場合と同じ理由である。

【００４６】本発明５〜９の耐熱塩化ビニル系樹脂管
は、ＣＰＶＣを成形することにより製造することができ
る。上記ＣＰＶＣとしては、例えば、本発明１〜４で用
いたＣＰＶＣと同様のもの等が挙げられる。

【００４７】また、上記ＣＰＶＣを成形して、上記耐熱
塩化ビニル系樹脂管を得る際には、一般の塩化ビニル系
樹脂に用いられる配合剤を本発明の目的を損なわない範
囲で、必要に応じて配合してもよい。上記配合剤として
は、例えば、本発明１〜４で用いた配合剤と同様のもの
等が挙げられる。

【００４８】上記耐熱塩化ビニル系樹脂を成形して、耐
熱塩化ビニル系樹脂管を得る方法としては特に限定され
ず、例えば、本発明１〜４に記載した方法と同様の方法
等が挙げられる。

【００４９】このような構成からなる本発明７及び９の
耐熱塩化ビニル系樹脂管は、純水の配管に好適に用いる
ことができる。本発明７及び９の耐熱塩化ビニル系樹脂
管からなる純水配管用の耐熱塩化ビニル系樹脂管もまた
本発明の１つである。

【００５０】次に、本発明１０について説明する。本発
明５の耐熱塩化ビニル系樹脂管は、粘度平均重合度が９
００〜１１００のＰＶＣを塩素含有率が６６．０〜６
７．５重量％となるように塩素化することにより得られ
たＣＰＶＣを成形してなるものである。

【００５１】上記ＣＰＶＣの塩素化前のＰＶＣの表面状
態、粒子構造などは特に限定されるものではないが、本
発明１〜４の耐熱塩化ビニル系樹脂管を製造する際に用
いたものと同様のものを用いることができる。

【００５２】上記ＰＶＣの粘度平均重合度は９００〜１
１００である。上記粘度平均重合度が９００未満になる
と耐ＳＣ性が低下し、充分な疲労強度をもつ樹脂管を得
ることができなくなり、１１００を超えると平滑性の低
下やムラの発生などが問題となるため、上記範囲に限定
される。上記粘度平均重合度は、ＪＩＳ Ｋ ６７２１
に準拠して測定することができる。

【００５３】上記ＰＶＣを塩素化する方法としては特に
限定されず、従来公知の各種方法で行うことができる。
例えば、上記ＰＶＣを懸濁した状態、溶剤に溶解した状
態、又は固体状態とした後，塩素と接触させることによ
り行うことができる。

【００５４】上記塩素化反応により得られるＣＰＶＣの
塩素含有率（塩素化度）は、６６．０〜６７．５重量％
である。上記塩素含有率が６６．０重量％未満である
と、充分な耐熱性を得ることができなくなり、６７．５
重量％を超えると、耐ＳＣ性の低下、平滑性の低下、内
面ムラの発生などが問題となるため上記範囲に限定され
る。上記塩素含有率は、ＪＩＳ Ｋ ７２２９に準拠し
た方法で測定することができる。

【００５５】上記耐熱塩化ビニル系樹脂を用いて、上記
耐熱塩化ビニル系樹脂管を成形する際には、一般に塩化
ビニル系樹脂に用いられている配合剤を、本発明の目的
を損なわない範囲で必要に応じて配合してもよい。上記
配合剤としては、本発明１〜４で用いた配合剤と同様の
もの等が挙げられる。

【００５６】上記耐熱塩化ビニル系樹脂管を成形する際
に用いられる成形機としては特に限定されず、例えば、
本発明５〜９の耐熱塩化ビニル系樹脂管を成形する際に
用いた成形機と同様のものを用いることができる。

【００５７】上記耐熱塩化ビニル系樹脂管を賦形する際
の金型、樹脂温度、成形条件は特に限定されないが、本
発明５〜９の耐熱塩化ビニル系樹脂管を成形する際の条
件と同様の条件が好ましい。また、金属先端の温度、樹
脂温度も特に限定されず、本発明５〜９の耐熱塩化ビニ
ル系樹脂管を成形する際の条件と同様の条件が好まし
い。

【００５８】このような構成からなる耐熱塩化ビニル系
樹脂管は、純水の配管に好適に用いることができる。本
発明１０の耐熱塩化ビニル系樹脂管からなる純水配管用
の耐熱塩化ビニル系樹脂管もまた本発明の１つである。

【００５９】

【実施例】以下に実施例を掲げて本発明を更に詳しく説
明するが、本発明はこれら実施例のみに限定されるもの
ではない。

【００６０】実施例１ 〔ＰＶＣの調製〕内容積１００リットルの重合器（耐圧
オートクレーブ）に脱イオン水５０ｋｇを入れた後、塩
化ビニル単量体に対して、平均ケン化度７２モル％及び
重合度７００の部分ケン化ポリ酢酸ビニル４５０ｐｐ
ｍ、ソルビタンモノラウレート１，８００ｐｐｍ、ラウ
リン酸１，２００ｐｐｍ、ポリアクリルアミド（２０
℃、１ａｔｍで０．１重量％水溶液のブルックフィール
ズ粘度が５１ｃｐｓ）２００ｐｐｍ並びにｔ−ブチルパ
ーオキシネオデカノエート５５０ｐｐｍとなる量を投入
した。次いで、重合器内を４５ｍｍＨｇまで脱気した
後、塩化ビニル単量体３３ｋｇを仕込み、攪拌を開始し
た。重合器を５７℃に昇温して重合を開始し、重合反応
終了までこの温度を保った。

【００６１】重合転化率が９０％になった時点で反応を
終了し、重合器内の未反応単量体を回収した後、重合体
をスラリー状で系外へ取り出し、脱水乾燥してＰＶＣを
得た。

【００６２】得られたＰＶＣのＢＥＴ比表面積値は４．
１ｍ² ／ｇであった。また、スキン層の存在程度を示す
ＥＳＣＡ分析値は、０．８５であった。なお、ＢＥＴ比
表面積、及び、ＥＳＣＡ分析の測定は、下記の方法によ
り実施した。

【００６３】〔ＣＰＶＣの調製〕内容積３００リットル
のグラスライニング製耐圧反応槽に脱イオン水１６０ｋ
ｇと上記で得たＰＶＣ４０ｋｇとを入れ、攪拌してＰＶ
Ｃを水中に分散させた。その後、反応槽内を加温して槽
内を１１０℃に保った。次いで、反応槽内に窒素ガスを
吹き込み、槽内を窒素ガスで置換した後、反応槽内に塩
素ガスを吹き込みＰＶＣの塩素化を行った。反応槽内の
塩酸濃度を測定することにより塩素化反応の進行をモニ
ターしながら塩素化反応を続け、生成したＣＰＶＣの塩
素含有率が６８．５重量％に達した時点で塩素ガスの供
給を停止し、塩素化反応を終了した。

【００６４】更に、反応槽内に窒素ガスを吹き込んで未
反応塩素を除去し、得られた樹脂を水酸化ナトリウムで
中和した後、水で洗浄し脱水、乾燥して粉末状のＣＰＶ
Ｃを得た。得られたＣＰＶＣの塩素含有率は、６８．５
重量％であった。

【００６５】〔配合〕上記ＣＰＶＣ１００重量部に対し
て、次に示す各種配合剤を添加し、ヘンシェルミキサー
で室温から１００℃まで昇温しながら混合した後、冷却
した。有機錫安定剤（三共有機合成社製）２重量部、塩
素化ポリエチレン（昭和電工社製）４重量部、アクリル
系加工助剤（鐘淵化学社製）５重量部、アクリル系加工
助剤（三菱レーヨン社製）０．８重量部、滑剤（花王社
製）０．９重量部、滑剤（三井化学社製）０．７重量
部、酸化ポリエチレン（アライドシグナル社製）０．２
重量部、及び、顔料（赤色、レジノカラー社製）０．３
重量部

【００６６】〔成形〕上記配合粉を用い、以下の押出条
件で成形を行った。 押出機：長田製作所社製、ＳＬＭ５０（２軸異方向コニ
カル押出機） 金型：パイプ用金型、出口部外半径１１．６６ｍｍ、出
口部内半径９．４ｍｍ、Ｌ／Ｄ＝６０／２．３（ｍ
ｍ）、樹脂流動面クロムメッキ、Ｒｍａｘ＝５μｍ、Ｒ
ａ＝０．１０μｍ（出口部周方向４箇所平均値）、３本
ブリッジ 押出量：２５ｋｇ／ｈ 樹脂温度：２０５℃（金型入口部での温度） 回転数：２０〜２５ｒｐｍ バレル温度：Ｂ１ １７５℃、Ｂ２ １８０℃、Ｂ３
１８５℃、Ｈ１ １９０℃ 金型温度：Ｄ１ １９０℃、Ｄ２ ２０５℃、Ｄ３ ２
１５℃（先端平行部） スクリュー温調：１３０℃

【００６７】実施例２ 〔ＰＶＣの調製〕実施例１と同様に行った。 〔ＣＰＶＣの調製〕得られたＣＰＶＣの塩素含有率を６
９．０重量％とする以外は、実施例１と同様に行った。 〔配合〕実施例１と同様に行った。 〔成形〕実施例１と同じ押出機及び金型を用い、以下の
押出条件で成形を行った。 押出量：２５ｋｇ／ｈ 樹脂温度：２１０℃（金型入口部での温度） 回転数：２０〜２５ｒｐｍ バレル温度：Ｂ１ １７５℃、Ｂ２ １８０℃、Ｂ３
１９０℃、Ｈ１ １９５℃ 金型温度：Ｄ１ １９５℃、Ｄ２ ２１０℃、Ｄ３ ２
２０℃（先端平行部） スクリュー温調：１４０℃

【００６８】実施例３ 〔ＰＶＣの調製〕内容積１００リットルの重合器（耐圧
オートクレーブ）に脱イオン水５０ｋｇを入れた後、塩
化ビニル単量体に対して、平均ケン化度８８モル％及び
重合度１０００の部分ケン化ポリ酢酸ビニル１，２００
ｐｐｍとなる量を懸濁分散剤として添加後、更に、ｔ−
ブチルパーオキシネオデカノエート５５０ｐｐｍとなる
量を投入した。次いで、重合器内を４５ｍｍＨｇまで脱
気した後、塩化ビニル単量体３３ｋｇを仕込み、攪拌を
開始した。重合器を５７℃に昇温して重合を開始し、重
合反応終了までこの温度を保った。

【００６９】重合転化率が５０％になった時点で反応を
終了し、重合器内の未反応単量体を回収した後、重合体
をスラリー状で系外へ取り出し、脱水乾燥してＰＶＣを
得た。

【００７０】得られたＰＶＣのＢＥＴ比表面積値は０．
５０ｍ² ／ｇであった。また、スキン層の存在程度を示
すＥＳＣＡ分析値は、０．１１であった。

【００７１】〔ＣＰＶＣの調製〕実施例１と同様に行っ
た。 〔配合〕実施例１と同様に行った。 〔成形〕実施例１と同じ押出機及び金型を用い、同じ押
出条件で成形を行った。

【００７２】実施例４ 〔ＰＶＣの調製〕実施例３と同様に行った。 〔ＣＰＶＣの調製〕実施例２と同様に行った。 〔配合〕実施例１と同様に行った。 〔成形〕実施例１と同じ押出機及び金型を用い、実施例
２と同じ押出条件で成形を行った。

【００７３】実施例５ 〔ＰＶＣの調製〕実施例４と同様に行った。 〔ＣＰＶＣの調製〕実施例４と同様に行った。 〔配合〕実施例４と同様に行った。

【００７４】〔成形〕実施例１と同じ押出機及び金型を
用い、以下の押出条件で成形を行った。 押出量：２５ｋｇ／ｈ 樹脂温度：２２０℃（金型入口部での温度） 回転数：２０〜２５ｒｐｍ バレル温度：Ｂ１ １７５℃、Ｂ２ １８０℃、Ｂ３
２００℃、Ｈ１ ２００℃ 金型温度：Ｄ１ １９５℃、Ｄ２ ２１０℃、Ｄ３ ２
２０℃（先端平行部） スクリュー温調：１５０℃

【００７５】実施例６ 〔ＰＶＣの調製〕実施例４と同様に行った。 〔ＣＰＶＣの調製〕実施例４と同様に行った。 〔配合〕実施例４と同様に行った。

【００７６】〔成形〕実施例１と同じ押出機及び金型を
用い、以下の押出条件で成形を行った。 押出量：２５ｋｇ／ｈ 樹脂温度：２０５℃（金型入口部での温度） 回転数：２０〜２５ｒｐｍ バレル温度：Ｂ１ １７５℃、Ｂ２ １８０℃、Ｂ３
２００℃、Ｈ１ ２００℃ 金型温度：Ｄ１ １９５℃、Ｄ２ ２１０℃、Ｄ３ ２
２０℃（先端平行部） スクリュー温調：１５０℃

【００７７】比較例１ 〔ＰＶＣの調製〕実施例４と同様に行った。 〔ＣＰＶＣの調製〕実施例４と同様に行った。 〔配合〕実施例４と同様に行った。

【００７８】〔成形〕実施例１と同じ押出機及び金型を
用い、以下の押出条件で成形を行った。 押出量：２５ｋｇ／ｈ 樹脂温度：２００℃（金型入口部での温度） 回転数：２０〜２５ｒｐｍ バレル温度：Ｂ１ １７５℃、Ｂ２ １８０℃、Ｂ３
２００℃、Ｈ１ ２００℃ 金型温度：Ｄ１ １９５℃、Ｄ２ ２１０℃、Ｄ３ ２
２０℃（先端平行部） スクリュー温調：１５０℃

【００７９】〔ＰＶＣの評価方法〕上記実施例１〜６及
び比較例１で用いたＰＶＣのＢＥＴ比表面積値の測定及
びＥＳＣＡ分析を以下の方法で行った。その結果を表１
に示した。 （１）ＢＥＴ比表面積値の測定 試料管に測定サンプル約２ｇを投入し、前処理として７
０℃で３時間サンプルを真空脱気した後、サンプル重量
を正確に測定した。前処理の終了したサンプルを測定部
（４０℃恒温槽）に取り付けて測定を開始した。測定終
了後、吸着等温線の吸着側のデータからＢＥＴプロット
を行い、比表面積を算出した。なお、測定装置として、
比表面積測定装置「ＢＥＬＳＯＲＰ ２８ＳＡ」（日本
ベル社製）を使用し、測定ガスとして窒素ガスを使用し
た。

【００８０】（２）ＥＳＣＡ分析 ＰＶＣ粒子の表面をＥＳＣＡ（Ｅｌｅｃｔｒｏｎ Ｓｐ
ｅｃｔｒｏｓｃｏｐｙｆｏｒ Ｃｈｅｍｉｃａｌ Ａｎ
ａｌｙｓｉｓ：電子分光化学分析）でスキャンし、Ｃ_1S
（炭素）、Ｃｌ_1S（塩素）、Ｏ_1S（酸素）の各ピーク面
積より塩素量を基準に粒子表面の塩化ビニル樹脂成分を
定量分析した。 ・使用機器：日本電子社製「ＪＰＳ−９０ＦＸ」 ・使用条件：Ｘ線源（Ｍｇ Ｋα線）、１２ｋＶ−１５
ｍＡ ・スキャン速度：２００ｍｓ／０．１ｅＶ／ｓｃａｎ ・パスエネルギー：３０ｅＶ

【００８１】〔ＣＰＶＣの評価方法〕上記実施例１〜６
及び比較例１で得られたＣＰＶＣの塩素含有率測定を、
以下の方法で行った。その結果を表１に示した。 （１）塩素含有率測定 塩素含有率の測定は、ＪＩＳ Ｋ ７２２９に準拠して
行った。

【００８２】〔成形品の評価方法〕上記実施例１〜６、
比較例１で得られた成形品の評価を、以下の評価方法で
行った。その結果を表１に示した。 （１）耐熱温度の測定 成形品を１０ｍｍ×１０ｍｍにカットしたものを測定サ
ンプルに用い、その内面のビカット軟化温度をＪＩＳ
Ｋ ７２０６（重り１．０ｋｇｆ、昇温速度５０℃／時
間）に準拠して測定した。

【００８３】（２）表面粗さの測定 成形品の内面周方向８箇所（４５°間隔）の各部で下記
の方法により表面粗さを測定し、その平均値を計算し、
Ｒｍａｘを求めた。 測定機器：東洋精密社製、ＳＵＲＦＣＯＭ １．６３ 測定条件： 測定項目：粗さ測定 測定速度：０．３ｍｍ／ｓ 評価長さ：０．２５ｍｍ カットオフ値：０．０８ｍｍ 傾斜補正：Ｒ面 フィルタ種別：ガウシアン λｓフィルタ：なし 予備駆動長さ：カットオフ比／３ 算出規格：ＪＩＳ−′９４ 軸方向に８回測定を繰り返し（リターンせず）、最大値
と最小値を除いた６点の平均値をもって、その箇所の表
面粗さＲｍａｘとする。８箇所の表面粗さＲｍａｘの平
均値を、サンプルのＲｍａｘとする。

【００８４】（３）残留熱安定性（分解時間）の評価 成形品を１０×１０ｍｍの大きさに１０個切削したもの
を測定サンプルに用い、２００℃雰囲気下のオーブン中
にセットし、５分ごとに一個づつ測定サンプルを取り出
す。取り出したサンプルを観察し、サンプルに発泡、変
色、黒化が現れた時間を分解時間とする。

【００８５】（４）重金属溶出試験 パイプにイオン交換水を満たし洗浄する。次に、洗剤
（スキャット２０Ｘ−Ｎ：第一工業製薬社製）の５重量
％の水溶液を封入して３０分間放置後、イオン交換水で
５回洗浄、イオン交換水を１５分間通水し、更にクリー
ンルーム内で、ポリキュー水（ミリポアー社製の精製装
置ポリキューＳＰにて精製した水）を用いてパイプ内面
を５回洗浄した試料を試験試料とする。試験試料の片方
に、予め洗浄しておいたフッ素樹脂（テフロン）製の栓
をし、ポリキュー水を満たした後、他の一方の側にもフ
ッ素樹脂（テフロン）製の栓をして封入する。この試料
を９０℃で３．５時間（昇温時間０．５時間含む）恒温
器で加温した後、冷却し、溶出液を取り出して分析試料
とした。分析試料溶液を石英皿で濃縮処理した後、金属
元素（ナトリウム、スズ、カルシウム）をＩＣＰ−ＭＳ
（横河社製、ＰＭＳ−２０００型）の超微量分析装置に
より定量した。定量の結果は、溶出液１ｇ中の金属溶出
量（ｎｇ）で示した。

【００８６】なお、表１には、ビカット軟化温度、表面
粗さＲｍａｘ、及び、分解時間の評価値から耐熱平滑管
としての適性を以下の基準で判定し、合格しているもの
を○、不合格を×で示した。耐熱平滑管（光沢あり）の
合格基準は、ビカット軟化温度１２５℃以上、及び、表
面粗さＲｍａｘ１．５μｍ以下であり、耐熱平滑管（鱗
ムラなし）の合格基準は、ビカット軟化温度１２５℃以
上、及び、表面粗さＲｍａｘ４．０μｍ以下である。

【００８７】また、重金属溶出試験で得られた金属溶出
値から、純水用配管としての適性を以下の基準で判定
し、合格しているものを○、不合格を×で示した。合格
の基準は、ナトリウム５０ｎｇ／ｇ以下、スズ５ｎｇ／
ｇ以下、カルシウム１００ｎｇ／ｇ以下で、かつ、表面
粗さＲｍａｘ０．５μｍ以下である。

【００８８】

【表１】

【００８９】実施例７ 〔ＰＶＣの調製〕内容積１００リットルの重合器（耐圧
オートクレーブ）に脱イオン水５０ｋｇを入れた後、、
塩化ビニル単量体に対して、平均ケン化度８８モル％及
び重合度１０００の部分ケン化ポリ酢酸ビニル１２００
ｐｐｍとなる量を懸濁分散剤として添加後、更に、ｔ−
ブチルパーオキシネオデカノエート５５０ｐｐｍとなる
量を投入した。次いで、重合器内を４５ｍｍＨｇまで脱
気した後、塩化ビニル単量体３３ｋｇを仕込み、攪拌を
開始した。重合器を５７℃に昇温して重合を開始し、重
合反応終了までこの温度を保った。

【００９０】重合転化率が５０％になった時点で反応を
終了し、重合器内の未反応単量体を回収した後、重合体
をスラリー状で系外へ取り出し、脱水乾燥してＰＶＣを
得た。

【００９１】得られたＰＶＣの粘度平均重合度は、１０
００であった。なお、ＰＶＣの粘度平均重合度は、ＪＩ
Ｓ Ｋ ６７２１に準拠して測定した。また、後述の粘
度平均重合度は、いずれもこの方法で測定した。

【００９２】〔ＣＰＶＣの調製〕内容積３００リットル
のグラスライニング製耐圧反応槽に脱イオン水１６０ｋ
ｇと上記で得たＰＶＣ４０ｋｇとを入れ、攪拌してＰＶ
Ｃを水中に分散させた。その後、反応槽内を加温して槽
内を１１０℃に保った。次いで、反応槽内に窒素ガスを
吹き込み、槽内を窒素ガスで置換した後、反応槽内に塩
素ガスを吹き込みＰＶＣの塩素化を行った。反応槽内の
塩酸濃度を測定することにより塩素化反応の進行をモニ
ターしながら塩素化反応を続け、生成したＣＰＶＣの塩
素含有率が６６．５重量％に達した時点で塩素ガスの供
給を停止し、塩素化反応を終了した。

【００９３】更に、反応槽内に窒素ガスを吹き込んで未
反応塩素を除去し、得られた樹脂を水酸化ナトリウムで
中和した後、水で洗浄し脱水、乾燥して粉末状のＣＰＶ
Ｃを得た。得られたＣＰＶＣの塩素含有率は、６６．５
重量％であった。

【００９４】〔配合〕上記ＣＰＶＣ１００重量部に対し
て、実施例１と同様の各種配合剤を実施例１と同様の使
用量で添加し、ヘンシェルミキサーで室温から１００℃
まで昇温しながら混合した後、冷却した。 〔成形〕上記配合粉を用い、以下の押出条件で成形を行
った。 押出機：長田製作所社製、ＳＬＭ５０（２軸異方向コニ
カル押出機） 金型：パイプ用金型、出口部外半径１１．６６ｍｍ、出
口部内半径９．４ｍｍ、Ｌ／Ｄ＝６０／２．３（ｍ
ｍ）、樹脂流動面クロムメッキ、Ｒｍａｘ＝５μｍ、Ｒ
ａ＝０．１０μｍ（出口部周方向４箇所平均値）、３本
ブリッジ 押出量：２５ｋｇ／ｈ 樹脂温度：２００℃（金型入口部での温度） 回転数：２０〜２５ｒｐｍ バレル温度：Ｂ１ １７５℃、Ｂ２ １８０℃、Ｂ３
１８５℃、Ｈ１ １９０℃ 金型温度：Ｄ１ １９０℃、Ｄ２ ２０５℃、Ｄ３ ２
１０℃（先端平行部） スクリュー温調：１３０℃

【００９５】実施例８ 〔ＰＶＣの調製〕重合温度を６０℃としたこと以外は、
実施例７と同様に行った。得られたＰＶＣの粘度平均重
合度は９２０であった。 〔ＣＰＶＣの調製〕実施例７と同様に行った。 〔配合〕実施例７と同様に行った。 〔成形〕実施例７と同じ押出機及び金型を用い、実施例
７と同じ押出成形条件で成形を行った。

【００９６】実施例９ 〔ＰＶＣの調製〕重合温度を５５℃としたこと以外は、
実施例３と同様に行った。得られたＰＶＣの粘度平均重
合度は１０９０であった。 〔ＣＰＶＣの調製〕実施例７と同様に行った。 〔配合〕実施例７と同様に行った。 〔成形〕実施例７と同じ押出機及び金型を用い、実施例
７と同じ押出成形条件で成形を行った。

【００９７】実施例１０ 〔ＰＶＣの調製〕実施例７と同様に行った。 〔ＣＰＶＣの調製〕得られたＣＰＶＣの塩素含有率を６
６．２重量％とする以外は、実施例３と同様に行った。 〔配合〕実施例７と同様に行った。 〔成形〕実施例７と同じ押出機及び金型を用い、以下の
押出条件で成形を行った。 押出量：２５ｋｇ／ｈ 樹脂温度：１９５℃（金型入口部での温度） 回転数：２０〜２５ｒｐｍ バレル温度：Ｂ１ １７５℃、Ｂ２ １８０℃、Ｂ３
１９０℃、Ｈ１ １９５℃ 金型温度：Ｄ１ １９５℃、Ｄ２ ２１０℃、Ｄ３ ２
１０℃（先端平行部） スクリュー温調：１２０℃

【００９８】実施例１１ 〔ＰＶＣの調製〕実施例７と同様に行った。 〔ＣＰＶＣの調製〕得られたＣＰＶＣの塩素含有率を６
７．２重量％とする以外は、実施例３と同様に行った。 〔配合〕実施例７と同様に行った。

【００９９】〔成形〕実施例７と同じ押出機及び金型を
用い、以下の押出条件で成形を行った。 押出量：２５ｋｇ／ｈ 樹脂温度：２０５℃（金型入口部での温度） 回転数：２０〜２５ｒｐｍ バレル温度：Ｂ１ １７５℃、Ｂ２ １８０℃、Ｂ３
１９０℃、Ｈ１ １９５℃ 金型温度：Ｄ１ １９５℃、Ｄ２ ２１０℃、Ｄ３ ２
２０℃（先端平行部） スクリュー温調：１４０℃

【０１００】比較例２ 〔ＰＶＣの調製〕重合温度を６２℃としたこと以外は、
実施例３と同様に行った。得られたＰＶＣの粘度平均重
合度は８６０であった。 〔ＣＰＶＣの調製〕実施例７と同様に行った。 〔配合〕実施例７と同様に行った。

【０１０１】〔成形〕実施例７と同じ押出機及び金型を
用い、実施例７と同じ押出条件で成形を行った。

【０１０２】比較例３ 〔ＰＶＣの調製〕重合温度を５４℃としたこと以外は、
実施例３と同様に行った。得られたＰＶＣの粘度平均重
合度は１１６０であった。 〔ＣＰＶＣの調製〕実施例７と同様に行った。 〔配合〕実施例７と同様に行った。

【０１０３】〔成形〕実施例７と同じ押出機及び金型を
用い、実施例７と同じ押出条件で成形を行った。

【０１０４】比較例４ 〔ＰＶＣの調製〕実施例７と同様に行った。 〔ＣＰＶＣの調製〕得られたＣＰＶＣの塩素含有率を６
５．５重量％とする以外は、実施例３と同様に行った。 〔配合〕実施例７と同様に行った。

【０１０５】〔成形〕実施例３と同じ押出機及び金型を
用い、以下の押出条件で成形を行った。 押出量：２５ｋｇ／ｈ 樹脂温度：１９２℃（金型入口部での温度） 回転数：２０〜２５ｒｐｍ バレル温度：Ｂ１ １７５℃、Ｂ２ １８０℃、Ｂ３
１９０℃、Ｈ１ １９５℃ 金型温度：Ｄ１ １９５℃、Ｄ２ ２１０℃、Ｄ３ ２
１０℃（先端平行部） スクリュー温調：１１０℃

【０１０６】比較例５ 〔ＰＶＣの調製〕実施例７と同様に行った。 〔ＣＰＶＣの調製〕得られたＣＰＶＣの塩素含有率を６
７．９重量％とする以外は、実施例７と同様に行った。 〔配合〕実施例７と同様に行った。

【０１０７】〔成形〕実施例７と同じ押出機及び金型を
用い、以下の押出条件で成形を行った。 押出量：２５ｋｇ／ｈ 樹脂温度：２１０℃（金型入口部での温度） 回転数：２０〜２５ｒｐｍ バレル温度：Ｂ１ １７５℃、Ｂ２ １８０℃、Ｂ３
１９０℃、Ｈ１ １９５℃ 金型温度：Ｄ１ １９５℃、Ｄ２ ２１０℃、Ｄ３ ２
２０℃（先端平行部） スクリュー温調：１５０℃

【０１０８】〔成形品の評価方法〕上記実施例７〜１１
及び比較例２〜５で得られた成形品の評価を、以下の評
価方法で行い、その結果を表１に示した。 （１）耐熱温度の測定 実施例１で得られた成形品の耐熱温度の測定と同様に行
った。 （２）表面粗さの測定 実施例１で得られた成形品の表面粗さの測定と同様に行
った。

【０１０９】（３）内面ムラの測定 成形品の内面周方向１０箇所（３６°間隔）の各部で下
記の方法により内面ムラを測定し、その平均値を計算し
Ｗｃｔを求めた。 測定機器：東洋精密社製、ＳＵＲＦＣＯＭ １．６３ 測定条件： 測定項目：ろ波中心うねり 測定速度：３ｍｍ／ｓ 評価長さ：１００ｍｍ カットオフ値：２．５〜２５．０ｍｍ 傾斜補正：Ｒ面 フィルタ種別：ガウシアン λｓフィルタ：なし 予備駆動長さ：カットオフ比／３ 算出規格：ＪＩＳ−′９４ １０箇所のＷｃｔの平均値をサンプルＷｃｔとする。

【０１１０】（４）耐ＳＣ性の測定。 成形品を５個、５ｃｍにカットし、７リットルの円柱型
容器（直径１５０ｍｍ）の中央に吊り下げる。容器内の
底に接着剤（積水化学社製、塩化ビニル用＃１００）を
５ｇ入れたカップを置き、密封し、−５℃の雰囲気下に
１７時間放置する。取り出したサンプルを２３℃の雰囲
気下で２４時間以上状態調節した後、２３℃雰囲気下、
１０ｍｍ／ｍｉｎの速度で、平行平板によりパイプ半径
分の距離を圧縮し、内面にクラックが発生した時の偏平
率を測定した。但し、上記偏平率とは以下の計算式によ
り求めるものとする。

【０１１１】偏平率（％）＝〔｛（パイプの直径）−
（クラック発生時の平行平板距離）｝／パイプの直径〕
×１００ なお上記計算式で計算される偏平率（％）の最大値は５
０％である。

【０１１２】

【表２】

【０１１３】

【発明の効果】本発明１〜４の耐熱塩化ビニル系樹脂成
形品は、上述の構成からなるため、耐熱性が高く、か
つ、平滑性に優れ、外観が良好である。また、本発明
５、６及び８の耐熱塩化ビニル系樹脂管は、上述の構成
からなるため、耐熱性が高く、かつ、平滑性に優れ、外
観が良好である。また、本発明７及び９の耐熱塩化ビニ
ル系樹脂管は、上述の構成からなるため、耐熱性が高
く、かつ、管内での細菌等の増殖を防止可能なほど平滑
性に優れ、純水配管などに使用可能である。また、本発
明１０の耐熱塩化ビニル系樹脂管は、上述の構成からな
るため、優れた平滑性、耐熱性及び耐ＳＣ性を併せ持つ
プラント用超純水配管などに使用可能である。

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者 末永 義伸 山口県新南陽市開成町4560 積水化学工業 株式会社内 Ｆターム(参考） 3H111 AA01 BA15 BA34 CB02 DA11 DA26 DB02 4J002 BB252 BD041 BD051 BD061 BD071 BD081 BD181 BG043 FD030 FD090 FD170 GL00 4J100 AA02Q AA03Q AB02Q AC03P AC04Q AG04Q BB01H CA01 CA04 DA22 HA21 HA61 HB04 JA67

Claims (11)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 耐熱温度が１２５℃以上であり、かつ、
   表面粗さＲｍａｘが４．０μｍ以下であることを特徴と
   する耐熱塩化ビニル系樹脂成形品。
2. 【請求項２】 耐熱温度が１２５℃以上であり、かつ、
   表面粗さＲｍａｘが１．５μｍ以下であることを特徴と
   する耐熱塩化ビニル系樹脂成形品。
3. 【請求項３】 耐熱温度が１２５℃以上であり、かつ、
   表面粗さＲｍａｘが０．５μｍ以下であることを特徴と
   する耐熱塩化ビニル系樹脂成形品。
4. 【請求項４】 ２００℃オーブン中での分解時間が３０
   分以上であることを特徴とする請求項１、２又は３記載
   の耐熱塩化ビニル系樹脂成形品。
5. 【請求項５】 耐熱温度が１２５℃以上であり、かつ、
   表面粗さＲｍａｘが４．０μｍ以下であることを特徴と
   する耐熱塩化ビニル系樹脂管。
6. 【請求項６】 耐熱温度が１２５℃以上であり、かつ、
   表面粗さＲｍａｘが１．５μｍ以下であることを特徴と
   する耐熱塩化ビニル系樹脂管。
7. 【請求項７】 耐熱温度が１２５℃以上であり、かつ、
   表面粗さＲｍａｘが０．５μｍ以下であることを特徴と
   する耐熱塩化ビニル系樹脂管。
8. 【請求項８】 ２００℃オーブン中での分解時間が３０
   分以上であることを特徴とする請求項５又は６記載の耐
   熱塩化ビニル系樹脂管。
9. 【請求項９】 ２００℃オーブン中での分解時間が３０
   分以上であることを特徴とする請求項７記載の耐熱塩化
   ビニル系樹脂管。
10. 【請求項１０】 粘度平均重合度が９００〜１１００の
    塩化ビニル系樹脂を塩素含有率が６６．０〜６７．５重
    量％となるように塩素化することにより得られた耐熱塩
    化ビニル系樹脂を成形してなることを特徴とする耐熱塩
    化ビニル系樹脂管。
11. 【請求項１１】 耐熱塩化ビニル系樹脂管が純水配管用
    であることを特徴とする請求項７、９又は１０記載の耐
    熱塩化ビニル系樹脂管。