EP0953535B1 - Verfahren und vorrichtung zum zuführen und abstellen von kannen - Google Patents

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EP0953535B1
EP0953535B1 EP99102071A EP99102071A EP0953535B1 EP 0953535 B1 EP0953535 B1 EP 0953535B1 EP 99102071 A EP99102071 A EP 99102071A EP 99102071 A EP99102071 A EP 99102071A EP 0953535 B1 EP0953535 B1 EP 0953535B1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
magazine
carrier
empty
cans
full
Prior art date
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Expired - Lifetime
Application number
EP99102071A
Other languages
English (en)
French (fr)
Other versions
EP0953535A2 (de
EP0953535A3 (de
Inventor
Michael Ueding
Otmar Kovacs
Carsten Peter
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Rieter Ingolstadt Spinnereimaschinenbau AG
Original Assignee
Rieter Ingolstadt Spinnereimaschinenbau AG
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Rieter Ingolstadt Spinnereimaschinenbau AG filed Critical Rieter Ingolstadt Spinnereimaschinenbau AG
Publication of EP0953535A2 publication Critical patent/EP0953535A2/de
Publication of EP0953535A3 publication Critical patent/EP0953535A3/de
Application granted granted Critical
Publication of EP0953535B1 publication Critical patent/EP0953535B1/de
Anticipated expiration legal-status Critical
Expired - Lifetime legal-status Critical Current

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    • D—TEXTILES; PAPER
    • D01—NATURAL OR MAN-MADE THREADS OR FIBRES; SPINNING
    • D01H—SPINNING OR TWISTING
    • D01H9/00—Arrangements for replacing or removing bobbins, cores, receptacles, or completed packages at paying-out or take-up stations ; Combination of spinning-winding machine
    • D01H9/18—Arrangements for replacing or removing bobbins, cores, receptacles, or completed packages at paying-out or take-up stations ; Combination of spinning-winding machine for supplying bobbins, cores, receptacles, or completed packages to, or transporting from, paying-out or take-up stations ; Arrangements to prevent unwinding of roving from roving bobbins
    • D01H9/185—Transporting cans
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65H—HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL, e.g. SHEETS, WEBS, CABLES
    • B65H67/00—Replacing or removing cores, receptacles, or completed packages at paying-out, winding, or depositing stations
    • B65H67/04—Arrangements for removing completed take-up packages and or replacing by cores, formers, or empty receptacles at winding or depositing stations; Transferring material between adjacent full and empty take-up elements
    • B65H67/0428—Arrangements for removing completed take-up packages and or replacing by cores, formers, or empty receptacles at winding or depositing stations; Transferring material between adjacent full and empty take-up elements for cans, boxes and other receptacles
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65H—HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL, e.g. SHEETS, WEBS, CABLES
    • B65H2701/00—Handled material; Storage means
    • B65H2701/30—Handled filamentary material
    • B65H2701/31—Textiles threads or artificial strands of filaments

Definitions

  • the present invention relates to a method according to the preamble of the claim 1 and an apparatus for performing this method.
  • AT 343 047 describes a device for loading a Spinning preparation machine with jugs known. Empty cans stand initially on a dolly and then slide on one a route leading guideway. The pots are going there as well after the filling process on another trolley by means of a Chain with gripper arms pushed. One gripper arm is provided for each jug. After the first trolley has been emptied, it is moved using a Moving device moved.
  • the disadvantage of this version is that the gripper arms must intervene between two cans. The For this purpose, cans must be positioned exactly at a distance, which is common in everyday spinning cannot always be guaranteed. For moving the dolly these must have steerable wheels. This is disadvantageous for pushing the wagons manually as this makes them difficult to steer.
  • the displacement device is also due to the occurring Torques when moving the car heavily loaded and subject therefore high wear or must be designed accordingly strong his.
  • the object of the present invention is therefore a method and a To create device that avoid the disadvantages mentioned.
  • the stated object is achieved by the features of claim 1. Because the can carrier on the route or another band-releasing Textile machine remains while the cans are being filled and the cans after filling, they can be placed directly on a can carrier, is done by the operator or an automatic transport device work to be carried out on the feeding and removal reduced by pot carriers. The labor-intensive handover empty cans from the can carrier onto a roller conveyor or removing full cans from a roller conveyor and transferring them these now heavy cans on a can carrier are thus eliminated.
  • a decoupling of the timing for feeding a can carrier to the filling head or for removing a can carrier from the exit of the filling head from the supply and removal of can carriers to or to reach from the route, is in further development according to the invention of the described method according to claim 3 as a buffer serving additional position for the can carrier.
  • a can carrier can be made from an empty can magazine, from which from the empty cans are fed to the filling head into a buffer position brought, from which it can be removed if necessary can be placed in the full can magazine. If, however, in a starting situation the in the empty can magazine located can carrier is filled and there is an empty in the full can magazine Can carrier is located, is a procedure according to claim 4 particularly advantageous because at the same time when the can carrier in the empty can magazine becomes empty, even the one in the full-can magazine Can carrier is full, so that an exchange of the can carrier both in Empty can magazine as well as in the full can magazine.
  • a device according to the invention is used to carry out the method Claim 5 provided.
  • the receiving device for one Can carrier and its locking both at the inlet and at the outlet of the filling head lead to the above-mentioned ease of work. Due to the advantageous further development of the subject matter of the invention according to claim 6 is a high security when handing over a jug to or from the belt-dispensing textile machine.
  • the subject matter of the invention is preferably developed further, since this results in a particularly space-saving design of the subject matter of the invention is achieved.
  • the subject of the invention advantageously formed according to claim 8. That way the provision of a can wagon with empty cans or collection a can carrier with full cans regardless of the expiry of the Filling process take place.
  • the juxtaposition of the shelves according to claim 9 is usually both in terms of space and also particularly advantageous for handling the can carriers.
  • the empty cans must be fed to the filling station by the can carrier. So that an ejection device on the individual cans on their Filling station facing away from the filling station, it is advantageous if one Training of the device according to the invention provided according to claim 10 becomes.
  • the can carrier in any way, for. B. formed as a pallet be, but the use of carts has turned out to be special proven advantageous.
  • training of the Device according to the invention according to claim 12 may be advantageous since the steerable role during the transfer of the car from one to the next floor space can be used for cooperation.
  • the can carrier according to Claim 18 and / or 19 is formed.
  • rectangular can is not to be understood as restrictive, but rather should include all pitcher shapes, one larger and one smaller Have cross-sectional dimensions regardless of the cross-sectional shape of the jug, d. H. regardless of whether the ends by a circular section or are formed by straight wall surfaces and are therefore independent of the size of any rounding radii provided at the transition from one Side surface of the jug into an end surface.
  • a tape-dispensing textile machine 8 see Fig. 4
  • a tape-dispensing textile machine 8 see Fig. 4
  • a tape-dispensing textile machine 8 see Fig. 4
  • a can magazine 6 into an empty can magazine 3 for feeding empty cans 2 (Empty cans) to the filling station 1 and a full can magazine 4 for recording the cans 20 filled in the filling station 1 is divided.
  • empty cans magazine 3 is one Feeder 30 assigned while feeding the filled cans 20 into the full-can magazine 4 by ejecting it from the filling station 1 is effected.
  • FIGS. 1a to 1f In the starting situation shown in FIG. 1a, there is a can carrier 5 loaded with a predetermined number of empty cans 2 (empty cans) in the empty can magazine 3, while a further but empty can carrier 50 is available in the full can magazine 4.
  • the empty cans 2 With the aid of the feed device 30, the empty cans 2 are brought down one after the other from the can carrier 5 into the area of the filling station 1 (see arrow f 1 in FIG. 1b). There the can 2 is filled with sliver. Subsequently, the former empty jug now comes as a filled jug 20 onto the can holder 50 provided in the full jug magazine 4.
  • FIG. 1b shows the point in time at which the can carrier 5 located in the empty can magazine 3 has been emptied and the can carrier 50 located in the full can magazine 4 has been loaded with the predetermined number of full cans 20.
  • the can carrier 50 is picked up from the full-can magazine 4 (see arrow f 2 ) and fed to a belt-processing textile machine (not shown) for processing (FIG. 1c).
  • the previously emptied can carrier 5 is removed from the empty can magazine 3 (see arrow f3 in FIG. 1d) and fed to the full can magazine 4 (arrow f4 in FIG. 1e).
  • a new can carrier 51 loaded with empty cans is placed in the empty can magazine 3 which has become empty in this way (see arrow f 5 in FIG. 1 f), as a result of which the initial situation according to FIG. 1 a is restored and the described work cycle of can start at the beginning.
  • the can carriers 5, 10 are used a whole group of empty cans 2 is transported, simply into the empty can magazine 3 on the feed side of the filling station 1 the belt-dispensing textile machine 8 (Fig. 4) retracted and there during of the filling process.
  • the operator remains physically very strenuous activities are spared because they do not empty Cans 2 need to remove from the can carrier 5 to the empty can magazine 3 to feed, even later the filled cans 20 from the Vollkannenmagazin 4 must take out to 50 on the can carrier remedy.
  • the only one in the previously described version of the process the remaining work is the removal of can carriers 5, 50, 51 ... in the empty can magazine 3, the transfer of a cleared can carrier 5, 50, 51 ... from the empty can magazine 3 into the full can magazine 4 and the collection of such a can carrier 5, 50, 51 ... from the full can magazine 4.
  • an empty can carrier 5 from the empty can magazine 3 into the full can magazine 4 can be carried out without human intervention by, as shown in FIG. 2 in a modified embodiment, the empty can carrier 5 located in the empty can magazine 3 after the full can magazine has become free 4 in the direct way, ie transversely to the feed or pick-up direction (see arrows f 5 and f 2 in FIGS. 2d and 2e), the can carrier into which the full-can magazine 4 is placed.
  • the method described above is described in modified in such a way that the provision of a can carrier 52 (Fig. 2d) with empty cans 2 in empty cans magazine 3, whether the can carrier 5 supplying the filling station 1 with empty cans 2 is already empty or not.
  • the removal is also carried out in an analogous manner a can carrier 50 (FIG. 2e) loaded with full cans 20 independently whether the can carrier 5 operated by the filling station 1 is already partially or has been fully loaded with full cans 20 or Not.
  • both the empty can magazine 3 and the Vollkannenmagazin 4 each as an additional storage space as a buffer station for another can carrier.
  • the empty jug magazine has 3 except for a feed shelf 32 for the can carrier 5, of which the mentioned feeder 30 the empty cans 2 individually and thus one after the other according to the filling sequence of the filling station 1
  • the full-can magazine 4 in turn has a receiving surface 40 and a buffer or Pick-up area 41.
  • the filled ones delivered by the filling station 1 Cans 20 reach a provided on the receiving surface 40, initially empty can carrier 50, which after loading the pick-up area 41 is fed where it is waiting for it to be picked up.
  • the feed device 30 (see FIG. 1), which is designed in a manner known per se and can be arranged next to a can carrier or above a can carrier as required, now feeds an empty can 2 to the filling station 1 (arrow f 1 ) grips the can 2 in a manner known per se and transports it under a filling head (not shown). This is where the actual filling process takes place, after the completion of which the now filled can 20 is conveyed further and finally ejected from the filling station 1 onto the can carrier 50 which is available in the receiving position on the receiving shelf 40. In this way, the feed device 30 gradually feeds all empty cans 2 from the can carrier 5 to the filling station 1.
  • the full can 20 which is passed on to the can carrier 50 after the filling operation has been carried out and is ejected from the filling station 1 in each case runs onto the last can 20 of the row which has been ejected before and pushes this can row ever further away from the filling station 1 until the Can carrier 50 is filled (Fig. 2b).
  • the two middle shelves 32 and 40 which work together with the filling station 1, are again in the normal working state.
  • the two outer shelves are not involved in the filling process and form buffer stations. It is therefore irrelevant when a new can carrier 52 with empty cans 2 is fed in here (see arrow f 5 in FIG. 2d) or when the can carrier 50 with the filled cans 20 is picked up (see arrow f 3 in FIG. 2e), as long as this happens in the period between two transfer offsets to be made. This can be done in a largely time-dependent decoupling from the filling process. It also does not matter whether this feeding or removal of can carriers is done manually by an operator or fully automatically using an automatic transport and transportation control device.
  • a can changer 10 shown in Fig. 3 is only part of the filling station 1 (see Figs. 1 and 2) a can changer 10 shown.
  • This has an arcuate Can guide 100, which essentially from the feed footprint 32 to to the filling head of the filling station 1, not shown.
  • the can changer 10 also has a rotating driver arm 11, of which in FIG. 3 only the free one with the jug to be transported (see with dash-dotted Contoured can 2a) cooperating end see is.
  • Another arcuate can guide 101 of the can changer 10 extends from the filling head to the receiving surface 40.
  • Another can guide 102 is assigned to the receiving surface 40 and has the task of filling a can 20 coming from the filling head the circular path of the can changer 10 away in the direction of which on the To steer receiving surface 40 located can carrier 50.
  • the above Can guides 100, 101 and 102 are below the work area the rotating driving arm 11 arranged so that its Freedom of movement is not restricted.
  • the can carrier 5, 50, 51, 52 ... can be designed in any suitable shape be, for example as a pallet or the like. In the one shown in FIGS. 3 and 4 Exemplary embodiment takes place as a can carrier 5, 50, 51, 52 ... Can car application. This points at the can changer 10 opposite end on an upwardly extending handle 53, with the help of the can carrier 5, 50, 51, 52 ... (can car) an operator can be handled. From the handle bar 53 to The jug car (can carrier 5, 50, 51, 52 ...) a can footprint 54, the side by two Guides 55 and 56 are limited to the cans 2 and 20 in series, respectively hold. The can footprint has between these guides 55 and 56 54 two or more support strips 540 and 541 to reduce the friction between the Jugs 2 and 20 and the jug cart (can carriers 5, 50, 51, 52 ...) to reduce.
  • the described features of the can car are clearly recognizable with the can carrier 50 located on the receiving surface 40.
  • the can car has on its underside two pairs of wheels 59 and 590, of which the pair of wheels 59 facing away from the handle bracket 53 is not is steerable or pivotable, while that arranged closer to the handle bar 53 Pair of wheels 590 steerable, d. H. the direction of movement of the car is adjustable by pivoting its bracket. Possibly can instead of one or the other pair of wheels 59 or 590 also apply a single role.
  • the can magazine 6 has the length of a can carrier 5 at a distance, 50, 51, 52 ... each on its and the can changer 10 and a locking means on its side facing away from the can changer 10 forming guide 60 or 61 to the can carrier 5, 50, 51, 52 ... both on the feed shelf 32 and on the receiving shelf 40 to lock in a defined position with respect to the can changer 10.
  • This securing of the 60 and 61 in the guide area can carriers 5, 50, 51, 52 ... is for error-free function when feeding empty cans 2 to can changer 10 as well important when dispensing filled cans 20 from the can changer 10.
  • the can carriers 5, 50, 51, 52 ... are on each of the parking spaces (waiting space 31, feed footprint 32, pick-up footprint 40 and pick-up footprint 41) associated with further locking means 62, which can support 5, 50, 51, 52 ... across the can movement when feeding to the can changer 10 or when recording the dispenser 10 delivered Secure cans 20.
  • These locking means 62 can be designed differently be like a comparison of the parking spaces (waiting space 31 and remaining spaces 32, 40 and 41) shows.
  • these locking means 62 are formed in a wedge shape (prism shape), while the waiting area 31 on its supply side (i.e.
  • the waiting area 31 has also a threshold 310, over which the designed as a can car Can carrier 51 must roll away when placed in its waiting position becomes. In this case, one that is provided on the underside of the can car arrives Guide pin 510 into a stationary wedge-shaped guide 311, which aligns the can carrier 51 exactly.
  • the aforementioned feed device 30, which has a feed bracket 300, 3 and 4 is located between the feed shelf 32 and the receiving surface 40.
  • the feed bracket 300 engages on the Filling station 1 facing away from the row of cans on the on the Feed shelf 32 deposited can carrier 5 is arranged, and pushes the cans 2 the can changer 10 in cycles in accordance with it Work too.
  • FIGS. 3 and 4 Device provided a stationary wedge 33 which extends from the the side of the feed shelf 32 facing away from the waiting shelf 31 up to immediate vicinity of the waiting area 31, d. H. across the full width of the Feed footprint 32 extends. If a can carrier 5, 50, 51, 52 ... transferred from the waiting area 31 to the feed area 32, so runs the can 2 facing away from the filling station 1 of the one to be transferred Can carrier 5 located can row on the wedge 33. This now shifts the entire can row by one by its dimension predetermined distance in the direction of can changer 10 and thus creates the space necessary for the insertion of the feed bracket 300. For example is this feed bracket 300 initially in a swung up Starting position, from which he then for his feeding work in the in Fig. 3rd shown working position can be pivoted down.
  • the feed bracket 300 takes over the described function of the wedge 33, so that there is no need for a separate element for this.
  • a transfer device 7 is arranged below the bottom of the can carriers 5, 50, 51, 52 ...
  • this essentially consists of a carriage or slide 70 which can be moved transversely to the feed or pick-up direction of the can carriers 5, 50, 51, 52 ... (see arrows f 5 and f 2 in FIG . 2e) and a support surface 700 for receiving can carriers 5, 50, 51, 52 .... 3, the carriage 70 is connected to two drive pistons 71 which are connected to a medium supply and discharge line.
  • a monitoring device 9 (FIG. 3) assigned, which determines whether the can carrier 5 located there cleared or whether there is still a jug 2 on it.
  • the monitoring device 9 can be designed differently, e.g. B. as a counter preset to the number of cans 2 on a can carrier 5 and with every jug that passes this monitoring device, is reset by a value and when the value reaches zero reports this state to the control device 72.
  • a simple light barrier 90 can be provided, which can be is interrupted until the last can 2 has left the can carrier 5, and then via line 900 a corresponding signal to the control device 72 issues.
  • the light barrier 90 can instead of transversely to the can advance direction can also be provided in parallel, for example by the light source or photodiode delimiting the light barrier 90 on the feed bracket 300 and the counter element at a suitable location the side of the feed shelf 32 facing the filling station 1 is.
  • Monitoring device 91 Another, connected to the control device 72 by means of a line 911 Monitoring device 91 is the receiving shelf 40 of the full-can magazine 4 assigned, which - for example, again with the help of a Photoelectric switch 910 - determines whether the one in the receiving position Can carrier 50 is fully loaded with filled cans 20.
  • the via line 720 with a control device of the tape dispenser Textile machine 8 related control device 72 is correct Work of the can magazine 6 on the work of the belt-dispensing textile machine 8 from. So can the feed device 30, in a manner not shown is connected to the control device 72 only in on the work of the can changer 10 work in a coordinated manner.
  • the transfer device 7 is in a side-by-side arrangement the footprints of the can magazine 6 so designed and dimensioned that they offset all three can carriers 51, 5 and 50 at the same time.
  • the support surface 700 of the carriage 70 extends over three adjacent spaces, d. H. about the width of a footprint reduced width of the total floor space. In the rest position shown the carriage 70 is in a lowered position, whereby the support surface 700 from the feed footprint 32 to over the pick-up footprint 41 extends.
  • the control device 72 causes the drive pistons to be emptied 71, which is now in its lowered position below the Can carrier 5 and 50 located carriage 70 from a rest or Waiting position moved sideways by the width of a footprint until the Carriage 70 is under the can carriers 51, 5 and 50 and thus extends from the waiting position to the reception position including. In this position, which is reached by a monitoring device, not shown, z. B.
  • the control device 72 can be signaled, the control device 72 causes the two Tubing 74 air or other gaseous or liquid fluid is fed.
  • the hoses 74 thus fill, lifting the two in the process Rails 73 and thus also the carriage 70. With this lifting movement the carriage 70 takes itself in its extent located three can carriers 51, 5 and 50 and lifts them out the area of action of the stationary locking means (guide 311, positioning guides 620 and locking means 62).
  • the carriage 70 can now in its Starting position are retracted, taking the ones he has taken with him Can carrier 51, 5 and 50 offset in such a way that now the can carrier 51 equipped with empty cans 2 in the feed position, the empty can holder 5 in the receiving position and the one with full cans 20 equipped can carrier 50 is in the collection position. After reaching the carriage 70 is lowered again from its starting position by the fluid is drained from the two tubes 74.
  • the time of the very first was shown in FIG. 4 Start of work chosen, at which the people involved in the work through two shelves (feed shelf 32 and receiving shelf 40) Offset of the carriage or carriage 70 have been occupied and this still has not been lowered.
  • the waiting position can already be carried out by a new can carrier 51 can be reassigned, as shown in FIG. 4.
  • Transfer of a can carrier 5, 50, 51, 52 ... from one position (Footprint) to the next can in principle be done in any way, and depending on the design of the jug magazine 6 individually or together with other can porters.
  • both the method and the device can also be modified in many ways, in particular by exchanging individual characteristics with equivalents or with others Combinations of features.
  • the transfer of the can carriers brings in a single direction with regard to the formation of the transfer device 7 special advantages, but is still not the only way for the transfer of can carriers 5 from one of the shelves the next to be filled in terms of the work cycle Footprint comes into question.
  • So Fig. 6 shows an arrangement that is particularly close arrangement of adjacent filling stations 1 is preferable. there it does not matter whether the neighboring filling stations 1 are different belt-dispensing textile machines 8 (Fig. 4) belong or always in pairs Form part of a so-called double-head section.
  • the work phase according to FIG. 6 corresponds to the work phase according to FIG. 2d).
  • the empty cans 2 are with the help of a feed device, not shown 30 (see FIGS. 1 and 3) fed to the filling station 1 and arrive after the filling process as filled cans 20 on the in the receiving position Can carriers located 5.
  • the can carrier 50 can be picked up from the pick-up area 41 in order to make it available for later use Release the can carrier 5 release. If the can carrier 5 is loaded, so he will move from his shooting position to the one that has since become free Pick-up space 41 transferred.
  • the empty can carrier 51 is then moved from the feed shelf 32 to the receiving shelf 40 transferred. As a result, the feed footprint 32 is free, on which the can carrier 52 previously deposited on the waiting area 31 is brought.
  • the waiting area 31 is now ready to accommodate another, with empty Jugs of 2 filled can carriers ready.
  • a can carrier 5, 50, 51, 52 ... For the transfer of a can carrier 5, 50, 51, 52 ... from one position to the next, for example, a not shown, height-adjustable carriage or carriage can be provided, on which there is another carriage or carriage, the directions of movement of the superimposed carriages or sleds can be set at right angles to each other. If the lower carriage or carriage is movable, for example, transversely to the feed or pick-up movement of the can carriers 5, 50, 51, 52 ... (arrows f 5 and f 2 in FIGS. 1c and 1f), the upper carriage or carriage is can be moved in parallel.
  • the can carriers 5, 50, 51, 52 ... can also be locked in such a way Training is done in a similar way as this is related 3 and 4 has been described (locking means 62, guides 60 and 61, locking means 75, threshold 310, guide 311, positioning guide 620).
  • the locking means can also deviate from those previously described Be trained. It is possible instead of the can carrier to lift out of the sphere of action of the locking means Locking device from the range of motion of the can carrier for the duration the transfer movements or during delivery to the empty can magazine 3 or 3a or the collection from the full-can magazine 4 or 4a to move away from the range of motion of the can carrier (not shown).
  • Carriage 70 or one suitable for a device according to FIG. 6
  • Carriage 70 or one suitable for a device according to FIG. 6
  • only a height adjustment of the carrying surface 700 relative to the carriage 70 are provided, this height adjustment and also the carriage drive by means of motors, racks etc. can be carried out.
  • the transfer device 7 is below the Can carts or carriers; rather, the transfer device 7 can also be formed elsewhere and in a different way.
  • the transfer device 7 can also be formed elsewhere and in a different way.
  • can carrier conveyor belts or - chains (not shown).
  • Each of these can be guided by a belt or chain be guided and have one or more drivers, with its or whose help the can bearers are brought to the band or Chain movement to follow.
  • a controllable clutch ensures the establishment or removal of the entrainment connection.
  • the can carrier to be moved within the can magazine 6 5, 50, 51, 52 ... should always be raised completely.
  • this is not necessarily required.
  • the other pair of wheels 590 (or the corresponding individual roller) can keep in touch with the ground and move in the direction of movement orient the can car and support the can car.
  • the pot holder at both ends with one transport device each, for example one chain with grippers are detected and to be transferred essentially torque-free.
  • the can carrier if all roles are steerable are not raised.
  • the can carrier becomes raised at least at the end of the non-steerable rollers. Due to the essentially torque-free transport, the transport device can largely wear-resistant and especially light Execution can be designed.
  • the can carriers 5, 50, 51, 52 ... in be formed in different ways. So, not least in Depending on the design and operation of the feeder 30, which also the empty cans 2 of the filling station facing End of a can carrier can be cleared out without the entire row of cans to have to move u. U. special guide means (guides 55 and 56 - see Fig. 3) omitted. The same applies to those who reduce glide Means (support strips 540 and 541 - see Fig. 3) too, for example due to a particularly low-friction material, e.g. B. plastic, are formed. If necessary, there are no friction-reducing measures at all required, especially if the feed device empty cans 2 when they are fed to the can changer 10.
  • Fig. 5 shows two successive filling stations 1 and 12, of which, for example, the first filling station is part of a first route (not shown) and the second filling station 12 is part of a second line 80.
  • the first stretch with the filling station 1 forms a first stretch passage I
  • the second stretch 80 forms a second stretch passage II.
  • the Can magazine 6 of this second stretch passage II can be formed in this way be, as previously explained with the aid of FIGS. 2 to 4.
  • the first stretch passage I points as a buffer in its empty can magazine 3a a total of two waiting areas 31 and 31a and in their full can magazine 4a two pick-up shelves 41 and 41a.
  • the second stretch 80 two can carriers 57 and 58 are always available at the same time.
  • Allocate magazines to collect the can carriers in pairs. 5 is done differently by ensuring that the Line 80 the required can carriers 57 loaded with full cans 20 and 58 always supplied in pairs and accordingly also in pairs by her be discharged again. That from route 80 of the second stretch II delivered can carriers 582 and 583 thus go in pairs Empty can magazine 3a of the first stretch I where it is on the two Waiting areas 31 and 31a are parked. A can carrier after the other is then individually within the can magazine 6 by one Floor space transferred to the next. In the full can magazine 4, the Can carrier collected and only when a pair is complete as Couple are forwarded again to the second stretch II.
  • the two route passages I and II do not work synchronously. For this reason, as indicated in Fig. 5, between the distance of the first stretch I and stretch 80 of the second stretch II a distribution track 81 is arranged which enables can carriers as required from different sections of the first stretch I different Routes 80 of the second stretch passage II are fed can.
  • FIG. 7 shows a further modification which is particularly suitable for feeding so-called flat or rectangular cans 21 to a filling station 13 and for providing such filled rectangular cans 21a for collection.
  • the filling station 13 is designed in such a way as is customary for flat or rectangular cans 21 that the rectangular can 21 receives a traversing movement (see double arrow f 7 ) in the direction of its larger axis during filling, while a reciprocating movement (see double arrow f 8 ) is superimposed transversely to the traversing movement.
  • the four shelves 340, 341, 420 and 421 of the two can magazines 34 and 42 are arranged essentially along a line in the exemplary embodiment shown.
  • a transfer device 76 for example in the form of a conveyor belt, in the extension of which, in the exemplary embodiment shown, there is a can carrier feed path 82 on the feed side, while a can carrier discharge path 83 is located on the discharge side.
  • Both the can carrier feed path 82 and the can carrier discharge path 83 can be designed in such a way that the can carriers are automatically transported in a manner known per se; However, a path can also be provided in the form of a path without any special marking or training, along which an operator brings a can carrier 500 into a standby position 820 (see arrow f 17 ), from which it is transferred to the waiting area 340 after it is cleared what can be done in any way by the operator or an automatic device.
  • a can carrier 503 provided for pick-up on the pick-up area 421 is suitably transferred from the pick-up area 421 to a pick-up standby position 830, from where it is picked up by the operator or a suitable transport device (e.g. self-driving car, etc.) Arrow f 18 ).
  • the standby position can 820 are formed by the waiting area 340. In an analogous way can also the pick-up area 421 with the pick-up standby position 830 coincide.
  • a rectangular can 21 has been fed from a can carrier 501 located on the feed shelf 341 to the work area of the filling station 13 (see arrow f 9 ) and can be filled.
  • the rectangular can 21 is given a traversing movement within the filling station 13 in a manner known per se (see double arrow f 7 ) and, if necessary, a pendulum movement is superimposed on this traversing movement (see arrow f 8 ).
  • the rectangular can 21 is filled, it is pushed out of the filling station 13 in the direction of the arrow f 9a onto the can carrier 502, where the filled cans 21a are collected, by an ejector device (not shown) which is part of the filling station 13 or is assigned to it until the can carrier 502 is filled.
  • the filling station 13 can also be arranged outside the transfer carriage. In this embodiment, another can changer is required.
  • the can carrier 503 which was loaded at an earlier point in time, is picked up from the pick-up area 421, whereby it is either transported directly from here or, if provided, previously transferred to the ready-to-pick-up position 830 (see arrow f 10 ).
  • the pick-up area 421 is thus free for its reception.
  • the can carrier 502 is now transferred from the receiving shelf 420 in the direction of the arrow f 11 to the pick-up shelf 421 that has become free.
  • the empty rectangular cans 21 located on the waiting shelf 340 can be transferred to the feed shelf 341 with the can carrier 500 (see arrow f 14 ). This happens during the time during which the last rectangular can 21 of the previously emptied can carrier 501 is still in the filling station 13, so that after the mentioned rectangular can 21 has been filled, a new rectangular can 21 - now from the can carrier 500 - of the filling station is immediately removed again 13 can be supplied.
  • the previously emptied can carrier 501 is transferred from the waiting position 761 to the receiving shelf 421 (arrow f 15 ). This takes place during the time when the first rectangular can 21 of the can carrier 500 which has been moved inward is being filled, so that the filling station 13 can dispense the filled rectangular can 21a to the can carrier 501 which has meanwhile been made available on the receiving shelf 420 without interrupting production.
  • a new can carrier (not shown) which has meanwhile been provided in the ready position 820 is transferred from the ready position 820 to the waiting area 340 in the direction of arrow f 16 .
  • the can carrier 500 to 503 from or into one of the mentioned Positions 820 or 830 or the placement of one of the can carriers one or the other of the shelves 340, 341, 420 or 421 can be in any Be solved constructively.
  • the relative arrangement also plays a role of the shelves 340, 341, 420 or 421 and / or the provision of the Positions 820 and 830 are not essential. So are orders 1, 2, 5 or 6 also in connection with Flat or rectangular cans possible.

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Description

Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren gemäß Oberbegriff des Anspruches 1 sowie eine Vorrichtung zur Durchführung dieses Verfahrens.
Üblicherweise sind für die Zuführung von leeren Kannen zum Füllkopf einer Strecke und zum Aufnehmen der gefüllten Kannen an der Strecke Rollenbahnen vorgesehen (RIETER-Hochleistungsstrecke RSB 951). Die zu füllenden Kannen müssen hierbei durch eine Bedienungsperson von einem Transportwagen abgenommen und auf die Rollenbahn gesetzt werden, wobei wegen der erforderlichen Neigung der Rollenbahn die Kannen insbesondere zum Aufsetzen auf das der Strecke abgewandte Ende der Rollenbahn relativ hoch angehoben werden müssen. In gleicher Weise müssen die vollen Kannen von einer Rollenbahn abgehoben und auf einen Transportwagen verbracht werden. Diese Vorgehensweise ist somit arbeits- und kräfteintensiv.
Aus der US-A-4 227 848 ist ein Verfahren gemäß dem Oberbegriff des Anspruchs 1 bekannt.
Weiterhin ist aus der AT 343 047 eine Vorrichtung zum Beschicken einer Spinnereivorbereitungsmaschine mit Kannen bekannt. Leere Kannen stehen anfangs auf einem Transportwagen und gleiten anschließend auf einer zu einer Strecke führenden Führungsbahn. Die Kannen werden dorthin sowie nach dem Füllvorgang auf einen weiteren Transportwagen mittels einer Kette mit Greiferarmen geschoben. Pro Kanne ist ein Greiferarm vorgesehen. Nach der Leerung des ersten Transportwagens wird dieser mittels einer Verschiebevorrichtung weiterbewegt. Nachteilig bei dieser Ausführung ist, daß die Greiferarme jeweils zwischen zwei Kannen eingreifen müssen. Die Kannen müssen hierfür exakt beabstandet positioniert sein, was im Spinnereialltag nicht immer gewährleistet sein kann. Zum Verschieben der Transportwagen müssen diese lenkbare Räder aufweisen. Dies ist nachteilig beim manuellen Schieben der Wagen, da sie hierdurch schwierig zu lenken sind. Die Verschiebeeinrichtung ist außerdem durch die hinsichtlich der auftretenden Drehmomente beim Verschieben der Wagen stark belastet und unterliegt daher einem hohen Verschleiß oder muß entsprechend stark ausgelegt sein.
Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es daher, ein Verfahren und eine Vorrichtung zu schaffen, die die genannten Nachteile vermeiden.
Die genannte Aufgabe wird durch die Merkmale des Anspruches 1 gelöst. Da der Kannenträger bei der Strecke oder einer anderen bandabgebenden Textilmaschine verbleibt, während die Kannen gefüllt werden, und die Kannen nach dem Füllen direkt auf einem Kannenträger wieder abgestellt werden, wird die durch die Bedienungsperson oder eine automatische Transportvorrichtung durchzuführende Arbeit auf das Zuführen und Abtransportieren von Kannenträgem reduziert. Das arbeits- und kräfteintensive Übergeben von leeren Kannen von dem Kannenträger auf eine Rollenbahn bzw. das Abnehmen von vollen Kannen von einer Rollenbahn und das Übergeben dieser jetzt schweren Kannen an einen Kannenträger entfallen somit.
Um bei der Übergabe einer leeren Kanne an die bandabgebende Textilmaschine bzw. bei der Abgabe einer gefüllten Kanne durch die bandabgebende Textilmaschine die Sicherheit zu erhöhen, ist eine Verfahrensweise gemäß Anspruch 2 besonders vorteilhaft.
Um eine Abkoppelung des Zeittaktes für das Zuführen eines Kannenträgers zum Füllkopf bzw. für das Wegnehmen eines Kannenträgers vom Ausgang des Füllkopfes von der Zufuhr und dem Abtransport von Kannenträgern zur bzw. von der Strecke zu erreichen, wird in erfindungsgemäßer Weiterentwicklung des beschriebenen Verfahrens gemäß Anspruch 3 eine als Puffer dienende zusätzliche Position für die Kannenträger vorgesehen.
Prinzipiell kann ein Kannenträger aus einem Leerkannenmagazin, von welchem aus die leeren Kannen dem Füllkopf zugeführt werden, in eine Pufferstellung gebracht werden, aus welchem er bei Bedarf wieder herausgenommen werden kann, um in das Vollkannenmagazin verbracht zu werden. Wenn jedoch in einer Ausgangssituation der sich im Leerkannenmagazin befindliche Kannenträger gefüllt ist und sich im Vollkannenmagazin ein leerer Kannenträger befindet, so ist eine Verfahrensweise gemäß Anspruch 4 besonders vorteilhaft, da zur gleichen Zeit, wenn der Kannenträger im Leerkannenmagazin leer wird, auch der sich im Vollkannenmagazin befindliche Kannenträger voll wird, so daß ein Austausch der Kannenträger sowohl im Leerkannenmagazin als auch im Vollkannenmagazin durchzuführen ist.
Zur Durchführung des Verfahrens ist erfindungsgemäß eine Vorrichtung gemäß Anspruch 5 vorgesehen. Die Aufnahmevorrichtung für jeweils einen Kannenträger und dessen Arretierung sowohl am Einlauf als auch am Auslauf des Füllkopfes führen zu der oben angesprochenen Arbeitserleichterung. Durch die vorteilhafte Weiterbildung des Erfindungsgegenstandes nach Anspruch 6 wird eine hohe Sicherheit beim der Übergabe einer Kanne an die bzw. von der bandabgebenden Textilmaschine gewährleistet.
Vorzugsweise ist der Erfindungsgegenstand gemäß Anspruch 7 weiterentwickelt, da hierdurch eine besonders platzsparende Ausbildung des Erfindungsgegenstandes erreicht wird.
Damit nicht jedesmal dann, wenn der Kannenträger auf der Zuführseite vom Füllkopf alle seine leeren Kannen an den Füllkopf abgegeben bzw. der Kannenträger an der Ausgangsseite des Füllkopfes mit gefüllten Kannen gefüllt ist, die Bedienungsperson oder eine Transportvorrichtung mit einem neuen Kannenträger mit leeren Kannen bereitstehen bzw. zur Abholung des Kannenträgers mit gefüllten Kannen bereit sein muß, wird der Erfindungsgegenstand vorteilhafterweise nach Anspruch 8 ausgebildet. Auf diese Weise kann die Bereitstellung eines Kannenwagens mit leeren Kannen bzw. das Abholen eines Kannenträgers mit vollen Kannen unabhängig vom Ablauf des Füllvorganges erfolgen. Die Nebeneinander-Anordnung der Stellflächen gemäß Anspruch 9 ist dabei in der Regel sowohl im Hinblick auf die Raumverhältnisse als auch für die Handhabung der Kannenträger besonders vorteilhaft.
Die leeren Kannen müssen vom Kannenträger der Füllstation zugeführt werden. Damit eine Ausstoßvorrichtung an den einzelnen Kannen auf deren der Füllstation abgewandten Seite angreifen kann, ist es von Vorteil, wenn eine Ausbildung der Vorrichtung gemäß der Erfindung nach Anspruch 10 vorgesehen wird.
Um das Überführen von Kannenträgem von einer Stellfläche in eine weitere in besonders einfacher Weise durchführen zu können, kann in vorteilhafter Weise eine Weiterbildung des Erfindungsgegenstandes gemäß Anspruch 11 vorgesehen werden. Hierdurch können, nachdem an der Abholseite der Strecke ein Kannenträger abgeholt worden und dadurch der für den Versatz der Kannenträger erforderliche Freiraum geschaffen worden ist, nun sämtliche sich an der Strecke befindliche Kannenträger gemeinsam um eine Stellfläche versetzt werden.
Prinzipiell kann der Kannenträger in beliebiger Weise, z. B. als Palette, ausgebildet sein, doch hat sich die Verwendung von Kannenwagen als besonders vorteilhaft erwiesen. In einem solchen Fall kann eine Ausbildung der erfindungsgemäßen Vorrichtung nach Anspruch 12 von Vorteil sein, da die lenkbare Rolle während der Überführung des Kannenwagens von einer auf die nächste Stellfläche zur Mitarbeit herangezogen werden kann.
Unabhängig davon, ob nur ein Ende des Kannenträgers oder der gesamte Kannenträger für den Versatz des Kannenträgers angehoben wird, hat sich eine Weiterbildung der erfindungsgemäßen Vorrichtung nach Anspruch 13 als besonders zweckmäßig erwiesen.
Für eine einfache und sichere Kannenhandhabung während der Zuführung zum Füllkopf bzw. während der Aufnahme der vom Füllkopf abgegebenen gefüllten Kannen ist eine Ausbildung der erfindungsgemäßen Vorrichtung nach Anspruch 14 und/oder 15 von Vorteil.
Je nach Anwendungszweck können Kannen unterschiedlicher Größe zum Einsatz kommen. So sind beispielsweise bei Kannen Durchmesser zwischen 250 und 600 mm üblich. Um nicht für jede Kannengröße unterschiedliche Vorrichtungen bauen zu müssen, ist der Erfindungsgegenstand gemäß Anspruch 16 weiterentwickelbar. Auf diese Weise läßt sich eine Grundausführung durch einfaches Verstellen bzw. An- und Abbauen von Führungselementen u. dgl. an die gewünschte Kannengröße anpassen.
Um sicherzustellen, daß der Kannenträgerversatz nur dann durchgeführt wird, wenn sämtliche Voraussetzungen hierfür gegeben sind, ist es von Vorteil, wenn der Erfindungsgegenstand gemäß Anspruch 17 weitergebildet ist.
Zur Erleichterung der Kannenhandhabung beim Verschieben der Kannen relativ zum Kannenträger ist es von Vorteil, wenn der Kannenträger gemäß Anspruch 18 und/oder 19 ausgebildet ist.
Das Verfahren und die Vorrichtung gemäß der vorliegenden Erfindung vermeiden die kräftezehrenden und auch unfallträchtigen Arbeiten insbesondere am Einlauf zum Füllkopf der Strecke und verhindern auch an der Abholstelle der Füllstation ein kräfteintensives Hantieren von Kannen. Darüber hinaus wird vermieden, daß an diesen Stellen ein übermäßiger Verschleiß auftritt, wie er an Rollenbahnen durch das Aufsetzen von Kannen unvermeidbar ist. Die Realisierung der Erfindung ist zudem unabhängig von der Kannenform und kann im Zusammenhang mit Rundkannen, aber auch im Zusammenhang mit sogenannten Flach- oder Rechteckkannen, Anwendung finden.
Der Begriff "Rechteckkanne" ist nicht einschränkend zu verstehen, sondern soll alle Kannenformen umfassen, die ein größeres sowie ein kleineres Querschnittsmaß aufweisen unabhängig von der Querschnittsform der Kanne, d. h. unabhängig davon, ob die Enden durch einen Kreisabschnitt oder durch gerade Wandflächen gebildet werden und somit auch unabhängig von der Größe evtl. vorgesehener Abrundungsradien am Übergang von einer Seitenfläche der Kanne in eine Endfläche.
Ausführungsbeispiele der Erfindung werden nachstehend mit Hilfe von Zeichnungen näher erläutert. Es zeigen:
Fig. 1a) bis 1f):
eine erste Ausführung des Erfindungsgegenstandes in schematischer Darstellung;
Fig. 2a) bis 2e):
im Schema eine abgewandelte Ausführung der efindungsgemäßen Vorrichtung;
Fig. 3 und 4:
die bevorzugte Ausführung der erfindungsgemäßen Vorrichtung in der Draufsicht bzw. in der Vorderansicht;
Fig. 5:
in schematischer Darstellung eine weitere Abwandlung der erfindungsgemäßen Vorrichtung im Zusammenhang mit zwei Streckpassagen;
Fig. 6:
den Erfindungsgegenstand in schematischer Darstellung im Zusammenhang mit einer Anordnung der Kannenträger vor der Füllstation in zwei Reihen; und
Fig. 7
eine weitere Abwandlung der erfinderischen Vorrichtung im Zusammenhang mit sogenannten Flach- oder Rechteckkannen.
Fig. 1, mit deren Hilfe das erfindungsgemäße Verfahren zunächst erläutert werden soll, beschränkt sich auf die Darstellung der für die Durchführung dieses Verfahrens erforderlichen prinzipiellen Elemente.
Von einer bandabgebenden Textilmaschine 8 (siehe Fig. 4), z. B. einer Strecke, ist in Fig. 1 lediglich die Füllstation 1 in Form eines punktierten Kreises schematisch angedeutet. Dieser ist ein Kannenmagazin 6 zugeordnet, das in ein Leerkannenmagazin 3 zur Zuführung von leeren Kannen 2 (Leerkannen) an die Füllstation 1 und ein Vollkannenmagazin 4 zur Aufnahme der in der Füllstation 1 gefüllten Kannen 20 unterteilt ist. Zur Zuführung von leeren Kannen 2 zur Füllstation 1 ist dem Leerkannenmagazin 3 eine Zuführeinrichtung 30 zugeordnet, während das Zuführen der gefüllten Kannen 20 in das Vollkannenmagazin 4 durch Ausstoßen aus der Füllstation 1 bewirkt wird.
Die einzelnen Verfahrensschritte werden nun mit Hilfe der Fig. 1a bis 1f näher erläutert. In der in Fig. 1a gezeigten Ausgangssituation befindet sich im Leerkannenmagazin 3 ein mit einer vorgegebenen Anzahl leerer Kannen 2 (Leerkannen) beladener Kannenträger 5, während im Vollkannenmagazin 4 ein weiterer, jedoch leerer Kannenträger 50 bereitsteht. Mit Hilfe der Zuführeinrichtung 30 werden die leeren Kannen 2 einzeln nacheinander von dem Kannenträger 5 herab in den Bereich der Füllstation 1 gebracht (siehe Pfeil f1 in Fig. 1b). Dort wird die Kanne 2 mit Faserband gefüllt. Anschließend gelangt die frühere Leerkanne nun als gefüllte Kanne 20 auf den im Vollkannenmagazin 4 bereitgestellten Kannenträger 50.
Fig. 1b zeigt den Zeitpunkt, an welchem der sich im Leerkannenmagazin 3 befindliche Kannenträger 5 leergeräumt und der sich im Vollkannenmagazin 4 befindliche Kannenträger 50 mit der vorgegebenen Anzahl voller Kannen 20 beladen worden ist. Jetzt wird der Kannenträger 50 aus dem Vollkannenmagazin 4 abgeholt (siehe Pfeil f2) und einer bandverarbeitenden Textilmaschine (nicht gezeigt) zur Verarbeitung zugeführt (Fig. 1c). Sodann wird der zuvor geleerte Kannenträger 5 aus dem Leerkannenmagazin 3 entnommen (siehe Pfeil f3 in Fig. 1d) und dem Vollkannenmagazin 4 zugeführt (Pfeil f4 in Fig. 1e). In das auf diese Weise leer gewordene Leerkannenmagazin 3 wird ein neuer, mit Leerkannen (leeren Kannen 2) beladener Kannenträger 51 gebracht (siehe Pfeil f5 in Fig. 1f), wodurch die Anfangssituation nach Fig. 1a wieder hergestellt ist und der beschriebene Arbeitszyklus von vorne beginnen kann.
Gemäß dem zuvor geschilderten Verfahren werden die Kannenträger 5, mit denen jeweils eine ganze Gruppe von leeren Kannen 2 transportiert wird, einfach in das Leerkannenmagazin 3 auf der Zuführseite der Füllstation 1 der bandabgebenden Textilmaschine 8 (Fig. 4) eingefahren und dort während des Füllvorganges belassen. Auf diese Weise bleiben der Bedienungsperson körperlich sehr anstrengende Tätigkeiten erspart, da sie keine leeren Kannen 2 von dem Kannenträger 5 abzunehmen braucht, um sie dem Leerkannenmagazin 3 zuzuführen, noch später die gefüllten Kannen 20 aus dem Vollkannenmagazin 4 herausnehmen muß, um sie auf dem Kannenträger 50 abzustellen. Die einzige, bei der zuvor geschilderten Version des Verfahrens noch verbleibende Arbeit ist das Verbringen von Kannenträgern 5, 50, 51 ... in das Leerkannenmagazin 3, das Überführen eines abgeräumten Kannenträgers 5, 50, 51 ... aus dem Leerkannenmagazin 3 in das Vollkannenmagazin 4 sowie das Abholen eines derartigen Kannenträgers 5, 50, 51 ... aus dem Vollkannenmagazin 4.
Aber auch das Überführen eines entleerten Kannenträgers 5 aus dem Leerkannenmagazin 3 in das Vollkannenmagazin 4 kann ohne menschlichen Eingriff durchgeführt werden, indem, wie dies Fig. 2 an einem abgewandelten Ausführungsbeispiel zeigt, der sich im Leerkannenmagazin 3 befindliche, entleerte Kannenträger 5 nach Freiwerden des Vollkannenmagazins 4 auf dem direkten Wege, d. h. quer zur Zuführ- bzw. Abholrichtung (siehe Pfeile f5 und f2 in den Fig. 2d und 2e) der Kannenträger, in das Vollkannenmagazin 4 verbracht wird. Die Mittel hierfür werden später anhand der Fig. 3 und 4 näher erläutert.
Bei dem zuvor mit Hilfe der Fig. 1 beschriebenen Ausführungsbeispiel können der Abtransport des mit gefüllten Kannen 20 gefüllten Kannenträgers 50 aus dem Vollkannenmagazin 4, das Bereitstellen eines leeren Kannenträgers 5 im Vollkannenmagazin 4 sowie das Bereitstellen eines mit leeren Kannen 2 beladenen Kannenträgers 51 im Leerkannenmagazin 3 erst nach Beladen des im Vollkannenmagazin 4 befindlichen Kannenträgers 50 durchgeführt werden. Um die hierbei unvermeidlich auftretende Produktionsunterbrechung möglichst kurz zu halten, muß die Bedienungsperson diese Arbeiten unverzüglich nach Beladen des Kannenträgers 50 mit vollen Kannen 20 durchführen.
Aus dem oben genannten Grunde wird das oben beschriebene Verfahren in der Weise abgewandelt, daß das Bereitstellen eines Kannenträgers 52 (Fig. 2d) mit leeren Kannen 2 im Leerkannenmagazin 3 unabhängig davon erfolgt, ob der die Füllstation 1 mit leeren Kannen 2 versorgende Kannenträger 5 bereits leer ist oder nicht. In analoger Weise erfolgt auch der Abtransport eines mit vollen Kannen 20 beladenen Kannenträgers 50 (Fig. 2e) unabhängig davon, ob der von der Füllstation 1 bediente Kannenträger 5 bereits teilweise oder sogar vollständig mit vollen Kannen 20 beladen worden ist oder nicht. Zu diesem Zweck weisen sowohl das Leerkannenmagazin 3 als auch das Vollkannenmagazin 4 als Pufferstation jeweils einen zusätzlichen Stellplatz für einen weiteren Kannenträger auf. So besitzt das Leerkannenmagazin 3 außer einer Zuführstellfläche 32 für den Kannenträger 5, von welchem die erwähnte Zuführvorrichtung 30 die leeren Kannen 2 einzeln und somit nacheinander entsprechend dem Füllablauf der Füllstation 1 zum Befüllen zuführt, eine ihr vorgeschaltete Puffer- oder Wartestellfläche 31, auf welche ein neu zugeführter, leere Kannen 2 mit sich führender Kannenträger 51 gelangt, bevor er der Zuführstellfläche zugeführt wird. Das Vollkannenmagazin 4 seinerseits besitzt eine Aufnahmestellfläche 40 und eine Pufferoder Abholstellfläche 41. Die von der Füllstation 1 abgegebenen gefüllten Kannen 20 gelangen auf einen auf der Aufnahmestellfläche 40 bereitgestellten, zunächst leeren Kannenträger 50, der nach dem Beladen der Abholstellfläche 41 zugeführt wird, wo er darauf wartet, daß er abgeholt wird.
Die vier Stellflächen (Wartestellfläche 31, Zuführstellfläche 32, Aufnahmestellfläche 40 und Abholstellfläche 41) des Leerkannenmagazins 3 und des Vollkannenmagazins 4, d. h. sämtliche Stellflächen des Kannenmagazins 6, sind gemäß Fig. 2 nebeneinander angeordnet.
Die einzelnen Arbeitsschritte auch dieses abgewandelten Verfahrens sollen nachstehend näher erläutert werden. In der gezeigten Ausgangsstellung gemäß Fig. 2a stehen im Leerkannenmagazin 3 zwei Kannenträger 51, 5 mit leeren Kannen 2 bereit. Der erste Kannenträger 51 mit leeren Kannen 2 befindet sich noch auf der Wartestellfläche 31 in seiner Puffer- oder Wartestellung, während der andere, mit leeren Kannen 2 beladene Kannenträger 5 sich bereits in seiner Zuführstellung auf der Zuführstellfläche 32 befindet (Fig. 2a). Im Vollkannenmagazin 4 dagegen steht lediglich auf der Aufnahmestellfläche 40 ein leerer Kannenträger 50 bereit, während die Abholstellfläche 42 unbesetzt ist.
Die Zuführvorrichtung 30 (siehe Fig. 1), die in an sich bekannter Weise ausgebildet und nach Bedarf neben einem Kannenträger oder auch oberhalb eines Kannenträgers angeordnet sein kann, führt nun der Füllstation 1 jeweils eine leere Kanne 2 zu (Pfeil f1), die in an sich bekannter Weise die Kanne 2 ergreift und unter einen Füllkopf (nicht gezeigt) befördert. Hier erfolgt nun der eigentliche Füllvorgang, nach dessen Abschluß die nun gefüllte Kanne 20 weiterbefördert und schließlich aus der Füllstation 1 auf den in der Aufnahmestellung auf der Aufnahmestellfläche 40 bereitstehenden Kannenträger 50 ausgestoßen wird. Auf diese Weise führt die Zuführvorrichtung 30 nach und nach alle leeren Kannen 2 vom Kannenträger 5 der Füllstation 1 zu. Die nach durchgeführtem Füllvorgang jeweils an den Kannenträger 50 weitergeleitete, aus der Füllstation 1 ausgestoßene volle Kanne 20 läuft dabei jeweils auf die als letzte zuvor ausgestoßene Kanne 20 der sich hier bildenden Reihe auf und schiebt diese Kannenreihe immer weiter von der Füllstation 1 weg, bis der Kannenträger 50 gefüllt ist (Fig. 2b).
Ist der sich in der Zuführstellung plazierte Kannenträger 5 abgeräumt und der sich auf der Aufnahmestellfläche 40 des Vollkannenmagazins 4 befindliche Kannenträger 50 beladen, so werden mittels einer später noch zu beschreibenden Überführvorrichtung 7 (Fig. 3 und 4) sämtliche sich im Kannenmagazin 6 befindlichen Kannenträger 51, 5, 50 angehoben und seitlich um einen solchen Versatzweg versetzt, daß der Kannenträger 5 von der Zuführstellfläche 31 auf die Aufnahmestellfläche 40 gelangt (siehe Pfeil f6 in Fig. 2c). Die diesem Kannenträger 5 benachbarten beiden Kannenträger 51, 50 werden in gleicher Bewegungsrichtung auf die ihrer Ausgangsstellfläche benachbarte Stellfläche gebracht, so daß der Kannenträger 50 mit den vollen Kannen 20 in die Abholstellung auf der Abholstellfläche 41, die bisher frei war, und der in der Wartestellung bereitgestellte Kannenträger 51 mit den leeren Kannen 2 auf die Zuführstellfläche 31 gelangen.
Die beiden mittleren Stellflächen 32 und 40, die mit der Füllstation 1 zusammenarbeiten, befinden sich wieder im normalen Arbeitszustand. Die beiden äußeren Stellflächen dagegen sind am Füllvorgang nicht beteiligt und bilden Pufferstationen. Es ist somit unerheblich, wann hier ein neuer Kannenträger 52 mit leeren Kannen 2 zugeführt wird (siehe Pfeil f5 in Fig. 2d) bzw. wann der Kannenträger 50 mit den gefüllten Kannen 20 abgeholt wird (siehe Pfeil f3 Fig. 2e), solange dies im Zeitraum zwischen zwei vorzunehmenden Überführversätzen geschieht. Somit kann dies in weitgehender zeitlicher Abkopplung vom Füllvorgang durchgeführt werden. Es spielt auch keine wesentliche Rolle, ob diese Zu- oder Abfuhr von Kannenträgern manuell durch eine Bedienungsperson oder vollautomatisch mit Hilfe einer automatischen Transport- und Transportsteuervorrichtung geschieht.
Ehe weitere Verfahrensvarianten beschrieben werden, soll nun unter Bezugnahme auf die Fig. 3 und 4 eine Vorrichtung beschrieben werden, mit deren Hilfe das Verfahren gemäß Fig. 2 realisiert werden kann. Dabei wird auf die Darstellung der für das Verständnis der Erfindung nicht relevanten Elemente verzichtet.
In Fig. 3 ist als Teil der Füllstation 1 (siehe Fig. 1 und 2) lediglich ein Teilbereich eines Kannenwechslers 10 dargestellt. Dieser weist eine bogenförmige Kannenführung 100 auf, die im wesentlichen von der Zuführstellfläche 32 bis zu dem nicht gezeigten Füllkopf der Füllstation 1 reicht. Der Kannenwechsler 10 besitzt ferner einen rotierenden Mitnehmerarm 11, von dem in Fig. 3 lediglich das freie, mit der zu transportierenden Kanne (siehe mit strichpunktierter Kontur angedeutete Kanne 2a) zusammenarbeitende Ende zu sehen ist. Eine andere bogenförmige Kannenführung 101 des Kannenwechslers 10 erstreckt sich vom Füllkopf bis zur Aufnahmestellfläche 40. Eine weitere Kannenführung 102 ist der Aufnahmestellfläche 40 zugeordnet und hat die Aufgabe, eine vom Füllkopf kommende gefüllte Kanne 20 aus der Kreisbahn des Kannenwechslers 10 weg in Richtung zu dem sich auf der Aufnahmestellfläche 40 befindenden Kannenträger 50 zu lenken. Die genannten Kannenführungen 100, 101 und 102 sind unterhalb des Arbeitsbereiches des rotierenden Mitnehmerarmes 11 angeordnet, so daß dessen Bewegungsfreiheit nicht eingeschränkt wird.
Der Kannenträger 5, 50, 51, 52 ... kann in jeder geeigneten Form ausgebildet sein, beispielsweise als Palette o. dgl.. Bei dem in den Fig. 3 und 4 gezeigten Ausführungsbeispiel findet als Kannenträger 5, 50, 51, 52 ... ein Kannenwagen Anwendung. Dieser weist an seinem dem Kannenwechsler 10 abgewandten Ende einen sich nach oben erstreckenden Griffbügel 53 auf, mit dessen Hilfe der Kannenträger 5, 50, 51, 52 ... (Kannenwagen) durch eine Bedienungsperson gehandhabt werden kann. Vom Griffbügel 53 bis zu seinem der Füllstation 1 zugewandten Ende besitzt der Kannenwagen (Kannenträger 5, 50, 51, 52 ...) eine Kannenstellfläche 54, die seitlich durch zwei Führungen 55 und 56 begrenzt ist, um die Kannen 2 bzw. 20 in Reihe zu halten. Zwischen diesen Führungen 55 und 56 besitzt die Kannenstellfläche 54 zwei oder mehr Stützleisten 540 und 541, um die Reibung zwischen den Kannen 2 bzw. 20 und dem Kannenwagen (Kannenträger 5, 50, 51, 52 ...) zu reduzieren.
Die beschriebenen Merkmale des Kannenwagens sind deutlich erkennbar bei dem sich auf der Aufnahmestellfläche 40 befindlichen Kannenträger 50.
Der Kannenwagen besitzt an seiner Unterseite zwei Räderpaare 59 und 590, von denen das dem Griffbügel 53 abgewandte Räderpaar 59 nicht lenkbar oder schwenkbar ist, während das näher beim Griffbügel 53 angeordnete Räderpaar 590 lenkbar, d. h. der Bewegungsrichtung des Kannenwagens durch Verschwenken seiner Halterung anpaßbar, ist. Gegebenenfalls kann statt des einen oder anderen Räderpaares 59 bzw. 590 auch eine einzelne Rolle Anwendung finden.
Das Kannenmagazin 6 weist im Abstand der Länge eines Kannenträgers 5, 50, 51, 52 ... jeweils auf seiner dem Kannenwechsler 10 zugewandten und auf seiner dem Kannenwechsler 10 abgewandten Seite eine ein Arretiermittel bildende Führung 60 bzw. 61 auf, um den Kannenträger 5, 50, 51, 52 ... sowohl auf der Zuführstellfläche 32 als auch auf der Aufnahmestellfläche 40 in einer definierten Position gegenüber dem Kannenwechsler 10 zu arretieren. Dieses Sichern der sich im Führungsbereich der Führungen 60 und 61 befindlichen Kannenträger 5, 50, 51, 52 ... ist für eine fehlerfreie Funktion bei der Zuführung von leeren Kannen 2 zum Kannenwechsler 10 als auch bei der Abgabe von gefüllten Kannen 20 vom Kannenwechsler 10 von Bedeutung.
Den Kannenträgern 5, 50, 51, 52 ... sind auf jeder der Stellflächen (Wartestellfläche 31, Zuführstellfläche 32, Aufnahmestellfläche 40 und Abholstellfläche 41) weitere Arretiermittel 62 zugeordnet, welche die Kannenträger 5 , 50, 51, 52 ... quer zu der Kannenbewegung beim Zuführen zum Kannenwechsler 10 bzw. bei der Aufnahme der vom Kannenwechsler 10 abgegebenen Kannen 20 sichern. Diese Arretiermittel 62 können unterschiedlich ausgebildet sein, wie ein Vergleich der Stellflächen (Wartestellfläche 31 und restliche Stellflächen 32, 40 und 41) zeigt. Wie aus Fig. 4 deutlich ersichtlich, sind in den auf die Wartestellfläche 31 folgenden drei Stellflächen 32, 40 und 41 diese Arretiermittel 62 in Keilform (Prismenform) ausgebildet, während die Wartestellfläche 31 auf ihrer Zuführseite (d. h. auf ihrer der Füllstation 1 abgewandten Seite) als Arretiermittel zwei keilartige Positionierführungen 620 aufweist, mit deren Hilfe der dieser Wartestellfläche 31 zugeführte Kannenträger 5 in eine seitlich exakt vorgegebene Position gebracht wird. Zu diesem Zweck sind die beiden Positionierführungen 620 an die Breite des der Wartestellung zuzuführenden Kannenträgers 5, 50, 51, 52 ... durch Einstellen anpaßbar ausgebildet. Die Wartestellfläche 31 besitzt ferner eine Schwelle 310, über welcher der als Kannenwagen ausgebildete Kannenträger 51 hinwegrollen muß, wenn er in seine Wartestellung gebracht wird. Dabei gelangt ein auf der Unterseite des Kannenwagens vorgesehener Führungsbolzen 510 in eine stationäre keilförmige Führung 311, die den Kannenträger 51 exakt ausrichtet. Aus darstellerischen Gründen ist der Führungsbolzen 510 lediglich bei dem sich in der Wartestellung befindlichen Kannenträger 51 gezeigt, doch versteht es sich von selbst, daß alle Kannenträger 5, 50, 51, 52 ... gleich ausgebildet sind. Die Schwelle 310 zusammen mit der Führung 311 bildet hierbei ein Arretiermittel für den Kannenträger 51, um dessen Position gegenüber dem Kannenwechsler 10 festzulegen.
Die bereits erwähnte Zuführeinrichtung 30, die einen Zuführbügel 300 aufweist, befindet sich gemäß den Fig. 3 und 4 zwischen der Zuführstellfläche 32 und der Aufnahmestellfläche 40. Der Zuführbügel 300 greift an dem der Füllstation 1 abgewandten Ende der Kannenreihe an, die auf dem auf der Zuführstellfläche 32 deponierten Kannenträger 5 angeordnet ist, und schiebt die Kannen 2 dem Kannenwechsler 10 taktweise in Abstimmung auf dessen Arbeit zu.
Damit der Zuführbügel 300 sicher an das der Füllstation 1 abgewandte Ende der Kannenreihe gelangen kann, ist gemäß der in den Fig. 3 und 4 gezeigten Vorrichtung ein stationärer Auflaufkeil 33 vorgesehen, der sich von der der Wartestellfläche 31 abgewandten Seite der Zuführstellfläche 32 bis in unmittelbare Nähe der Wartestellfläche 31, d. h. über die volle Breite der Zuführstellfläche 32, erstreckt. Wird somit ein Kannenträger 5, 50, 51, 52 ... von der Wartestellfläche 31 auf die Zuführstellflache 32 überführt, so läuft die der Füllstation 1 abgewandte Kanne 2 der auf dem zu überführenden Kannenträger 5 befindlichen Kannenreihe auf den Auflaufkeil 33 auf. Dieser verschiebt nun die gesamte Kannenreihe um eine durch seine Dimension vorgegebene Strecke in Richtung Kannenwechsler 10 und schafft somit den für das Einführen des Zuführbügels 300 notwendigen Platz. Beispielsweise befindet sich dieser Zuführbügel 300 zunächst in einer hochgeschwenkten Ausgangsposition, aus welcher er dann für seine Zuführarbeit in die in Fig. 3 gezeigte Arbeitsstellung herabgeschwenkt werden kann.
Falls gewünscht, kann jedoch auch vorgesehen werden, daß der Zuführbügel 300 die beschriebene Funktion des Auflaufkeiles 33 mit übernimmt, so daß auf ein separates Element hierfür verzichtet werden kann.
Für das Überführen der Kannenträger 5, 50, 51, 52 ... von einer Stellfäche auf die Nachbarstellfläche ist unterhalb des Bodens der Kannenträger 5, 50, 51, 52 ... eine Überführvorrichtung 7 angeordnet. Diese besteht gemäß dem gezeigten Ausführungsbeispiel im wesentlichen aus einem Wagen oder Schlitten 70, der quer zur Zufuhr- bzw. Abholrichtung der Kannenträger 5, 50, 51, 52 ... bewegbar ist (siehe Pfeile f5 und f2 in Fig. 2d bzw. 2e) und eine Tragefläche 700 zur Aufnahme von Kannenträgern 5, 50, 51, 52 ... aufweist. Gemäß Fig. 3 steht der Schlitten 70 mit zwei Antriebskolben 71 in Verbindung, die mit einer Medium-Zu- und -Abführleitung in Verbindung stehen. Dies ist durch die Leitungen 710, 711 und 712 angedeutet, die mit einer Steuervorrichtung 72 in Verbindung stehen, welche ihrerseits in steuermäßiger Verbindung mit der Füllstation 1 steht (siehe Leitung 720). Der Schlitten 70 ist auf Schienen 73 o. dgl. verfahrbar, die an ihren Enden mittels Führungen 730 (Fig. 4) höhenverstellbar geführt werden. Aus Gründen der Übersichtlichkeit wurde in Fig. 4 lediglich eine einzige Führung 730 gezeigt, doch versteht es sich von selbst, daß an jedem Ende der Schiene 73 eine derartige Führung 730 vorzusehen ist. Als Hubantrieb für jede der beiden Schienen 73 dient ein mittels Klemmstücken 740 und 741 an seinen Enden geschlossener Schlauch 74, der mit Hilfe von Leitungen 742 bzw. 743 und 744 mit der Steuervorrichtung 72 verbunden ist. Gemäß Fig. 4 nehmen die Klemmstücke 740 und 741 auch jeweils eine der genannten Führungen 730 auf.
Um zu verhindern, daß die Kannenträger 5, 50, 51, 52 ... sich relativ zu dem Wagen oder Schlitten 70 bewegen können, während sie von der Überführvorrichtung 7 versetzt werden, sind auf der Tragefläche 700 des Schlittens 70 analog zu den stationären Arretiermitteln 62 des Kannenmagazins 6 ebenfalls Arretiermittel 75 vorgesehen. Außerdem wird die relative Abstandsposition der Kannenträger 5, 50, 51, 52 ... zur Füllstation 1 nicht nur dann, wenn diese auf dem Boden abgestellt sind, sondern auch während ihrer Versatzbewegung von einer Stellfläche zur nächsten durch die erwähnten Führungen 60 und 61 gesichert.
An ihrem dem Kannenwechsler 10 zugewandten Ende ist der Zuführstellfläche 32 des Leerkannenmagazins 3 eine Überwachungseinrichtung 9 (Fig. 3) zugeordnet, die feststellt, ob der dort befindliche Kannenträger 5 abgeräumt ist oder ob sich noch eine Kanne 2 auf ihm befindet. Die Überwachungseinrichtung 9 kann unterschiedlich ausgebildet werden, z. B. als Zählwerk, das auf die Anzahl der auf einem Kannenträger 5 befindlichen Kannen 2 voreingestellt ist und bei jeder Kanne, die diese Überwachungseinrichtung passiert, um einen Wert rückgestellt wird und bei Erreichen des Wertes Null diesen Zustand der Steuervorrichtung 72 meldet. Alternativ kann aber auch eine einfache Lichtschranke 90 vorgesehen sein, die durch die Kannen 2 unterbrochen wird, bis die letzte Kanne 2 den Kannenträger 5 verlassen hat, und dann mittels einer Leitung 900 ein entsprechendes Signal an die Steuervorrichtung 72 abgibt. Die Lichtschranke 90 kann statt quer zur Kannenvorschubrichtung auch parallel hierzu vorgesehen werden, indem beispielsweise die die Lichtschranke 90 begrenzende Lichtquelle oder Photodiode auf dem Zuführbügel 300 und das Gegenelement an geeigneter Stelle auf der der Füllstation 1 zugewandten Seite der Zuführstellfläche 32 angeordnet ist.
Eine weitere, mit der Steuervorrichtung 72 mittels einer Leitung 911 verbundene Überwachungsvorrichtung 91 ist der Aufnahmestellfläche 40 des Vollkannenmagazins 4 zugeordnet, die - beispielsweise wiederum mit Hilfe einer Lichtschranke 910 - feststellt, ob der sich in der Aufnahmestellung befindliche Kannenträger 50 restlos mit gefüllten Kannen 20 beladen ist.
Die über die Leitung 720 mit einer Steuervorrichtung der bandabgebenden Textilmaschine 8 in Verbindung stehende Steuervorrichtung 72 stimmt die Arbeit des Kannenmagazins 6 auf die Arbeit der bandabgebenden Textilmaschine 8 ab. So kann die Zuführeinrichtung 30, die in nicht gezeigter Weise mit der Steuervorrichtung 72 verbunden ist, nur in auf die Arbeit des Kannenwechslers 10 abgestimmter Weise arbeiten.
Auf die Darstellung weiterer evtl. benötigter Überwachungsvorrichtungen wurde der Übersichtlichkeit halber verzichtet.
Sind sämtliche Kannen 2 von dem sich in der Zuführstellung befindlichen Kannenträger 5 dem Kannenwechsler 10 und von diesem der Füllstation 1 zugeführt worden und ist auch der sich in der Aufnahmestellung befindliche Kannenträger 50 wieder mit neu gefüllten Kannen 20 voll beladen, so muß der beladene Kannenträger 50 Platz schaffen, damit der geleerte Kannenträger 5 aus der Zuführstellung im Leerkannenmagazin 3 in die Aufnahmestellung im Vollkannenmagazin 4 überführt werden kann. Gleichzeitig soll ein Kannenträger 51 mit leeren Kannen 2 in die Zuführstellung gelangen, damit die Füllarbeit sofort weitergeführt werden kann. Somit sind während dieser Arbeitsphase drei Kannenträger, nämlich der entleerte Kannenträger 5 und die ihm benachbarten Kannenträger 51 und 50, zu bewegen.
Um diese Wechsel der Kannenträger 51, 5, 50 so zeitsparend wie möglich durchführen zu können, ist die Überführvorrichtung 7 bei einer Nebeneinander-Anordnung der Stellflächen des Kannenmagazins 6 so ausgebildet und dimensioniert, daß sie alle drei Kannenträger 51, 5 und 50 zeitgleich versetzt. Zu diesem Zweck erstreckt sich die Tragefläche 700 des Schlittens 70 über drei benachbarte Stellflächen, d. h. über die um die Breite einer Stellfläche reduzierte Breite der Gesamtstellfläche. In der gezeigten Ruhestellung befindet sich der Schlitten 70 in einer abgesenkten Stellung, wobei sich die Tragefläche 700 von der Zuführstellfläche 32 bis über die Abholstellfläche 41 erstreckt.
Liegen die Meldungen der Überwachungseinrichtungen 9 und 91 an der Steuervorrichtung 72 vor, so löst diese die Überführung eines Kannenträgers vom Leerkannenmagazin 3 ins Vollkannenmagazin 4 aus. Diese Überführung wird somit erst dann zugelassen, nachdem der im Leerkannenmagazin 3 angeordnete Kannenträger 5 abgeräumt und ein mit vollen Kannen 20 beladener Kannenträger aus dem Vollkannenmagazin 4 abgeholt worden ist. Zunächst bewirkt die Steuervorrichtung 72 ein Entleeren der Antriebskolben 71, die nun den sich in seiner abgesenkten Stellung unterhalb der Kannenträger 5 und 50 befindlichen Schlitten 70 aus einer Ruhe- oder Wartestellung um die Breite einer Stellfläche seitwärts bewegt, bis sich der Schlitten 70 unter den Kannenträgern 51, 5 und 50 befindet und sich somit von der Wartestellung bis zur Aufnahmestellung einschließlich erstreckt. In dieser Stellung, deren Erreichen durch eine nicht gezeigte Überwachungseinrichtung, z. B. in Form eines Endschalters, der Steuervorrichtung 72 signalisiert werden kann, bewirkt die Steuervorrichtung 72, daß den beiden Schläuchen 74 Luft oder ein anderes gasförmiges oder flüssiges Fluid zugeführt wird. Die Schläuche 74 füllen sich somit und heben dabei die beiden Schienen 73 und somit auch den Schlitten 70 an. Bei dieser Hubbewegung nimmt der Schlitten 70 die sich in seinem Erstreckungsbereich befindlichen drei Kannenträger 51, 5 und 50 auf und hebt diese dabei aus dem Wirkungsbereich der stationären Arretiermittel (Führung 311, Positionierführungen 620 sowie Arretiermittel 62). Der Schlitten 70 kann nun in seine Ausgangsposition zurückgefahren werden, wobei er die von ihm mitgenommenen Kannenträger 51, 5 und 50 in der Weise versetzt, daß sich nun der mit leeren Kannen 2 bestückte Kannenträger 51 in der Zuführstellung, der leere Kannenträger 5 in der Aufnahmestellung und der mit vollen Kannen 20 bestückte Kannenträger 50 in der Abholstellung befindet. Nach Erreichen seiner Ausgangsposition wird der Schlitten 70 wieder abgesenkt, indem das Fluid aus den beiden Schläuchen 74 abgelassen wird.
Während der Überführbewegung werden die auf dem Schlitten 70 angeordneten Kannenträger 51, 5, 50 gegen seitliches Verrutschen durch die auf dem Schlitten 70 angeordneten Arretiermittel 75 und gegenüber dem Kannenwechsler 10 durch die beiden Führungen 60 und 61 gesichert.
Aus darstellerischen Gründen wurde für Fig. 4 der Zeitpunkt des allerersten Arbeitsbeginnes gewählt, zu dem geradeeben die an der Arbeit beteiligten beiden Stellflächen (Zuführstellfläche 32 und Aufnahmestellfläche 40) durch Versatz des Wagens oder Schlittens 70 belegt worden sind und dieser noch nicht abgesenkt worden ist. Bereits jetzt kann die Wartestellung durch einen neuen Kannenträger 51 neu belegt werden, wie Fig. 4 zeigt.
Wenn zu einem späteren Zeitpunkt auf der Abholstellfläche 41 ein mit vollen Kannen 20 beladener Kannenträger zur Abholung bereitsteht, so wird der Schlitten 70 aus der in den Fig. 3 und 4 gezeigten Stellung vorübergehend nach links gefahren, damit der Schlitten 70 die Abholstellfläche 41 freigibt. Zur Auslösung dieser Funktion kann an geeigneter Stelle ein Schalter 92 (Fig. 3) vorgesehen sein, der mit Hilfe einer Leitung 920 mit der Steuervorrichtung 72 in steuermäßiger Verbindung steht. Hat der Kannenträger 50 die Abholstellfläche 41 verlassen (Fig. 2e), so kann mit Hilfe des Schalters 92 (oder einer anderen Schaltvorrichtung, z. B. einem Zeitschalter, einer Lichtschranke o. dgl.) bewirkt werden, daß der Wagen oder Schlitten 70 wieder in seine Ruhe- oder Ausgangsstellung zurückkehrt, ohne für diese Rückkehrbewegung jedoch angehoben zu werden, so daß er keine Kannenträger mitnimmt. Da der Wagen oder Schlitten 70, wenn er sich in seiner Ausgangs- oder Ruhestellung befindet, die Wartestellfläche 31 freigibt, kann dort zu einem beliebigen Zeitpunkt ein Kannenträger 51 mit leeren Kannen 2 bereitgestellt werden.
Die Überführung eines Kannenträgers 5, 50, 51, 52 ... von einer Position (Stellfläche) zur nächsten kann prinzipiell in beliebiger Weise erfolgen, und zwar je nach Ausbildung des Kannenmagazins 6 einzeln oder gemeinsam mit anderen Kannenträgern.
Im Rahmen der vorliegenden Erfindung können sowohl das Verfahren als auch die Vorrichtung in vielfältiger Weise abgewandelt werden, insbesondere durch Austausch einzelner Merkmale durch Äquivalente oder durch andere Merkmalskombinationen. So bringt zwar die Überführung der Kannenträger in einer einzigen Richtung im Hinblick auf die Ausbildung der Überführvorrichtung 7 besondere Vorteile, ist aber dennoch nicht die einzige Möglichkeit, die für das Überführen von Kannenträgern 5 aus einer der Stellflächen auf die im Hinblick auf den Arbeitszyklus als nächstes zu besetzende Stellfläche in Frage kommt. So zeigt Fig. 6 eine Anordnung, die bei besonders enger Anordnung benachbarter Füllstationen 1 vorzuziehen ist. Dabei spielt es keine Rolle, ob die benachbarten Füllstationen 1 zu verschiedenen bandabgebenden Textilmaschinen 8 (Fig. 4) gehören oder immer paarweise Teil einer sogenannten Doppelkopfstrecke bilden. Damit in einem derartigen Fall bei unverändert enger Anordnung der Füllstationen 1 dennoch sowohl eine Wartestellfläche 31 als auch eine Abholstellfläche 41 - zusätzlich zu der Zuführstellfläche 32 und der Aufnahmestellfläche 40 mit den mit der Füllstation 1 zusammenarbeitenden Kannenträgern - vorsehen zu können, sind diese beiden zusätzlichen Stellflächen nicht in der selben Reihe wie die Zuführstellfläche 31 und die Aufnahmestellfläche 40 angeordnet, sondern in einer Reihe davor, d. h. auf der der Füllstation 1 abgewandten Seite. Das Leerkannenmagazin 3 umfaßt somit die beiden linken Stellflächen (Wartestellfläche 31 und Zuführstellfläche 32), während das Vollkannenmagazin 4 die beiden rechten Stellflächen (Aufnahmestellfläche 40 und Abholstellfläche 41) umfaßt. Je nach Ausbildung der bandabgebenden Textilmaschine 8 und ihrer Füllstation 1 ist natürlich auch eine spiegelbildliche Anordnung hierzu möglich.
Die Arbeitsphase gemäß Fig. 6 entspricht der Arbeitsphase gemäß Fig. 2d). Die leeren Kannen 2 werden mit Hilfe einer nicht gezeigten Zuführeinrichtung 30 (siehe Fig. 1 und 3) der Füllstation 1 zugeführt und gelangen nach dem Füllvorgang als gefüllte Kannen 20 auf den sich in der Aufnahmestellung befindlichen Kannenträger 5. Während dieser Zeit muß der Kannenträger 50 von der Abholstellfläche 41 abgeholt werden, um diese für die spätere Aufnahme des Kannenträgers 5 freizugeben. Ist der Kannenträger 5 beladen, so wird er aus seiner Aufnahmestellung auf die inzwischen frei gewordene Abholstellfläche 41 überführt. Der leer gewordene Kannenträger 51 wird sodann von der Zuführstellfläche 32 auf die Aufnahmestellfläche 40 überführt. Hierdurch wird die Zuführstellfläche 32 frei, auf welche nun der zuvor auf der Wartestellfläche 31 deponierte Kannenträger 52 gebracht wird. Die Wartestellfläche 31 steht nun zur Aufnahme eines anderen, mit leeren Kannen 2 gefüllten Kannenträgers bereit.
Für die Überführung eines Kannentragers 5, 50, 51, 52 ... aus einer Stellposition in die nächste kann beispielsweise ein nicht gezeigter, in der Höhe verstellbarer Wagen oder Schlitten vorgesehen werden, auf dem sich ein weiterer Wagen oder Schlitten befindet, wobei die Bewegungsrichtungen der übereinander angeordneten Wagen oder Schlitten im rechten Winkel zueinander festgelegt werden. Ist der untere Wagen oder Schlitten beispielsweise quer zu der Zuführ- oder Abholbewegung der Kannenträger 5, 50, 51, 52 ... (Pfeile f5 und f2 in den Fig. 1c und 1f) bewegbar, so ist der obere Wagen oder Schlitten parallel hierzu verfahrbar.
Die Arretierung der Kannenträger 5, 50, 51, 52 ... kann auch bei einer solchen Ausbildung in ähnlicher Weise erfolgen, wie dies im Zusammenhang mit den Fig. 3 und 4 beschrieben wurde (Arretiermittel 62, Führungen 60 und 61, Arretiermittel 75, Schwelle 310, Führung 311, Positionierführung 620).
Die Arretiermittel können jedoch auch abweichend von den zuvor beschriebenen Ausführungen ausgebildet sein. Dabei ist es möglich, statt die Kannenträger aus dem Wirkungsbereich der Arretiermittel herauszuheben, die Arretiermittel aus dem Bewegungsbereich der Kannenträger für die Dauer der Überführbewegungen bzw. während des Zustellens zum Leerkannenmagazin 3 bzw. 3a bzw. des Abholens aus dem Vollkannenmagazin 4 bzw. 4a aus dem Bewegungsbereich der Kannenträger wegzubewegen (nicht gezeigt).
Im Zusammenhang mit den Fig. 3 und 4 wurden verschiedene Arretiermittel beschrieben (Arretiermittel 62, Positionierführungen 620, Führungen 60 und 61, Schwelle 310, Führung 311 ...). Es versteht sich von selbst, daß nicht alle diese genannten Arretiermittel gleichzeitig und in der gezeigten Ausbildung zur Anwendung kommen müssen. Auch ist es möglich, diese Arretiermittel oder einige von ihnen durch Füße - an Stelle der Räderpaare 59 bzw. 590 - der Kannenträger 5, 50, 51, 52 ... zu ersetzen, so daß die Arretierung bereits durch die Reibung zwischen den Füßen und dem Untergrund sichergestellt ist. Andererseits wurde oben angegeben, daß die Arretiermittel an die zum Einsatz kommende Größe der die Kannen 2 bzw. 20 transportierenden Kannenträger 5, 50, 51, 52 ... angepaßt werden. Dies geschieht durch Versetzen oder Austausch derartiger Arretiermittel. Um nicht unnötig Platz zu vergeuden, ist es ratsam, ein Kannenmagazin 6 nicht für sämtliche in Betracht kommenden Größen einstellbar zu gestalten, sondern diese Einstellbarkeit lediglich in einem gewissen Rahmen, d. h. für nicht zu weit voneinander abweichende Kannendurchmesser, vorzusehen.
Prinzipiell kann statt einer Höhenverstellung des in den Fig. 3 und 4 gezeigten Schlittens 70 oder eines für eine Vorrichtung gemäß Fig. 6 geeigneten Schlittens alternativ auch lediglich eine Höhenverstellung der Tragefläche 700 relativ zum Schlitten 70 vorgesehen werden, wobei diese Höhenverstellung und auch der Schlittenantrieb mittels Motoren, Zahnstangen etc. durchgeführt werden kann.
Es ist nicht erforderlich, daß sich die Überführvorrichtung 7 unterhalb der Kannenwagen oder -träger befindet; vielmehr kann die Überführvorrichtung 7 auch an anderer Stelle und in anderer Weise ausgebildet sein. Beispielsweise befinden sich an den beiden Enden der ihre Arbeitsposition im Kannenmagazin 6 einnehmenden Kannenträger Transportbänder oder - ketten (nicht gezeigt). Diese können durch jeweils eine Band- oder Kettenführung geführt werden und einen oder mehrere Mitnehmer aufweisen, mit dessen bzw. deren Hilfe die Kannenträger dazu gebracht werden, der Bandoder Kettenbewegung zu folgen. Eine steuerbare Kupplung sorgt dabei für das Herstellen oder Aufheben der Mitnahmeverbindung.
Gemäß den oben beschriebenen Ausführungsbeispielen ist vorausgesetzt worden, daß die innerhalb des Kannenmagazins 6 zu versetzenden Kannenträger 5, 50, 51, 52 ... stets restlos angehoben werden. Dies ist jedoch nicht unbedingt erforderlich. Alternativ kann z. B. auch vorgesehen werden, daß im Falle eines als Kannenwagen ausgebildeten Kannenträgers mit einer einzelnen, lenkbaren Rolle bzw. einem verschwenkbaren Rollen- oder Räderpaar 590 (siehe Fig. 3) und einer einzelnen, nicht lenkbaren Rolle bzw. einem zweiten, nicht verschwenkbaren Rollen- oder Räderpaar 59 lediglich das Ende des Kannenwagens vom Boden abhebbar ist, das dem der Bewegungsrichtung anpaßbaren Räderpaar 590 (oder einer entsprechenden lenkbaren Rolle) abgewandt ist, um den Kannenwagen für die Überführbewegung des Kannenwagens von einer Stellfläche auf eine andere freizugeben. Das andere Räderpaar 590 (bzw. die entsprechende einzelne Rolle) kann durchaus Bodenkontakt behalten und sich bei dieser Bewegung in Bewegungsrichtung des Kannenwagens orientieren und den Kannenwagen abstützen.
Ebenso ist es auch möglich, daß die Kannenträger an ihren beiden Enden mit je einer Transporteinrichtung, beispielsweise je einer Kette mit Greifern, erfaßt werden und im wesentlichen drehmomentfrei zu überführen. Bei dieser Ausführung wird der Kannenträger, falls alle Rollen lenkbar ausgebildet sind, nicht angehoben. Im Falle von nicht lenkbaren Rollen wird der Kannenträger zumindest an dem Ende der nicht lenkbaren Rollen angehoben. Durch den im wesentlichen drehmomentfreien Transport kann die Transporteinrichtung weitgehend verschleißarm und insbesondere in leichter Ausführung gestaltet werden.
Wie schon oben beschrieben, können die Kannenträger 5, 50, 51, 52 ... in unterschiedlicher Weise ausgebildet sein. So können, nicht zuletzt auch in Abhängigkeit von der Ausbildung und Arbeitsweise der Zuführvorrichtung 30, welche die leeren Kannen 2 auch von dem der Füllstation zugewandten Ende eines Kannenträgers aus abräumen kann, ohne die gesamte Kannenreihe verschieben zu müssen, u. U. spezielle Führungsmittel (Führungen 55 und 56 - siehe Fig. 3) entfallen. Dasselbe trifft auch für die gleitreduzierenden Mittel (Stützleisten 540 und 541 - siehe Fig. 3) zu, die beispielsweise durch ein besonders reibungsarmes Material, z. B. Kunststoff, gebildet werden. Gegebenenfalls sind überhaupt keine reibungsreduzierenden Maßnahmen erforderlich, insbesondere dann, wenn die Zuführvorrichtung die leeren Kannen 2 bei deren Zufuhr zum Kannenwechsler 10 anhebt.
Bei den bisherigen Ausführungsbeispielen waren stets sowohl für das Leerkannenmagazin 3 als auch für das Vollkannenmagazin 4 jeweils zwei Stellflächen (Warte- und Zuführstellfläche 31 und 32 bzw. Aufnahme- und Abholstellfläche 40 und 41) vorgesehen. Das in Fig. 5 gezeigte Ausführungsbeispiel zeigt, daß es durchaus sinnvoll sein kann, auch mehr Puffer-Stellflächen für die beiden Magazine (Leerkannenmagazin 3 und Vollkannenmagazin 4) vorzusehen.
Fig. 5 zeigt zwei in der Produktion aufeinanderfolgende Füllstationen 1 und 12, von denen beispielsweise die erste Füllstation Teil einer ersten Strecke (nicht gezeigt) und die zweite Füllstation 12 Teil einer zweiten Strecke 80 ist. Die erste Strecke mit der Füllstation 1 bildet eine erste Streckpassage I, während die zweite Strecke 80 eine zweite Streckpassage II bildet. Das Kannenmagazin 6 dieser zweiten Streckpassage II kann in der Weise ausgebildet sein, wie dies zuvor mit Hilfe der Fig. 2 bis 4 erläutert wurde. Auf der Eingangsseite dieser zweiten Streckpassage II befinden sich zwei Kannenträger 57 und 58 mit vollen Kannen 20, deren Bänder (nicht gezeigt) der Strecke 80 zugeführt werden. Auf der einen Seite neben diesen beiden Kannenträgern 57 und 58 befinden sich zwei weitere Kannenträger 570 und 571 mit vollen Kannen 20, welche die Stelle der Kannenträger 57 und 58 einnehmen sollen, sobald deren Kannen 20 entleert worden sind. Auf der anderen Seite der Kannenträger 57 und 58 befinden sich zwei weitere Kannenträger 580 und 581, deren Kannen 2 jedoch bereits an der Strecke entleert worden sind.
Die erste Streckpassage I weist als Puffer in ihrem Leerkannenmagazin 3a insgesamt zwei Wartestellflächen 31 und 31a und in ihrem Vollkannenmagazin 4a zwei Abholstellflächen 41 und 41a auf.
Für die Arbeit der zweiten Streckpassage II müssen der zweiten Strecke 80 immer zwei Kannenträger 57 und 58 gleichzeitig zur Verfügung stehen. Hierzu ist es denkbar, der Strecke 80 der zweiten Streckpassage II entsprechende Magazine zuzuordnen, um die Kannenträger paarweise zu sammeln. Gemäß Fig. 5 wird anders vorgegangen, indem sichergestellt wird, daß der Strecke 80 die mit vollen Kannen 20 beladenen, benötigten Kannenträger 57 und 58 stets paarweise zugeführt und entsprechend auch paarweise von ihr wieder abgeführt werden. Die von der Strecke 80 der zweiten Streckpassage II abgegebenen Kannenträger 582 und 583 gelangen somit paarweise in das Leerkannenmagazin 3a der ersten Streckpassage I, wo sie auf den beiden Wartestellflächen 31 und 31a abgestellt werden. Ein Kannenträger nach dem anderen wird dann einzeln innerhalb des Kannenmagazins 6 von einer Stellfläche auf die nächste überführt. Im Vollkannenmagazin 4 werden die Kannenträger gesammelt und erst dann, wenn ein Paar komplett ist, als Paar wieder an die zweite Streckpassage II weitergeleitet werden.
In der Regel arbeiten die beiden Streckenpassagen I und II nicht synchron. Aus diesem Grunde ist, wie in Fig. 5 angedeutet, zwischen der Strecke der ersten Streckpassage I und der Strecke 80 der zweiten Streckpassage II eine Verteilerbahn 81 angeordnet, die es ermöglicht, daß Kannenträger nach Bedarf von verschiedenen Strecken der ersten Streckpassage I unterschiedlichen Strecken 80 der zweiten Streckpassage II zugeführt werden können.
Durch die oben geschilderte Ausbildung der beiden Streckpassagen I und II braucht jedoch die Möglichkeit nicht ausgeschlossen zu werden, Kannenträger jeweils nur einzeln von einer Strecke der ersten Streckpassage I einer Strecke 80 der zweiten Streckpassage II zuführen zu können, um Kannenträger von verschiedenen Strecken der ersten Streckpassage I einer Strecke 80 der zweiten Streckpassage II gleichzeitig vorlegen zu können, beispielsweise um Faserbänder verschiedener Qualität mischen zu können.
Zuvor wurden Ausführungsbeispiele zur Handhabung und zum Füllen von Rundkannen 2, 2a, 20 beschrieben, doch ist die Erfindung nicht auf derartige Ausbildungen eingeschränkt. Fig. 7 zeigt eine weitere Abwandlung, die speziell zum Zuführen von sogenannten Flach- oder Rechteckkannen 21 zu einer Füllstation 13 und zum Bereitstellen derartiger gefüllter Rechteckkannen 21a für die Abholung geeignet ist. Die Füllstation 13 ist bei diesem Ausführungsbeispiel in für Flach- oder Rechteckkannen 21 üblicher Weise derartig ausgebildet, daß die Rechteckkanne 21 während des Füllens eine Changierbewegung (siehe Doppelpfeil f7) in Richtung ihrer größeren Achse erhält, während dieser Changierbewegung eine Pendelbewegung (siehe Doppelpfeil f8) quer zur Changierbewegung überlagert wird.
Auf der Zuführseite der Füllstation 13 befindet sich ein Leerkannenmagazin 34 mit einer Wartestellfläche 340 und einer Zuführstellfläche 341, welcher eine Zuführeinrichtung 342 zugeordnet ist. Auf der Abholseite der Füllstation 13 befindet sich ein Vollkannenmagazin 42 mit einer Aufnahmestellfläche 420 und eine Abholstellfläche 421.
Die vier Stellflächen 340, 341, 420 und 421 der beiden Kannenmagazine 34 und 42 sind beim gezeigten Ausführungsbeispiel im wesentlichen längs einer Linie angeordnet. Parallel hierzu befindet sich eine Überführvorrichtung 76, beispielsweise in Form eines Transportbandes, in deren Verlängerung sich bei dem gezeigten Ausführungsbeispiel zuführseitig eine Kannenträgerzuführbahn 82 befindet, während sich abführseitig eine Kannenträgerabführbahn 83 befindet. Sowohl die Kannenträgerzuführbahn 82 als auch die Kannenträgerabführbahn 83 kann dabei derartig ausgebildet sein, daß die Kannenträger automatisch in an sich bekannter Weise transportiert werden; es kann jedoch auch eine Bahn in Form eines Weges ohne eine besondere Markierung oder Ausbildung vorgesehen sein, längs welcher eine Bedienungsperson einen Kannenträger 500 in eine Bereitschaftsstellung 820 bringt (siehe Pfeil f17), aus welcher er nach Freiwerden der Wartestellfläche 340 auf diese überführt wird, was auf beliebige Weise durch die Bedienungsperson oder eine automatische Vorrichtung erfolgen kann. In analoger Weise wird ein zur Abholung auf der Abholstellfläche 421 bereitgestellter Kannenträger 503 von der Abholstellfläche 421 in geeigneter Weise in eine Abholbereitschaftsstellung 830 überführt, von wo er durch die Bedienungsperson oder eine geeignete Transportvorrichtung (z. B. Selbstfahrerwagen etc.) abgeholt wird (siehe Pfeil f18).
Je nach Ausbildung der Kannenzuführbahn 82 kann die Bereitschaftsstellung 820 durch die Wartestellfläche 340 gebildet werden. In analoger Weise kann auch die Abholstellfläche 421 mit der Abholbereitschaftsstellung 830 zusammenfallen.
Die im Aufbau beschriebene Vorrichtung gemäß Fig. 7 arbeitet wie folgt:
Zunächst wird davon ausgegangen, daß die in Fig. 7 dargestellte Situation gegeben ist. Somit ist durch die Arbeit der Zuführeinrichtung 342 eine Rechteckkanne 21 von einem sich auf der Zuführstellfläche 341 befindlichen Kannenträger 501 dem Arbeitsbereich der Füllstation 13 zugeführt worden (siehe Pfeil f9) und kann gefüllt werden. Hierbei wird der Rechteckkanne 21 in an sich bekannter Weise innerhalb der Füllstation 13 eine Changierbewegung erteilt (siehe Doppelpfeil f7) und bei Bedarf dieser Changierbewegung noch eine Pendelbewegung überlagert (siehe Pfeil f8). Ist die Rechteckkanne 21 gefüllt, so wird sie durch eine nicht gezeigte Ausstoßvorrichtung, die Teil der Füllstation 13 bzw. dieser zugeordnet ist, in Richtung des Pfeiles f9a aus der Füllstation 13 heraus auf den Kannenträger 502 gestoßen, wo die gefüllten Kannen 21a gesammelt werden, bis der Kannenträger 502 gefüllt ist. Die Füllstation 13 kann auch außerhalb des Überführungswagens angeordnet sein. Bei diesem Ausführungsbeispiel ist ein weiterer Kannenwechsler erforderlich.
Während des Füllens der auf dem Kannenträger 502 abzustellenden Rechteckkannen 21a wird der zu einem früheren Zeitpunkt beladene Kannenträger 503 von der Abholstellfläche 421 abgeholt, wobei er entweder von hier direkt abtransportiert wird oder, falls vorgesehen, zuvor in die Abholbereitschaftsstellung 830 überführt wird (siehe Pfeil f10).
Wenn der Kannenträger 502 restlos gefüllt ist, ist somit die Abholstellfläche 421 für seine Aufnahme frei. Der Kannenträger 502 wird nunmehr von der Aufnahmestellfläche 420 in Richtung des Pfeiles f11 auf die zuvor frei gewordene Abholstellfläche 421 überführt.
Während sich die letzte, vom Kannenträger 501 abgenommene und der Füllstation 13 zugeführte Rechteckkanne 21 noch in der Füllstation 13 befindet, wird dieser geleerte Kannenträger 501 in Richtung des Pfeiles f12 in geeigneter, nicht dargestellter Weise an die Überführvorrichtung 76 übergeben (siehe Überführstellung 760), welche den Kannenträger 501 in Richtung des Pfeiles f13 in eine Aufnahme-Wartestellung 761 bringt.
Da nun die Zuführstellfläche 341 leer ist, kann der sich auf der Wartestellfläche 340 befindliche, leere Rechteckkannen 21 mit sich führende Kannenträger 500 auf die Zuführstellfläche 341 überführt werden (siehe Pfeil f14). Dies geschieht während der Zeit, während welcher sich die letzte Rechteckkanne 21 des zuvor entleerten Kannenträgers 501 noch in der Füllstation 13 befindet, so daß nach Füllen der erwähnten Rechteckkanne 21 ohne Produktionsunterbrechung sofort wieder eine neue Rechteckkanne 21 - jetzt von dem Kannenträger 500 - der Füllstation 13 zugeführt werden kann.
Sowie der Kannenträger 502 mit vollen Rechteckkannen 21 beladen und aus der Aufnahmestellfläche 420 auf die Abholstellfläche 421 gebracht worden ist, wird der zuvor geleerte Kannenträger 501 aus der Aufnahme-Wartestellung 761 in die Aufnahmestellfläche 421 überführt (Pfeil f15). Dies geschieht während der Zeit, während die erste Rechteckkanne 21 des nachgerückten Kannenträgers 500 gefüllt wird, damit die Füllstation 13 ohne Produktionsunterbrechung die gefüllte Rechteckkanne 21a an den inzwischen auf der Aufnahmestellfläche 420 bereitgestellten Kannenträger 501 abgeben kann.
Während die Rechteckkannen 21 vom Kannenträger 500 der Füllstation 13 zum Füllen zugeführt werden, wird ein inzwischen in der Bereitschaftsstellung 820 bereitgestellter neuer Kannenträger (nicht gezeigt) in Richtung des Pfeils f16 aus der Bereitschaftsstellung 820 auf die Wartestellfläche 340 überführt.
Die spezielle Ausbildung der (nicht gezeigten) Vorrichtungen zum Überführen der Kannenträger 500 bis 503 aus einer bzw. in eine der erwähnten Stellungen 820 bzw. 830 bzw. das Verbringen eines der Kannenträgers auf die eine oder andere der Stellflächen 340, 341, 420 bzw. 421 kann in beliebiger Weise konstruktiv gelöst werden. Dabei spielt auch die relative Anordnung der Stellflächen 340, 341, 420 bzw. 421 und/oder das Vorsehen der Stellungen 820 bzw. 830 keine wesentliche Rolle. So sind Anordnungen gemäß den Fig. 1, 2, 5 oder auch 6 durchaus auch im Zusammenhang mit Flach- oder Rechteckkannen möglich.

Claims (20)

  1. Verfahren zum Zuführen von leeren Kannen zu einer Füllstation einer bandabgebenden Textilmaschine und zum Abstellen von gefüllten Kannen in einem Vollkannenmagazin, aus welchem die gefüllten Kannen abgeführt werden, wobei eine vorgegebene Anzahl von leeren Kannen (2, 20, 21) auf einem Kannenträger (5, 50, 500, 501, 502, 503, 51, 52, 57, 570, 571, 58, 580, 581, 582, 583) in dem Leerkannenmagazin (3, 3a, 34) der bandabgebenden Textilmaschine ist, die zu füllende Kanne (2, 21) vom Kannenträger (5, 50, 500, 501, 502, 503, 51, 52, 57, 570, 571, 58, 580, 581, 582, 583) der Füllstation (1, 13) zugeführt wird, von wo aus die gefüllte Kanne (20, 21a) einem im Vollkannenmagazin (4, 4a, 42) befindlichen, zunächst leeren Kannenträger (5, 50, 500, 501, 502, 503, 51, 52, 57, 570, 571, 58, 580, 581, 582, 583) zugeführt wird, der nach dem Aufnehmen der vorgegebenen Anzahl von gefüllten Kannen (20, 21a) aus dem Vollkannenmagazin (4, 4a, 42) abtransportiert wird, woraufhin der inzwischen entleerte, im Leerkannenmagazin (3, 3a, 34) befindliche Kannenträger (5, 50, 500, 501, 502, 503, 51, 52, 57, 570, 571, 58, 580, 581, 582, 583) in das frei gewordene Vollkannenmagazin (4, 4a, 42) überführt wird, dadurch gekennzeichnet, daß der Kannenträger (5, 50, 500, 501, 502, 503, 51, 52, 57, 570, 571, 58, 580, 581, 582, 583) vom Leerkannenmagazin (3, 3a, 34) ins Vollkannenmagazin (4, 4a, 42) durch wenigstens teilweises Anheben und/oder im wesentlichen drehmomentfrei überführt wird.
  2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der Kannenträger (5, 50, 500, 501, 502, 503, 51, 52, 57, 570, 571, 58, 580, 581, 582, 583) im Leerkannenmagazin (3, 3a, 34) und/oder im Vollkannenmagazin (4, 4a, 42) arretiert wird.
  3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß der Kannenträger (5, 50, 500, 501, 502, 503, 51, 52, 57, 570, 571, 58, 580, 581, 582, 583) mit den leeren Kannen (2, 21) innerhalb des Leerkannenmagazins (3, 3a, 34) zunächst in eine Wartestellung (31, 31a, 340) gebracht wird, bevor er in eine Zuführstellung (32, 341) zum einzelnen Zuführen der leeren Kannen an die Füllstation (1,13) überführt wird, und/oder daß der Kannenträger (5, 50, 500, 501, 502, 503, 51, 52, 57, 570, 571, 58, 580, 581, 582, 583) mit den gefüllten Kannen (20, 21a) innerhalb des Vollkannenmagazin (4, 4a, 42) aus einer Aufnahmestellung (40, 420), in welcher er die von der Füllstation (1, 13) nacheinander abgegebenen gefüllten Kannen (20, 21a) aufnimmt, zur Bereitstellung für den Abtransport in eine Abholstellung (41, 41a, 421) gebracht wird.
  4. Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß nach Abtransport des die gefüllten Kannen (20, 21a) aufnehmenden Kahnnenträgers (5, 50, 500, 501, 502, 503, 51, 52, 57, 570, 571, 58, 580, 581, 582, 583) der entleerte, sich im Leerkannenmagazin (3, 3a, 34) befindliche Kannenträger (5, 50, 500, 501, 502, 503, 51, 52, 57, 570, 571, 58, 580, 581, 582, 583) quer zu der Zuführund Abtransportrichtung der Kannenträger (5, 50, 500, 501, 502, 503, 51, 52, 57, 570, 571, 58, 580, 581, 582, 583) in das Vollkannenmagazin (4, 4a, 42) bewegt wird.
  5. Vorrichtung zum Zuführen von leeren Kannen zu einer Füllstation einer bandabgebenden Textilmaschine und zum Abstellen von gefüllten Kannen in einem Vollkannenmagazin, aus welchem die gefüllten Kannen abtransportiert werden, zur Durchführung des Verfahrens nach den Ansprüchen 1 bis 4, mit einer dem Leerkannenmagazin (3, 3a, 34) zugeordneten Zuführvorrichtung (30, 342), mit deren Hilfe die Kannen (2, 20, 21), welche sich auf einem im Leerkannenmagazin (3, 3a, 34) angeordneten Kannenträger (5, 50, 500, 501, 502, 503, 51, 52, 57, 570, 571, 58, 580, 581, 582, 583) befinden, der Füllstation (1, 13) einzeln zuführbar sind, gekennzeichnet durch eine Überführvorrichtung (7, 76) zum Überführen eines entleerten Kannenträgers (5, 50, 500, 501, 502, 503, 51, 52, 57, 570, 571, 58, 580, 581, 582, 583) vom Leerkannenmagazin (3, 3a, 34) ins Vollkannenmagazin (4, 4a, 42), wobei die Überführvorrichtung (7, 76) den Kannenträger (5, 50, 500, 501, 502, 503, 51, 52, 57, 570, 571, 58, 580, 581, 582, 583) wenigstens teilweise anhebt und/oder im wesentlichen drehmomentfrei überführt.
  6. Vorrichtung nach Anspruch 5, gekennzeichnet durch im Leerkannenmagazin (3, 3a, 34) und/oder im Vollkannenmagazin (4, 4a, 42) vorgesehene Arretiermittel (310, 311, 60, 61, 62, 620) für jeweils einen Kannenträger (5, 50, 500, 501, 502, 503, 51, 52, 57, 570, 571, 58, 580, 581, 582, 583)
  7. Vorrichtung nach Anspruch 5 oder 6, dadurch gekennzeichnet, daß die Überführvorrichtung (7, 76) unterhalb der Kannenträger (5, 50, 500, 501, 502, 503, 51, 52, 57, 570, 571, 58, 580, 581, 582, 583) bewegbar ist.
  8. Vorrichtung nach einem oder mehreren der Ansprüche 5 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß das Leerkannenmagazin (3, 3a, 34) mindestens eine Wartestellfläche (31, 31a, 340) zur Aufnahme eines leere Kannen (2, 21) mit sich führenden Kannenträgers (5, 50, 500, 501, 502, 503, 51, 52, 57, 570, 571, 58, 580, 581, 582, 583) und eine Zuführstellfläche (32, 341) zur Aufnahme eines Kannenträgers (5, 50, 500, 501, 502, 503, 51, 52, 57, 570, 571, 58, 580, 581, 582, 583) aufweist, von welchem die leeren Kannen (2, 21) der Füllstation (1, 13) zuführbar sind, und/oder das Vollkannenmagazin (4, 4a, 42) in eine Aufnahmestellfläche (40, 420) zum Aufnehmen eines Kannenträgers (5, 50, 500, 501, 502, 503, 51, 52, 57, 570, 571, 58, 580, 581, 582, 583), dem die von der Füllstation (1, 13) abgegebenen gefüllten Kannen (20, 21a) zugeführt werden, und mindestens eine Abholstellfläche (41, 41a, 421) zur Bereitstellung eines Kannenträgers (5, 50, 500, 501, 502, 503, 51, 52, 57, 570, 571, 58, 580, 581, 582, 583) mit gefüllten Kannen (20, 21a) für den Abtransport unterteilt ist.
  9. Vorrichtung nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß die Stellflächen (31, 31a, 32, 340, 341, 40, 41, 41a, 420, 421) des Leerkannenmagazins (3, 3a, 34) und des Vollkannenmagazins (4, 4a, 42) nebeneinander angeordnet sind.
  10. Vorrichtung nach Anspruch 9, gekennzeichnet durch einen sich bis zur Wartestellfläche (31, 31a, 340) erstreckenden Auflaufkeil (33), gegen welche die der Füllstation (1, 13) abgewandte leere Kanne (2, 21) zum Auflaufen bringbar ist beim Überführen eines Kannenwagens (5, 50, 500, 501, 502, 503, 51, 52, 57, 570, 571, 58, 580, 581, 582, 583) von der Wartestellfläche (31, 31a, 340) auf die Zuführstellfläche (32, 341).
  11. Vorrichtung nach Anspruch 9 oder 10, dadurch gekennzeichnet, daß die Überführvorrichtung (7, 76) sich über die um die Breite einer Stellfläche reduzierte Gesamtstellfläche der nebeneinander angeordneten Stellflächen (31, 31a, 32, 340, 341, 40, 41, 41a, 420, 421) des Leerkannenmagazins (3, 3a, 34) und des Vollkannenmagazins (4, 4a, 42) erstreckt und in seiner einen Bewegungsrichtung ohne Mitnahme von Kannenträgern (5, 50, 500, 501, 502, 503, 51, 52, 57, 570, 571, 58, 580, 581, 582, 583) in eine Aufnahmestellung und in ihrer anderen Bewegungsrichtung unter Mitnahme sämtlicher sich in seinem Erstreckungsbereich befindlicher Kannenträger (5, 50, 500, 501, 502, 503, 51, 52, 57, 570, 571, 58, 580, 581, 582, 583) um die Breite einer Stelltläche derart bewegbar ist, daß ein im Leerkannenmagazin (3, 3a, 34) befindlicher Kannenträger (5, 50, 500, 501, 502, 503, 51, 52, 57, 570, 571, 58, 580, 581, 582, 583) in das Vollkannenmagazin (4, 4a, 42) gelangt.
  12. Vorrichtung nach einem oder mehreren der Ansprüche 5 bis 11, dadurch gekennzeichnet, daß der Kannenträger (5, 50, 500, 501, 502, 503, 51, 52, 57, 570, 571, 58, 580, 581, 582, 583) als Kannenwagen ausgebildet ist und mindestens eine in Bewegungsrichtung orientierbare Rolle (590) aufweist und die Überführvorrichtung (7, 76) zur Freigabe des Kannenträgers (5, 50, 500, 501, 502, 503, 51, 52, 57, 570, 571, 58, 580, 581, 582, 583) eine Hubeinrichtung (74) für mindestens ein der orientierbaren Rolle (590) abgewandtes Ende des Kannenwagens aufweist.
  13. Vorrichtung nach einem oder mehreren der Ansprüche 5 bis 12, dadurch gekennzeichnet, daß der Überführvorrichtung (7, 76) eine in der Höhe verstellbare Führung (73) mit einer Hubeinrichtung insbesondere in Form eines aufblasbaren Schlauchs (74) zugeordnet ist.
  14. Vorrichtung nach einem oder mehreren der Ansprüche 5 bis 13, dadurch gekennzeichnet, daß dem Leerkannenmagazin (3, 3a, 34) und dem Vollkannenmagazin (4, 4a, 42) gemeinsame Führungen (60, 61) zugeordnet sind, welche sich parallel zur Bewegungsbahn der Überführvorrichtung (7) erstrecken und die relative Abstandsposition der sich im Leerkannenmagazin (3, 3a, 34) und im Vollkannenmagazin (4, 4a, 42) befindlichen Kannenträger (5, 50, 500, 501, 502, 503, 51, 52, 57, 570, 571, 58, 580, 581, 582, 583) zur Füllstation (1, 13) sowohl während der Abgabe bzw. Aufnahme von Kannen (2, 20, 21, 21a) als auch während der Überführung eines Kannenträgers (5, 50, 500, 501, 502, 503, 51, 52, 57, 570, 571, 58, 580, 581, 582, 583) vom Leerkannenmagazin (3, 3a, 34) in das Vollkannenmagazin (4, 4a, 42) sichern.
  15. Vorrichtung nach einem oder mehreren der Ansprüche 5 bis 14, dadurch gekennzeichnet, daß die Überführvorrichtung (7, 76) einstellbare Arretiermittel (75) zum Arretieren des Kannenträgers (5, 50, 500, 501, 502, 503, 51, 52, 57, 570, 571, 58, 580, 581, 582, 583) aufweist.
  16. Vorrichtung nach einem oder mehreren der Ansprüche 5 bis 15, dadurch gekenntzeichnet, daß das Leerkannenmagazin (3, 3a, 34) eine an die Breite des Kannenträgers (5, 50, 500, 501, 502, 503, 51, 52, 57, 570, 571, 58, 580, 581, 582, 583) einstellbare Führung (62, 620) für den ihm zustellbaren Kannenträger (5, 50, 500, 501, 502, 503, 51, 52, 57, 570, 571, 58, 580, 581, 582, 583) aufweist.
  17. Vorrichtung nach einem oder mehreren der Ansprüche 5 bis 16, dadurch gekennzeichnet, daß dem Leerkannenmagazin (3, 3a, 34) eine erste Überwachungseinrichtung (9) und dem Vollkannenmagazin (4, 4a, 42) eine zweite Überwachungsvorrichtung (91) zugeordnet sind, die ein Überführen eines Kannenträgers (5, 50, 500, 501, 502, 503, 51, 52, 57, 570, 571, 58, 580, 581, 582, 583) vom Leerkannenmagazin (3, 3a, 34) ins Vollkannenmagazin (4, 4a, 42) erst dann zulassen, nachdem der sich im Leerkannenmagazin (3, 3a, 34) befindliche Kannenträger (5, 50, 500, 501, 502, 503, 51, 52, 57, 570, 571, 58, 580, 581, 582, 583) abgeräumt und ein zuvor im Vollkannenmagazin (4, 4a, 42) zur Abholung bereitgestellter Kannenträger (5, 50, 500, 501, 502, 503, 51, 52, 57, 570, 571, 58, 580, 581, 582, 583) das Vollkannenmagazin (4, 4a, 42) verlassen hat.
  18. Vorrichtung nach einem oder mehreren der Ansprüche 5 bis 17, dadurch gekennzeichnet, daß der Kannenträger (5, 50, 500, 501, 502, 503, 51, 52, 57, 570, 571, 58, 580, 581, 582, 583) Führungsmittel (55, 56) aufweist, um die Kannen (2, 20, 21, 21a) in Reihe zu halten.
  19. Vorrichtung nach einem oder mehreren der Ansprüche 5 bis 18, dadurch gekennzeichnet, daß der Kannenträger (5, 50, 500, 501, 502, 503, 51, 52, 57, 570, 571, 58, 580, 581, 582, 583) gleitreduzierende Mittel (540, 541) trägt.
  20. Vorrichtung nach einem oder mehreren der Ansprüche 5 bis 19, dadurch gekennzeichnet, daß in der Füllstation (1, 13) ein Kannenwechsler (10) angeordnet ist, der die von der Zuführeinrichtung (30, 342) zugeführten Kannen übernimmt und/oder die gefüllten Kannen ins Vollkannenmagazin (4, 41, 42) überführt.
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