ES2243983T3 - Sistema para formar, llenar y precintar bolsas flexibles. - Google Patents
Sistema para formar, llenar y precintar bolsas flexibles.Info
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Abstract
Sistema para formar, llenar y precintar recipientes (SA) de materiales plásticos flexibles, comprendiendo el sistema: una estación de suministro de película (1), una estación de impresión total (2) corriente abajo de la estación de suministro de película, una estación de lavado (3) para lavar en seco la película corriente abajo de la estación de impresión total, una estación de formación de recipientes, que comprende un medio para aplicar válvulas, corriente abajo de la estación de lavado, una estación de llenado de recipientes (SP) corriente abajo de la estación de formación de recipientes, y una estación de sellado de recipientes corriente abajo de la estación de llenado de recipientes.
Description
Sistema para formar, llenar y precintar bolsas
flexibles.
La presente invención se refiere a un sistema
para formar, llenar y precintar (F.F.S.) recipientes hechos con
materiales plásticos flexibles, en particular bolsas esterilizables
que contienen soluciones para administrar varios tipos de soluciones
de infusión incluyendo el sistema al menos fases que consisten
en:
- suministrar desde al menos un carrete B un
material de plástico flexible en forma de película o cutícula F,
preferiblemente multicapa, que forma la bolsa;
- imprimir dicho material arrastrado desde dicho
carrete;
- enrollar dicho material impreso FSI;
- lavar el material impreso;
- encuadrar y doblar dicha película FSTL
imprimida y lavada;
- soldar la película doblada en una primera
dirección;
- suministrar y aplicar válvulas en la superficie
de la película doblada y soldada;
- hacer una segunda soldadura en una segunda
dirección;
- enfriar y cortar las bolsas y enviarlas para
sobreenvolverlas y esterilizarlas.
Se conocen numerosos sistemas para fabricar
recipientes flexibles y llenarlos de líquido. Sin embargo, solamente
en la patente US 4.656.813 del solicitante (con su correspondiente
patente europea 142.758) se describe un primer sistema eficaz,
sustancialmente automático, para producir a nivel industrial bolsas
con válvulas, comprendiendo el sistema las fases que se describen en
la introducción de esta descripción. Este sistema ha permitido
durante bastante tiempo conseguir grandes metas industriales; sin
embargo, con todos sus méritos muestra algunos límites y
desventajas. Por ejemplo, las demandas de hoy en día y los
requerimientos aún más exigentes que imponen las autoridades
sanitarias requieren bastantes más medios, por ejemplo la aplicación
de un medio para la suspensión de bolsas, la aplicación de válvulas
complejas de última generación, por ejemplo simples o dobles
(válvula dual) (por ejemplo del tipo denominado VEM o
EMO-LUER). Estas y otras válvulas pueden tener zonas
de difícil acceso, por ejemplo cavidades que necesitarían tiempos de
esterilización extremadamente prolongados para obtener una
esterilización segura en comparación con los que se necesitan para
esterilizar la bolsa: aunque, por ejemplo, esto último se puede
hacer satisfactoriamente en aproximadamente 10 minutos en un
autoclave a 120ºC, el de las válvulas requiere tiempos más
prolongados no aceptables industrialmente. De hecho, el agua llega a
las cavidades bien mediante la permeabilidad de la pared de la bolsa
en la que está soldada la válvula o bien a través de las superficies
externas de la misma válvula. Si el volumen de la cavidad es
pequeño, el peligro es pequeño pero si el volumen es grande el
peligro es excesivo.
Además de tiempos prolongados, siempre existía la
incertidumbre de la eficacia del tratamiento. Además, en el sistema
convencional había varias dificultades para sanear los diferentes
mecanismos, por ejemplo el de dosificación. Para dosificar la
cantidad de solución que iba a llenar la bolsa se necesitaba
un
tiempo no corto y no se tenía una precisión adecuada.
tiempo no corto y no se tenía una precisión adecuada.
Un objeto de la presente invención consiste en
proporcionar un sistema muy avanzado (de última generación) que no
tenga las desventajas de los sistemas anteriores y se caracteriza
por su gran eficacia, fiabilidad, seguridad higiénica y máxima
precisión. Otro objeto de la invención consiste en proporcionar el
sistema anterior con medios de tratamiento aún más compactos, menos
onerosos y más eficaces.
Según la presente invención, se proporciona un
sistema para formar, llenar y precintar recipientes de materiales
plásticos flexibles según la reivindicación 1 y un procedimiento
para hacerlos según la reivindicación 19.
Los diferentes aspectos y ventajas de la
invención se pueden ver mejor en la siguiente descripción de las
formas de realización (ilustrativas y no limitativas) que se
muestran en las figuras que se acompañan, en las que:
La figura 1 es un organigrama del sistema de la
presente invención.
La figura 2 es un diagrama esquemático de una
realización del sistema de la figura 1.
La figura 2A es una representación de una
variante de una parte de la figura 2.
Las figuras 2B y 2C son vistas en perspectiva
parciales de un limpiador en seco.
La figura 3 es una vista en perspectiva de una
representación esquemática de una realización del sistema de la
figura 1.
Las figuras 4 y 5 son, cada una, un alzado,
parcialmente en sección, de una válvula.
Las figuras 6 y 7 son, cada una, una vista
superior de una bolsa que incorpora la válvula de las figuras 4 y 5,
respectivamente, y tiene una anilla AS en el agujero de suspensión
FOS.
La figura 8 es una vista esquemática en sección
parcial de un humidificador de las válvulas de las bolsas.
La figura 9 es una vista esquemática de un
dosificador de líquido de gran precisión.
La figura 10 es una vista esquemática de un parte
de relleno de una máquina impulsora, que incorpora dicho dosificador
de la figura 9.
La figura 11 es un alzado lateral superior de una
estación de impresión total (2).
La figura 12 es una vista en perspectiva de una
estación de soldadura de válvulas 5b.
La figura 13 es una vista en perspectiva de un
bloque de soldadura y moldeo final 5d, 5e.
Con referencia a las figuras 1 y 2, el sistema
según la invención se puede representar sustancialmente con al menos
5 estaciones incluyendo cada una de ellas uno o más
tratamientos.
En particular, el bloque 1 muestra la fase de,
respectivamente, proporcionar la estación para el suministro de la
película F desde un carrete B. Los rectángulos rayados muestran la
posibilidad de colocar en la estación 1 al menos un segundo carrete
B' paralelo al primer carrete B y con la misma anchura que el otro,
o de otro modo un carrete B'' con una anchura n veces la anchura de
B o B'. Asociado al carrete de desenrollamiento RS hay un medio de
ajuste de la tensión con un medio de frenado DF.
El bloque 2 muestra una estación de impresión
total TP en línea (2a) seguida de la acumulación (2b) de la película
que se ha imprimido completamente de ese modo en línea. La estación
TP incluye ahora una impresora caliente que utiliza una prensa
caliente como medio de impresión y que deposita sobre la bolsa,
desde una película coloreada, las letras que están colocadas en un
cliché. La estación TP se programa para obtener la impresión de la
receta, el número de lote y los datos de la producción diaria.
Además, a través del menú de impresión es posible establecer el
formato de bolsa (entre 50 cc y 5.000 cc), la temperatura y la
velocidad y todos los numerosos parámetros necesarios para imprimir
la misma bolsa.
El bloque 3 muestra la fase de la estación de
lavado que ahora consiste en una única fase de lavado en seco, sin
contacto con líquidos ni ayudas. Uno de los medios de lavado
preferidos se representa en las figuras 2B y 2C. Está formado por
dos cámaras superpuestas 101 y 102 que tienen una ranura central
para la película impresa FST que queda suspendida y se somete al
aire filtrado AF que circula desde unas toberas 104 y 107, saliendo
dicho aire a través de unas toberas 103, 105, 106 y 108 después de
haber circulado y por tanto arrastrado partículas e impurezas de la
película impresa FST, como se muestra en la figura 2C. En el caso en
el que se usan más carretes B, B', etc. de igual longitud, o un
carrete B'' con una anchura n veces mayor que las anteriores, las
estaciones 2 y 3 pueden actuar al mismo tiempo sobre una pluralidad
de películas.
El bloque 4 muestra el tratamiento de la película
impresa en línea y lavada en seco, FTSL, en solamente cuatro
subfases que son las siguientes: acumulación (4b) de FDTL,
encuadramiento en suspensión (4d), plegamiento (4e) y arrastre
(4f).
En el sistema según la presente invención, se ha
eliminado de manera ventajosa no sólo la fase de secado (4a) (debido
al lavado en seco) sino también la fase (4c) de esterilización con
rayos ultravioleta UVA de la patente US 4.656.813. Como puede verse
ahora, la estación es sustancialmente más compacta, eficaz y segura.
Los pocos medios para llevar a cabo estas operaciones son por tanto
los rodillos (4b), (4d), (4e, 4e' con el prisma de plegado PR y
(4f), habiéndose suprimido los viejos rodillos prensadores (4a) y la
placa UV (4c) asociada a los rodillos.
Ahora, el funcionamiento de los rodillos de
encuadramiento (4b), del prisma de plegado PR que está insertado
entre los rodillos (4e) y (4e') y, por último, del rodillo de
arrastre (4f) que coopera con el segundo rodillo de plegado (4e') es
más rápido y seguro (también debido a que no hay detenciones ni
interrupciones en la nueva estación de sólo cuatro fases). La
estación 5 puede considerarse ahora "renovada" si se compara
con la de nuestra anterior patente US 4.656.813. De hecho, en la
estación 5, la formación de bolsas mediante soldadura vertical y
horizontal y la aplicación de válvula(s) y anillas de
suspensión, se han encontrado únicamente subestaciones de soldadura
longitudinal (vertical) (5a) y subestaciones (5b) para la aplicación
de válvulas.
Las figuras 4 y 5 muestran dos estructuras de
válvula de los tipos EMO-LUER y TWIN VALVE. Éstas
consisten en una tapa de válvula T, una parte interior de la válvula
CV, un tapón de caucho GP y dos cavidades CA1 y CA2. En la válvula
"TWIN", TO indica la parte que se va a sacar en el momento de
usar el producto, garantizando la esterilidad del producto que se
encuentra dentro, ZF indica la zona de rotura por torsión. La
válvula EMO-LUER de la figura 5 consiste en la parte
interior de la válvula EPO-L, el tapón de caucho GP,
la tapa TT, el perforador P y el sello de garantía SG que se rompe
en el momento de usar; OR indica la junta de estanqueidad. Estas
válvulas ya se conocen por la patente US 4.467.003 del
solicitante.
En la figura 6 se muestra una bolsa SA con una
válvula TWIN-VALVE TV en un extremo transversal y un
agujero de suspensión en la pared opuesta.
En la figura 7 se muestra una bolsa SA con una
válvula EMO-LUER (VEM) en el lado longitudinal y con
una anilla de suspensión AS en el otro lado longitudinal.
De modo característico, la estación 5 comprende
ahora además:
x) un vibrador (5b1) para suministrar las
válvulas y, según el aspecto más destacado de la invención
y) un humidificador pulverizador (5b2) para las
cavidades de válvula;
z) un medio (5b3) para detectar y controlar la
humidificación;
j) un medio (5c) para hacer un agujero de
suspensión de bolsa; y
w) un medio (5f) para aplicar una anilla de
suspensión (además de, o como alternativa a dicho agujero),
incluyendo además un vibrador (5f1) para suministrar dicha
anilla.
Según un aspecto de la invención, la soldadora de
válvulas es ultrasónica y tiene una anilla abierta de control de
posición y velocidad de aproximación. Para tal fin, el sistema de
soldadura original según, por ejemplo, la patente US 4.656.813 se ha
mejorado sustancialmente con la introducción de un chequeo continuo
de posición y velocidad del cabezal soldador (5b) ("sonotrodo")
durante su aproximación al yunque (representado en líneas de
trazos). La figura 12 muestra el bloque correspondiente (5b) que
comprende un transductor de indicación posicional (81), un cilindro
(82), una guía de deslizamiento (83), el sonotrodo (84) y un
transductor. Con un algoritmo de tipo PID muestreado en una milésima
de segundo, se optimizó la velocidad y la aceleración
(desaceleración) del impacto sonotrodo-yunque,
siendo el objetivo hacer la operación de soldadura lo más suave
posible (y por tanto segura).
En otro aspecto de la invención, la dosificación
del líquido de relleno RIEM se hace con gran precisión, y de manera
sustancialmente automática, debido a una estación SP, que comprende
al menos unas válvulas electroneumáticas (60) y (62) alimentadas
mediante (61) y un tablero de control de procesamiento (63). La
válvula de dosificación tiene un doble empuje electroneumático y
permite el funcionamiento (apertura y cierre) de un dosificador en
un tiempo de entre 3 y 5 milésimas de segundo, con una precisión de
\pm 1cc por dosis. En una realización preferida, el dosificador se
controla mediante el número de impulsos que proceden de un
caudalímetro con resaltes con efecto Hall. La figura 10 muestra el
punto de llegada A/C de la conexión de alimentación tubular
procedente de la solución (no se representa), las válvulas de
dosificación de la figura 9, el extremo ensanchado EA del tubo de
alimentación TE dentro de una bolsa SA en la fase de llenado,
seguido de la siguiente bolsa SAC (tampoco sellada todavía por la
parte superior, y que aún tiene que llenarse).
Otra característica más de la invención se
encuentra en la conformación de las bolsas (que se hace a la vez que
la soldadura horizontal), mediante la regulación y el control de la
temperatura de dos barras móviles (71), (73) (figura 13) que se
calientan con elementos calentadores eléctricos muy eficaces y que
pueden comprimir, soldar y formar en caliente las bolsas, eliminando
cualquier orejeta posible. Además de la barra vulcanizada caliente
(71), el medio de la figura 13 incluye una barra fría diferente de
la arista de corte (72), la segunda barra caliente delantera (73),
un soporte (74) de arista de corte y una barra de soporte fría de
la arista de corte (75).
De nuevo se usa un algoritmo de tipo PID
(Derivada Integral Proporcional), modificado ad hoc para optimizar
el control de temperatura, por ejemplo en doce puntos entrelazados.
El enfriamiento de la soldadura sigue inmediatamente mediante a
través de la acción de barras enfriadas (por ejemplo del tipo 72, 75
de la figura 13) que, además de enfriar y bloquear el proceso de
plegamiento de soldadura, corta las mismas bolsas para medir.
Como aspecto sobresaliente de la invención, la
humidificación de las cavidades CA1, CA2 de tanto la válvula
EMO-LUER como la válvula TWIN de las figuras 4 y 5
se puede realizar de diferentes modos, por ejemplo con el medio de
la figura 8, que comprende una válvula V1, un flujómetro FLU, una
tobera nebulizadora US, un pistón PA para mover la US manejado por
un sensor SEP, un circuito en derivación para observar la
conductibilidad eléctrica en la cavidad ya húmeda para controlar la
humidificación correcta, y un canal de descarga para el líquido
humidificador CSLB.
Además, el sistema según la invención prevé la
posibilidad no sólo de soldar una o más válvulas en la misma bolsa
sino también de trabajar en dos series de bolsas (pares y nones) y
aplicar de manera alternativa un tipo de válvula, una anilla o un
agujero de suspensión en las bolsas pares y nones. La película y
cutícula F (figura 1) que forman las bolsas (SA con válvulas y
medios de suspensión) son preferiblemente multicapa y consisten en
(co)polímeros de olefinas, amidas, ésteres etc. laminados
(Patente US 4.326.574), aunque mejor coextrudidos, en particular
aquellos según las demandas del solicitante para la patente europea
0658421 y la patente internacional WO 95/16565.
De hecho se han obtenido resultados óptimos con
películas coextrudidas que tienen como base dos capas externas
(químicamente homogéneas) de copolímeros de etileno (PE) - propileno
(PP) que se diferencian únicamente en el contenido de PE, o de dos
capas químicamente diferentes, por ejemplo polietileno -
polipropileno. La adhesión de las dos capas se asegura mediante un
enlace coextrudido adecuado, también poliolefínico. Eligiendo
cuidadosamente la composición de las capas externas, se puede
obtener un enlace y por tanto una adhesión entre dichas capas y
cualquier posible diferencia de temperatura entre las barras de
soldadura, etc. con valores óptimos de resistencia a la soldadura,
resistencia a los golpes, en particular caídas, transparencia,
esterilidad, etc., etc. Las películas coextrudidas pueden tener
capas adicionales siendo éstas también coextrudidas o incluso
laminadas en una película de tres capas (dos capas externas y la del
enlace).
Claims (35)
1. Sistema para formar, llenar y precintar
recipientes (SA) de materiales plásticos flexibles, comprendiendo
el sistema:
una estación de suministro de película (1),
una estación de impresión total (2) corriente
abajo de la estación de suministro de película,
una estación de lavado (3) para lavar en seco la
película corriente abajo de la estación de impresión total,
una estación de formación de recipientes, que
comprende un medio para aplicar válvulas, corriente abajo de la
estación de lavado,
una estación de llenado de recipientes (SP)
corriente abajo de la estación de formación de recipientes, y
una estación de sellado de recipientes corriente
abajo de la estación de llenado de recipientes.
2. Sistema según la reivindicación 1,
caracterizado porque la estación de impresión total (2)
comprende una impresora en caliente que incluye una calandria que
deposita sobre una película coloreada uno o más caracteres que
están colocadas en un cliché.
3. Sistema según la reivindicación 1 ó 2,
caracterizado porque la estación de lavado (3) comprende un
medio para aplicar aire filtrado y un medio para retirar el aire
filtrado.
4. Sistema según la reivindicación 3,
caracterizado porque el medio para aplicar el aire filtrado
comprende toberas aplicadoras (104, 107) colocadas para aplicar el
aire filtrado sobre la superficie de la película en lados opuestos
de la misma.
5. Sistema según la reivindicación 3 ó 4,
caracterizado porque el medio para retirar el aire filtrado
comprende toberas de retirada (103, 105, 106, 108) colocadas para
retirar el aire y las impurezas de lados opuestos de la
película.
6. Sistema según la reivindicación 5,
caracterizado porque las toberas de retirada (103, 105, 106,
108) están colocadas corriente arriba y corriente abajo de las
toberas aplicadoras (104, 107).
7. Sistema según cualquiera de las
reivindicaciones anteriores, caracterizado porque la estación
de formación de recipientes comprende una subestación (5a) de
soldadura longitudinal y una subestación (5b) para la aplicación de
válvulas.
8. Sistema según cualquiera de las
reivindicaciones anteriores, caracterizado porque la estación
de formación de recipientes comprende un bloque de soldadura y
moldeo (5d, 5e) que comprende dos barras móviles (71, 73) adaptadas
para ser calentadas con resistencias eléctricas de gran potencia que
incluyen una pluralidad de puntos de control de temperatura y dos
barras frías móviles que incluyen medios para cortar y separar los
recipientes.
9. Sistema según la reivindicación 7,
caracterizado porque la subestación (5b) comprende un
transductor de indicación posicional (81), un cilindro (82), una
guía de deslizamiento (83), un sonotrodo (84) y un transductor
piezoeléctrico (85) que controla la posición y velocidad del
sonotrodo a medida que se aproxima a un yunque.
10. Sistema según cualquiera de las
reivindicaciones anteriores, caracterizado porque la estación
de formación de recipientes comprende un vibrador (5b1) para
distribuir una o más válvulas para soldarlas en el recipiente, un
humidificador pulverizador (5b2) para humidificar una o más
cavidades (CA1, CA2) de las válvulas, un medio (5b3) para detectar y
controlar el humidificador pulverizador (5b2) y un medio para
dosificar un líquido en función del volumen de las cavidades.
11. Sistema según la reivindicación 10,
caracterizado porque el humidificador pulverizador (5b2) está
situado corriente abajo del vibrador (5b1) y el medio (5b3) para
detectar y controlar el humidificador pulverizador (5b2) está
situado corriente abajo del humidificador pulverizador.
12. Sistema según la reivindicación 10,
caracterizado porque el humidificador pulverizador (5b2)
comprende un generador de líquido estéril, una válvula dosificadora
(V1), un flujómetro (FLU) y una tobera (US) que puede moverse
mediante un pistón de doble efecto (PA) controlado con un sensor
(SEP), y porque la tobera nebuliza el líquido estéril a través de un
canal de descarga que atraviesa las cavidades (CA1, CA2).
13. Sistema según la reivindicación 12,
caracterizado porque comprende un circuito con una derivación
eléctrica que puede detectar el volumen de líquido estéril que se ha
introducido en las cavidades (CA1, CA2).
14. Sistema según la reivindicación 12 ó 13,
caracterizado porque el líquido estéril es agua destilada,
una solución fisiológica y/o peróxido de hidrógeno (agua
oxigenada).
15. Sistema según la reivindicación 14,
caracterizado porque el líquido estéril es peróxido de
hidrógeno (agua oxigenada).
16. Sistema según cualquiera de las
reivindicaciones anteriores, caracterizado porque la estación
de formación de recipientes comprende un medio (5f) para aplicar una
anilla de suspensión en el recipiente incluyendo un medio (5f1) para
suministrar la anilla de suspensión.
17. Sistema según cualquiera de las
reivindicaciones anteriores, caracterizado porque la estación
de formación de recipientes comprende un medio (5c) para hacer un
agujero de suspensión de bolsas.
18. Sistema según cualquiera de las
reivindicaciones anteriores, caracterizado porque la estación
de llenado de recipientes (SP) comprende una parte de entrada que
incluye una válvula de regulación de contribución (51), una válvula
de presión constante (52), un caudalímetro de turbina (53) y un
caudalímetro con resaltes con efecto Hall que controla la
dosificación del líquido de relleno.
19. Procedimiento para formar, llenar y precintar
recipientes (SA) de materiales plásticos flexibles, comprendiendo el
procedimiento las fases de:
suministrar una película desde un carrete,
imprimir totalmente la película,
lavar en seco la película,
formar el recipiente a partir de la película y
aplicar válvulas en el recipiente,
llenar el recipiente con una sustancia, y
precintar el recipiente.
20. Procedimiento según la reivindicación 19,
caracterizado porque incluye además la fase de almacenar la
película antes de lavarla.
21. Procedimiento según la reivindicación 19 ó
20, caracterizado porque incluye además la fase de colgar la
película en una estación de lavado (3).
22. Procedimiento según cualquiera de las
reivindicaciones 19 a 21, caracterizado porque el lavado en
seco comprende suministrar aire filtrado a lados opuestos de la
película desde las toberas aplicadoras (104, 107), haciendo pasar el
aire filtrado por la película y retirando el aire y las partículas
lavadas e impurezas de la película a través de las toberas de
retirada (103, 105, 106, 108).
23. Procedimiento según la reivindicación 22,
caracterizado porque las toberas de retirada (103, 105, 106,
108) se colocan en lados opuestos de la película corriente arriba y
corriente abajo de las toberas aplicadoras (104, 107).
24. Procedimiento según cualquiera de las
reivindicaciones 19 a 23, caracterizado porque la fase de
formar el recipiente comprende encuadrar y doblar la película y
después soldar longitudinalmente la película doblada para formar el
recipiente.
25. Procedimiento según cualquiera de las
reivindicaciones 19 a 24, caracterizado porque incluye además
la fase de formar los recipientes regulando y controlando dos barras
móviles (71, 73) que se han calentado con resistencias eléctricas de
gran potencia y que incluyen una pluralidad de puntos de control de
temperatura y porque dos barras móviles que incluyen medios para
cortar y separar los recipientes llevan a cabo la refrigeración.
26. Procedimiento según cualquiera de las
reivindicaciones 19 a 25, caracterizado porque la fase de
aplicación de válvulas incluye la fase de suministrar y soldar una o
más válvulas (CA1, CA2) en una superficie de la película.
27. Procedimiento según la reivindicación 26,
caracterizado porque incluye además la fase de controlar la
velocidad y la posición de un cabezal soldador durante su
aproximación a un yunque.
28. Procedimiento según la reivindicación 26,
caracterizado porque incluye además la fase de esterilizar
las válvulas (CA1, CA2) humidificando una o más cavidades de las
válvulas.
29. Procedimiento según la reivindicación 28,
caracterizado porque la fase de humidificación se lleva a
cabo dosificando un líquido estéril como una función del volumen de
las cavidades (CA1, CA2).
30. Procedimiento según la reivindicación 28 ó
29, caracterizado porque la fase de esterilización de las
válvulas (CA1, CA2) incluye la fase de nebulizar un líquido
estéril.
31. Procedimiento según la reivindicación 29 ó
30, caracterizado porque el líquido estéril es agua
destilada, una solución fisiológica y/o peróxido de hidrógeno (agua
oxigenada).
32. Procedimiento según la reivindicación 31,
caracterizado porque el líquido estéril es peróxido de
hidrógeno (agua oxigenada).
33. Procedimiento según cualquiera de las
reivindicaciones 29 a 32, caracterizado porque incluye además
la fase de controlar la humidificación observando la conductividad
eléctrica en las cavidades (CA1, CA2).
34. Procedimiento según cualquiera de las
reivindicaciones 19 a 33, caracterizado porque incluye además
las fases de suministrar una anilla de suspensión y de soldar la
anilla de suspensión en el recipiente.
35. Procedimiento según cualquiera de las
reivindicaciones 19 a 34, caracterizado porque incluye además
la fase de formar un agujero de suspensión en el recipiente.
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