EP2571694B1 - Formatbezogenes kaltfolienprägen - Google Patents

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EP2571694B1
EP2571694B1 EP11720074.1A EP11720074A EP2571694B1 EP 2571694 B1 EP2571694 B1 EP 2571694B1 EP 11720074 A EP11720074 A EP 11720074A EP 2571694 B1 EP2571694 B1 EP 2571694B1
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EP
European Patent Office
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press
foil
format
transfer
press roll
Prior art date
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Active
Application number
EP11720074.1A
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English (en)
French (fr)
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EP2571694A1 (de
Inventor
Jürgen Schölzig
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Manroland Sheetfed GmbH
Original Assignee
Manroland Sheetfed GmbH
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Filing date
Publication date
Application filed by Manroland Sheetfed GmbH filed Critical Manroland Sheetfed GmbH
Priority to PL11720074T priority Critical patent/PL2571694T3/pl
Publication of EP2571694A1 publication Critical patent/EP2571694A1/de
Application granted granted Critical
Publication of EP2571694B1 publication Critical patent/EP2571694B1/de
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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B41—PRINTING; LINING MACHINES; TYPEWRITERS; STAMPS
    • B41F—PRINTING MACHINES OR PRESSES
    • B41F19/00—Apparatus or machines for carrying out printing operations combined with other operations
    • B41F19/02—Apparatus or machines for carrying out printing operations combined with other operations with embossing
    • B41F19/06—Printing and embossing between a negative and a positive forme after inking and wiping the negative forme; Printing from an ink band treated with colour or "gold"
    • B41F19/062—Presses of the rotary type
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B41—PRINTING; LINING MACHINES; TYPEWRITERS; STAMPS
    • B41P—INDEXING SCHEME RELATING TO PRINTING, LINING MACHINES, TYPEWRITERS, AND TO STAMPS
    • B41P2219/00—Printing presses using a heated printing foil
    • B41P2219/50—Printing presses using a heated printing foil combined with existing presses
    • B41P2219/51—Converting existing presses to foil printing presses
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B41—PRINTING; LINING MACHINES; TYPEWRITERS; STAMPS
    • B41P—INDEXING SCHEME RELATING TO PRINTING, LINING MACHINES, TYPEWRITERS, AND TO STAMPS
    • B41P2219/00—Printing presses using a heated printing foil
    • B41P2219/60—Using more than one printing foil

Definitions

  • the invention relates to a device for transferring imaging layers from a carrier foil to printed sheets according to the preamble of claims 1, 4, 5 and a method according to the preamble of claim 9.
  • a printing material and a printing apparatus using this material are described.
  • a sheet-processing machine which has a feeder and a boom, wherein printing units and a coating module are arranged between the two units.
  • an adhesive pattern is applied by means of the planographic printing process. This adhesive pattern is applied in a cold printing process and has a specific imaging subject.
  • a film guide is provided in the printing unit following the coating module with a counter-pressure cylinder and a press roller.
  • the transfer film has a carrier layer on which imaging layers such as metallic layers, for example of aluminum, can be applied. Between the metallic layer and the carrier foil, a separating layer is provided, which ensures that the metallic layer can be removed from the carrier layer.
  • each sheet is given an adhesive pattern. Thereafter, the sheet is passed through the coating module, being brought by means of the press roller on the impression cylinder resting sheet with the film material in combination. At the same time, the metal layer lying down is narrow Connect to the adhesive areas on the sheet. After further transporting the printing sheet, the metallic layer adheres only in the area provided with the adhesive pattern. The carrier film is thus removed from the metallic layer in the region of the adhesive pattern. The used in this way transfer film is wound up again. The print sheet is laid out in the coated state.
  • a device for cold foil stamping is known.
  • the film feed in a coating module for the transfer of imaging layers of a transfer film to a printing material is to be extended in its applicability.
  • a limited pressing surface is arranged in the coating module for transferring layers from the transfer film.
  • the transfer film is preferably guided past a press roll in a limited width and approximately tangentially.
  • special cyclically operable conveyors are assigned for this purpose.
  • the timing of the sheet feeding may be performed with respect to a circumferential break of cylinder knitting surfaces or with respect to the transfer sheet variable transfer zones variable on the circumference or across the width of cylinder knitting surfaces.
  • a cylinder with a flexible upper lift fastening device in a processing machine has a flexible, upper-lift fixing device provided with a fixing device disposed within the cylinder periphery. This is for separately securing a lower elevator between the cylinder circumference and the upper elevator disposed on the cylinder.
  • the lower elevator consists of a flexible carrier material on which a plurality of base forms are arranged at intervals.
  • the fixing device is drivable.
  • the lower elevator which is accommodated in the fixing device in the end fixing area, can thus be moved on the cylinder circumference.
  • at least one pad shape can be positioned to the upper elevator.
  • a cylinder is known.
  • the cylinder is covered with a rubber blanket.
  • the rubber blanket is provided with a base whose front and rear edges are cut at an angle to the starting edge of the cylinder channel in order to avoid channel reactions.
  • the object of the invention is therefore to provide a device by means of which the transfer of an imaging layer, e.g. a metallization layer can be done on a sheet safely, economically and accurately, the device should be manageable for an extended range of applications. In particular, a partial Folienaufbrihgung should be possible.
  • an imaging layer e.g. a metallization layer
  • the device provides a timing system for guiding the film web, wherein the pressing surface is highlighted depending on the format to be coated on the press roller.
  • the device is characterized in that a press roller has a pressing surface which occupies a partial area of the total area of a printed sheet.
  • such pressing surfaces are designed as below a blanket stretchable segments for the blanket provided on the press roll over the entire surface.
  • a neutral substructure of the corresponding press fabric is provided for the entire area of the press roll surface, a pad with or without a damping effect such.
  • a vacuum blanket which serves the leveling of the entire surface, while the format sheets come only in the work area of the film transfer itself.
  • a clamping spindle as in a blanket cylinder known or so-called combination clamping rails for blankets or printing plates, as known from the blanket cylinders or the form of cylinders.
  • the surface of the press cylinder elevator is also suitable for profiled embossing.
  • the press cylinder to a register system, e.g. can be executed via register pins.
  • the press cylinder may be further adjustable e.g. in the manner of a register system for automatic printing plate tension.
  • a side and a circumferential register can be adjusted as in the case of a forme cylinder, wherein the setting can be designed to be motor-driven and / or automatically executable.
  • the press cylinder elevator may be provided with register punches.
  • the device can also be used in an advantageous manner in order to achieve an improvement in the use of the film in that the transfer film into or several Partfolienbahnen smaller width is divided. In combination with the above-mentioned method, it is thus also possible to use different types of film side by side.
  • control of the transfer film is such that when passing through a surface opposite to the surface of the sheet counter-pressure cylinder surface area of the press roller, the film feed is stopped, wherein the press roller can then slide through under the transfer film, since the transfer film is not between the active surfaces in Transfer nip is trapped.
  • the applicator 1 may be a per se known offset printing unit with an inking unit 11, a plate cylinder 12 and a blanket cylinder 13.
  • the blanket cylinder 13 cooperates with a counter-pressure cylinder 4.
  • the coating unit 2 can also be formed by an offset printing unit.
  • the transfer nip 6 in the coating unit 2 is formed by a press roll 3 and an impression cylinder 4.
  • the press roller 3 may correspond to the blanket cylinder.
  • the press roll 3 may also correspond to the forme cylinder of a paint module.
  • a web guide 14 for transfer films is shown within the coating unit 2 used for the film transfer.
  • the transfer film 5 is thereby switched on and executed by protective devices 15 of the coating unit 2.
  • the film supply roll 8 is assigned to the coating unit 2 on the sheet feed side.
  • the film supply roll 8 has a rotary drive 7 for the continuous controlled feeding of the transfer film to the coating unit 2.
  • a film feed deflection or tension rollers for guiding the transfer film 5 may be provided in a substantially constant tension against the press roller 3.
  • a film collecting roller 9 is provided for the used sheet material.
  • One Rotary drive 7 on the film collection roller 9 is always advantageous. It can even be provided that the transfer film 5 is conveyed on the outlet side by means of the rotary drive 7 and held taut on the inlet side by means of a brake.
  • the press roll 3 (as a blanket cylinder or forme cylinder or separate press roll) carries on its surface a compressible or damping, e.g. also provided with a compressible intermediate layer element.
  • the press roll 3 can be provided with a press fabric 10, for example as a plastic cover, comparable to a blanket or blanket, which is held in a cylinder channel on clamping devices.
  • the film feed of the transfer film 5 from the film supply roll 8 to the transfer nip 6 and the film collection roller 9 is gradually controlled, the transfer film 5 is then stopped, if no transfer of imaging or covering layers should take place.
  • the associated device preferably includes a corresponding feed control for the transfer sheet 5, which ensures that at least the lying in the region of the press roller 3 and the impression cylinder 4 part of the film web is stationary as long as the cylinder channel 26 of the impression cylinder 4 passes. This will be later in FIGS. 2 to 4 Details explained.
  • a further improvement of the film utilization of the type described results when the transfer film 5 is divided into one or more Operafolienbahnen lesser width.
  • the utilization of the transfer film 5 can be improved even in zonally different lengths coating areas within an arc.
  • dryer 16 can be provided in the film application module thus formed from the applicator 1 and the coating unit 2, by means of which the adhesive application or the entire film coating can be dried.
  • UV dryers come into question.
  • the film application module may include a monitoring device 17 for scanning the sheet surface.
  • the monitoring device 17 enables the evaluation of image contents of the coating and the detection of defects in the film coating.
  • Such a monitoring device can also be provided in conjunction with the printing press, in which the film application module is integrated. Then it can be arranged for example in the sheet delivery of the printing press or a last printing unit.
  • the transport of the transfer film 5 can be monitored on or between film guide rollers 14 by checking the web tension of the film web 5.
  • a film web guide one or more web tension measuring devices 19 are provided for this purpose.
  • a stabilization device 30 can be arranged to stabilize the film web 5 between a first deflection roller and a first inlet roller to the transfer unit in order to reduce flapping movements of the film web 5.
  • the stabilizing device 30 has z. B. two rotatably mounted rollers, which is provided for the variable setting of the wrap angle of the film web 5 on the guide rollers, so that the guiding action and the damping effect on the film web 5 is adjustable depending on the operating state.
  • the adjustment of the stabilization device 30 can be carried out in conjunction with means for web tension control 19 and possibly a sensor device 20 for web break monitoring.
  • the additionally obtained information about the web tension as the actual value can be used for the control of the printing or transfer process.
  • the system can be coupled to a control station of the printing machine, via which the setpoint values for maximum and minimum web tension can be entered. This may depend on the type of transfer film 5 used and on the printing or transfer conditions in the coating module 2 in connection with the properties of the printing material, the adhesive or the press fabric.
  • the necessary data can be read via interfaces directly from data carriers to film supply rolls and changed by means of parameter values from the setting of the transfer process on the coating module 2.
  • the printing unit 50 has, as usual in offset printing units, the counter-pressure cylinder 40, an associated rubber or blanket cylinder 41 and a plate cylinder 43 associated therewith.
  • the plate cylinder 43 are here shown schematically an inking unit and a dampening unit assigned.
  • a further pressure gap 60 is formed.
  • ink is applied from a spanned on the plate cylinder 43 printing plate 44 via a arranged on the blanket cylinder 41 cover 42 on the sheet.
  • the gap of the printing gap 60 between the surfaces of the blanket cylinder 41 and the impression cylinder 40 is adjustable by means of the printing blanket cylinder 41 associated adjusting devices 45.
  • the setting referred to relates to the thickness of the printing material to be processed, which is to be printed in the printing nip 60.
  • a printing pressure is necessary to transfer the ink from the blanket cylinder 41 to the held on the impression cylinder 40 substrate.
  • the actuators 45, 46 are commonly used in offset printing on printing blanket or blanket cylinders of printing units or on cylinders of varnish modules.
  • a contoured or segmented pressing surface in the press fabric 10 in the press fabric 10.
  • segmented pressing areas instead of a full-surface pressing area, segmented pressing areas limited to one or more areas to be coated are used on the pressing roller 3.
  • the segmented pressing surface may be formed as an isolated surface element, as an annular, narrow surface element encircling the press roll 3, as a surface line following a limited peripheral portion covering over the width of the press roll 3 reaching surface element or in the form of several such surface elements pronounced and so the press fabric 10 form.
  • this limited segmented pressing surface in the press fabric 10 is that - similar to the passage of a cylinder channel of the press roll 3 and the opposite impression cylinder 4 - the entrapment of the transfer film 5 is given only if the segmented press surface the transfer film 5 touching the transfer nip. 6 passes.
  • the pressing surface should only be able to act on the transfer foil 5 in the areas where In fact, imaging layers are to be transferred from the transfer sheet 5 to the signature.
  • a pad with or without damping effect such as a vacuum blanket (but only in press clothing without rigid support layer) used.
  • Clamping systems in the cylinder channel of the press roll 3 for fastening the press fabric 10 can clamping spindles such as in a rubber cylinder or combination clamping rails for printing blankets or printing plates, as known from the rubber or the form cylinders.
  • the surface of the press fabric 10 is suitable depending on the structure for profiled imprints. This results in an extended range of applications for the process of cold foil stamping.
  • the drive of the film rolls 8, 9 is provided continuously, since the mass of the film rolls 8, 9 is too large for a quick change of the drive movement. This results in braking the film web to re-accelerating in the transfer area in the supply and discharge of the film web 5 relative to the movement of the film rolls 8, 9 excess or missing film lengths.
  • Such transition areas between film start and format or application start are also different in relation to each used in the invention used format documents, as later in connection with FIG. 5 will be explained.
  • FIG. 2 is a film transfer module accordingly FIG. 1 shown.
  • the dancer rollers 18 are arranged to regulate the web tension.
  • the drive groups 22 are described here for all subsequent embodiments and each show a pair of rollers that can pinch the film web 5 and thus defined in terms of a desired transport path can lead.
  • the pairs of rollers of the drive groups 22 are made in FIG. 2 each of a film guide roller 24 and a drive roller 23. Both the film guide roller 24 and the drive roller 23 is at least partially driven.
  • the drive of the drive roller 23 can be directed not only in the transport direction of the film web 5 (from film roll 8 to 9), but can also generate return strokes. This makes sense, since the film web 5 does not stop immediately when decelerating and thus runs over a desired breakpoint. As a result, a piece of the film web 5 could not be used.
  • this step reduces or eliminates this unnecessary film consumption.
  • the drive of the drive roller 23 can be controlled quickly.
  • the drive roller 23 itself can be segmented to quickly handle the changing drive motions to be able to execute.
  • the film guide roller 24 with respect to the drive roller 23 can be pivoted up and down, but it can also be permanently employed on the drive roller 23.
  • the film guide roller 24 perform a more or less controlled by the film web 5 movement, while the drive roller 23 performs a conveying movement and the return stroke movement.
  • the film guide roller 24 performs for a defined period in relation to the film transport direction a backward movement only by controlled hiring against the resting on the drive roller 23 film web 5.
  • the drive roller 23 then performs a continuous transport movement against the direction of the film web 5. This is possible because the film web 5 is freely movable at this time due to lack of contact pressure by the press roller 3 against the impression cylinder 4 in the transfer area.
  • the drive groups 22 can also hold the film web 5 in the transfer area under the necessary tension by braking at the time of sheet breakage, in this case at least on the feed side to the transfer nip 6, thus immediately upon restart of the film transfer with pressing by the press roller 3 against the impression cylinder 4 good transfer quality is achieved again.
  • the system of the drive group 22 is also suitable for segmented film guide rollers 24 in format width drive rollers 23 both for the guidance of a full-width film web 5 as well as for the guidance of, if necessary distributed distributed, partial film webs 5 suitable.
  • the segments of the film guide roller 24 can be arranged correspondingly adjustable to the positions of the partial film webs 5 in the axial direction to the press roller 3.
  • the drive group 22 can be simplified by designing the drive roller 23 with a rough or adhesive surface or as a suction roller. With a correspondingly large looping through the film web 5, sufficient adhesion for the secure guidance of the film web 5 on the drive roller 23 can then be achieved. Then it would be possible to dispense with a foil guide roller 24, even in segmented form. This is also in terms of the format widths Execution of the drive roller 23 harmless.
  • a drive roller 23 designed as a suction roller could then be designed in such a way that suction devices which can be switched as needed in segments corresponding to the respective film web widths to be processed are provided if required.
  • the dancer arrangement for compensating the conveying paths of the transfer film web 5 during the timing of the feed can also be designed in the form of loop guides for the transfer film web 5 operated by means of negative pressure.
  • the film supply and removal can be performed with controllable or self-regulating systems such as friction shafts and individual drives on the film rolls 8, 9 in the variants of a format-wide film roll or with multiple sub-film rolls.
  • the transfer film web 5 is guided past the press roller 3 in the region of the transfer gap 6 in an approximately tangential path.
  • a film section 5.1 in the region of the film inlet into the transfer nip 6 is guided by the film guide roller 14 at a corresponding angle with respect to a tangent through the transfer nip 6 into it.
  • the angle between the film sections 5.1 and 5.2 but also chosen so that the transfer film web 5 touches the surface of the press roller 3 only in a very narrow range. Ideally, this should be only a contact strip of a few mm in length on the circumference of the press roll 3 over the entire width of the press roll 3.
  • the formation of the narrow contact strip ensures that the timing of the movement of the transfer film web 5 at the moment of release or pressure reduction on the transfer film 5 in the transfer nip 6 can be done quickly by the transfer film 5 can be stopped as soon as possible. The same applies at the beginning of the conveying movement at the next beginning of a new transfer area (beginning of a press project or end of the cylinder channel).
  • FIG. 4 The arrangement of the extension of the film sections 5.1 and 5.2 in relation to a tangent T is in FIG. 4 also shown schematically.
  • FIGS. 3 and 4 the arrangement according to the invention of format documents for the press fabric 10 is shown.
  • FIG. 3 is the press fabric 10 for the press roll 3 shown in a planar view. It shows the work areas for a planned film transfer.
  • the working direction with respect to the direction of rotation of the press roll 3 is shown at the top by a directional arrow.
  • the work areas are marked by three format pads 30, 31, 32, which join the left edge (beginning of printing) of the press fabric 10 and opposite to the working direction of format edges K1, K2, K3 ends.
  • the size documents 30, 31, 32 are provided with a width corresponding to the required working areas and with the respective desired length of the working format arranged in the work area format edges K1, K2, K3 and cover so different areas of a Pressp on the circumference of the press roll 10 from.
  • this arrangement is schematically transferred to a cylindrical section through the press nip 3 forming the transfer nip 6 and the associated impression cylinder 4 with the direction of rotation being indicated.
  • the format documents 30, 31, 32 superimposed on each other in the view and therefore drawn different thickness.
  • the format edges K1, K2, K3 are now at different circumferential points of the surface of the press roll 3.
  • the press fabric 10 is placed in a line on the documents 30, 31, 32 and follows their surface contour.
  • fine steps are formed in the surface of the press fabric 10, after the end of which a corresponding reduction in pressure is achieved in the transfer nip 6, if a printed sheet is guided there together with the transfer film web 5 resting against the press roll 3. Due to the pressure reduction no film transfer can take place there, since the transfer film 5 is no longer clamped. This is shown here with respect to the base 30 and to the associated form edge K1.
  • the transfer sheet 5 is released in different circumferential positions with respect to the three working areas of the press.
  • the transfer film 5 is divided into three sub-film webs corresponding to the width of the work areas of the press substrate for the size documents 30, 31, 32.
  • FIG. 4 Furthermore, the leadership of the transfer film web 5 in film sections 5.1 and 5.2 shown before and after the transfer nip 6, as already in the context of FIG. 2 was explained.
  • a tangent T on the pressure roller 3 is shown by the transfer nip 6 as a dotted line. It can be seen that the angle of the film section 5.2 on the outlet side of the transfer film web 5 with respect to the tangent line T may be greater than that of the film section 5.1 on the inlet side before the transfer nip 6.
  • the respective angle of the film sections 5.1 and 5.2 with respect to the tangent line T determining Folienleitmaschine are indicated by dashed lines as guide rollers.
  • FIGS. 5a and 5b is shown schematically the arrangement of a press fabric according to the invention on the surface of a press roll 3 shown unwound.
  • the surface of the press roll 3 is designated in its extension in the direction of rotation with a format length 38.
  • the surface is followed by a cylinder channel 27.
  • FIG. 5a On the surface of the press roll 3, a backing sheet 39 extended over the entire surface is arranged. Over the underlay sheet 39, a size pad 30 used for pressing in the cold foil transfer is arranged. About the pad sheet 39 and the size pad 30, the press fabric 10 is attached. The fixation on the press roll 3 takes place with known clamping means.
  • FIG. 5b On the surface of the press roll 3, an over the entire surface extended format pad 31 is attached.
  • the size pad 31 is formed as a high-pressure plate or paint plate known technique. From such a high-pressure plate produced by known plate-making process Presssujet is worked out, which is shortened compared to the reaching over the format length 38 base of the high-pressure plate. Accordingly, a paint plate of known type can be formed.
  • the press nozzle forms the effective pressing surface of the size pad 31 used for the press-format-related pressing during cold foil transfer.
  • the press cover 10 is attached above the size pad 31.
  • the fixation of the press fabric 10 on the press roll 3 also takes place here with known clamping means.
  • a pad sheet be provided below the high pressure plate or paint plate.
  • transition areas Ü at the respectively illustrated transitions from the area outside the respectively defined printing format or press set to the beginning of the printing format at the edge of the size documents 30 or 31 in the arrangements according to FIG FIGS. 5a and 5b determine.
  • the printing format or press pattern used here is designated as the application length AL.
  • transition areas Ü result from the transition of the support of the press fabric 10 from the press roll 3 or a support such as the support sheet 39 or the base region of the high-pressure plate or the stripped paint plate except for the size documents 30 and 31st
  • transition region Ü is then set a start-stop ramp for the acceleration and braking movement of the film web 5 in the film timing. This is necessary for safety reasons to ensure complete film transfer.
  • Is in FIG. 5b executed an arrangement without press fabric 10, then this transition region Ü - as indicated by the dashed arrows - almost reduced to zero.
  • the start-stop ramp can then be very short.
  • the start-stop ramp can be adjusted via a corresponding control software for driving the film web 5 and is the same or different adjustable for both format edges, ie at startup and in the process.
  • control parameters for the film timing are entered automatically via a control station or manually by the operator.
  • the control of the film timing then takes place, depending on the nature of the size pad 30, 31 or the structure of format pad 30, 31 and press cover 10 automatically in adapted start-stop ramps.
  • FIGS. 6 and 7 the arrangement of a press fabric 10 is shown with respect to a printing format of the same length format documents 32, 33, 34, the may have a same length in the circumferential direction of the press roll 3, but are arranged in each case different assignment to over the format length 38 extending working surface of the press roll 3 with respect to the circumferential direction.
  • FIG. 6 three developments of the surface of the press roll 3 are shown.
  • the effective working surface of the press roll 3 is designated by limiting arrows as the format length 38, which extends in the direction of the circumference of the press roll 3.
  • the working surface of the press roller 3 is bounded by a cylinder channel 27, which is here shown in each case at the right end of the format length 38, ie at a printing end 29 and which extends mutatis mutandis to the press roller 3 to a pressure start 28.
  • a size pad 32 or 33 or 34 is shown on the work surface of the press roll 3, each covering a shorter print format for cold foil transfer that does not extend over the entire format length 38.
  • the press fabric 10 covers each case the press roller 3 over the entire format length 38 from.
  • the size pad 32 extends from the print start 28 to a position spaced from the print end 29.
  • a print format for the cold foil transfer can be covered, which extends over the shorter print format corresponding to the size pad 32, starting at the beginning of the print 28 and ending before the print end 29, the format length 38.
  • the size pad 33 extends at a distance from the beginning of the print 28 to a position spaced from the print end 29.
  • a print format for the cold foil transfer can be covered, which extends over the shorter print format corresponding to the size pad 33, starting after the print start 28 and ending before the print end 29, the format length 37.
  • the size pad 34 is extended to the printing end 29 at a distance after the print start 28.
  • a print format for the cold foil transfer can be covered, which ends on the shorter print format according to the size pad 34, starting after the print start 28 and ending at the end of printing 29, the format length 38.
  • FIG. 7 the arrangement of the size documents 32, 33, 34 in the plan view of the unrolled shown working surface of the press roller 3 is shown.
  • the format pad 32 is in this case in a corresponding to the first part of the figure FIG. 6 designated narrow working track A shown.
  • the format pad 33 is in this case in accordance with the first part of the figure FIG. 6 designated narrow working track B shown.
  • the format pad 34 is in this case in accordance with the first part of the figure FIG. 6 designated narrow working track C shown.
  • the size pads 32, 33, 34 can also extend in their respective position to the format length 38 across the entire width transversely to the movement or circumferential direction of the press roller 3.
  • FIG. 8 a distributed arrangement of format documents 34, 35, 36 and 37 on the working surface of the press roll 3 is shown.
  • the work surface is again designated by the format length 38.
  • the format documents 34 to 37 are distributed in each of a work tracks D, E and F.
  • the format pad 34 is assigned to the print start 28 next.
  • the format documents 35 and 36 are arranged one behind the other wherein the format pad 36 is assigned to the printing end 29 next.
  • the format pad 37 is placed in a middle region between the beginning of printing 28 and the end of printing 29.
  • the formation of the effective pressing surfaces with the press fabric 10 is shown schematically in the circumferential direction of the press roller 3 to the right of the representation of the entire work surface.
  • Such an arrangement can be achieved by pre-mounting the format pads 34 to 37 on a mounting pad 48.
  • the format documents 34 to 37 may be formed as self-adhesive elements. They can also be attached by means of magnetically acting adhesive.
  • a high-pressure plate or a paint plate known technique accordingly FIG. 5b be used on the format documents 34 to 37 are worked out accordingly.
  • the mounting pad 48 or a corresponding high-pressure plate are preferably provided for register-level mounting on the press roller 3 with register means 47. These are formed, for example, as known register punches on the start of printing 28 and cooperate with corresponding stop devices, such as register pins, on the press roller 3.
  • register means 47 are formed, for example, as known register punches on the start of printing 28 and cooperate with corresponding stop devices, such as register pins, on the press roller 3.
  • an adjusting device not shown here, in conjunction with the mounting pad 48 may be provided.
  • the mounting pad 48 can be positioned independently below the press fabric 10, to adjust the position of the Pressps the format documents 34 to 37 on the working surface of the press roller 3.
  • the embodiment according to FIG. 8 is particularly suitable for the use of partial film webs for reduced cold foil transfer.
  • the film feed and the film removal of the coating module 2 are then provided with means for unwinding and winding of partial film webs.
  • the sectionfolienbahnen are chosen here only as wide as that of the format documents 34 to 37 is specified.
  • the film transport can then be stopped separately for each partial film web in the region of the non-elevated surfaces on the press roller 3 and in the region of the cylinder channel 27.
  • the measures for implementing the mode of operation according to the invention are simple and can be realized for common types of press rolls 3 in the form of blanket or blanket or blanket cylinders.
  • the format documents 30 to 37 can be full-surface or partial area (see Fig. 3 . 7 and 8th ) are mounted in virtually any conceivable arrangement on the press roller 3. In this case, an assembly together with the press cover 10 or separately executable.
  • the size documents 30 to 37 may be formed as a conventionally used underlay sheet for blankets or as aufklebbare on the surface of the press roll 3 documents from self-adhesive film.
  • the format documents 30 to 37 are formed from so-called calibrated material whose thickness is precisely determined and whose flatness is of high quality in order to ensure a uniform Beistelltik for the cold foil transfer in the transfer nip 6.
  • a stripped rubber blanket or a paint plate for the production of the size documents 30 to 37 is used.
  • the blanket or the paint plate then preferably has a metal support plate and a photopolymer surface.
  • a pad sheet is provided with a blanket as press fabric 10 so that the underlay sheets then allow the cold foil transfer over the desired application length AL.

Landscapes

  • Rotary Presses (AREA)
  • Printing Methods (AREA)

Description

  • Die Erfindung betrifft eine Vorrichtung zum Transfer bildgebender Schichten von einer Trägerfolie auf Druckbogen nach dem Oberbegriff der Patentansprüche 1,4, 5 und ein Verfahren nach dem Oberbegriff von Anspruch 9.
  • Es ist bekannt metallische Schichten auf Druckbogen mittels eines Folientransferverfahrens herzustellen. So ist in der EP 0 569 520 B1 ein Druckmaterial und eine Druckvorrichtung, die dieses Material verwendet, beschrieben. Dabei ist eine Bogen verarbeitende Maschine gezeigt, die einen Anleger und einen Ausleger aufweist, wobei zwischen beiden Aggregaten Druckwerke und ein Beschichtungsmodul angeordnet sind. In wenigstens einem der Druckwerke wird ein Klebstoffmuster mittels des Flachdruckverfahrens aufgetragen. Dieses Klebstoffmuster ist in einem kalten Druckverfahren aufgebracht und weist ein bestimmtes bildgebendes Sujet auf. In dem dem Druckwerk folgenden Beschichtungsmodul mit einem Gegendruckzylinder und einem Presswalze ist eine Folienführung vorgesehen. Diese ist in der Art konzipiert, dass von einer Folienvorratsrolle ein Folienstreifen bzw. eine Transferfolie durch den Transferspalt des Beschichtungsmodules zwischen dem Gegendruckzylinder und der Presswalze geführt wird. Der Folienstreifen wird auf der Auslaufseite nach dem Verlassen des Beschichtungsmodules wieder aufgewickelt. Die Transferfolie weist eine Trägerschicht auf, auf der bildgebende Schichten wie metallische Schichten, beispielsweise aus Aluminium, aufgebracht sein können. Zwischen der metallischen Schicht und der Träger-folie ist eine Trennschicht vorgesehen, die dafür sorgt, dass die metallische Schicht von der Trägerschicht abziehbar ist.
  • Beim Transport von Druckbogen durch das Druckwerk wird jeder Druckbogen mit einem Klebstoffmuster versehen. Danach wird der Druckbogen durch das Beschichtungsmodul geführt, wobei mittels der Presswalze der auf dem Gegendruckzylinder aufliegende Druckbogen mit dem Folienmaterial in Verbindung gebracht wird. Dabei geht die nach unten liegende metallische Schicht eine enge Verbindung mit den mit Klebstoff versehenen Bereichen auf dem Druckbogen ein. Nach dem Weitertransportieren des Druckbogens haftet die metallische Schicht lediglich im Bereich der mit Klebstoff versehenen Muster an. Der Trägerfolie wird also die metallische Schicht im Bereich der Klebstoffmuster entnommen. Die auf diese Weise verbrauchte Transferfolie wird wieder aufgewickelt. Der Druckbogen wird im beschichteten Zustand ausgelegt.
  • Aus der DE 10 2009 026 438 A1 ist eine Vorrichtung zum Kaltfolienprägen bekannt. In dieser Vorrichtung soll die Folienzuführung in einem Beschichtungsmodul zum Transfer von bildgebenden Schichten von einer Transferfolie auf einen Bedruckstoff in ihrer Anwendbarkeit erweitert werden. Hierzu ist in dem Beschichtungsmodul zum Übertragen von Schichten von der Transferfolie eine begrenzte Pressfläche angeordnet. Damit ist eine gezielte Steuerung des Folienvorschubes möglich. Die Transferfolie wird hierbei vorzugsweise in begrenzter Breite und in etwa tangential an einer Presswalze vorbeigeführt. Zur Folienspeicherung und Folienförderung sind hierfür spezielle taktweise betreibbare Fördereinrichtungen zugeordnet. Die Taktung des Folienvorschubes kann in Bezug auf eine am Umfang vorhandene Unterbrechung von Zylinderwirkflächen oder in Bezug auf am Umfang oder über die Breite von Zylinderwirkflächen variable Transferzonen für die Transferfolie durchgeführt werden.
  • Aus der DE 102 13 651 A1 ist ein Zylinder mit einer Befestigungsvorrichtung für einen biegsamen, oberen Aufzug in einer Verarbeitungsmaschine bekannt. Der Zylinder weist eine Befestigungsvorrichtung für einen biegsamen, oberen Aufzug auf, die mit einer innerhalb des Zylinderumfangs angeordneten Fixiereinrichtung versehen ist. Diese dient zum gesonderten Befestigen eines unteren Aufzuges zwischen dem Zylinderumfang und dem auf dem Zylinder angeordneten oberen Aufzug. Der untere Aufzug besteht aus einem biegsamen Trägermaterial, auf dem in Abständen mehrere Unterlageformen angeordnet sind. Die Fixiereinrichtung ist antreibbar. Der untere Aufzug, der im endseitigen Fixierbereich in der Fixiereinrichtung aufgenommen ist, ist so auf dem Zylinderumfang bewegbar. Damit ist jeweils zumindest eine Unterlageform zum oberen Aufzug positionierbar.
  • Aus der DE 199 47 228 A1 ist ein Zylinder bekannt. Der Zylinder ist mit einem Gummituch bespannt. Das Gummituch ist mit einer Unterlage versehen, deren vordere und hintere Kante schräg zur Anlaufkante des Zylinderkanals zugeschnitten ist, um Kanalrückwirkungen zu vermeiden.
  • Es ist bekannt derartige Beschichtungsmodule beispielsweise in Druckwerken von Druckmaschinen einzusetzen. Nachteilig an den bekannten Vorrichtungen ist, dass sie nicht flexibel einsetzbar sind.
  • Aufgabe der Erfindung ist es daher eine Vorrichtung vorzusehen mittels derer der Übertrag einer bildgebenden Schicht z.B. einer Metallisierungsschicht, auf einen Druckbogen sicher, wirtschaftlich und exakt erfolgen kann, wobei die Vorrichtung für ein erweitertes Spektrum an Anwendungen handhabbar sein soll. Insbesondere soll eine partielle Folienaufbrihgung ermöglicht werden.
  • Die Lösung dieser Aufgabe stellt sich erfindungsgemäß in einer Vorrichtung mit den Merkmalen des Patentanspruches 1 und in einem Verfahren gemäß den Merkmalen des Patentanspruchs 13 dar.
  • Die Vorrichtung sieht ein Taktsystem zur Führung der Folienbahn vor, wobei die Pressfläche vom zu beschichtenden Format abhängig an der Presswalze hervorgehoben ist.
  • In vorteilhafter Weise wird die Vorrichtung dadurch gekennzeichnet, dass eine Presswalze eine Pressfläche aufweist, die eine Teilfläche der Gesamtfläche eines Druckbogens einnimmt.
  • In vorteilhafter Weise sind derartige Pressflächen als unterhalb eines Gummituches spannbare Segmente für das auf der Presswalze ganzflächig vorgesehene Gummituch ausgeführt.
  • Hierzu können unterschiedliche Aufzugsmaterialen für eine Pressbespannung Anwendung finden. Verwendet werden können
    • Für das Gummituch / die Pressbespannung der Presswalze geeignete so genannte Unterlagebogen oder auch Formatbogen, die sich nur auf die wirksame Fläche für den Folientransfer erstrecken
    • Unterlagebogen / Formatbogen, die gemeinsam mit dem Gummituch / mit der Pressbespannung an der Presswalze aufgespannt werden
    • Unterlagebogen / Formatbogen, die jeweils für sich gespannt und unterhalb des Gummituches / der Pressbespannung an der Presswalze arretiert werden können
    • Auf die Presswalze aufklebbare Unterlagesegmente, die im Wirkbereich auf der Oberfläche der Presswalze positioniert und vom Gummituch überspannt werden
  • Als neutraler Unterbau der entsprechenden Pressbespannung ist für den Gesamtbereich der Presswalzenoberfläche vorgesehen, eine Unterlage mit oder ohne dämpfende Wirkung wie z.B. auch hier wieder ein Unterdrucktuch zu verwenden, das der Nivellierung der Gesamtoberfläche dient, während die Formatbogen nur im Arbeitsbereich des Folientransfers selbst zu liegen kommen.
  • Als Spannsysteme ergeben sich eine Spannspindel wie in einem Gummizylinder bekannt oder auch so genannte Kombinationsspannschienen für Drucktücher oder Druckplatten, wie aus den Gummizylindern oder den Formzylindern bekannt sind. Die Oberfläche des Presszylinderaufzuges ist je nach Aufbau auch für profilierte Prägungen geeignet.
  • Dadurch ergibt sich ein erweitertes Anwendungsspektrum für das Verfahren des Kaltfolienprägens. Die Rüstzeitverkürzung wird durch vorbereitete Presszylinderaufzüge erreicht. Außerdem kann eine Registerautomation eingeführt werden.
  • Zur Lösung ist hinzuzufügen, dass der Presszylinder mit einem Registersystem z.B. über Registerpins ausgeführt sein kann. Der Presszylinder kann weiterhin verstellbar sein z.B. in der Art eines Registersystems für automatische Druckplattenspannung. Dabei können ein Seiten- und ein Umfangsregister wie bei einem Formzylinder einstellbar sein, wobei die Einstellung motorisch und/oder automatisch ausführbar eingerichtet sein kann. Außerdem kann der Presszylinderaufzug mit Registerstanzungen versehen sein.
  • Die Vorrichtung ist in vorteilhafter Weise auch einsetzbar, um eine Verbesserung der Folienausnutzung dadurch zu erreichen, dass die Transferfolie in eine oder mehrere Teilfolienbahnen geringerer Breite aufgeteilt wird. In Kombination mit dem vorgenannten Verfahren können so auch unterschiedliche Folienarten nebeneinander eingesetzt werden.
  • Zur Sicherung der Wirtschaftlichkeit des Beschichtungsverfahrens kann vorgesehen sein, den Folienvorschub derart zu steuern, dass die Transferfolie dann angehalten wird, wenn keine Übertragung der bildgebenden bzw. Metallisierungsschicht erfolgt.
  • In vorteilhafter Weise erfolgt die Steuerung der Transferfolie derart, dass beim Durchlaufen eines gegenüber der Oberfläche des Bogen führenden Gegendruckzylinders zurückgenommenen Oberflächenbereiches der Presswalze der Folienvorschub angehalten wird, wobei die Presswalze dann unter der Transferfolie gleitend durchlaufen kann, da die Transferfolie dann nicht zwischen den Wirkflächen im Transferspalt eingeklemmt ist.
  • Im Folgenden wird die Erfindung anhand von Figuren näher dargestellt.
  • Dabei zeigt:
    • Figur 1
    eine grundsätzliche Darstellung einer Druckmaschine mit einer Folientransfereinrichtung,
    Figuren 2
    den Aufbau eines Beschichtungsmoduls mit einer Folientransfereinrichtung,
    Figuren 3 und 4
    die Anordnung einer erfindungsgemäßen Pressbespannung an einer Presswalze,
    Figuren 5a und 5b
    alternative Aufbauten von Pressbespannungen,
    Figuren 6 und 7
    weitere erfindungsgemäße Pressbespannungen an einer Presswalze und
    Figur 8
    eine weitere erfindungsgemäße montierbare und demontierbare Pressbespannung an einer Presswalze.
  • Figur 1 zeigt Teile einer Bogenrotationsdruckmaschine, die zwei Druckwerke enthält und für folgende Zwecke eingesetzt wird:
    • Ein Druckbogen wird zunächst mit einem flächigen oder bildgebenden Klebstoffmuster versehen (Druckwerk als Auftragwerk 1).
    • Im Folgedruckwerk wird der Druckbogen gemeinsam mit einer Transferfolie 5 unter Pressung durch einen Transferspalt 6 geführt, (Beschichtungswerk 2).
  • Das Auftragwerk 1 kann ein an sich bekanntes Offsetdruckwerk mit einem Farbwerk 11, einem Plattenzylinder 12 und einem Drucktuchzylinder 13 sein. Der Drucktuchzylinder 13 wirkt mit einem Gegendruckzylinder 4 zusammen.
  • Das Beschichtungswerk 2 kann ebenfalls durch ein Offsetdruckwerk gebildet sein. Der Transferspalt 6 im Beschichtungswerk 2 wird durch eine Presswalze 3 und einen Gegendruckzylinder 4 gebildet. Die Presswalze 3 kann dem Drucktuchzylinder entsprechen. Die Presswalze 3 kann auch dem Formzylinder eines Lackmodules entsprechen. Innerhalb des für den Folientransfer genutzten Beschichtungswerkes 2 ist eine Bahnführung 14 für Transferfolien dargestellt. Die Transferfolie 5 wird dabei durch Schutzeinrichtungen 15 des Beschichtungswerkes 2 ein- und wieder ausgeführt.
  • Die Folienvorratsrolle 8 ist dem Beschichtungswerk 2 auf der Seite der Bogenzuführung zugeordnet. Die Folienvorratsrolle 8 weist einen Drehantrieb 7 zur kontinuierlichen geregelten Zuführung der Transferfolie zum Beschichtungswerk 2 auf. In der Folienzuführung können Umlenk- bzw. Spannwalzen zur Führung der Transferfolie 5 in einer im Wesentlichen konstanten Spannung gegenüber der Presswalze 3 vorgesehen sein. Auf der ablaufseitigen Seite des Druckwerkes ist eine Foliensammelrolle 9 für das verbrauchte Folienmaterial vorgesehen. Ein Drehantrieb 7 an der Foliensammelrolle 9 ist stets vorteilhaft. Es kann sogar vorgesehen sein, dass die Transferfolie 5 mittels des Drehantriebs 7 ablaufseitig gefördert und zulaufseitig mittels einer Bremse straff gehalten wird.
  • Die Presswalze 3 (als Drucktuchzylinder oder Formzylinder oder separate Presswalze) trägt auf ihrer Oberfläche ein kompressibles bzw. dämpfendes, z.B. auch mit einer kompressiblen Zwischenschicht versehenes Element. Die Presswalze 3 kann dazu mit einer Pressbespannung 10 beispielsweise als Kunststoffüberzug, vergleichbar einem Gummituch bzw. Drucktuch, versehen sein, die in einem Zylinderkanal an Spannvorrichtungen gehalten wird.
  • Zur Sicherung der Wirtschaftlichkeit des Beschichtungsverfahrens kann vorgesehen sein, den Folienvorschub der Transferfolie 5 von der Folienvorratsrolle 8 zum Transferspalt 6 und zur Foliensammelrolle 9 schrittweise steuerbar ist, wobei die Transferfolie 5 dann angehalten wird, wenn keine Übertragung bildgebender oder abdeckender Schichten erfolgen soll.
  • Die zugehörige Vorrichtung beinhaltet vorzugsweise eine entsprechende Vorschubsteuerung für die Transferfolie 5, die dafür sorgt, dass wenigstens der im Bereich der Presswalze 3 und des Gegendruckzylinders 4 liegende Teil der Folienbahn stillsteht, solange der Zylinderkanal 26 des Gegendruckzylinders 4 durchläuft. Hierzu wird später in Figuren 2 bis 4 Näheres erläutert.
  • Eine weitere Verbesserung der Folienausnutzung der beschriebenen Art ergibt sich, wenn die Transferfolie 5 in eine oder mehrere Teilfolienbahnen geringerer Breite aufgeteilt wird. Damit kann bei entsprechender Steuerung mit Hilfe der Einrichtung bzw. Einrichtungen zur Taktung des Folienvorschubes jeder der Teilfolienbahnen, die Ausnutzung der Transferfolie 5 auch bei zonal unterschiedlich langen Beschichtungsbereichen innerhalb eines Bogens verbessert werden.
  • Weiterhin können in dem so gebildeten Folienapplikationsmodul aus dem Auftragwerk 1 und dem Beschichtungswerk 2 Trockner 16 vorgesehen sein, mittels derer der Kleberauftrag oder die gesamte Folienbeschichtung getrocknet werden können. Hier kommen z.B. UV-Trockner in Frage.
  • Weiterhin kann das Folienapplikationsmodul eine Überwachungseinrichtung 17 zur Abtastung der Bogenoberfläche enthalten. Die Überwachungseinrichtung 17 ermöglicht die Auswertung von Bildinhalten der Beschichtung und die Feststellung von Fehlern in der Folienbeschichtung. Eine derartige Überwachungseinrichtung kann auch in Verbindung mit der Druckmaschine vorgesehen sein, in die das Folienapplikationsmodul integriert ist. Dann kann sie beispielsweise in dem Bogenausleger der Druckmaschine oder einem letzten Druckwerk angeordnet sein.
  • Der Transport der Transferfolie 5 kann an oder zwischen Folienleitwalzen 14 mittels Prüfung der Bahnspannung der Folienbahn 5 überwacht werden. In einer Folienbahnführung sind dazu eine oder mehrere Bahnspannungsmessvorrichtungen 19 vorgesehen.
  • Weiterhin kann zur Stabilisierung der Folienbahn 5 zwischen einer ersten Umlenkrolle und einer ersten Einlaufrolle zum Transferwerk eine Stabilisierungseinrichtung 30 angeordnet sein, um Flatterbewegungen der Folienbahn 5 zu reduzieren. Die Stabilisierungseinrichtung 30 weist z. B. zwei drehbar gelagerte Rollen auf, die zum veränderbaren Einstellen des Umschlingungswinkels der Folienbahn 5 an den Leitwalzen vorgesehen ist, damit die Leitwirkung und die Dämpfungswirkung auf die Folienbahn 5 je nach Betriebszustand einstellbar ist. Die Einstellung der Stabilisierungseinrichtung 30 kann in Verbindung mit Einrichtungen zur Bahnspannungsregelung 19 und ggf. einer Sensoreinrichtung 20 zur Bahnbruchüberwachung vorgenommen werden.
  • Elektrische Signale der Bahnspannungsmesseinrichtungen werden ausgewertet. Hierzu sind verschieden Betriebszustände möglich:
    1. 1. Ein Bahnzug oberhalb eines vorgebbaren Minimalwerts wird als Signal für Vorhandensein der Folienbahn 5 gewertet und der Maschinensteuerung zugeführt.
    2. 2. Ein Überschreiten des Maximalwerts des vorgebbaren Bahnzugs wird über Tänzerwalzen 18 oder Rollenantriebe 7 der Folienvorrats- 8 bzw. -sammelrolle 9 reduziert. Damit sind unzulässige Bahndehnung oder Bahnriss vermeidbar.
    3. 3. Bei Unterschreiten des minimal vorgebbaren Bahnzugs wird überprüft, ob die Bahnspannungsregelung noch aktiv ist. Ist eine Erhöhung der Bahnspannung über Tänzerwalzen 18 oder eine Bremse nicht möglich, wird Bahnriss erkannt.
  • Die zusätzlich gewonnene Information über die Bahnspannung als Istwert, insbesondere im Zusammenhang der genannten Auswertungen, kann für die Steuerung des Druck- bzw. Transferprozesses verwendet werden. Dazu ist das System an einen Leitstand der Druckmaschine koppelbar, über den die Sollwerte für maximale und minimale Bahnspannung eingebbar sind. Dies kann von der Art der verwendeten Transferfolie 5 und von den Druck- bzw. Transferbedingungen im Beschichtungsmodul 2 im Zusammenhang mit den Eigenschaften des Bedruckstoffes, des Kleber oder der Pressbespannung abhängig sein.
  • Die notwendigen Daten können über Schnittstellen direkt von Datenträgern an Folienvorratsrollen eingelesen und mittels Parameterwerten aus der Einstellung der Transferprozesses am Beschichtungsmodul 2 verändert werden.
  • Das den Folientransfer betreffende Verfahren wird in der beschriebenen Druck- bzw. Applikationsmaschine gemäß Figur 1 wie folgt ausgeführt:
    • Es ist vorgesehen, wenigstens in einem dem Beschichtungswerk 2 folgenden Druckwerk 50 einen Farbdruck auf den mit einer metallisierten Schicht bildmäßig beschichteten Druckbogen aufzubringen. Hierbei wird der Druckbogen aus dem Beschichtungswerk 2 von dem Gegendruckzylinder 4 über eine Bogentransfertrommel oder eine Bogentransfereinheit an einen Gegendruckzylinder 40 des Druckwerkes 50 überführt.
  • Das Druckwerk 50 weist wie üblich in Offsetdruckwerken den Gegendruckzylinder 40, einen diesem zugeordneten Gummi- oder Drucktuchzylinder 41 und einen diesem zugeordneten Plattenzylinder 43 auf. Dem Plattenzylinder 43 sind hier schematisch dargestellt ein Farbwerk und ein Feuchtwerk zugeordnet.
  • Zwischen Gegendruckzylinder 40 und Drucktuchzylinder 41 ist ein weiterer Druckspalt 60 gebildet. In diesem Druckspalt 60 wird Druckfarbe von einer auf dem Plattenzylinder 43 aufgespannten Druckplatte 44 aus über einen auf dem Drucktuchzylinder 41 angeordneten Bezug 42 auf den Druckbogen aufgebracht.
  • Das Spaltmaß des Druckspaltes 60 zwischen den Oberflächen des Drucktuchzylinders 41 und des Gegendruckzylinders 40 ist mit Hilfe von dem Drucktuchzylinder 41 zugeordneten Stelleinrichtungen 45 einstellbar. Hierbei wird im Bereich des Offsetdruckes gewöhnlich von einer Druckbeistellung gesprochen, da sich die genannte Einstellung auf das Dickenmaß des zu verarbeitenden Bedruckstoffes bezieht, der in dem Druckspalt 60 bedruckt werden soll. Hierfür ist eine Druckpressung notwendig, um die Druckfarbe von dem Drucktuchzylinder 41 auf den an dem Gegendruckzylinder 40 gehaltenen Bedruckstoff zu übertragen.
  • Die Einstellungen in Bezug auf den Transferspalt 6 erfolgen mittels weiteren Stelleinrichtungen 46, die der Presswalze 3 zugeordnet sind.
  • Die Stelleinrichtungen 45, 46 sind fachüblich in Offsetdruckmaschinen an Drucktuch- bzw. Gummizylindern von Druckwerken oder auch an Formzylindern von Lackmodulen eingesetzt.
  • Weiterhin soll als Oberfläche der Presswalze 3 eine konturierte oder auch segmentierte Pressfläche in der Pressbespannung 10 vorgesehen sein. Dazu werden erfindungsgemäß anstatt eines vollflächigen Pressbereiches auf einen oder mehrere zu beschichtenden Bereiche begrenzte segmentierte Pressbereiche auf der Presswalze 3 eingesetzt.
  • Die segmentierte Pressfläche kann als isoliertes Flächenelement, als ringförmiges, schmales, die Presswalze 3 umschlingendes Flächenelement, als einer Mantellinie folgendes, einen begrenzten Umfangsabschnitt abdeckendes, über die Breite der Presswalze 3 reichendes Flächenelement oder aber in Form mehrere derartiger Flächenelemente ausgeprägt sein und so die Pressbespannung 10 bilden.
  • Die Funktion dieser begrenzten segmentierten Pressfläche in der Pressbespannung 10 ist, dass - ähnlich wie beim Durchlauf eines Zylinderkanals der Presswalze 3 und des gegenüberliegenden Gegendruckzylinders 4 - die Einklemmung der Transferfolie 5 nur dann gegeben ist, wenn die segmentierte Pressfläche die Transferfolie 5 berührend den Transferspalt 6 durchläuft. Anders formuliert soll die Pressfläche nur in den Bereichen auf die Transferfolie 5 einwirken können, wo auch tatsächlich bildgebende Schichten von der Transferfolie 5 auf den Druckbogen zu übertragen sind.
  • Damit sind zwei Effekte in einem Beschichtungsmodul 2 mit in einer Pressbespannung 10 vorgesehener segmentierter Pressfläche erzielbar:
    1. I. Zunächst kann zur Ausführung einer Folientaktung die Transferfolie 5 neben dem Zeitraum des Kanaldurchlaufes in sehr vorteilhafter Weise auch dann im Vorschub angehalten werden, wenn der zu beschichtende Bereich irgendwo innerhalb des Bildbereiches des Druckbogens liegt und noch nicht den Bereich der segmentierten Pressfläche erreicht hat oder der Bereich der segmentierten Pressfläche schon vor dem Ende des zu beschichtenden Bogenbereiches endet. Die Transferfolie 5 muss also nur dann transportiert werden, wenn die segmentierte Pressfläche innerhalb des Transferspaltes 6 zwischen Presswalze 3 und Gegendruckzylinder 4 im Eingriff ist. So kann die Ausnutzung der Transferfolie 5 zwischen den zu beschichtenden Druckbogen fast vollständig erfolgen.
      Der Folientransport wird hierbei beim Einsatz einer ringförmigen Pressfläche nur beim Kanaldurchlauf angehalten.
      Beim Einsatz von Pressflächen in Form einzelner oder mehrerer, zylinderbreiter, über Teilumfänge reichender Segmente kann der Folienvorschub zusätzlich während freier Flächen am Umfang der Presswalze 3 angehalten werden.
    2. II. Eine weitere Verbesserung der Folienausnutzung der beschriebenen Art ergibt sich dadurch, dass die Transferfolie 5 in eine oder mehrere Teilfolienbahnen geringerer Breite aufgeteilt wird. Die ist insbesondere in Verbindung mit der segmentierten Pressfläche von großem Vorteil. Bei einer segmentierten Pressfläche kann die Transferfolie 5 auf die Breite der Pressfläche beschränkt eingesetzt werden. Die Einsparung beim Folienverbrauch ist bedeutend. Die Folienführung im Transferspalt 6 wird durch eine vollflächige Auflage einer schmalen Bahn der Transferfolie 5 auf der segmentierten Pressfläche - zumindest im Transferspalt 6 - deutlich verbessert.
      Damit kann bei entsprechender Steuerung mit Hilfe der Einrichtung bzw. Einrichtungen zur Taktung des Folienvorschubes jeder der Teilfolienbahnen, die Ausnutzung der Transferfolie 5 auch bei zonal unterschiedlich langen Beschichtungsbereichen innerhalb eines Bogens verbessert werden. Dazu wird jede Teilfolienbahn nur genau in dem Bereich weitergefördert, wo die bildgebende Oberflächenschicht aufzutragen ist. In den nicht zu beschichtenden Bereichen kann jede Teilfolienbahn unabhängig von den anderen Teilfolienbahnen stillgesetzt werden, wobei damit kein unnötiger Folienverbrauch entsteht.
  • In Kombination mit dem vorgenannten Verfahren können so auch unterschiedliche Folienarten nebeneinander eingesetzt werden. Damit wird ermöglicht, dass Oberflächen unterschiedlicher Folienfarbe oder unterschiedlicher Glätte oder Struktur erzeugt werden.
  • Für den Aufbau der Pressbespannung können unterschiedliche, für sich bekannte Arbeitsmaterialen Anwendung finden. Verwendet werden können
    • Für das Gummituch / die Pressbespannung der Presswalze geeignete so genannte Unterlagebogen oder auch Formatbogen, die sich nur auf die wirksame Fläche für den Folientransfer erstrecken
    • Unterlagebogen / Formatbogen, die gemeinsam mit dem Gummituch / mit der Pressbespannung an der Presswalze aufgespannt werden
    • Unterlagebogen / Formatbogen, die jeweils für sich gespannt und unterhalb des Gummituches / der Pressbespannung an der Presswalze arretiert werden können
    • Auf die Presswalze aufklebbare Unterlagesegmente, die im Wirkbereich auf der Oberfläche der Presswalze positioniert und vom Gummituch überspannt werden
  • Als Unterbau der entsprechenden Pressbespannung 10 mit segmentierten Pressflächen ist eine Unterlage mit oder ohne dämpfende Wirkung, wie ein Unterdrucktuch (aber nur bei Pressbespannungen ohne steife Trägerschicht) verwendbar.
  • Spannsysteme im Zylinderkanal der Presswalze 3 zur Befestigung der Pressbespannung 10 können Spannspindeln wie in einem Gummizylinder oder Kombinationsspannschienen für Drucktücher oder Druckplatten sein, wie aus den Gummi- oder den Formzylindern bekannt. Die Oberfläche der Pressbespannung 10 ist je nach Aufbau auch für profilierte Prägungen geeignet. Dadurch ergibt sich ein erweitertes Anwendungsspektrum für das Verfahren des Kaltfolienprägens.
  • Unter Anwendung der genannten Elemente ist eine sehr einfache und schnelle Handhabung der Einrichtung des Folienapplikationsmoduls möglich.
  • Erfindungsgemäß sind Vorrichtungen vorgesehen, die die taktweise Förderung der Folienbahn 5 erlauben. Hierbei können als Betriebsvarianten aus den zuvor ausgeführten Sachverhalten
    • eine Kanaltaktung beim Durchlauf von Zylinderkanälen der Presswalze 3 und des Gegendruckzylinders 4,
    • eine Formattaktung oder eine Sujettaktung, die auf die Beschichtungs- bzw. Applikationslänge bezogen ist, bei auf die Formatlänge des Folientransfers am Umfang der Presswalze 3 beschränkter Folienzuführung und
    • eine Prägebereichstaktung bei Beschränkung der Folienführung auf durch segmentierte Pressbereiche in der Pressbespannung 10 der Presswalze 3 definierter Folienzuführung
    angeführt werden.
  • Für die Folienzuführung (auch die Abführung) ist üblicherweise der Antrieb der Folienrollen 8, 9 kontinuierlich vorgesehen, da die Masse der Folienrollen 8, 9 zu groß für einen schnellen Wechsel der Antriebsbewegung ist. Dadurch ergeben sich beim Abbremsen der Folienbahn bis zum erneuten Beschleunigen im Transferbereich in den Zu- und Abführbereichen der Folienbahn 5 gegenüber der Bewegung der Folienrollen 8, 9 überschüssige oder fehlende Folienlängen. Derartige Übergangsbereiche zwischen Folienanlauf und Format- bzw. Applikationsstart sind außerdem in Bezug auf jeweils verwendete erfindungsgemäß verwendeten Formatunterlagen unterschiedlich groß, wie später noch im Zusammenhang mit Figur 5 erläutert werden wird.
  • Daher werden erfindungsgemäß Lösungen vorgeschlagen, die die bei kontinuierlicher Nachförderung bzw. Abförderung der Folienbahn 5 anfallenden überschüssigen oder fehlenden Bahnstücke puffern können. Diese sind grundsätzlich schon mit den Tänzerwalzen 18 als eine Variante von Folienspeichern beschrieben. Die Tänzerwalzen 18 sind aber nicht genau genug auf den bei der beschriebenen mit hoher Geschwindigkeit ablaufenden Taktung im Folientransferprozess steuerbar, zumal sie üblicherweise weit vom Verbrauchsort weg und nah an der Folienrolle 8, 9 angeordnet sind, um dort die Bahnspannung aufrecht zu erhalten.
  • In den Figuren 2 bis 5 sind daher weiter Möglichkeiten zum schnellen Ausgleich von Bahnverschiebungen bei der Folientaktung im Kaltfolienprozess angegeben.
  • In Figur 2 ist ein Folientransfermodul entsprechend Figur 1 dargestellt. Hier sind die Tänzerwalzen 18 angeordnet, um die Bahnspannung zur regeln. Zum Ausgleich von größeren Änderungen bei der Folienförderung, wie beim Anhalten der Folienförderung im Transferbereich (Bereich des Folientransfers zwischen Presswalze 3 und Gegendruckzylinder 4) ohne Folienverbrauch (Kanaltaktung, Formattaktung, Taktung über Prägebereiche), sind zusätzlich vor dem Einlauf der frischen Folienbahn 5 in den Transferspalt 6 und nach dem Austritt der verbrauchten Folienbahn 5 aus dem Transferspalt 6 als Antriebsgruppen 22 bezeichnete Walzenpaare 23, 24 angeordnet.
  • Die Antriebsgruppen 22 werden hier für alle folgenden Ausführungsformen mit beschrieben und zeigen je ein Walzenpaar, das die Folienbahn 5 einklemmen und so definiert hinsichtlich eines gewünschten Transportweges führen kann. Die Walzenpaare der Antriebsgruppen 22 bestehen in Figur 2 aus je einer Folienleitwalze 24 und einer Antriebswalze 23. Sowohl die Folienleitwalze 24 als auch die Antriebswalze 23 ist zumindest teilweise antreibbar. Der Antrieb der Antriebswalze 23 kann hierbei nicht nur in Transportrichtung der Folienbahn 5 (von Folienrolle 8 zu 9) gerichtet sein, sondern kann auch Rückhubbewegungen erzeugen. Dies ist sinnvoll, da die Folienbahn 5 bei einer Abbremsung nicht sofort stehen bleibt und so über einen gewünschten Haltepunkt hinausläuft. Dadurch könnte ein Stück der Folienbahn 5 nicht genutzt werden. Wenn ein kurzer definierter Rückhub nach dem Abbremsen und Anhalten der Folienbahn 5 im Transferbereich durchgeführt wird, verringert oder eliminiert dieser Schritt diesen unnötigen Folienverbrauch. Dazu ist der Antrieb der Antriebswalze 23 schnell steuerbar. Die Antriebswalze 23 selbst kann segmentiert sein, um die wechselnden Antriebsbewegungen schnell ausführen zu können. Weiterhin kann die Folienleitwalze 24 gegenüber der Antriebswalze 23 an- und abschwenkbar sein, sie kann aber auch dauernd an der Antriebswalze 23 angestellt bleiben.
  • So kann auch vorgesehen sein, dass die Folienleitwalze 24 eine mehr oder weniger durch die Folienbahn 5 gesteuerte Bewegung durchführen, während die Antriebswalze 23 eine Förderbewegung und die Rückhubbewegung ausführt. Die Folienleitwalze 24 führt für einen definierten Zeitraum in Bezug auf die Folientransportrichtung eine rückdrehende Bewegung lediglich durch gesteuertes Anstellen gegen die auf der Antriebswalze 23 aufliegende Folienbahn 5 aus. Die Antriebswalze 23 führt dann eine kontinuierliche Transportbewegung gegen die Laufrichtung der Folienbahn 5 durch. Dies ist möglich da die Folienbahn 5 zu diesem Zeitpunkt wegen fehlender Anpressung durch die Presswalze 3 gegen den Gegendruckzylinder 4 im Transferbereich frei beweglich ist..
  • Weiterhin können die Antriebsgruppen 22 auch durch Abbremsung im Zeitpunkt des Folienstillstands, hier wenigstens auf der Zuführseite zum Transferspalt 6, die Folienbahn 5 im Transferbereich unter der notwendigen Spannung halten, damit bei erneutem Beginn des Folientransfers mit Pressung durch die Presswalze 3 gegen den Gegendruckzylinder 4 sofort wieder gute Transferqualität erreicht wird.
  • Das System der Antriebsgruppe 22 ist auch bei segmentiert angeordneten Folienleitwalzen 24 bei formatbreiten Antriebswalzen 23 sowohl für die Führung einer vollformatig breiten Folienbahn 5 als auch für die Führung von, ggf. auch verteilt angeordneten, Teilfolienbahnen 5 geeignet. Hierzu können die Segmente der Folienleitwalze 24 entsprechend einstellbar auf die Positionen der Teilfolienbahnen 5 in axialer Richtung zur Presswalze 3 angeordnet sein.
  • Die Antriebsgruppe 22 kann dadurch vereinfacht werden, dass die Antriebswalze 23 mit einer rauen oder adhäsiven Oberfläche oder als Saugwalze ausgeführt wird. Bei entsprechend großer Umschlingung durch die Folienbahn 5 kann dann eine ausreichende Haftung zur sicheren Führung der Folienbahn 5 an der Antriebwalze 23 erreicht werden. Dann könnte auf eine Folienleitwalze 24, auch in segmentierter Form, verzichtet werden. Dies ist auch hinsichtlich der formatbreiten Ausführung der Antriebswalze 23 unbedenklich. Eine als Saugwalze ausgeführte Antriebswalze 23 könnte dann so ausgeführt sein, dass bei Bedarf in Segmenten entsprechend der jeweils zu verarbeitenden Folienbahnbreiten schaltbaren Saugvorrichtungen vorgesehen werden.
  • Die Tänzeranordnung zum Ausgleich der Förderwege der Transferfolienbahn 5 bei der Taktung des Vorschubes kann auch in Form von mittels Unterdruck betriebenen Schlaufenführungen für die Transferfolienbahn 5 ausgeführt sein.
  • Die Folienzuführung und -abführung kann mit steuerbaren oder selbstregelnden Systemen wie Friktionswellen und Einzelantrieben an den Folienrollen 8, 9 in den Varianten einer formatbreiten Folienrolle oder mit mehreren Teilfolienrollen ausgeführt werden.
  • Weiterhin ist vorgesehen, dass die Transferfolienbahn 5 im Bereich des Transferspalts 6 in einem annähernd tangentialen Weg an der Presswalze 3 vorbeigeführt wird. Dazu wird ein Folienabschnitt 5.1 im Bereich des Folieneinlaufes in den Transferspalt 6 von der Folienleitwalze 14 in einem entsprechenden Winkel in Bezug auf eine Tangente durch den Transferspalt 6 in diesen hinein geleitet. Weiterhin wird ein Folienabschnitt 5.2 im Bereich des Folienauslaufs aus dem Transferspalt 6 von einer weiteren Folienleitwalze oder aber der auslaufseitigen Antriebswalze 23 in einem entsprechenden Winkel in Bezug auf eine Tangente durch den Transferspalt 6 aus diesem heraus geleitet.
  • Durch die Ausbildung des Winkels zwischen den Folienabschnitten 5.1 und 5.2 bzw. des jeweiligen Winkels zwischen den Folienabschnitten 5.1 bzw. 5.2 und einer Tangente (siehe Tangentenlinie T in Figur 4) durch den Transferspalt 6 wird einerseits erreicht, dass die Greifer am Gegendruckzylinder 4 beim Durchlauf des Zylinderkanals 26 nicht in die Transferfolienbahn 5 hineindrücken und diese beschädigen können. Dies Betrifft insbesondere die Auslaufseite der Transferfolienbahn 5 am Transferspalt 6, da dort die so genannten Greiferrücken geringfügig in den Bereich des Zylinderkanals 27 der Presswalze 3 hineinragen und gegen die frei gespannte Transferfolienbahn 5 drücken können.
  • Weiterhin ist der Winkel zwischen den Folienabschnitten 5.1 und 5.2 aber auch so gewählt, dass die Transferfolienbahn 5 die Oberfläche der Presswalze 3 nur in einem sehr schmalen Bereich berührt. Idealerweise sollte dies über die gesamte Breite der Presswalze 3 nur ein Kontaktstreifen von wenigen mm Länge am Umfang der Presswalze 3 sein. Durch die Ausbildung des schmalen Kontaktstreifens wird sichergestellt, dass die Taktung der Bewegung der Transferfolienbahn 5 im Moment einer Freigabe oder Druckreduzierung an der Transferfolie 5 im Transferspalt 6 schnell erfolgen kann, indem die Transferfolie 5 möglichst sofort stillgesetzt werden kann. Gleiches gilt bei Wiederbeginn der Förderbewegung am nächsten Beginn eines neuen Transferbereiches (Beginn eines Presssujets oder Ende des Zylinderkanals).
  • Die Anordnung der Erstreckung der Folienabschnitte 5.1 und 5.2 in Relation zu einer Tangente T ist in Figur 4 ebenfalls schematisch dargestellt.
  • In Figur 3 und 4 ist die erfindungsgemäße Anordnung von Formatunterlagen für die Pressbespannung 10 dargestellt.
  • In Figur 3 ist die Pressbespannung 10 für die Presswalze 3 in ebener Darstellung gezeigt. Darin sind die Arbeitsbereiche für einen vorgesehenen Folientransfer eingezeichnet. Die Arbeitsrichtung in Bezug auf die Drehrichtung der Presswalze 3 ist am oberen Rand durch einen Richtungspfeil dargestellt. Die Arbeitsbereiche sind durch drei Formatunterlagen 30, 31, 32 markiert, die sich dem linken Rand (Druckanfang) der Pressbespannung 10 anschließen und entgegen der Arbeitsrichtung an Formatkanten K1, K2, K3 enden. Die Formatunterlagen 30, 31, 32 sind mit einer entsprechend den erforderlichen Arbeitsbereichen angepassten Breite und mit den entsprechend der jeweils erwünschten Länge des Arbeitsformats im Arbeitsbereich angeordneten Formatkanten K1, K2, K3 versehen und decken so unterschiedliche Bereiche eines Presssujets am Umfang der Presswalze 10 ab.
  • In Figur 4 ist diese Anordnung schematisch auf einen Zylinderschnitt durch die den Transferspalt 6 bildende Presswalze 3 und den zugehörigen Gegendruckzylinder 4 mit Anzeichnung der Drehrichtung übertragen. Hierbei sind die Formatunterlagen 30, 31, 32 einander in der Sicht überlagert und daher unterschiedlich dick gezeichnet. Die Formatkanten K1, K2, K3 liegen nun an unterschiedlichen Umfangspunkten der Oberfläche der Presswalze 3. Die Pressbespannung 10 ist strichliiert über die Unterlagen 30, 31, 32 gelegt und folgt deren Oberflächenkontur. So bilden sich im Bereich der Formatkanten K1, K2, K3 feine Absätze in der Oberfläche der Pressbespannung 10, nach deren Ende eine entsprechende Druckminderung im Transferspalt 6 erreicht wird, wenn dort ein Druckbogen gemeinsam mit der an der Presswalze 3 anliegenden Transferfolienbahn 5 geführt wird. Durch die Druckreduzierung kann dort kein Folientransfer mehr erfolgen, da die Transferfolie 5 nicht mehr eingespannt ist. Dies ist hier in Bezug auf die Unterlage 30 und für die zugehörige Formatkante K1 dargestellt.
  • Über die Breite der Presswalze 3 ergibt sich der jeweils gleiche Zustand für die beiden Unterlagen 31 und 32 in Bezug auf deren Formatkanten K2 und K3. Damit wird die Transferfolie 5 in unterschiedlichen Umfangslagen in Bezug auf die drei Arbeitsbereiche des Presssujets freigegeben. Vorzugsweise ist die Transferfolie 5 in diesem Fall in drei Teilfolienbahnen entsprechend der Breite der Arbeitsbereiche des Presssujets für die Formatunterlagen 30, 31, 32 aufgeteilt. Wenn nun für jede der Teilbahnen der Transferfolie 5 eine Vorrichtung zu Taktung gemäß der obigen Beschreibung vorgesehen ist, kann jede Teilfolienbahn zum Zeitpunkt der Freigabe bei Durchlauf einer der Formatkanten K1, K2, K3 durch den Transferspalt 6 im Transport gestoppt werden, da sie dann nicht mehr im Transferspalt 6 geklemmt ist. Damit sind erhebliche Einsparungen beim Folienverbrauch möglich. Gleiches gilt für den sich anschließenden Zylinderkanal 27.
  • In Figur 4 ist weiterhin die Führung der Transferfolienbahn 5 in Folienabschnitten 5.1 und 5.2 vor und nach dem Transferspalt 6 gezeigt, wie dies schon im Zusammenhang der Figur 2 erläutert wurde. Hier wird eine Tangente T an der Presswalze 3 durch den Transferspalt 6 als strichpunktierte Linie gezeigt. Dabei ist erkennbar, dass der Winkel des Folienabschnitts 5.2 auf der Auslaufseite der Transferfolienbahn 5 gegenüber der Tangentenlinie T größer sein kann als derjenige des Folienabschnitts 5.1 auf der Einlaufseite vor dem Transferspalt 6. Die den jeweiligen Winkel der Folienabschnitte 5.1 und 5.2 gegenüber der Tangentenlinie T bestimmenden Folienleitelemente sind strichliiert als Leitrollen angedeutet.
  • In den Figuren 5a und 5b ist schematisch die Anordnung einer erfindungsgemäßen Pressbespannung auf der abgewickelt dargestellten Oberfläche einer Presswalze 3 gezeigt. Hierbei ist die Oberfläche der Presswalze 3 in ihrer Ausdehnung in Rotationsrichtung mit einer Formatlänge 38 bezeichnet. Der Oberfläche schließt sich ein Zylinderkanal 27 an.
  • In Figur 5a ist auf der Oberfläche der Presswalze 3 ein über die gesamt Oberfläche ausgedehnter Unterlagebogen 39 angeordnet. Über dem Unterlagebogen 39 ist eine für die Pressung beim Kaltfolientransfer verwendete Formatunterlage 30 angeordnet. Über den Unterlagebogen 39 und die Formatunterlage 30 ist die Pressbespannung 10 angebracht. Die Fixierung an der Presswalze 3 erfolgt mit bekannten Spannmitteln.
  • Als Alternative ist in Figur 5b ist auf der Oberfläche der Presswalze 3 eine über die gesamt Oberfläche ausgedehnte Formatunterlage 31 angebracht. Die Formatunterlage 31 ist als Hochdruckplatte oder Lackplatte bekannter Technik ausgebildet. Aus einer derartigen Hochdruckplatte ist ein mit bekannten Plattenherstellungsverfahren erzeugtes Presssujet herausgearbeitet, das gegenüber der über die Formatlänge 38 reichenden Grundfläche der Hochdruckplatte verkürzt ist. Entsprechend kann eine Lackplatte bekannter Art ausgebildet sein. Das Presssujet bildet die für die auf das gewünschte Druckformat bezogene Pressung beim Kaltfolientransfer verwendete wirksame Pressfläche der Formatunterlage 31. Über der Formatunterlage 31 ist die Pressbespannung 10 angebracht. Die Fixierung der Pressbespannung 10 an der Presswalze 3 erfolgt auch hier mit bekannten Spannmitteln. Weiterhin kann auch in der Anordnung nach Figur 5b ein Unterlagebogen unterhalb der Hochdruckplatte bzw. Lackplatte vorgesehen werden.
  • Wie weiter oben bereits angedeutet sind Übergangsbereiche Ü bei den jeweils dargestellten Übergängen von dem Bereich außerhalb des jeweils definierten Druckformats bzw. Presssujets bis zum Beginn des Druckformats am Rand der Formatunterlagen 30 oder 31 in den Anordnungen nach Figur 5a und 5b festzustellen.
  • Das verwendete Druckformat bzw. Presssujet ist hierbei als Applikationslänge AL bezeichnet.
  • Die Übergangsbereiche Ü ergeben sich durch den Übergang der Auflage der Pressbespannung 10 von der Presswalze 3 bzw. einer Auflage wie dem Unterlagebogen 39 oder dem Basisbereich der Hochdruckplatte oder der gestrippten Lackplatte bis auf die Formatunterlagen 30 bzw. 31.
  • Für den Übergangsbereich Ü ist dann eine Start-Stop-Rampe für die Beschleunigungs- und die Bremsbewegung der Folienbahn 5 bei der Folientaktung einzustellen. Dies ist aus Sicherheitsgründen notwendig, um einen vollständigen Folientransfer zu gewährleisten. Ist in Figur 5b eine Anordnung ohne Pressbespannung 10 ausgeführt, dann wird dieser Übergangsbereich Ü - wie bei den strichliierten Pfeilen angedeutet - fast auf Null reduziert. Die Start-Stop-Rampe kann dann sehr kurz sein. Die Start-Stop-Rampe kann über eine entsprechende Steuersoftware für den Antrieb der Folienbahn 5 eingestellt werden und ist für beide Formatkanten, also im Anlauf und im Ablauf, gleich oder unterschiedlich einstellbar.
  • Im Zusammenhang mit der Applikationslänge AL werden die Steuerparameter für die Folientaktung über einen Leitstand automatisch oder vom Bedienpersonal manuell eingegeben. Die Steuerung der Folientaktung erfolgt dann in Abhängigkeit von der Art der Formatunterlage 30, 31 bzw. des Aufbaus aus Formatunterlage 30, 31 und Pressbespannung 10 automatisch in angepassten Start-Stop-Rampen.
  • Die zuvor beschriebenen Zusammenhänge hinsichtlich der Übergangsbereiche Ü und der Applikationslänge AL gelten auch für die Anordnungen nach den Figuren 3, 4 und 6 bis 8.
  • In den Figuren 6 und 7 wird die Anordnung einer Pressbespannung 10 mit auf ein Druckformat gleicher Länge bezogenen Formatunterlagen 32, 33, 34 gezeigt, die eine in Umfangsrichtung der Presswalze 3 gleiche Länge haben können, aber in jeweils unterschiedlicher Zuordnung zur über die Formatlänge 38 sich erstreckende Arbeitsoberfläche der Presswalze 3 in Bezug auf deren Umfangsrichtung angeordnet sind.
  • In Figur 6 sind drei Abwicklungen der Oberfläche der Presswalze 3 gezeigt. Die wirksame Arbeitsoberfläche der Presswalze 3 ist dabei durch Begrenzungspfeile als Formatlänge 38 bezeichnet, die sich in Richtung des Umfangs der Presswalze 3 erstreckt. Die Arbeitsoberfläche der Presswalze 3 wird dabei von einem Zylinderkanal 27 begrenzt, der hier jeweils am rechten Ende der Formatlänge 38, also an einem Druckende 29, gezeigt ist und der sich sinngemäß an der Presswalze 3 bis zu einem Druckanfang 28 erstreckt.
  • In jeder der Teilfiguren ist eine Formatunterlage 32 oder 33 oder 34 auf der Arbeitsoberfläche der Presswalze 3 gezeigt, wobei diese jeweils ein kürzeres Druckformat für den Kaltfolientransfer abdeckt, das nicht über die gesamte Formatlänge 38 erstreckt ist. Die Pressbespannung 10 deckt dabei jedoch jeweils die Presswalze 3 über deren gesamte Formatlänge 38 ab.
  • In der ersten Teilfigur ist die Formatunterlage 32 vom Druckanfang 28 bis zu einer vom Druckende 29 beabstandeten Position erstreckt. Damit kann ein Druckformat für den Kaltfolientransfer abgedeckt werden, das sich über das kürzere Druckformat entsprechend der Formatunterlage 32, beginnend am Druckanfang 28 und endend vor dem Druckende 29, der Formatlänge 38 erstreckt.
  • In der zweiten Teilfigur ist die Formatunterlage 33 mit einem Abstand nach dem Druckanfang 28 bis zu einer vom Druckende 29 beabstandeten Position erstreckt. Damit kann ein Druckformat für den Kaltfolientransfer abgedeckt werden, das sich über das kürzere Druckformat entsprechend der Formatunterlage 33, beginnend nach dem Druckanfang 28 und endend vor dem Druckende 29, der Formatlänge 37 erstreckt.
  • In der dritten Teilfigur ist die Formatunterlage 34 mit einem Abstand nach dem Druckanfang 28 bis zu dem Druckende 29 erstreckt. Damit kann ein Druckformat für den Kaltfolientransfer abgedeckt werden, das sich über das kürzere Druckformat entsprechend der Formatunterlage 34, beginnend nach dem Druckanfang 28 und endend am Druckende 29, der Formatlänge 38 endet.
  • In Figur 7 ist die Anordnung der Formatunterlagen 32, 33, 34 in der Draufsicht auf der abgewickelt dargestellten Arbeitsfläche der Presswalze 3 gezeigt.
  • Die Formatunterlage 32 ist hierbei in einer entsprechend der ersten Teilfigur aus Figur 6 bezeichneten schmalen Arbeitsspur A dargestellt.
  • Die Formatunterlage 33 ist hierbei in einer entsprechend der ersten Teilfigur aus Figur 6 bezeichneten schmalen Arbeitsspur B dargestellt.
  • Die Formatunterlage 34 ist hierbei in einer entsprechend der ersten Teilfigur aus Figur 6 bezeichneten schmalen Arbeitsspur C dargestellt.
  • Die Formatunterlagen 32, 33, 34 können sich aber auch in ihrer jeweiligen Lage zur Formatlänge 38 über die gesamte Breite quer zur Bewegungs- bzw. Umfangsrichtung der Presswalze 3 erstrecken.
  • Mit den gezeigten Anordnungen kann bei über die Breite der Presswalze 3 sich erstreckenden Formatunterlagen 32 ,33, 34 eine Folieneinsparung bei flächigem Kaltfolientransfer im Umfang der Abstände der Formatunterlagen 33, 33, 34 zum Druckanfang 28 und/oder zum Druckende 29 erzielt werden, da in den Bereichen, die nicht durch die Formatunterlage 30 abgedeckt sind und in denen sich der Zylinderkanal 27 erstreckt, der Folientransport während der Rotation der Presswalze 3 und des Gegendruckzylinders 4 mit dem Druckbogen angehalten werden kann. In diesen Bereichen wird die Transferfolie 5 im Bereich des Transferspalts 6 nicht eingeklemmt.
  • Bei in Arbeitsspuren A, B, C angeordneten Formatunterlagen 32, 33, 34 kann unter Verwendung von auf die Arbeitsspuren A, B, C abgestimmten Teilfolienbahnen geringerer Breite eine Folieneinsparung entsprechend an jeder der Teilfolienbahnen erzielt werden. Dabei wird der Transport der Teilfolienbahnen in den zuvor entsprechend beschriebenen Bereichen angehalten, wenn die jeweilige Teilfolienbahn nicht zwischen der Pressbespannung 10 auf der Presswalze 3 und einem auf einem zugeordneten Gegendruckzylinder 4 angeordneten Druckbogen für die Durchführung des Folientransfers im Bereich des Transferspalts 6 eingeklemmt ist. Diese Funktionalität gilt für jede Teilfolienbahn selbstverständlich auch für den Bereich des Zylinderkanals 27.
  • Schließlich ist in Figur 8 eine verteilte Anordnung von Formatunterlagen 34, 35, 36 und 37 auf der Arbeitsfläche der Presswalze 3 gezeigt. Die Arbeitsfläche ist wieder durch die Formatlänge 38 bezeichnet.
  • Auf der Arbeitsfläche der Presswalze 3 sind in je einer Arbeitspuren D, E und F die Formatunterlagen 34 bis 37 verteilt angebracht.
  • In Arbeitsspur D ist die Formatunterlage 34 dem Druckanfang 28 am nächsten zugeordnet.
  • In Arbeitsspur E sind die Formatunterlagen 35 und 36 hintereinander angeordnet wobei die Formatunterlage 36 dem Druckende 29 am nächsten zugeordnet ist.
  • In Arbeitsspur F ist die Formatunterlage 37 in einem mittleren Bereich zwischen Druckanfang 28 und Druckende 29 anbracht.
  • Die Ausbildung der wirksamen Pressflächen mit der Pressbespannung 10 ist in Umfangsrichtung der Presswalze 3 rechts neben der Darstellung der gesamten Arbeitsfläche schematisch dargestellt.
  • Eine derartige Anordnung lässt sich durch vormontierte Anbringung der Formatunterlagen 34 bis 37 auf einer Montageunterlage 48 erreichen. Hierzu können die Formatunterlagen 34 bis 37 als selbstklebende Elemente ausgebildet sein. Sie können auch mittels magnetisch wirkender Haftmittel angebracht werden. Ebenso kann hier eine Hochdruckplatte oder eine Lackplatte bekannter Technik entsprechend Figur 5b verwendet werden, an der die Formatunterlagen 34 bis 37 entsprechend herausgearbeitet sind. Die Montageunterlage 48 bzw. eine entsprechende Hochdruckplatte werden vorzugsweise zur standgerechten Montage auf der Presswalze 3 mit Registereinrichtungen 47 versehen. Diese sind beispielsweise als bekannte Registerstanzungen am Druckanfang 28 ausgebildet und wirken mit entsprechenden Anschlageinrichtungen, wie etwa Registerstiften, an der Presswalze 3 zusammen. So kann ein vorgefertigtes Presssujet erzeugt und leicht in dem Beschichtungsmodul 2 auf der Presswalze 3 angebracht werden.
  • Weiterhin kann in Verbindung mit den Registereinrichtungen 47 oder unabhängig davon eine hier nicht gezeigte Stellvorrichtung in Verbindung mit der Montageunterlage 48 vorgesehen sein. Mittels einer derartigen Stellvorrichtung kann die Montageunterlage 48 unterhalb der Pressbespannung 10 unabhängig positioniert werden, um die Lage des Presssujets der Formatunterlagen 34 bis 37 auf der Arbeitsfläche der Presswalze 3 einzustellen.
  • Die Ausführungsform gemäß Figur 8 ist insbesondere für die Verwendung von Teilfolienbahnen zum reduzierten Kaltfolientransfer geeignet. Die Folienzuführung und die Folienabführung des Beschichtungsmoduls 2 sind dann mit Einrichtungen zur Ab- und Aufwicklung von Teilfolienbahnen versehen.
  • Die Teilfolienbahnen sind hier nur so breit gewählt wie die von den Formatunterlagen 34 bis 37 vorgegeben ist. Der Folientransport kann dann für jede Teilfolienbahn im Bereich der nicht erhöhten Flächen an der Presswalze 3 und im Bereich des Zylinderkanals 27 separat angehalten werden.
  • Die Maßnahmen zur Umsetzung der erfindungsgemäßen Betriebsweise sind einfach und für gängige Bauformen von Presswalzen 3 in Form von Form- oder Drucktuch- oder Gummizylindern realisierbar.
  • Die Formatunterlagen 30 bis 37 können dabei vollflächig oder auch teilflächige (siehe Fig. 3, 7 und 8) in quasi jeder denkbaren Anordnung auf der Presswalze 3 angebracht werden. Dabei ist eine Montage gemeinsam mit der Pressbespannung 10 oder separat ausführbar. Die Formatunterlagen 30 bis 37 können als konventionell verwendete Unterlagebogen für Gummitücher oder auch als auf die Oberfläche der Presswalze 3 aufklebbare Unterlagen aus selbstklebender Folie gebildet sein. Die Formatunterlagen 30 bis 37 werden dabei aus so genanntem kalibriertem Material gebildet, dessen Dicke exakt festgelegt ist und dessen Ebenheit von hoher Güte ist, um einen gleichmäßigen Beistelldruck für den Kaltfolientransfer im Transferspalt 6 zu gewährleisten.
  • Als prinzipiell vorteilhafte und einfach einsetzbare Anordnung wird ein gestripptes Gummituch oder eine Lackplatte zur Erzeugung der Formatunterlagen 30 bis 37 verwendet. Das Gummituch oder die Lackplatte hat dann vorzugsweise eine Metallträgerplatte und eine Photopolymer-Oberfläche.
  • Als weitere vorteilhafte und einfach einsetzbare Anordnung ist die Verwendung von einem oder mehreren auf das Presssujet bzw. die Applikationslänge A abgestimmten Unterlagebogen mit einem Gummituch als Pressbespannung 10 vorgesehen, so dass die Unterlagebogen dann den Kaltfolientransfer über die gewünschte Applikationslänge AL ermöglichen.
    • Bezugszeichenliste
    • 1
    Auftragwerk
    2
    Beschichtungsmodul
    3
    Presswalze
    4
    Gegendruckzylinder
    5
    Transferfolie / Folienbahn
    6
    Transferspalt
    7
    Rollenantrieb
    8
    Folienvorratsrolle
    9
    Foliensammelrolle
    10
    Pressbespannung
    11
    Farb-/Feuchtwerk
    12
    Plattenzylinder
    13
    Drucktuch- / Gummizylinder
    14
    Folienleiteinrichtung
    15
    Druckwerksschutz
    16
    Trockner
    17
    Inspektionseinrichtung / Überwachungssystem
    18
    Tänzerwalze
    19
    Bahnspannungsüberwachung
    20
    Bahnrissüberwachung
    21
    Druckzylinderblasvorrichtung
    22
    Antriebsgruppe
    23
    Folienleitwalze
    24
    Antriebswalze
    25
    Folienleitwalze
    26
    Zylinderkanal des Gegendruckzylinders
    27
    Zylinderkanal der Presswalze
    28
    Druckanfang
    29
    Druckende
    30
    Formatunterlage
    31
    Formatunterlage
    32
    Formatunterlage
    33
    Formatunterlage
    34
    Formatunterlage
    35
    Formatunterlage
    36
    Formatunterlage
    37
    Formatunterlage
    38
    Formatlänge
    39
    Unterlagebogen
    40
    Gegendruckzylinder
    41
    Drucktuchzylinder
    42
    Drucktuch / Gummituch
    43
    Plattenzylinder
    44
    Druckplatte
    45
    Stelleinrichtung
    46
    Stelleinrichtung
    47
    Registereinrichtung
    48
    Montageunterlage
    50
    Druckwerk
    60
    Druckspalt
    K1
    Formatkante
    K2
    Formatkante
    K3
    Formatkante
    A
    Arbeitsspur
    B
    Arbeitsspur
    C
    Arbeitsspur
    D
    Arbeitsspur
    E
    Arbeitsspur
    F
    Arbeitsspur
    T
    Tangente, Tangentenlinie
    Ü
    Übergangsbereich
    AL
    Applikationslänge

Claims (9)

  1. Vorrichtung zum Transfer von bildgebenden Schichten von einer Trägerfolie auf Druckbogen wenigstens mit einem Auftragwerk (1) für eine bildmäßige Beschichtung der Druckbogen mit einem Kleber und mit einem Beschichtungsmodul (2) zum Übertragen der bildgebenden Schichten von der Trägerfolie auf den Druckbogen in einem Transferspalt (6) zwischen einem Gegendruckzylinder (4) und einer Presswalze (3), wobei die Trägerfolie mit der beschichteten Seite in Anlage an dem Druckbogen gemeinsam mit diesem durch den Transferspalt (6) geführt wird und dabei die bildgebenden Schichten bildmäßig auf den Druckbogen übertragen werden, und mit einer Einrichtung zur Zuführung der Transferfolie(5) zum Beschichtungswerk (2) und zur Abführung vom Beschichtungswerk (2) mit einem Antrieb zum Bewegen der Transferfolie in Arbeitsrichtung, wobei der Folienvorschub der Transferfolie (5) mittels einer Einrichtung zur Folienführung derart steuerbar ist, dass der Transport der Transferfolie (5) dann angehalten wird, wenn im Transferspalt (6) des Beschichtungswerkes (2) keine Übertragung einer bildgebenden Schicht auf einen Druckbogen erfolgt, wobei
    eine Steuerung in Verbindung mit einer Folienführung der Transferfolie (5) derart vorgesehen ist, dass der Folientransport zu festgelegten Zeitpunkten beim Fördern der Transferfolie (5) durch den Transferspalt (6) angehalten unterbrochen oder begonnen wird,
    wobei die Oberfläche des Presszylinders (3) eine Pressbespannung (10) aufweist, die mit einer oder mehreren, die Auflagefläche der Pressbespannung (10) auf der Presswalze (3) konturierenden und sich bis zu einem Umriss einer Pressfläche erstreckenden Formatunterlagen (30 bis 37) vorgesehen ist, wobei die Formatunterlagen (30, 31, 32) als kalibrierte Unterlagebogen (39) für Gummitücher und als gemeinsam mit der Pressbespannung (10) an der Presswalze (3) spannbare Unterlagebogen (39) für Gummitücher oder als separat gehalterte und unterhalb der Pressbespannung (10) an der Presswalze (3) montierbare und gehalterte Unterlagebogen (39) für Gummitücher ausgebildet sind
    und/oder wobei die Formatunterlagen (30 bis 32) als Unterdrucktücher ausgebildet sind und dass die Unterdrucktücher gemeinsam mit der Pressbespannung (10) an der Presswalze (3) gehaltert sind oder dass die Unterdrucktücher separat gehaltert und unterhalb der Pressbespannung (10) an der Presswalze (3) montiert und gehaltert sind,
    wobei die Pressfläche auf der Presswalze (3) auf den maximal zu beschichtenden Bereich begrenzt ist, und
    wobei beim Durchlaufen eines Bereiches der Presswalze (3) außerhalb der durch die Formatunterlagen (30 bis 37) auf den zu beschichtenden Bereich begrenzten Pressfläche der Folienvorschub angehalten wird, wobei die Presswalze (3) unter weiterer Berührung der Transferfolie (5) gleitend durchläuft.
  2. Vorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet,
    dass die Transferfolie (5) in eine oder mehrere Teilfolienbahnen geringerer Breite aufgeteilt wird und dass die Teilfolienbahnen positioniert bzw. nebeneinander dem Transferspalt (6) zugeführt werden, wobei die Teilfolienbahnen mit gleichen oder voneinander verschiedenen bildgebenden Schichten versehen sind und Schichten unterschiedlicher Farbe und/oder unterschiedlichen Glanzes und/oder unterschiedlicher Oberflächenstruktur erzeugbar sind.
  3. Vorrichtung nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet,
    dass die Formatunterlagen (30 bis 32) als kalibrierte und einseitig anhaftend ausgebildete Unterlagebogen ausgebildet und auf der Oberfläche der Presswalze (3) haftend angebracht sind und dass sie mittels der Pressbespannung (10) überspannt werden.
  4. Vorrichtung zum Transfer von bildgebenden Schichten von einer Trägerfolie auf Druckbogen wenigstens mit einem Auftragwerk (1) für eine bildmäßige Beschichtung der Druckbogen mit einem Kleber und mit einem Beschichtungsmodul (2) zum Übertragen der bildgebenden Schichten von der Trägerfolie auf den Druckbogen in einem Transferspalt (6) zwischen einem Gegendruckzylinder (4) und einer Presswalze (3), wobei die Trägerfolie mit der beschichteten Seite in Anlage an dem Druckbogen gemeinsam mit diesem durch den Transferspalt (6) geführt wird und dabei die bildgebenden Schichten bildmäßig auf den Druckbogen übertragen werden, und mit einer Einrichtung zur Zuführung der Transferfolie(5) zum Beschichtungswerk (2) und zur Abführung vom Beschichtungswerk (2) mit einem Antrieb zum Bewegen der Transferfolie in Arbeitsrichtung, wobei der Folienvorschub der Transferfolie (5) mittels einer Einrichtung zur Folienführung derart steuerbar ist, dass der Transport der Transferfolie (5) dann angehalten wird, wenn im Transferspalt (6) des Beschichtungswerkes (2) keine Übertragung einer bildgebenden Schicht auf einen Druckbogen erfolgt, wobei
    eine Steuerung in Verbindung mit einer Folienführung der Transferfolie (5) derart vorgesehen ist, dass der Folientransport zu festgelegten Zeitpunkten beim Fördern der Transferfolie (5) durch den Transferspalt (6) angehalten unterbrochen oder begonnen wird,
    wobei die Oberfläche des Presszylinders (3) eine Pressbespannung (10) aufweist, die mit einer oder mehreren, die Auflagefläche der Pressbespannung (10) auf der Presswalze (3) konturierenden und sich bis zu einem Umriss einer Pressfläche erstreckenden Formatunterlagen (30 bis 37) vorgesehen ist, wobei die Formatunterlage (31) als Hochdruckform ausgebildet ist, wobei auf der Hochdruckform ein die Bereiche des Folientransfers umfassendes ein- oder mehrteiliges Presssujet herausgearbeitet ist, dass die Formatunterlage auf der Oberfläche der Presswalze (3) gespannt oder haftend angebracht ist und als separat gehaltert oder gemeinsam mit der Pressbespannung (10) an der Presswalze (3) spannbar ausgebildet ist und dass die Formatunterlagen mittels der Pressbespannung (10) überspannt werden,
    wobei die Pressfläche auf der Presswalze (3) auf den maximal zu beschichtenden Bereich begrenzt ist, und
    wobei beim Durchlaufen eines Bereiches der Presswalze (3) außerhalb der durch die Formatunterlagen (30 bis 37) auf den zu beschichtenden Bereich begrenzten Pressfläche der Folienvorschub angehalten wird, wobei die Presswalze (3) unter weiterer Berührung der Transferfolie (5) gleitend durchläuft.
  5. Vorrichtung zum Transfer von bildgebenden Schichten von einer Trägerfolie auf Druckbogen wenigstens mit einem Auftragwerk (1) für eine bildmäßige Beschichtung der Druckbogen mit einem Kleber und mit einem Beschichtungsmodul (2) zum Übertragen der bildgebenden Schichten von der Trägerfolie auf den Druckbogen in einem Transferspalt (6) zwischen einem Gegendruckzylinder (4) und einer Presswalze (3), wobei die Trägerfolie mit der beschichteten Seite in Anlage an dem Druckbogen gemeinsam mit diesem durch den Transferspalt (6) geführt wird und dabei die bildgebenden Schichten bildmäßig auf den Druckbogen übertragen werden, und mit einer Einrichtung zur Zuführung der Transferfolie(5) zum Beschichtungswerk (2) und zur Abführung vom Beschichtungswerk (2) mit einem Antrieb zum Bewegen der Transferfolie in Arbeitsrichtung, wobei der Folienvorschub der Transferfolie (5) mittels einer Einrichtung zur Folienführung derart steuerbar ist, dass der Transport der Transferfolie (5) dann angehalten wird, wenn im Transferspalt (6) des Beschichtungswerkes (2) keine Übertragung einer bildgebenden Schicht auf einen Druckbogen erfolgt, wobei
    eine Steuerung in Verbindung mit einer Folienführung der Transferfolie (5) derart vorgesehen ist, dass der Folientransport zu festgelegten Zeitpunkten beim Fördern der Transferfolie (5) durch den Transferspalt (6) angehalten unterbrochen oder begonnen wird,
    wobei die Oberfläche des Presszylinders (3) eine Pressbespannung (10) aufweist, die mit einer oder mehreren, die Auflagefläche der Pressbespannung (10) auf der Presswalze (3) konturierenden und sich bis zu einem Umriss einer Pressfläche erstreckenden Formatunterlagen (30 bis 37) vorgesehen ist, wobei Formatunterlagen (33 bis 37) als Einzelelemente ausgebildet sind, dass die Formatunterlagen (33 bis 37) einseitig anhaftend ausgebildet sind und dass die Formatunterlagen (33 bis 37) auf der Oberfläche der Presswalze (3) lösbar haftend angebracht sind, wobei eine klebende oder magnetische Anhaftung vorgesehen ist, und dass sie mittels der Pressbespannung (10) überspannt werden,
    wobei die Pressfläche auf der Presswalze (3) auf den maximal zu beschichtenden Bereich begrenzt ist,
    und
    wobei beim Durchlaufen eines Bereiches der Presswalze (3) außerhalb der durch die Formatunterlagen (30 bis 37) auf den zu beschichtenden Bereich begrenzten Pressfläche der Folienvorschub angehalten wird, wobei die Presswalze (3) unter weiterer Berührung der Transferfolie (5) gleitend durchläuft.
  6. Vorrichtung nach Anspruch 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet,
    dass die Formatunterlagen (30 bis 37) oder eine Montageunterlage (48) mit Formatunterlagen (33 bis 37) oder eine Formatunterlage (31) in der Art einer Hochdruckplatte mittels Registereinrichtungen (47) an der Presswalze (3) positionierbar anbracht sind.
  7. Vorrichtung nach Anspruch 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet,
    dass die Formatunterlagen (30 bis 37) oder eine Montageunterlage (48) mit Formatunterlagen (33 bis 37) oder eine Formatunterlage (31) in der Art einer Hochdruckplatte mittels einer Stelleinrichtung und wahlweise zusätzlichen Registereinrichtungen (47) auf der Arbeitsfläche der Presswalze (3) und gegenüber oder gemeinsam mit der Pressbespannung (10) positionierbar angebracht sind.
  8. Vorrichtung nach Anspruch 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet,
    dass der Folienbahn (5) steuerbare Fördereinrichtungen zum Bremsen und Beschleunigen im Takt der Verarbeitung des Folientransfers zugeordnet sind, wobei die Fördereinrichtungen (22, 33) als Walzenpaare ausgebildet die Folienbahn (5) klemmend führen und die Walzenpaare wenigstens teilweise antreibbar sind.
  9. Verfahren zum Beschichten von Druckbogen in einer Bogen verarbeitenden Maschine, insbesondere einer Bogenrotationsdruckmaschine unter Verwendung einer aus bildgebenden Schichten und einer Trägerfolie gebildeten Transferfolie (5) zum Transfer von bildgebenden Schichten von der Trägerfolie auf die Druckbogen dadurch,
    - dass wenigstens mit einem Auftragwerk (1) eine bildmäßige Beschichtung eines Druckbogens mit einem Kleber erfolgt, und
    - dass mittels eines Beschichtungsmodules (2) ein Übertragen der bildgebenden Schichten von der Trägerfolie auf den Druckbogen erfolgt, wobei in dem Beschichtungsmodul (2) ein Gegendruckzylinder (4) und eine Presswalze (3) einen gemeinsamen Transferspalt (6) durch den die Transferfolie (5) unter Druck derart führbar ist, dass sie mit der beschichteten Seite auf den auf dem Gegendruckzylinder (4) geführten Druckbogen aufgelegt wird,
    - wobei die bildgebenden Schicht/-en nach dem Austritt des Druckbogens aus dem Transferspalt (6) im Bereich der mit Kleber versehenen bildmäßigen Bereiche oberflächenkonform auf dem Druckbogen haftet und von der Trägerfolie abgehoben wird, wobei die Transferfolie (5) im Transferspalt (6) wenigstens im Bereich der bildmäßigen Beschichtung/-en gegen den Druckbogen angedrückt wird und
    - dass eine partielle Erhöhung der Oberfläche einer Pressbespannung (10) auf einer Presswalze (3) durch Einfügen von Formatunterlagen (30 bis 37) unterhalb der Pressbespannung (10) auf der Presswalze (3) im Bereich einer als Presssujet ausgeführten Pressfläche durchgeführt wird, und
    - wobei eine oder mehrere Formatunterlagen (30 bis 37) separat oder in Verbindung mit der Pressbespannung (10) gespannt oder mittels einer Montageunterlage (48) auf der Oberfläche der Presswalze (3) gehaltert sind, wobei die Montageunterlage (48) als Magnetfolie, Klebefolie oder Unterdrucktuch vorgesehen ist, auf der die Formatunterlagen (30 bis 37) haftend angebracht werden, derart, dass sie als Presssujet eine Pressfläche aufweisen, deren Fläche an die Flächenausdehnung der bildmäßigen Beschichtungen angepasst ist,
    - dass die Transferfolie (5) nur dann durch den Transferspalt (6) gefördert wird, wenn ein Kontakt der zwischen der Transferfolie (5), die auf der auf den Formatunterlagen (30 bis 37) auf Oberfläche der Presswalze (3) aufliegenden Pressbespannung (10) aufliegt und dem am Gegendruckdruckzylinder (4) aufliegend geführten Bedruckstoff hergestellt wird und
    - dass die Transferfolie (5), umfangsbezogen und/oder axial zur Presswalze (3) gesehen, lediglich im Bereich von mit Pressflächen versehenen Umfangs- und/oder Achsabschnitten dem Transferspalt (6) zugeführt wird.
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