EP0718453A2 - Träger für eine Schalung für Betondecken - Google Patents

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EP0718453A2
EP0718453A2 EP96104314A EP96104314A EP0718453A2 EP 0718453 A2 EP0718453 A2 EP 0718453A2 EP 96104314 A EP96104314 A EP 96104314A EP 96104314 A EP96104314 A EP 96104314A EP 0718453 A2 EP0718453 A2 EP 0718453A2
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EP
European Patent Office
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carrier
plastic
strip
carrier according
projections
Prior art date
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EP96104314A
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EP0718453A3 (de
EP0718453B1 (de
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Artur Schwörer
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Peri GmbH
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Peri GmbH
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Publication of EP0718453A3 publication Critical patent/EP0718453A3/de
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    • E—FIXED CONSTRUCTIONS
    • E04—BUILDING
    • E04G—SCAFFOLDING; FORMS; SHUTTERING; BUILDING IMPLEMENTS OR AIDS, OR THEIR USE; HANDLING BUILDING MATERIALS ON THE SITE; REPAIRING, BREAKING-UP OR OTHER WORK ON EXISTING BUILDINGS
    • E04G11/00—Forms, shutterings, or falsework for making walls, floors, ceilings, or roofs
    • E04G11/36—Forms, shutterings, or falsework for making walls, floors, ceilings, or roofs for floors, ceilings, or roofs of plane or curved surfaces end formpanels for floor shutterings
    • E04G11/48—Supporting structures for shutterings or frames for floors or roofs
    • E04G11/50—Girders, beams, or the like as supporting members for forms
    • E—FIXED CONSTRUCTIONS
    • E04—BUILDING
    • E04G—SCAFFOLDING; FORMS; SHUTTERING; BUILDING IMPLEMENTS OR AIDS, OR THEIR USE; HANDLING BUILDING MATERIALS ON THE SITE; REPAIRING, BREAKING-UP OR OTHER WORK ON EXISTING BUILDINGS
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    • E04G11/36—Forms, shutterings, or falsework for making walls, floors, ceilings, or roofs for floors, ceilings, or roofs of plane or curved surfaces end formpanels for floor shutterings
    • E04G11/38—Forms, shutterings, or falsework for making walls, floors, ceilings, or roofs for floors, ceilings, or roofs of plane or curved surfaces end formpanels for floor shutterings for plane ceilings of concrete
    • E—FIXED CONSTRUCTIONS
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    • E04G11/36—Forms, shutterings, or falsework for making walls, floors, ceilings, or roofs for floors, ceilings, or roofs of plane or curved surfaces end formpanels for floor shutterings
    • E04G11/48—Supporting structures for shutterings or frames for floors or roofs

Definitions

  • the invention relates to a support for a slab formwork for concrete with slab formwork elements.
  • the object of the invention is to avoid these disadvantages.
  • a plastic layer made of tough elastic plastic is provided at least on the upper surface of the carrier.
  • Such a layer of tough elastic plastic is used for Cleaning the carrier hardly hurt.
  • the plastic layer can be applied to the carrier by extrusion.
  • this plastic layer can be provided with projections in the simplest way.
  • the plastic layer consists of a prefabricated plastic strip which is attached to the carrier.
  • a prefabricated plastic strip can be provided with protrusions in a particularly simple manner, e.g. are suitable for fixing or fixing ceiling formwork elements.
  • the plastic strip can even be exchangeably attached to the carrier. This is not only advantageous when the plastic strip is renewed, but the supports can also be converted if other ceiling formwork elements are to be placed on them, in which the distance between the inner surface of the frame or a stop from the edge of the ceiling formwork element is different than in the case of previously placed formwork elements on the carrier.
  • a prefabricated strip can be attached to the carrier in various ways, for example the strip can be riveted or glued to the carrier.
  • the carrier has at least one undercut on its side walls, in which the bar for fastening, z. B. latching, engages.
  • the bar can be pushed onto the carrier in the longitudinal direction.
  • Concrete generally does not adhere to a layer of water-repellent plastic, at least compositions of a plastic are known to which cement milk does not adhere or only adhere poorly.
  • at least individual gaps are formed between the plastic layer and the carrier surface, e.g. B. in the size of a game or a larger manufacturing tolerance that allow a small movement of a section perpendicular to the metal surface. In this case, a light tap on the plastic section is sufficient so that the remains of concrete pop off.
  • the plastic strip can be attached to the carrier by nailing.
  • the carrier 1 shown in FIGS. 1, 2 and 3 is made of an aluminum alloy in the extrusion process. Its cross section is designed as a rectangular hollow profile. On the two longitudinal edges of the top 2 of the carrier 1, a row extending over the entire length of the carrier 1 is formed obliquely upwards outwardly projecting projections 3, 4. Together with the upper side 2 of the carrier 1, they form a groove 5 over the entire length of the carrier 1.
  • the groove 5 serves as a receptacle for formwork elements 11, 29. At the bottom, it has twice the width of a frame leg 14, 15 of one running parallel to the longitudinal axis of the carrier formwork element 11, 29 to be inserted on the side of the formwork element facing away from the formwork skin.
  • the projections 3 and 4 delimit cutouts 6, which taper towards the bottom. Their clear width at the bottom corresponds to twice the width of a frame leg 16, 17 (FIG. 3) running transversely to the longitudinal axis of the beam of a formwork element 11, 30 to be inserted into the groove 5 on the side facing away from the formwork skin.
  • the recesses 6 are arranged so that there is a grid dimension when a support structure from beams 1 and suitable supports for formwork elements to form a ceiling.
  • the spacing of the cutouts 6 from one another corresponds to a fraction of the corresponding dimension of a formwork element 30.
  • a seventh the width of a shell element 30.
  • the carrier 1 is each provided with a suspension device, which is shown in Fig. 3 for the sake of clarity as a simple suspension bolt 7, the transverse through the two side panels 8, 9 of Carrier 1 runs and survives on both sides.
  • the formwork elements 11 and 29 have a frame 12 to which a formwork skin 13 is fastened.
  • the frame 12 consists, for example, of welded aluminum profiles.
  • one leg 14, 15 of the frame 12 of two adjoining formwork elements 11, 29 are received next to each other (see FIG. 4).
  • the groove 5 tapers downwards.
  • the formwork elements 11, 29 lie against one another with some tension.
  • the cutouts 6 in the projections 3, 4 of the groove 5 are penetrated in the transverse direction to the support 1 by legs 16, 17 of the frame 12 of two formwork elements 11, 30 each (see FIG. 3). Since the cutouts 6 also taper downwards, the frame legs 16, 17 also abut one another. By selecting the clear width of the recesses 6 on the top 2 of the carrier 1, the frame legs 16, 17 of the formwork elements 30 and 11 can also abut one another under tension (FIG. 3).
  • the carrier 1 are suspended in suspension parts 18, 19 of a support 20.
  • the hanging parts 18, 19 are hook-shaped; they engage in the interior of the hollow profile of the carrier 1 and each take up a suspension bolt 7.
  • the suspension parts 18, 19 can also be designed such that they receive a suspension bolt 7 on the outside of the carrier 1 at its laterally projecting ends.
  • the ends of the beams 1 are first suspended in the supports 20 such that several rows of beams 1 and supports 20 are formed next to one another at a distance of the length of the formwork elements to be placed.
  • the formwork elements 11, 29, 30 are placed on this standing support structure.
  • the length of the recess 6 corresponds to twice the thickness of the part 16, 17 of the frame 12 engaging in it, of the formwork elements 30, 33 to be placed on the carrier 1.
  • the recess 6 must have twice the length of the dimension from the inner surface of the frame leg 16 to the edge of the formwork element.
  • Fig. 5 shows a cross section through another embodiment of a carrier. It has one through a wall 40 divided, closed rectangular cross-section. The lower edge of the cross-section and the ends of the carrier have a special shape, which allow the use of the carrier in connection with different support heads.
  • the carrier has a smooth surface 41, in the longitudinal center plane of which a longitudinal groove 42 is provided which extends over the entire length of the carrier, the flanks of which at their upper end are at a smaller distance from one another than the largest diameter of the groove.
  • the upper wall 43 of the carrier 44 protrudes beyond the side walls 45 of the carrier and has approximately dovetail-shaped cutouts 46 there. This is followed by a downwardly projecting extension 47, which can be designed as a drip nose.
  • a plastic strip 50 shown in FIG. 6, is pushed onto the upper surface 41 of the carrier 44, so that its central projection 49, which projects below the flat section 48, engages in the groove 42 and holds the section 48 there on the surface 41.
  • the strip 50 has on its long sides downwardly extending limbs 51 which come to rest on the extensions 47 and cover them when the strip 44 is pushed onto the carrier 44.
  • Inwardly projecting projections 52 engage the dovetail cutouts 46 after pushing on the strip 50 and hold the legs 51 there in close contact with the extensions 47.
  • the strip 50 has a row of projections 53 on each of the two edges of the flat strip section 48 and 54, the shape and spacing of which correspond to the projections 3 and 4 according to the embodiment according to FIGS. 1 and 2.
  • the embodiment according to FIGS. 5 and 6 therefore differs 1 to 4 in that the projections 3 are not formed on the carrier 44 made of an aluminum alloy, but on a strip 50 made of a tough elastic plastic, which is attached to the top of the carrier 44.
  • the strip 50 When the strip 50 is pushed onto the carrier 44, the strip section 48 lies more or less tightly on the upper surface 41 of the carrier.
  • the small, post-clearance gaps between the strip section 48 and the support surface 41 allow the section 48 to move against the support surface 41 to a small extent, which is sufficient to allow concrete parts to stick off the section 48.
  • the legs 51 extend laterally beyond the carrier 44 and thereby shield the side surface of the carrier from concrete parts and cement milk.
  • the downwardly projecting projections 47 and the legs 51 form a drip nose at their end, from which cement milk drips and keeps them from the side surfaces of the carrier 44.
  • the distance between the rows of projections 53 and 54 corresponds to the distance between the rows of projections 3 and 4 in the embodiment according to FIGS. 2 and 4, the application of the carriers 44 corresponds to the application of the carriers 1.
  • a carrier is made of wood, a plastic strip, which may also have legs that extend downward to protect the side surfaces of the carrier, can be nailed onto the wooden carrier.
  • the plastic strip 50 protects all surfaces of the carrier that could come into contact with concrete or cement milk splashes, so that before the carrier is reused, only the surface of the tough elastic plastic has to be cleaned, which is much easier to do than cleaning a metal surface . There is no danger that the surface of the tough elastic plastic will be damaged.
  • the projections prevent the formwork elements from slipping on the supports, so that the formwork elements remain contracted and tightly drawn. If the projections are made of plastic, they can be made elastic. The spring effect caused by this elasticity helps to pull the elements tight.
  • Embodiments of the carrier have a length of 2190 mm, a height up to the top 2 of 164 mm and a width of the rectangular hollow profile of 60 mm.
  • the axis dimension of the support structure i.e. H. from the center of one column 20 to the center of the next column 20 is 2250 mm.
  • Another embodiment of the carrier has a length of 1440 mm, the axial dimension is then 1500 mm.
  • the dimension from the center of a recess 6 to the center of the next recess 6 is, for example, 125 mm.
  • more or fewer (metal or wooden) surfaces of the carrier can be encased with a layer of plastic which has a hydrophobic surface.
  • these projections and, if appropriate, the surfaces of the carrier adjoining these projections can be encased with plastic, which in turn can be realized by a plastic strip which can be fastened to the carrier.
  • the projections can not only be sheathed with plastic, but also consist entirely of plastic.

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Abstract

Die Erfindung bezieht sich auf einen Träger für Schalungen für Betondecken. Sie besteht darin, daß mindestens auf seiner oberen Fläche eine zähelastische Kunststoffschicht vorgesehen ist. <IMAGE>

Description

  • Die Erfindung betrifft einen Träger für eine Deckenschalung für Beton mit Deckenschalelementen.
  • Das Reinigen der aus Metall oder Holz bestehenden Träger von Betonresten ist oft zeitraubend und mühsam. Man hat zwar versucht, den Reinigungsprozeß dadurch zu vereinfachen, daß man Metallteile wie z. B. Träger mit einem Pulver beschichtet hat. Die bekannte Pulverschicht ist jedoch relativ weich, sodaß sie beim Abschaben des Betons sehr oft verletzt wird und darunter das blanke Metall zum Vorschein kommt.
  • Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, diese Nachteile zu vermeiden.
  • Diese Aufgabe wird gemäß der Erfindung dadurch gelöst, daß zumindest auf der oberen Fläche des Trägers eine Kunststoffschicht aus zähelastischem Kunststoff vorgesehen ist.
  • Eine solche Schicht aus zähelastischem Kunststoff wird beim Reinigen des Trägers kaum verletzt. Beispielsweise kann die Kunststoffschicht durch Strangpressen auf dem Träger aufgebracht werden. Darüberhinaus hat sie den Vorteil, daß bei einer Ausführungsform der Erfindung diese Kunststoffschicht auf einfachste Weise mit Vorsprüngen versehen werden kann.
  • Bei Ausführungsformen der Erfindung besteht die Kunststoffschicht jedoch aus einer vorgefertigten Kunststoffleiste, die auf dem Träger befestigt ist. Eine vorgefertigte Kunststoffleiste kann auf besonders einfache Weise mit Vorsprüngen versehen werden, die z.B. zum Festlegen oder Fixieren von Deckenschalelementen geeignet sind.
  • Die Kunststoffleiste kann bei Ausführungsformen der Erfindung sogar austauschbar auf dem Träger befestigt sein. Dies ist nicht nur bei einer Erneuerung der Kunststoffleiste vorteilhaft, sondern es lassen sich die Träger auch umrüsten, wenn auf sie andere Deckenschalelemente aufgelegt werden sollen, bei denen der Abstand der Innenfläche des Rahmens bzw. eines Anschlages vom Rand des Deckenschalelementes anders ist als bei den vorhergehend auf den Träger aufgelegten Schalelementen.
  • Die Befestigung einer vorgefertigten Leiste auf dem Träger kann auf verschiedene Weise erfolgen, die Leiste kann beispielsweise auf den Träger aufgenietet oder aufgeklebt werden. Bei einer Ausführungsform der Erfindung weist jedoch der Träger an seinen Seitenwänden mindestens eine Hinterschneidung auf, in die die Leiste zu ihrer Befestigung, z. B. rastend, eingreift.
  • Bei Ausführungsformen der Erfindung ist die Leiste in Längsrichtung des Trägers auf diesen aufschiebbar.
  • Zwar haftet Beton im allgemeinen nicht auf einer Schicht aus einem wasserabstoßenden Kunststoff, zumindest sind Zusammensetzungen eines Kunststoffes bekannt, an denen Zementmilch nicht oder nur schlecht haftet. Um das Reinigen der Kunststoffschicht noch mehr zu vereinfachen, sind bei einer Ausführungsform der Erfindung zwischen der Kunststoffschicht und der Trägerfläche zumindest einzelne Zwischenräume z. B. in der Größe eines Spiels oder einer größeren Fertigungstoleranz vorhanden, die eine geringe Bewegung eines Abschnittes rechtwinklig zu der Metallfläche erlauben. In diesem Falle genügt ein leichtes Klopfen auf den Kunststoffabschnitt, sodaß Betonreste abspringen.
  • Besteht der Träger aus Holz, so kann die Kunststoffleiste auf dem Träger durch Aufnageln befestigt werden.
  • Weitere Merkmale der Erfindung ergeben sich aus der folgenden Beschreibung von Ausführungsformen der Erfindung in Verbindung mit den Ansprüchen und der Zeichnung. Die einzelnen Merkmale können je für sich oder zu mehreren bei Ausführungsformen der Erfindung verwirklicht sein.
  • In der Zeichnung sind die zum Verständnis der Erfindung wesentlichen Teile von Ausführungsformen der Erfindung dargestellt.
  • Es zeigen:
    • Fig. 1
    eine erste Ausführungsform eines Trägers mit Vorsprüngen in Seitenansicht;
    Fig. 2
    einen Schnitt entlang Linie II-II in Fig. 1;
    Fig. 3
    zur Verdeutlichung der Funktion der Vorsprünge eine Deckenschalung in Ansicht und teilweise im Schnitt;
    Fig. 4
    einen Schnitt entlang Linie IV-IV in Fig. 3;
    Fig. 5
    einen der Fig. 2 entsprechenden Schnitt durch eine andere Ausführungsform eines Trägers;
    Fig. 6
    eine erfindungsgemäße Leiste für den Träger nach Fig. 5 im Schnitt.
  • Der in Fig. 1, 2 und 3 gezeigte Träger 1 ist im Strangpreßverfahren aus einer Aluminiumlegierung hergestellt. Sein Querschnitt ist als rechteckförmiges Hohlprofil ausgebildet. An den beiden Längskanten der Oberseite 2 des Trägers 1 ist je eine sich über die gesamte Länge des Trägers 1 erstreckende Reihe schräg nach oben außen weisender Vorsprünge 3, 4 angeformt. Sie bilden zusammen mit der Oberseite 2 des Trägers 1 eine Nut 5 auf der gesamten Länge des Trägers 1. Die Nut 5 dient als Aufnahme für Schalelemente 11, 29. Sie hat am Grund die doppelte Breite eines parallel zur Trägerlängsachse verlaufenden Rahmenschenkels 14, 15 eines einzulegenden Schalelements 11, 29 an der der Schalhaut abgewandten Seite des Schalelementes. Die Vorsprünge 3 bzw. 4 begrenzen Aussparungen 6, die sich nach unten hin verjüngen. Ihre lichte Weite am Grund entspricht der doppelten Breite eines quer zur Trägerlängsachse verlaufenden Rahmenschenkels 16, 17 (Fig. 3) eines in die Nut 5 einzulegenden Schalelements 11, 30 an der der Schalhaut abgewandten Seite. Die Aussparungen 6 sind so angeordnet, daß sich ein Rastermaß ergibt, wenn aus Trägern 1 und geeigneten Stützen eine Stützkonstruktion für Schalelemente zur Schalung einer Decke aufgebaut wird. Der Abstand der Aussparungen 6 voneinander entspricht einem Bruchteil des entsprechenden Maßes eines Schalelementes 30. Bei der in Fig. 3 dargestellten Ausführungsform z. B. ein Siebtel der Breite eines Schalenelementes 30. An seinen beiden Enden ist der Träger 1 mit jeweils einer Einhängevorrichtung versehen, die in Fig. 3 der besseren Übersicht halber als einfacher Einhängebolzen 7 dargestellt ist, der quer durch die beiden Seitenwähne 8, 9 des Trägers 1 verläuft und beiderseits übersteht.
  • Fig. 4 zeigt den Träger 1 mit in die Nut 5 auf seiner Oberseite 2 eingelegten Schalelementen 11 und 29. Die Schalelemente 11 und 29 weisen einen Rahmen 12 auf, an dem eine Schalhaut 13 befestigt ist. Der Rahmen 12 besteht beispielsweise aus verschweißten Aluminiumprofilen. In Längsrichtung der Nut 5 sind jeweils ein Schenkel 14, 15 des Rahmens 12 zweier aneinander anliegender Schalelemente 11, 29 nebeneinander aufgenommen (vgl. Fig. 4). Die Nut 5 verjüngt sich nach unten. Je nach Breite des Nutgrunds der Nut 5 einerseits und der Breite der beiden Schenkel 14, 15 der Schalelemente 11, 29 liegen die Schalelemente 11, 29 unter etwas Spannung aneinander.
  • Die Aussparungen 6 in den Vorsprüngen 3, 4 der Nut 5 werden in Querrichtung zum Träger 1 von Schenkeln 16, 17 der Rahmen 12 je zweier Schalelemente 11, 30 durchsetzt (vgl. Fig. 3). Da sich die Aussparungen 6 ebenfalls nach unten verjüngen, liegen auch die Rahmenschenkel 16, 17 aneinander an. Durch die Wahl der lichten Weite der Aussparungen 6 an der Oberseite 2 des Trägers 1 können auch die Rahmenschenkel 16, 17 der Schalelemente 30 und 11 unter Spannung aneinander anliegen (Fig. 3).
  • Insgesamt liegen sämtliche Schalelemente einer Deckenschalung sowohl in Längs- als auch in Querrichtung dicht und bündig aneinander; es ergibt sich eine durchgehende und glatte Schalfläche, wie in Fig. 3 und 4 dargestellt.
  • In Fig. 3 sind die Träger 1 in Einhängeteile 18, 19 einer Stütze 20 eingehängt. Die Einhängeteile 18, 19 sind hakenförmig; sie greifen ins Innere des Hohlprofils der Träger 1 ein und nehmen jeweils einen Einhängebolzen 7 auf. Die Einhängeteile 18, 19 können auch so ausgebildet sein, daß sie einen Einhängebolzen 7 außen am Träger 1 an dessen seitlich überstehenden Enden aufnehmen.
  • Zum Aufstellen einer Deckenschalung mit den erfindungsgemäßen Trägern 1 werden zunächst die Träger 1 mit ihren Enden so in die Stützen 20 eingehängt, daß mehrere Reihen aus Trägern 1 und Stützen 20 nebeneinander im Abstand der Länge der aufzulegenden Schalelemente entstehen. Auf diese stehende Stützkonstruktion werden die Schalelemente 11, 29, 30 aufgelegt.
  • Bei der dargestellten Ausführungsform der Erfindung entspricht die Länge der Aussparung 6 der doppelten Dicke des in sie eingreifenden Teiles 16, 17 des Rahmens 12 der auf den Träger 1 aufzulegenden Schalelemente 30, 33. Wenn jedoch der Rand des Schalelementes über den Rahmenschenkel 16 bzw. 17 hinaussteht, so muß die Aussparung 6 die doppelte Länge des Maßes von der Innenfläche des Rahmenschenkels 16 bis zum Rand des Schalelementes aufweisen.
  • Fig. 5 zeigt einen Querschnitt durch eine andere Ausführungsform eines Trägers. Er weist einen durch eine Wand 40 unterteilten, geschlossenen Rechteckquerschnitt auf. Der untere Rand des Querschnittes und die Enden des Trägers weisen eine spezielle Formgebung auf, die die Verwendung des Trägers in Verbindung mit verschiedenen Stützenköpfen erlauben. An seinem oberen Rand weist der Träger eine glatte Fläche 41 auf, in deren Längsmittelebene eine sich über die ganze Trägerlänge erstreckende Längsnut 42 vorgesehen ist, deren Flanken an ihrem oberen Ende einen geringeren Abstand voneinander aufweisen, als der größte Durchmesser der Nut beträgt. Die obere Wand 43 des Trägers 44 steht über die Seitenwände 45 des Trägers hinaus und weist dort etwa schwalbenschwanzförmige Ausschnitte 46 auf. An diese schließt sich jeweils ein nach unten ragender Fortsatz 47 an, der als Tropfnase ausgebildet sein kann.
  • Auf die obere Fläche 41 des Trägers 44 wird eine in Fig. 6 dargestellte Kunststoffleiste 50 aufgeschoben, so daß deren zentraler, unter dem ebenen Abschnitt 48 nach unten ragender Vorsprung 49 in die Nut 42 eingreift und dort den Abschnitt 48 auf der Fläche 41 festhält. Die Leiste 50 weist an ihren Längsseiten nach unten sich erstreckende Schenkel 51 auf, die bei auf den Träger 44 aufgeschobener Leiste an den Fortsätzen 47 zur Anlage kommen und diese bedecken. Nach innen ragende Vorsprünge 52 greifen nach dem Aufschieben der Leiste 50 in die schwalbenschwanzförmigen Ausschnitte 46 ein und halten dort die Schenkel 51 in dichter Anlage an die Fortsätze 47. An den beiden Rändern des ebenen Leistenabschnittes 48 weist die Leiste 50 je eine Reihe von Vorsprüngen 53 und 54 auf, deren Form und deren Abstand voneinander den Vorsprüngen 3 und 4 gemäß der Ausführungsform nach Fig. 1 und 2 entsprechen.
  • Die Ausführungsform nach Fig. 5 und 6 unterscheidet sich daher von den Ausführungsformen nach den Fig. 1 bis 4 dadurch, daß die Vorsprünge 3 nicht an den Träger 44 aus einer Aluminiumlegierung, sondern an eine Leiste 50 aus einem zähelastischen Kunststoff angeformt sind, die oben auf dem Träger 44 befestigt wird. Beim Aufschieben der Leiste 50 auf den Träger 44 liegt der Leistenabschnitt 48 mehr oder weniger dicht auf der oberen Fläche 41 des Trägers an. Die geringen, nach dem Aufschieben bestehenden Zwischenräume zwischen dem Leistenabschnitt 48 und der Trägerfläche 41 ermöglichen, daß der Abschnitt 48 sich gegen die Trägerfläche 41 in geringem Maße bewegen kann, das genügt, um auf dem Abschnitt 48 leicht haftende Betonteile abspringen zu lassen. Die Schenkel 51 reichen seitlich über den Träger 44 hinaus und schirmen dadurch die Seitenfläche des Trägers von Betonteilen und Zementmilch ab. Dabei bilden die nach unten ragenden Vorsprünge 47 und die Schenkel 51 an ihrem Ende eine Tropfnase, an der Zementmilch abtropft und diese von den Seitenflächen des Trägers 44 abhält. Der Abstand der Reihen der Vorsprünge 53 und 54 entspricht dem Abstand der Reihen der Vorsprünge 3 und 4 bei der Ausführungsform nach Fig. 2 und 4, die Anwendung der Träger 44 entspricht der Anwendung der Träger 1.
  • Besteht ein Träger aus Holz, so kann eine Kunststoffleiste, die gegebenenfalls ebenfalls nach unten reichende Schenkel aufweist, um die Seitenflächen des Trägers zu schützen, auf den Holzträger aufgenagelt werden.
  • Die Kunststoffleiste 50 schützt alle Flächen des Trägers, die mit Beton- oder Zementmilch-Spritzern in Berührung kommen könnten, sodaß vor der Wiederverwendung des Trägers lediglich die Oberfläche des zähelastischen Kunststoffes gereinigt werden muß, was sehr viel leichter zu bewerkstelligen ist als das Reinigen einer Metallfläche. Dabei besteht keine Gefahr, daß die Oberfläche des zähelastischen Kunststoffes beschädigt wird.
  • Die Vorsprünge verhindern ein Verrutschen der Schalelemente auf den Trägern, sodaß die Schalelemente zusammengezogen und dichtgezogen bleiben. Sind die Vorsprünge aus Kunststoff, so können sie elastisch ausgebildet sein. Die durch diese Elastizität verursachte Federwirkung trägt dazu bei, die Elemente dichtzuziehen.
  • Ausführungsformen des Trägers weisen eine Länge von 2190 mm, eine Höhe bis zur Oberseite 2 von 164 mm und eine Breite des Rechteckhohlprofils von 60 mm auf. Das Achsmaß der Stützkonstruktion, d. h. von Mitte einer Stütze 20 bis zur Mitte der nächsten Stütze 20, beträgt 2250 mm. Eine andere Ausführungsform des Trägers hat eine Länge von 1440 mm, das Achsmaß beträgt dann 1500 mm. Das Maß von der Mitte einer Aussparung 6 bis zur Mitte der nächsten Aussparung 6 beträgt beispielsweise 125 mm.
  • Bei anderen Ausführungsformen der Erfindung können mehr oder weniger (Metall- oder Holz-) Flächen des Trägers mit einer Schicht aus Kunststoff ummantelt sein, der eine hydrophobe Oberfläche aufweist.
  • Beispielsweise können bei den bekannten Trägern, bei denen die Vorsprünge nicht oben sondern seitlich am Träger angebracht sind, diese Vorsprünge und gegebenenfalls die an diese Vorsprünge angrenzenden Flächen des Trägers mit Kunststoff ummantelt sein, was wiederum durch eine auf dem Träger befestigbare Kunststoffleiste verwirklicht sein kann. Auch hierbei können die Vorsprünge nicht nur mit Kunststoff ummantelt, sondern ganz aus Kunststoff bestehen.

Claims (13)

  1. Träger für Deckenschalelemente für Betonschalungen, dadurch gekennzeichnet, daß mindestens auf seiner oberen Fläche eine zähelastische Kunststoffschicht vorgesehen ist.
  2. Träger nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Kunststoffschicht Vorsprünge (53, 54) aufweist.
  3. Träger nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß zumindest auf seiner oberen Fläche eine vorgefertige Leiste (50) aus einem zähelastischen Kunststoff befestigt ist.
  4. Träger nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß die Kunstoffleiste (50) austauschbar auf dem Träger (44) befestigt ist.
  5. Träger nach einem der Ansprüche 3 oder 4, dadurch gekennzeichnet, daß der Träger (44) an seinen Seitenwänden (45) mindestens eine Hinterschneidung (46) aufweist, in die die Leiste (50) eingreift.
  6. Träger nach einem der Ansprüche 3 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß die Leiste (50) in Längsrichtung des Trägers (44) auf diesen aufschiebbar ist.
  7. Träger nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß zwischen der Kunststoffschicht und der darunter befindlichen Trägerfläche zumindest abschnittsweise einzelne Zwischenräume vorhanden sind, die eine geringe Bewegung des Kunststoffabschnittes (48, 51) rechtwinklig zu der Trägerfläche erlauben.
  8. Träger nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß der Träger aus Holz besteht und die Kunststoffleiste auf diesen aufgenagelt ist.
  9. Träger nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß entlang der oberen Kanten des Trägerquerschnittes Tropfnasen (57) angeformt sind.
  10. Träger nach einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, daß die Kunststoffleiste (50) im Bereich des oberen Randes des Trägers auch einen Teil seiner Seitenflächen abdeckt.
  11. Träger nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, daß die Kunststoffleiste an den die Seitenwände des Trägers zum Teil abdeckenden Schenkeln (51) Tropfnasen aufweist.
  12. Träger nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, daß nach unten ragende Schenkel (51) der Kunststoffleiste (50) Tropfnasen (Vorsprünge (47)) des Trägers (44) abdecken.
  13. Träger nach einem der Ansprüche 5 bis 16, dadurch gekennzeichnet, daß die Auflageflächen und/oder die Vorsprünge des Trägers mit Kunststoff ummantelt sind.
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