EP1855009A1 - Drehkolbenmaschine - Google Patents

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EP1855009A1
EP1855009A1 EP06009779A EP06009779A EP1855009A1 EP 1855009 A1 EP1855009 A1 EP 1855009A1 EP 06009779 A EP06009779 A EP 06009779A EP 06009779 A EP06009779 A EP 06009779A EP 1855009 A1 EP1855009 A1 EP 1855009A1
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EP
European Patent Office
Prior art keywords
oil
rotary piston
connecting channels
machine according
piston machine
Prior art date
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Application number
EP06009779A
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English (en)
French (fr)
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EP1855009B1 (de
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Frank Beckmann
Hans-Ulrich Fleige
Ulrich Götzel
Björn IRTEL
Oliver Palm
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Aerzener Maschinenfabrik GmbH
Original Assignee
Aerzener Maschinenfabrik GmbH
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Publication date
Application filed by Aerzener Maschinenfabrik GmbH filed Critical Aerzener Maschinenfabrik GmbH
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Priority to ES06009779T priority patent/ES2317362T3/es
Priority to EP06009779A priority patent/EP1855009B1/de
Priority to DE502006002255T priority patent/DE502006002255D1/de
Priority to PL06009779T priority patent/PL1855009T3/pl
Priority to US11/746,938 priority patent/US7510381B2/en
Publication of EP1855009A1 publication Critical patent/EP1855009A1/de
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    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F04—POSITIVE - DISPLACEMENT MACHINES FOR LIQUIDS; PUMPS FOR LIQUIDS OR ELASTIC FLUIDS
    • F04C—ROTARY-PISTON, OR OSCILLATING-PISTON, POSITIVE-DISPLACEMENT MACHINES FOR LIQUIDS; ROTARY-PISTON, OR OSCILLATING-PISTON, POSITIVE-DISPLACEMENT PUMPS
    • F04C18/00—Rotary-piston pumps specially adapted for elastic fluids
    • F04C18/08—Rotary-piston pumps specially adapted for elastic fluids of intermeshing-engagement type, i.e. with engagement of co-operating members similar to that of toothed gearing
    • F04C18/12—Rotary-piston pumps specially adapted for elastic fluids of intermeshing-engagement type, i.e. with engagement of co-operating members similar to that of toothed gearing of other than internal-axis type
    • F04C18/126—Rotary-piston pumps specially adapted for elastic fluids of intermeshing-engagement type, i.e. with engagement of co-operating members similar to that of toothed gearing of other than internal-axis type with radially from the rotor body extending elements, not necessarily co-operating with corresponding recesses in the other rotor, e.g. lobes, Roots type
    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F04—POSITIVE - DISPLACEMENT MACHINES FOR LIQUIDS; PUMPS FOR LIQUIDS OR ELASTIC FLUIDS
    • F04C—ROTARY-PISTON, OR OSCILLATING-PISTON, POSITIVE-DISPLACEMENT MACHINES FOR LIQUIDS; ROTARY-PISTON, OR OSCILLATING-PISTON, POSITIVE-DISPLACEMENT PUMPS
    • F04C29/00—Component parts, details or accessories of pumps or pumping installations, not provided for in groups F04C18/00 - F04C28/00
    • F04C29/02—Lubrication; Lubricant separation
    • F04C29/028—Means for improving or restricting lubricant flow

Definitions

  • the invention relates to a two-shaft, dry-running rotary piston machine with two mounted in a housing via shafts and bearings with rolling elements rotary pistons, which are arranged horizontally and mesh with each other in opposite directions to define a delivery chamber, according to the preamble of claim 1.
  • Two-shaft rotary piston engines have two interlocking rotary pistons or rotors, which are rotated in a working space in the opposite direction, which is formed by axially parallel penetrating cylindrical housing bores for the rotors and frontally bounded by end walls. As a result, a conveying effect is generated.
  • Each rotor is attached to an associated shaft, which is rotatably received by rolling bearings in the housing. In general, one of the shafts is driven from the outside while the other shaft is rotated synchronously with the drive shaft by two intermeshing gears mounted on the shafts.
  • the arrangement of the two shafts - based on the operating position - one above the other, ie in a vertical plane, or even next to each other, ie in a horizontal plane.
  • the present invention relates only to twin-shaft rotary engines with the arrangement of the two shafts in a horizontal plane.
  • the drive-side oil chamber is characterized by the additional shaft passage to the environment. In most cases, the oil space in which the synchronizer wheels are located has higher oil temperatures.
  • the lubricating oil is distributed according to a) or b).
  • the lubricating oil is distributed to the consumption points by the moving machine parts themselves or by special additional equipment (sling rings, spray discs).
  • Such splash lubrication with splash disks and ⁇ lleitblechen is for example in DE 8405144 U1 disclosed.
  • the level of lubricant in the sump must be kept low to avoid unnecessary splashing and also to allow trouble-free oil return from the bearings. Wiper loss is understood to mean the effort required to move the rotating parts immersed in the sump. They cause an additional power consumption of the machine and an equally undesirable additional heating of the oil.
  • too low a level of the lubricant in the Oil sump too low lubrication of the bodies to be supplied with lubricant. The cooling of the oil takes place by heat exchange with the large wetted inner housing surfaces.
  • this form of lubricating oil supply is no longer sufficient, in particular due to lack of cooling of the bearings.
  • the mechanical power dissipation increases with the square of the velocity, i. H. a doubling of the speed results in a quadrupling of the friction loss.
  • the lubricating oil is then needed in addition to heat dissipation.
  • an oil pump is used with a separate cooler. The oil pump conveys the lubricating oil through lines and radiator to the oil injection nozzles, which supply a defined oil jet to the lubrication points (bearings, gears).
  • n * dm 0.5 to 4 * 10E6 mm / min can be covered (see Beitz, W .; Grote, K.-H .: Dubbel - Paperback for Mechanical Engineering. Verlag 1997, page G174, Annex G4 Table 3).
  • the invention is based on the idea to improve the cooling and lubricating efficiency of the lubricating oil in that without use of a separate oil pump and a separate oil cooler cooling by oil circulation between the two oil chambers is realized.
  • the invention provides that the at least two connecting channels are arranged and configured such that they allow such oil circulation without further components. More specifically, the invention provides that the connection cross sections of the at least two connecting channels to the oil chambers are at least partially disposed below the axis lines of the waves. This results in combination with the "diagonal" arranged spray elements that the oil flow generated by the spray elements can flow from one oil chamber into the other and back again.
  • Figs. 1 to 3 schematically show various views of a rotary piston engine 1 as an embodiment of the present invention.
  • the rotary piston machine 1 has two rotary pistons or rotors 8 which are not shown in detail in the figures and which are mounted in a housing 2 and are rotated in the opposite direction in order to produce a conveying effect.
  • Each rotor 8 is mounted on an associated shaft 4, which is rotatably received in the housing 2 by rolling bearings 6 with rolling elements 6 '(only a few of which are shown schematically).
  • one of the shafts is driven from the outside in a manner not shown here, while the other shaft is rotated synchronously with the drive shaft by two intermeshing gears 20 mounted on the shafts.
  • the arrows in Fig. 2 indicate the directions of rotation of the rotary piston 8.
  • the conveying direction of the rotary piston engine 1 selected as an embodiment is thus from top to bottom.
  • the rotary piston engine 1 has two oil chambers 10, which are arranged in the housing 2 at opposite end faces of the delivery chamber in the region of the roller bearings 6 and are provided to be at least partially filled with lubricating oil.
  • the drive-side oil chamber is characterized by the additional shaft passage to the environment.
  • the synchronizer 20th is also also the synchronizer 20th.
  • rotary piston engine shown is a dry-running rotary piston engine, ie, a rotary piston machine, in which no lubrication of the rotary piston is made, but the rotary pistons run without contact. Accordingly, the oil chambers 10 are sealed by the delivery chamber defined by the rotary piston.
  • each oil chamber 10 two spray elements or spray discs 12 are provided, wherein each oil chamber 10, a spray element 12 is arranged on the shafts 4 such that each shaft 4 carries a total of only one injection element 12.
  • the spray elements or spray discs 12 are thus arranged "diagonally".
  • the lubricant is taken from the immersed in the oil sump splash discs 12 from the bottom by towing and possibly additionally by notches on the circumference of the spray discs or similar measures and distributed in the oil space as droplets and fog. Due to the drag effect of the spray discs 12 in this case the oil is transported in the respective oil chamber 10 to the side of the shaft without spray disk.
  • the oil level is deformed, it forms an "oil mountain", whereby the effective immersion depth of the disc is reduced and the oil drain from the bearing of the adjacent shaft is obstructed.
  • the same process occurs in the opposite oil space. If the spray discs are now arranged diagonally (FIG. 3), the oil mountain and the oil valley of the two oil chambers 10 are located opposite each other.
  • connection cross-sections 14 'of the connection channels 14 are arranged on the oil spaces below the axis lines 4' of the shafts 4.
  • the connection cross sections 14' of the connecting channels 14 are also arranged below the rolling elements 6 '. In this way, the connection cross sections 14 'of the connecting channels 14 are partially or possibly completely below the free (oil) level of the lubricant 18 in the oil chambers 10.
  • connection cross sections 14 'of only one or both connection channels 14 are arranged completely below the free oil level, wherein in the latter case an additional pressure equalization line can be provided.
  • connection channels 14 or their connection cross-sections 14 'in the present embodiment are in the region of the opposite side walls 10' of the oil chambers 10.
  • the oil in the respective oil sump 10 is driven by the corresponding spray disk 12 and flows in the direction of the downstream connection channel 14 (the flow direction is indicated schematically by arrows in the figures).
  • the connecting channel 14 carries the oil to the opposite oil chamber 10.
  • the spray disk 12 in the opposite oil chamber 10 drives the oil further outward in the direction of the second, outer oil channel 14. This leads the oil back to the first oil chamber 10.
  • the surface of the oil connections can be provided with cooling fins.
  • Another advantage of the invention is the improved ease of maintenance since only one filling and drainage option must be provided by the connected oil chambers.
  • the connecting channels 14 are integrally molded with a housing cylinder 2 ', which surrounds the rotary piston 8.
  • an air layer 16 is provided between the connecting channels 14 and the housing cylinder 2 ', as best seen in Fig. 3. This ensures that the compression heat generated in the region of the rotary pistons 8 does not lead to undesired heating of the oil circulating in the connecting channels 16.
  • the configuration of the cross section of the connecting channels 14 is not particularly limited in the context of the present invention. However, it has proved to be advantageous if the connecting channels 14 have a large cross-section, for example a cross-section, in relation to a at standstill of the machine wetted by oil, rotary piston side end face 10 "of the oil space each at least 5%, preferably at least 10% and This results in a particularly efficient circulation of the oil with small "oil hills and valleys.” It is particularly preferred that the connecting channels 14 each have a substantially same cross section and this over the length of the respective Connecting channel is substantially constant.

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Abstract

Die Erfindung stellt eine zweiwellige, trockenlaufende Drehkolbenmaschine (1) bereit, mit zwei in einem Gehäuse (2) über Wellen (4) und Wälzlager (6) mit Wälzelementen gelagerten Drehkolben (8), die horizontal angeordnet sind und miteinander gegenläufig kämmen, um einen Förderraum zu definieren, zwei Ölräumen (10), die in dem Gehäuse (2) an gegenüberliegenden Stirnseiten des Förderraumes im Bereich der Wälzlager (6) angeordnet und dazu vorgesehen sind, zumindest teilweise mit Schmieröl gefüllt zu sein, zwei Spritzelementen (12), wobei je Ölraum (10) ein Spritzelement (12) auf den Wellen (4) derart angeordnet ist, dass jede Welle (4) insgesamt nur ein Spritzelement (12) trägt, und mindestens zwei Verbindungskanälen (14), welche die beiden Ölräume (10) jeweils miteinander verbinden. Die erfindungsgemäße Drehkolbenmaschine ist dadurch gekennzeichnet, dass die Anschlussquerschnitte (14') der mindestens zwei Verbindungskanäle (14) an die Ölräume (10) zumindest teilweise unterhalb der Achslinien (4') der Wellen (4) angeordnet sind.

Description

    Technisches Gebiet
  • Die Erfindung bezieht sich auf eine zweiwellige, trockenlaufende Drehkolbenmaschine mit zwei in einem Gehäuse über Wellen und Wälzlager mit Wälzelementen gelagerten Drehkolben, die horizontal angeordnet sind und miteinander gegenläufig kämmen, um einen Förderraum zu definieren, nach dem Oberbegriff von Anspruch 1.
    • Stand der Technik
  • Zweiwellige Drehkolbenmaschinen weisen zwei ineinandergreifende Drehkolben bzw. Rotoren auf, die in einem Arbeitsraum in entgegengesetzter Richtung gedreht werden, der durch einander achsparallel durchdringende zylindrische Gehäusebohrungen für die Rotoren gebildet und stirnseitig von Abschlusswänden begrenzt ist. Hierdurch wird eine Förderwirkung erzeugt. Jeder Rotor ist an einer zugehörigen Welle befestigt, die durch Wälzlager im Gehäuse drehbar aufgenommen wird. Im allgemeinen wird eine der Wellen von außen angetrieben, während die andere Welle synchron mit der Antriebswelle durch zwei miteinander kämmende, auf den Wellen befestigten Zahnräder gedreht wird.
  • Die Anordnung der beiden Wellen kann - bezogen auf die Betriebsposition - übereinander, also in einer vertikalen Ebene, oder auch nebeneinander, also in einer horizontalen Ebene erfolgen. Die vorliegende Erfindung bezieht sich jedoch nur auf zweiwellige Drehkolbenmaschinen mit Anordnung der beiden Wellen in einer horizontalen Ebene.
  • Dadurch, dass sich an beiden stirnseitigen (axialen) Enden des Arbeitsraums jeweils zwei Wellenenden mit den zugehörigen Lagern befinden, werden zumeist zwei getrennte Ölräume ausgebildet. Der antriebsseitige Ölraum ist dabei durch den zusätzlichen Wellendurchtritt zur Umgebung gekennzeichnet. In den meisten Fällen herrschen in demjenigen Ölraum, in dem sich auch die Synchronräder befinden, höhere Öltemperaturen.
  • Schmieröl oder ähnliche Schmiermittel werden zur Herabsetzung der Reibungsverluste und des mechanischen Verschleißes von Maschinenteilen eingesetzt. Es existieren im Wesentlichen zwei grundsätzliche Verfahren, mit denen das Schmieröl den Verbrauchsstellen zugeführt wird :
    1. a) Tauchschmierung
    2. b) (Zwangs-)Umlaufschmierung
  • Je nach Geschwindigkeit (Leistung, Drehzahl) einer Maschine wird das Schmieröl gemäß a) oder b) verteilt. Tauchschmierungen werden üblicherweise bis zu einer mittleren Lagergeschwindigkeit n*dm = 0,5*10E6 mm/min eingesetzt (mit: n = Drehzahl [U/min] und dm = mittlerer Durchmesser des Lagers [mm]). Das Schmieröl wird durch die bewegten Maschinenteile selbst oder durch besondere Zusatzeinrichtungen (Schleuderringe, Spritzscheiben) an die Verbrauchsstellen verteilt. Eine solche Tauchschmierung mit Spritzscheiben und Ölleitblechen ist beispielsweise in DE 8405144 U1 offenbart.
  • Die Füllstandshöhe des Schmiermittels im Ölsumpf muss gering gehalten werden, um unnötige Planschverluste zu vermeiden und außerdem einen störungsfreien Rücklauf des Öles aus den Lagern zu ermöglichen. Unter Planschverlusten wird der Leistungsaufwand zur Bewegung der rotierenden Teile, die in den Ölsumpf eintauchen, verstanden. Sie verursachen eine zusätzliche Leistungsaufnahme der Maschine und eine ebenso unerwünschte zusätzliche Erwärmung des Öls. Andererseits bewirkt eine zu geringe Füllstandshöhe des Schmiermittels im Ölsumpf eine zu geringe Schmierung der mit Schmiermittel zu versorgenden Stellen. Die Kühlung des Öles erfolgt durch Wärmeaustausch mit den großen benetzten inneren Gehäuseflächen.
  • Bei höheren Lagerumfangsgeschwindigkeiten reicht diese Form der Schmierölversorgung insbesondere wegen mangelnder Kühlung der Lager nicht mehr aus. Die mechanische Verlustleistung wächst mit dem Quadrat der Geschwindigkeit an, d. h. eine Verdopplung der Drehzahl hat eine Vervierfachung der Reibleistung zur Folge. Das Schmieröl wird dann zusätzlich zur Wärmeabfuhr benötigt. Üblicherweise wird in diesen Fällen eine Ölpumpe mit separatem Kühler eingesetzt. Die Ölpumpe fördert das Schmieröl durch Leitungen und Kühler zu den Öleinspritzdüsen, die einen definierten Ölstrahl den Schmierstellen zuführen (Lager, Zahnräder). Mit derartigen Zwangsumlaufschmierungen lassen sich Anwendungsfälle von n*dm = 0,5 bis 4*10E6 mm/min abdecken (vgl. Beitz, W.; Grote, K.-H.: Dubbel - Taschenbuch für den Maschinenbau. 19. Auflage Springer-Verlag 1997, Seite G174, Anhang G4 Tabelle 3).
  • Zwangsumlaufschmierungen sind sehr aufwändig und teuer, da sie eine Vielzahl von Bauteilen wie Ölpumpe, Verrohrung, Kühler, Einspritzdüsen und weitere Anbauteile erfordern. Es sind daher Versuche bekannt, ohne separate Pumpen Umlaufschmierungen wenigstens teilweise zu realisieren. So wird in DE 87 14 166 U1 beispielsweise vorgeschlagen, die bei vielen Drehkolbenmaschinen zwangsläufig vorhandenen Synchronisations-Zahnräder gleichzeitig als Zahnradpumpe zu verwenden.
  • Ein anderer Ansatz besteht darin, mit Hilfe eines seitlich an einer Spritzscheibe etwa tangential angeordneten Staurohres einen gewissen Öldruck aufzubauen, der dann zur gezielten Versorgung einzelner Lagerstellen genutzt werden kann. Eine solche Lösung ist beispielsweise in EP 188 713 B1 offenbart. Durch beide Ansätze wird jedoch das Problem der Ölkühlung nicht gelöst. Selbst wenn ein ausreichender Druckaufbau stattfindet, um eine Umlaufschmierung mit Ölkühler realisieren zu können, so führt schon der Ölkühler zu einer sehr aufwändigen und teuren Konstruktion.
  • Ferner verweist die DE 101 97 228 T5 einleitend auf eine Drehkolbenmaschine nach dem Oberbegriff von Anspruch 1. Die in dieser Druckschrift offenbarte Tauchschmierung ermöglicht jedoch aufgrund der begrenzten Kühl- und Schmiereffizienz ebenfalls nur vergleichsweise geringe Lagergeschwindigkeiten und somit Drehzahlen.
    • Darstellung der Erfindung
  • Es ist Aufgabe der vorliegenden Erfindung, eine Drehkolbenmaschine der eingangs genannten Art bereitzustellen, die hohe Drehzahlen ermöglicht und gleichzeitig eine einfache Konstruktion besitzt.
  • Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß durch eine Drehkolbenmaschine mit den Merkmalen von Anspruch 1 gelöst. Besonders vorteilhafte Weiterbildungen der Erfindung sind in den abhängigen Ansprüchen angegeben.
  • Der Erfindung liegt der Gedanke zugrunde, die Kühl- und Schmiereffizienz des Schmieröls dadurch zu verbessern, dass ohne Einsatz einer separaten Ölpumpe und eines separaten Ölkühlers eine Kühlung durch Ölzirkulation zwischen den beiden Ölräumen realisiert wird.
  • Zu diesem Zweck ist erfindungsgemäß vorgesehen, dass die mindestens zwei Verbindungskanäle derart angeordnet und ausgestaltet sind, dass sie eine solche Ölzirkulation ohne weitere Bauteile ermöglichen. Genauer gesagt ist erfindungsgemäß vorgesehen, dass die Anschlussquerschnitte der mindestens zwei Verbindungskanäle an die Ölräume zumindest teilweise unterhalb der Achslinien der Wellen angeordnet sind. Hieraus ergibt sich in Kombination mit den "diagonal" angeordneten Spritzelementen, dass die durch die Spritzelemente erzeugte Ölströmung von einem Ölraum in den anderen und wieder zurück strömen kann.
  • Auf diese Weise erhält man - trotz einfacher Konstruktion der Drehkolbenmaschine - eine effiziente Zirkulation und Kühlung des Schmieröls und somit eine effiziente Schmierung und Kühlung der Wälzlager. Dies führt im Ergebnis dazu, dass sich mit der erfindungsgemäßen Drehkolbenmaschine hohe Lagerumfangsgeschwindigkeiten bzw. Drehzahlen erreichen lassen.
  • Weitere Ausführungsformen und Vorteile der vorliegenden Erfindung werden anhand der nachfolgenden Beschreibung noch näher ersichtlich werden.
    • Kurze Beschreibung der Zeichnungen
    • Fig. 1
    zeigt schematisch eine freigeschnittene Seitenansicht einer Drehkolbenmaschine gemäß einer bevorzugten Ausführungsform der vorliegenden Erfindung;
    Fig. 2
    zeigt schematisch eine freigeschnittene Frontansicht der in Fig. 1 gezeigten Drehkolbenmaschine; und
    Fig. 3
    zeigt schematisch eine freigeschnittene Draufsicht der in Fig. 1 gezeigten Drehkolbenmaschine.
    Ausführliche Beschreibung bevorzugter Ausführungsformen
  • Bevorzugte Ausführungsformen der vorliegenden Erfindung werden nachfolgend ausführlich unter Bezugnahme auf die begleitenden Zeichnungen beschrieben.
  • Die Fig. 1 bis 3 zeigen schematisch verschiedene Ansichten einer Drehkolbenmaschine 1 als Ausführungsbeispiel der vorliegenden Erfindung. Die Drehkolbenmaschine 1 weist zwei in den Figuren nicht näher gezeigte Drehkolben bzw. Rotoren 8 auf, die in einem Gehäuse 2 gelagert sind und in entgegengesetzter Richtung gedreht werden, um eine Förderwirkung zu erzeugen. Jeder Rotor 8 ist an einer zugehörigen Welle 4 angebracht, die durch Wälzlager 6 mit Wälzelementen 6' (von denen schematisch nur einige gezeigt sind) im Gehäuse 2 drehbar aufgenommen ist. Im allgemeinen wird eine der Wellen von außen in hier nicht näher dargestellter Weise angetrieben, während die andere Welle synchron mit der Antriebswelle durch zwei miteinander kämmende, auf den Wellen befestigten Zahnräder 20 gedreht wird. Die Pfeile in Fig. 2 kennzeichnen die Drehrichtungen der Drehkolben 8. Die Förderrichtung der als Ausführungsbeispiel gewählten Drehkolbenmaschine 1 ist also von oben nach unten.
  • Ferner weist die Drehkolbenmaschine 1 zwei Ölräume 10 auf, die in dem Gehäuse 2 an gegenüberliegenden Stirnseiten des Förderraumes im Bereich der Wälzlager 6 angeordnet und dazu vorgesehen sind, zumindest teilweise mit Schmieröl gefüllt zu sein. Der antriebsseitige Ölraum ist dabei durch den zusätzlichen Wellendurchtritt zur Umgebung gekennzeichnet. In dem gegenüberliegenden Ölraum befinden sich auch die Synchronräder 20.
  • Bei der gezeigten Drehkolbenmaschine handelt es sich um eine trockenlaufende Drehkolbenmaschine, d. h. um eine Drehkolbenmaschine, bei der keine Schmierung der Drehkolben vorgenommen wird, sondern die Drehkolben berührungslos laufen. Dementsprechend sind die Ölräume 10 von dem durch die Drehkolben definierten Förderraum abgedichtet.
  • In den Ölräumen 10 sind zwei Spritzelemente bzw. Spritzscheiben 12 vorgesehen, wobei je Ölraum 10 ein Spritzelement 12 auf den Wellen 4 derart angeordnet ist, dass jede Welle 4 insgesamt nur ein Spritzelement 12 trägt. Die Spritzelemente bzw. Spritzscheiben 12 sind somit "diagonal" angeordnet. In den Ölräumen 10 wird das Schmiermittel (Öl) von den in den Ölsumpf eintauchenden Spritzscheiben 12 aus dem Sumpf durch Schleppwirkung und unter Umständen zusätzlich durch Auskerbungen auf dem Umfang der Spritzscheiben oder ähnliche Maßnahmen mitgenommen und im Ölraum als Tröpfchen und Nebel verteilt. Durch die Schleppwirkung der Spritzscheiben 12 wird hierbei das Öl im jeweiligen Ölraum 10 zur Seite der Welle ohne Spritzscheibe transportiert. Beim Stand der Technik wird hierbei der Ölspiegel deformiert, es bildet sich ein "Ölberg", wodurch die effektive Eintauchtiefe der Scheibe vermindert wird und der Ölabfluss aus dem Lager der benachbarten Welle behindert wird. Derselbe Vorgang ergibt sich im gegenüberliegenden Ölraum. Werden die Spritzscheiben nun diagonal angeordnet (Fig. 3), so liegen sich jeweils Ölberg und Öltal der beiden Ölräume 10 gegenüber.
  • Die beiden Ölräume 10 sind durch zwei Ölkanäle 14 miteinander verbunden. Wie in Fig. 1 am besten zu erkennen ist, sind die Anschlussquerschnitte 14' der Verbindungskanäle 14 an die Ölräume unterhalb der Achslinien 4' der Wellen 4 angeordnet. Obgleich die Wälzelemente 6' der Wälzlager 6 nur schematisch und teilweise gezeigt sind, sind die Anschlussquerschnitte 14' der Verbindungskanäle 14 auch unterhalb der Wälzelemente 6' angeordnet. Auf diese Weise befinden sich die Anschlussquerschnitte 14' der Verbindungskanäle 14 teilweise oder ggf. auch vollständig unterhalb des freien (Öl-)Spiegels des Schmiermittels 18 in den Ölräumen 10. Dabei ist es denkbar, dass die Anschlussquerschnitte 14' nur eines oder beider Verbindungskanäle 14 vollständig unterhalb des freien Ölspiegels angeordnet sind, wobei im letzteren Falle eine zusätzliche Druckausgleichsleitung vorgesehen werden kann. Ferner befinden sich die Verbindungskanäle 14 bzw. deren Anschlussquerschnitte 14' in der vorliegenden Ausführungsform im Bereich der gegenüberliegenden Seitenwände 10' der Ölräume 10.
  • Das Ö1 im jeweiligen Ölsumpf 10 wird durch die entsprechende Spritzscheibe 12 angetrieben und strömt in Richtung des stromabwärts liegenden Verbindungskanals 14 (die Strömungsrichtung ist in den Figuren schematisch durch Pfeile angegeben). Der Verbindungskanal 14 führt das Öl zum gegenüberliegenden Ölraum 10. Die Spritzscheibe 12 im gegenüberliegenden Ölraum 10 treibt das Öl weiter nach außen in Richtung des zweiten, außen liegenden Ölkanals 14. Dieser führt das Öl wieder zum ersten Ölraum 10 zurück.
  • Somit findet ein Ölaustausch und damit Öltemperaturausgleich zwischen den beiden Ölräumen statt. Hierdurch werden die Gehäuseteile gleichmäßiger temperiert, was geringere Spiele zwischen Rotoren und Gehäuse erlaubt und somit eine Erhöhung des Wirkungsgrades ermöglicht.
  • Durch die vergrößerte Oberfläche der zwei Verbindungskanäle 14, das größere Ölvolumen und durch den verbesserten Wärmeübergang aufgrund der Geschwindigkeit der Zirkulationsströmung kann mehr Wärme abgegeben werden. Hierdurch kann auf einen teuren externen Ölkühler verzichtet werden. Zusätzlich kann die Oberfläche der Ölverbindungen mit Kühlrippen versehen werden.
  • Durch die Abfließmöglichkeit der jeweiligen Verbindungskanäle 14 kann sich kein "Ölberg" unter einem Wellenlager 6 bilden, wodurch der Abfluss des Öles aus dem Lager und damit die Kühlung des Lagers verbessert wird.
  • Ein weiterer Vorteil der Erfindung besteht in der verbesserten Wartungsfreundlichkeit da durch die verbundenen Ölräume nur eine Befüll- und Ablassmöglichkeit vorgesehen werden muss.
  • In konstruktiver Hinsicht ist bei der vorliegenden Ausführungsform vorgesehen, dass die Verbindungskanäle 14 einstückig mit einem Gehäusezylinder 2' gegossen sind, der die Drehkolben 8 umgibt. Dabei ist zwischen den Verbindungskanälen 14 und dem Gehäusezylinder 2' jeweils eine Luftschicht 16 vorgesehen, wie in Fig. 3 am besten zu erkennen ist. Hierdurch wird sichergestellt, dass die im Bereich der Drehkolben 8 entstehende Verdichtungswärme nicht zu einer unerwünschten Erwärmung des in den Verbindungskanälen 16 zirkulierenden Öls führt.
  • Die Ausgestaltung des Querschnitts der Verbindungskanäle 14 ist im Rahmen der vorliegenden Erfindung nicht besonders beschränkt. Allerdings hat es sich als vorteilhaft erwiesen, wenn die Verbindungskanäle 14 einen großen Querschnitt aufweisen, beispielsweise einen Querschnitt, der im Verhältnis zu einer bei Stillstand der Maschine durch Öl benetzten, drehkolbenseitigen Stirnfläche 10" des Ölraumes jeweils mindestens 5%, bevorzugt mindestens 10% und besonders bevorzugt höchstens 25% beträgt. Hierdurch ergibt sich eine besonders effiziente Zirkulation des Öls mit geringen "Ölbergen und -tälern". Dabei ist es besonders bevorzugt, dass die Verbindungskanäle 14 jeweils einen im Wesentlichen gleichen Querschnitt aufweisen und dieser auch über die Länge des jeweiligen Verbindungskanals im Wesentlichen konstant ist.

Claims (10)

  1. Zweiwellige, trockenlaufende Drehkolbenmaschine (1), mit
    zwei in einem Gehäuse (2) über Wellen (4) und Wälzlager (6) mit Wälzelementen (6') gelagerten Drehkolben (8), die horizontal angeordnet sind und miteinander gegenläufig kämmen, um einen Förderraum zu definieren,
    zwei Ölräumen (10), die in dem Gehäuse (2) an gegenüberliegenden Stirnseiten des Förderraumes im Bereich der Wälzlager (6) angeordnet und dazu vorgesehen sind, zumindest teilweise mit Schmieröl gefüllt zu sein,
    zwei Spritzelementen (12), wobei je Ölraum (10) ein Spritzelement (12) auf den Wellen (4) derart angeordnet ist, dass jede Welle (4) insgesamt nur ein Spritzelement (12) trägt, und
    mindestens zwei Verbindungskanälen (14), welche die beiden Ölräume (10) jeweils miteinander verbinden,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    die Anschlussquerschnitte (14') der mindestens zwei Verbindungskanäle (14) an die Ölräume (10) zumindest teilweise unterhalb der Achslinien (4') der Wellen (4) angeordnet sind.
  2. Drehkolbenmaschine nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Anschlussquerschnitte (14') der mindestens zwei Verbindungskanäle (14) an die Ölräume (10) zumindest teilweise unterhalb der Wälzelemente (6') der Wälzlager (6) angeordnet sind.
  3. Drehkolbenmaschine nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Anschlussquerschnitte (14') der mindestens zwei Verbindungskanäle (14) an die Ölräume (10) zumindest teilweise unterhalb des freien Ölspiegels in den Ölräumen (10) angeordnet sind.
  4. Drehkolbenmaschine nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Anschlussquerschnitte (14') der mindestens zwei Verbindungskanäle (14) an die Ölräume (10) in einer Draufsicht zumindest teilweise außerhalb einer Projektion der Achslinien (4') der Wellen (4) angeordnet sind.
  5. Drehkolbenmaschine nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass die mindestens zwei Verbindungskanäle (14) im Bereich gegenüberliegender Seitenwände (10') der einzelnen Ölräume angeordnet sind.
  6. Drehkolbenmaschine nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Verbindungskanäle (14) mit Kühlelementen, insbesondere Kühlrippen ausgestattet sind.
  7. Drehkolbenmaschine nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Verbindungskanäle (14) einstückig mit zumindest einem Abschnitt des Gehäuses (2) gegossen sind, insbesondere mit einem die Drehkolben umgebenden Gehäusezylinder (2').
  8. Drehkolbenmaschine nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, dass zwischen den Verbindungskanälen (14) und dem Gehäusezylinder (2') jeweils zumindest teilweise eine Isolierschicht (16), insbesondere eine Luftschicht vorgesehen ist.
  9. Drehkolbenmaschine nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Verbindungskanäle (14) einen Querschnitt aufweisen, der im Verhältnis zu einer bei Stillstand der Maschine durch Öl benetzen, drehkolbenseitigen Stirnfläche (10") des Ölraumes jeweils mindestens 5%, bevorzugt mindestens 10 %, besonders bevorzugt höchstens 25 % beträgt.
  10. Drehkolbenmaschine nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Verbindungskanäle (14) jeweils einen im wesentlichen gleichen Querschnitt aufweisen und dieser bevorzugt über die Länge des jeweiligen Verbindungskanals (14) im Wesentlichen konstant ist.
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