EP0715039A1 - Schalungselement - Google Patents

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EP0715039A1
EP0715039A1 EP95117597A EP95117597A EP0715039A1 EP 0715039 A1 EP0715039 A1 EP 0715039A1 EP 95117597 A EP95117597 A EP 95117597A EP 95117597 A EP95117597 A EP 95117597A EP 0715039 A1 EP0715039 A1 EP 0715039A1
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EP
European Patent Office
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formwork
support
wall
cross
formwork wall
Prior art date
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EP95117597A
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Willi Fischer
Johann Kerscher
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Fischer Willibald
Original Assignee
Fischer Willibald
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    • E—FIXED CONSTRUCTIONS
    • E04—BUILDING
    • E04G—SCAFFOLDING; FORMS; SHUTTERING; BUILDING IMPLEMENTS OR AIDS, OR THEIR USE; HANDLING BUILDING MATERIALS ON THE SITE; REPAIRING, BREAKING-UP OR OTHER WORK ON EXISTING BUILDINGS
    • E04G11/00—Forms, shutterings, or falsework for making walls, floors, ceilings, or roofs
    • E04G11/36—Forms, shutterings, or falsework for making walls, floors, ceilings, or roofs for floors, ceilings, or roofs of plane or curved surfaces end formpanels for floor shutterings
    • E04G11/365—Stop-end shutterings

Definitions

  • the invention relates to a formwork element of the type explained in the preamble of claim 1.
  • Such a formwork element is known from EP 93 691 A2.
  • the known formwork element contains a formwork wall made of a profiled material provided with openings, in particular an expanded metal or a sheet metal with a profiled or partially permeable surface.
  • the formwork wall is erected with the help of a column in the form of a plurality of triangular wooden wedges.
  • the formwork wall must be nailed to the wooden wedges and the wooden wedges to the lower formwork, which is quite complex.
  • the upper reinforcement is pushed through the formwork wall at pre-punched points, whereby the wooden wedges protrude beyond the upper edge of the formwork wall.
  • the formwork wall is thus the only means of keeping the reinforcement at a predetermined distance from one another and from the lower formwork or the top of the concrete element. Since it is relatively thin, it can deform under the pressure of the reinforcement during concreting, so that the distance between the reinforcements can change. After concreting the first concreting section, the wooden wedges have to be removed in order to be able to concrete the second concreting section, which is quite complex.
  • a formwork element for shuttering edge areas of concrete slabs is known, which is integrated in a stripping bar.
  • the puller bar is necessary if the top of a concrete slab has to be pulled off smoothly after pouring. But even then, pulling bars are only necessary parallel to the pulling direction and at a distance corresponding to the length of the pulling device. To peel off connecting surfaces with the known formwork element, additional pulling bars would have to be used, which in themselves are not necessary. Since the scraper bar requires a certain amount of production, the production of the concrete slab would be more expensive.
  • a latticework covered with plastic film is used as the formwork wall, which is only possible for certain connection surfaces.
  • the reinforcement is either pushed through the plastic film or integrated into the stripping bar. However, the plastic film is not stiff enough to keep the reinforcement at a predetermined distance. Integrated reinforcement can only be short, otherwise the entire formwork element would be too bulky.
  • the invention is therefore based on the object of providing a formwork element which can be produced inexpensively and which is inexpensive and easy to install, for shuttering connecting surfaces in the production of structural elements from concrete, and to provide an inexpensive and simple method for its production.
  • the formwork element according to the invention is simple to manufacture and can be used immediately without further preparatory work. Since the formwork element, including the support and formwork wall, is designed as lost formwork that remains in the finished concrete, the concrete can be cast on from both sides without having to make any changes to the formwork beforehand. Furthermore, the spatial bar construction stiffens the surface material of the formwork wall to such an extent that the reinforcing bars also when pouring the concrete, i.e. can be held securely in their predetermined position under an additional load.
  • the support can be placed on a lower reinforcement of the concrete slab or the concrete element, wherein the protrusion of the formwork wall over the standing edge prevents concrete from passing between the lower reinforcement and the lower formwork.
  • the full height of the support can serve as a spacer between an upper reinforcement and the lower formwork or between an upper and a lower reinforcement.
  • Claim 5 describes a particularly preferred embodiment of the rod construction used for the support.
  • Claim 6 describes a particularly preferred arrangement of the formwork wall, in which the support is fully anchored in the concrete and thus ensures a good connection.
  • the support is particularly easy to produce if it consists of an A-shaped, flat grid mat.
  • Claim 9 describes a particularly preferred surface material for the formwork wall.
  • Claim 10 describes a particularly preferred embodiment of the formwork element according to the invention.
  • the object is further achieved by a method according to claim 11.
  • the method according to the invention can be carried out inexpensively and leads to a formwork element which, despite simple and inexpensive manufacture, has sufficient stability for the intended use.
  • FIG. 1 shows a formwork element 1 which is simultaneously designed as a spacer for a reinforcement and which has a formwork wall 2 and a support 3 which are connected to one another to form a lost formwork which can remain in the concrete.
  • the formwork wall 2 consists of a perforated sheet material, in the illustrated embodiment a strip of expanded metal sheet, as is commercially available is.
  • the support 3 consists of a spatial bar construction made of cross bars 4 and longitudinal bars 5, which are composed in the manner of a grid mat.
  • Cross and longitudinal bars 4, 5 consist of conventional structural steel bars, as are common for reinforcement or for the production of reinforcement meshes in concrete construction.
  • the diameter and length of the rods 4, 5 can be selected according to the intended use. Since the support 3 has an elongated shape in FIG. 1, the crossbars 4 are defined as those rods which extend transversely to the longitudinal extension of the formwork wall 2, while the longitudinal rods 5 are those rods which run parallel to the longitudinal extension of the formwork wall 2.
  • the support 3 is bent in an A-shape, with a cross section in the form of an isosceles triangle, the legs of the triangle being formed by the angled halves of the cross bars 4.
  • the imaginary connecting line between the triangular tips of all the cross bars 4 of the support 3 forms an upper edge 6.
  • the free ends of all the cross bars 4 of the support 3 lie in a common plane 7.
  • the free ends of the cross bars 4 are preferably connected by one of the longitudinal bars 5, and the upper edge 6 is formed by a longitudinal bar 5 or there are at least one or two longitudinal bars 5 in the vicinity of the upper edge 6.
  • the formwork wall 2 covers the support 3 only on one side of the isosceles cross section and is fastened there between the internal cross bars 4 and the external longitudinal bars 5.
  • the formwork wall 2 is wider than half the length of the crossbars 4, an edge region of the formwork wall 2 projecting upwards by an amount a over the upper edge 6 and downwards by an amount b via the lower level 7.
  • the formwork element 1 is used to form a connection surface between two construction sections to be concreted in succession for producing a concrete slab or the like.
  • the reinforcement layer 9 is designed as a continuous reinforcement which extends through both concrete sections to be poured one after the other.
  • the stretch material of the formwork wall 2 is bendable, so that the reinforcement 9 is pressed into the overhang b and the overhang b then extends downwards between the reinforcing bars of the reinforcement layer 9 and covers the space between the reinforcement layer 9 and the formwork 8.
  • an upper reinforcement layer 10 which is also designed as reinforcement bars or reinforcement mats, which extends through both concrete sections to be poured one after the other.
  • the support 3 serves as a predetermined spacer between the two reinforcement layers 9 and 10.
  • the reinforcement bars of the reinforcement layer 10 are also pressed into the formwork wall 2 and rest on one or more of the longitudinal bars 5 of the support 3.
  • either one of the longitudinal bars 5 is attached directly to the upper edge 6, or two longitudinal bars 5, as shown in FIG. 2, extend parallel to the upper edge 6 on both sides and at a short distance from it.
  • the protrusion a can then be covered with one of the customary, removable concrete cover strips 11 if it should not extend to the upper edge of the later concrete element, or at least just below it, so that leakage of the concrete is avoided during the first construction phase.
  • the first construction phase is then cast from that side of the formwork wall 2 on which the cross bars 4 are located. Any air can escape through the formwork wall 2 to the outside, so that almost the entire rod structure of the support 3 is embedded in the first construction phase. Concrete also passes through the holes in the perforated formwork wall 2 and forms a rough surface on the other side of the formwork wall 2, which together with the external longitudinal bars 5 causes a good connection of the second concreting section.
  • the formwork element 1 is produced by first producing a flat formwork material 1 'shown in FIG. 3. To produce the formwork sheet material 1 ', the cross bars 4, the longitudinal bars 5 and the formwork wall 2 are first cut to the desired dimensions, the dimensions of the bars 4, 5 being adjusted to the dimensions of the connecting surface.
  • the formwork wall 2 from a strip of expanded metal sheet is cut to a length that corresponds to the length of the longitudinal bars 5.
  • the width of the formwork wall 2 is greater than half the length of the cross bars 4 by the sum of the projections a + b, ie their length between their free ends and their center later forming the upper edge 6.
  • the 4 transverse and longitudinal bars which are aligned parallel to one another but at right angles to one another, are placed on top of one another with the required overhangs a, b with the interposition of the formwork wall 2.
  • the cross bars 4 and the longitudinal bars 5 are placed in the area of the formwork wall 2 on the formwork wall 2, and directly on top of each other in the area without formwork wall.
  • the transverse and longitudinal bars 4, 5 are then connected to one another at selected or all crossing points, the connection being made in the area of the formwork wall 2 through the formwork wall 2.
  • the rods are preferably welded to one another at the crossing points.
  • the area a which extends beyond the center of the cross bars 4 forming the later upper edge 6, remains unconnected, as does the area b.
  • All cross bars 4 of the formwork sheet material 1 are then angled about their center to the triangular support 3 by bending, the formwork wall 2 being essentially not bent, so that in particular the projection a remains in the extension of one leg of the triangular cross section of the support 3.
  • the rod construction can, for example, also be designed as a rod carrier with longitudinal rods which are connected to one another by transverse rods bent in a wave or zigzag shape.
  • the cross section of the support can be varied.
  • the support can also have the shape of a right-angled triangle, so that the formwork wall 2 is vertical.
  • the later upper edge is of course no longer in the middle of the cross bars, but offset in the middle between their two free ends.
  • the lower overhang of the formwork wall can be omitted if the formwork element is not placed on a reinforcement layer but directly on the one below the formwork.

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Abstract

Es wird ein Schalungselement (1) zum Abschalen von Anschlußflächen bei der Herstellung von Bauelementen aus Beton beschrieben. Das Schalungselement (1) enthält eine Schalungswandung (2) und eine Stütze (3) zum Aufstellen der Schalungswandung (2). Um das Schalungselement bei kostengünstiger Herstellung einfacher und kostengünstiger aufstellen zu können, wird vorgeschlagen, die Stütze (3) und die Schalungswandung (2) miteinander zu einer verlorenen Schalung zu verbinden, wobei die Stütze (3) als Abstandshalter für die Bewehrung ausgebildet ist und eine räumliche Stabkonstruktion (4, 5) enthält. Es wird weiterhin ein Verfahren für eine kostengünstige und einfache Herstellung eines bevorzugten Ausführungsbeispiels des Schalungselementes (1) vorgeschlagen. <IMAGE>

Description

  • Die Erfindung bezieht sich auf ein Schalungselement der im Oberbegriff von Anspruch 1 erläuterten Art.
  • Ein derartiges Schalungselement ist aus der EP 93 691 A2 bekannt. Das bekannte Schalungselement enthält eine Schalungswandung aus einem profilierten, mit Durchbrechungen versehenen Material, insbesondere einem Streckmetall oder einem Blech mit profilierter oder teilweise durchlässig gemachter Oberfläche. Die Schalungswandung wird mit Hilfe einer Stütze in Form einer Mehrzahl von dreieckig zugeschnittenen Holzkeilen aufgestellt. Dabei muß die Schalungswandung an die Holzkeile und die Holzkeile auf die untere Schalung genagelt werden, was recht aufwendig ist. Die obere Bewehrung wird, an vorgestanzten Stellen, durch die Schalungswandung gestoßen, wobei die Holzkeile über die obere Kante der Schalungswandung hinausragen. Die Schalungswandung ist somit das einzige Mittel, die Bewehrung im vorbestimmten Abstand zueinander und zur unteren Schalung bzw. zur Oberseite des Betonelementes zu halten. Da sie relativ dünn ist, kann sie sich unter dem Druck der Bewehrung während des Betonierens verformen, so daß sich der Abstand zwischen den Bewehrungen ändern kann. Nach dem Betonieren des ersten Betonierabschnittes müssen die Holzkeile entfernt werden, um den zweiten Betonierabschnitt betonieren zu können, was recht aufwendig ist.
  • Aus der DE 34 05 187 A1 ist ein Schalungselement zum Abschalen von Randbereichen von Betonplatten bekannt, das in einem Abziehbalken integriert ist. Der Abziehbalken ist notwendig, wenn die Oberseite einer Betonplatte nach dem Vergießen glatt abgezogen werden muß. Aber auch dann sind Abziehbalken nur parallel zur Abziehrichtung und in einem der Länge des Abziehgerätes entsprechendem Abstand notwendig. Zum Abschalen von Anschlußflächen mit dem bekannten Schalungselement müßten somit zusätzliche Abziehbalken eingesetzt werden, die an sich nicht notwendig sind. Da die Abziehbalken einen gewissen Herstellungsaufwand erfordern, würde damit die Herstellung der Betonplatte verteuert. Außerdem wird ein mit Kunststoffolie bespanntes Gitterwerk als Schalungwandung eingesetzt, was nur für bestimmte Anschlußflächen möglich ist. Die Bewehrung wird entweder durch die Kunststoffolie gestoßen oder in den Abziehbalken integriert. Die Kunststoffolie ist jedoch nicht steif genug, um die Bewehrung im vorbestimmten Abstand zu halten. Eine integrierte Bewehrung kann nur kurz sein, da andernfalls das gesamte Schalungselement viel zu sperrig würde.
  • Der Erfindung liegt somit die Aufgabe zugrunde, ein preisgünstig herstellbares sowie kostengünstig und einfach einzubauendes Schalungselement zu Abschalen von Anschlußflächen bei der Herstellung von Bauelementen aus Beton sowie ein kostengünstiges und einfaches Verfahren zu seiner Herstellung bereitzustellen.
  • Die Aufgabe wird durch das in Anspruch 1 beschriebene Schalungselement gelöst.
  • Das erfindungsgemäße Schalungselement ist einfach herstellbar und kann ohne weitere Vorarbeiten sofort eingesetzt werden. Da das Schalungselement samt Stütz- und Schalungswandung als verlorene Schalung ausgebildet ist, die im fertigen Beton verbleibt, kann der Beton von beiden Seiten angegossen werden, ohne daß voher an der Schalung irgendeine Veränderung vorgenommen werden muß. Weiterhin versteift die räumliche Stabkonstruktion das Flächenmaterial der Schalungswandung so weit, daß die Bewehrungsstäbe auch beim Eingießen des Betons, d.h. unter einer zusätzlichen Belastung, sicher an ihrer vorbestimmten Stelle gehalten werden können.
  • Von besonderem Vorteil ist der Überstand der Schalungswandung über die Oberkante der Stütze gemäß Anspruch 2, da dadurch die Stütze ohne weitere Vorkehrungen in den Beton eingebettet werden kann und nicht an der Oberseite des Bauteiles vorsteht, wo sie einem Korrosionsangriff ausgesetzt wäre.
  • In der Ausgestaltung nach Anspruch 3 kann die Stütze auf eine untere Bewehrung der Betonplatte oder des Betonelementes aufgesetzt werden, wobei durch den Überstand der Schalungswandung über die Standkante ein Durchtreten von Beton zwischen der unteren Bewehrung und der unteren Schalung verhindert wird.
  • In der Ausgestaltung nach Anspruch 4 kann die Stütze in ihrer vollen Höhe als Abstandshalter zwischen einer oberen Bewehrung und der unteren Schalung bzw. zwischen einer oberen und einer unteren Bewehrung dienen.
  • Anspruch 5 beschreibt eine besonders bevorzugte Ausgestaltung der für die Stütze verwendeten Stabkonstruktion.
  • Anspruch 6 beschreibt eine besonders bevorzugte Anordnung der Schalungswandung, bei der die Stütze vollständig im Beton verankert wird und somit eine gute Anbindung gewährleistet.
  • Besonders einfach herstellbar ist die Stütze, wenn diese gemäß Anspruch 7 aus einer A-förmig gebogenen, flächigen Gittermatte besteht.
  • Durch die Anordnung des perforierten Flächenmaterials der Schalungswandung zwischen den Quer- und den Längsstäben einer Gittermatte gemäß Anspruch 8 wird einerseits die Herstellung vereinfacht und andererseits das Flächenmaterial so weit versteift, daß auch ein relativ preisgünstiges Flächenmaterial mit an sich geringer Festigkeit einsetzbar ist.
  • Anspruch 9 beschreibt ein besonders bevorzugtes Flächenmaterial für die Schalungswandung.
  • Anspruch 10 beschreibt eine besonders bevorzugte Ausgestaltung des erfindungsgemäßen Schalungselementes.
  • Die Aufgabe wird weiterhin durch ein Verfahren gemäß Anspruch 11 gelöst.
  • Das erfindungsgemäße Verfahren ist kostengünstig durchzuführen und führt zu einem Schalungselement, das trotz einfacher und preisgünstiger Herstellung eine für den Verwendungszweck ausreichende Stabilität aufweist.
  • Die Ansprüche 12 bis 14 beschreiben vorteilhafte Weiterbildungen des erfindungsgemäßen Verfahrens.
  • Ein Ausführungsbeispiel der Erfindung wird nachfolgend anhand der Zeichnungen näher erläutert. Es zeigen:
    • Fig. 1
    eine perspektivische Ansicht eines erfindungsgemäßen Schalungselementes,
    Fig. 2
    das Schalungselement aus Fig. 1, eingebaut in ein Betonbauelement, und
    Fig. 3
    das Schalungsflachmaterial zum Herstellen des Schalungselementes nach den Fig. 1 und 2.
  • Fig. 1 zeigt ein gleichzeitig als Abstandshalter für eine Bewehrung ausgebildetes Schalungselement 1, das eine Schalungswandung 2 und eine Stütze 3 aufweist, die miteinander zu einer verlorenen Schalung verbunden sind, die im Beton verbleiben kann.
  • Die Schalungswandung 2 besteht aus einem perforierten Flächenmaterial, im dargestellten Ausführungsbeispiel einem Streifen aus Streckmetallblech, wie es im Handel erhältlich ist. Die Stütze 3 besteht aus einer räumlichen Stabkonstruktion aus Querstäben 4 und Längsstäben 5, die in der Art einer Gittermatte zusammengesetzt sind. Quer- und Längsstäbe 4, 5 bestehen aus üblichen Baustahlstäben, wie sie zur Bewehrung bzw. zur Herstellung von Bewehrungsmatten im Betonbau üblich sind. Durchmesser und Länge der Stäbe 4, 5 können nach dem gewünschten Verwendungszweck ausgewählt werden. Da in Fig. 1 die Stütze 3 eine langgestreckte Form aufweist, sind als Querstäbe 4 diejenigen Stäbe definiert, die sich quer zur Längserstreckung der Schalungswandung 2 erstrecken, während als Längsstäbe 5 diejenigen Stäbe bezeichnet werden, die parallel zur Längserstreckung der Schalungswandung 2 verlaufen. Die Stütze 3 ist A-förmig gebogen, mit einem Querschnitt in der Form eines gleichschenkligen Dreiecks, wobei die Schenkel des Dreiecks durch die abgewinkelten Hälften der Querstäbe 4 gebildet werden. Die imaginäre Verbindungslinie zwischen den Dreiecksspitzen aller Querstäbe 4 der Stütze 3 bildet eine Oberkante 6. Die freien Enden aller Querstäbe 4 der Stütze 3 liegen in einer gemeinsamen Ebene 7. Bevorzugt werden die freien Enden der Querstäbe 4 durch jeweils einen der Längsstäbe 5 verbunden, und die Oberkante 6 wird durch einen Längsstab 5 gebildet oder es befinden sich zumindest ein oder zwei Längsstäbe 5 in der Nähe der Oberkante 6.
  • Die Schalungswandung 2 bedeckt die Stütze 3 nur an einer Seite des gleichschenkligen Querschnitts und ist dort zwischen den innenliegenden Querstäben 4 und den außenliegenden Längsstäben 5 befestigt. Die Schalungswandung 2 ist breiter als die halbe Länge der Querstäbe 4, wobei jeweils ein Randbereich der Schalungswandung 2 über die Oberkante 6 um einen Betrag a nach oben und über die untere Ebene 7 um einen Betrag b nach unten vorsteht.
  • Wie Fig. 2 zeigt, wird das erfindungsgemäße Schalungselement 1 zum Abschalen einer Anschlußfläche zwischen zwei nacheinander zu betonierenden Bauabschnitten zum Herstellen einer Betonplatte oder dgl., mit den in der Ebene 7 liegenden Längsstäben 5 bzw. den freien Enden der Querstäbe 4 auf eine im Abstand zu einer unteren Schalung 8 oder dgl. angeordneten Bewehrungsschicht 9 aufgesetzt. Die Bewehrungsschicht 9 ist als durchgehende Bewehrung ausgebildet, die sich durch beide nacheinander zu vergießende Betonabschnitte erstreckt. Das Streckmaterial der Schalungswandung 2 ist biegbar, so daß die Bewehrung 9 in den Überstand b eingedrückt wird und der Überstand b dann zwischen den Bewehrungsstäben der Bewehrungsschicht 9 nach unten reicht und den Zwischenraum zwischen der Bewehrungsschicht 9 und der Schalung 8 überdeckt. Dann wird eine obere Bewehrungsschicht 10 eingebaut, die ebenfalls als Bewehrungsstäbe oder Bewehrungsmatten ausgebildet ist, die sich durch beide nacheinander zu vergießende Betonabschnitte erstreckt. Dabei dient die Stütze 3 als den vorbestimmten Abstand festlegender Abstandshalter zwischen den beiden Bewehrungsschichten 9 und 10. Die Bewehrungsstäbe der Bewehrungsschicht 10 werden ebenfalls in die Schalungswandung 2 eingdrückt und liegen auf einem oder mehreren der Längsstäbe 5 der Stütze 3 auf. Zu diesem Zweck ist entweder einer der Längsstäbe 5 direkt an der Oberkante 6 befestigt, oder zwei Längsstäbe 5 erstrecken sich, wie Fig. 2 zeigt, beidseitig parallel zur Oberkante 6 und im geringem Abstand dazu. Der Überstand a kann anschließend mit einer der üblichen, entfernbaren Betondeckungsleisten 11 abgedeckt werden, wenn er nicht bis zur Oberkante des späteren Betonelementes, oder zumindest bis knapp darunter reichen soll, so daß ein Auslaufen des Betons während des ersten Bauabschnittes vermieden wird. Danach wird der erste Bauabschnitt von derjenigen Seite der Schalungswandung 2 her, an der sich die Querstäbe 4 befinden, vergossen. Dabei kann eventuelle Luft durch die Schalungswandung 2 nach außen entweichen, so daß fast die gesamte Stabkonstruktion der Stütze 3 in den ersten Bauabschnitt eingebettet ist. Beton tritt auch durch die Löcher der perforierten Schalungswandung 2 hindurch und bildet auf der anderen Seite der Schalungswandung 2 eine rauhe Oberfläche, die zusammen mit den außenliegenden Längsstäben 5 eine gute Anbindung des zweiten Betonierabschnittes bewirkt.
  • Das erfindungsgemäße Schalungselement 1 wird hergestellt, indem zunächst ein in Fig. 3 dargestelltes flaches Schalungsmaterial 1' hergestellt wird. Zur Herstellung des Schalungsflachmaterials 1' werden zunächst die Querstäbe 4, die Längsstäbe 5 und die Schalungswandung 2 in den gewünschten Abmessungen zugeschnitten, wobei die Abmessungen der Stäbe 4, 5 auf die Abmessungen der Anschlußfläche abgestellt werden. Die Schalungswandung 2 aus einem Streifen eines Streckmetallbleches wird in einer Länge zugeschnitten, die der Länge der Längsstäbe 5 entspricht. Die Breite der Schalungswandung 2 ist um die Summe der Überstände a + b größer als die halbe Länge der Querstäbe 4, d.h. ihre Länge zwischen ihren freien Enden und ihrer später die Oberkante 6 bildenden Mitte. Danach werden die jeweils 4 parallel zueinander aber im rechten Winkel gegeneinander versetzt ausgerichteten Quer- und Längsstäbe unter Zwischenlage der Schalungswandung 2 mit den erforderlichen Überständen a, b aufeinandergelegt. Dabei werden die Querstäbe 4 und die Längsstäbe 5 im Bereich der Schalungswandung 2 auf die Schalungswandung 2 gelegt, und im Bereich ohne Schalungswandung direkt aufeinander. Anschließend werden die Quer- und Längsstäbe 4, 5 an ausgewählten oder allen Kreuzungspunkten miteinander verbunden, wobei die Verbindung im Bereich der Schalungswandung 2 durch die Schalungswandung 2 hindurch erfolgt. Bevorzugt werden die Stäbe an den Kreuzungspunkten miteinander verschweißt. Dabei bleibt der Bereich a, der sich über die die spätere Oberkante 6 bildende Mitte der Querstäbe 4 hinaus erstreckt, ebenso wie der Bereich b unverbunden. Anschließend werden alle Querstäbe 4 des Schalungsflachmaterials 1 um ihre Mitte zur dreieckigen Stütze 3 durch Biegen abgewinkelt, wobei die Schalungswandung 2 im wesentlichen nicht gebogen wird, so daß insbesondere der Überstand a in Verlängerung eines Schenkels des dreieckigen Querschnittes der Stütze 3 verbleibt.
  • In Abwandlung des beschriebenen und gezeichneten Ausführungsbeispiels kann anstelle des Streckmetalls für die Schalungswandung ein anderes perforiertes Metall oder beispielsweise ein Waffel- oder Noppenblech verwendet werden. Die Stabkonstruktion kann beispielsweise auch als Stabträger mit Längsstäben ausgebildet sein, die durch wellen- oder zick-zackförmig gebogene Querstäbe miteinander verbunden sind. Der Querschnitt der Stütze kann variiert werden. So kann die Stütze beispielsweise auch die Form eines rechtwinkligen Dreiecks aufweisen, so daß die Schalungswandung 2 vertikal steht. Für diesen Fall liegt dann selbstverständlich die spätere Oberkante nicht mehr in der Mitte der Querstäbe, sondern mittig versetzt zwischen deren beiden freien Enden. Schließlich kann der untere Überstand der Schalungswandung entfallen, wenn das Schalungselement nicht auf eine Bewehrungsschicht sondern direkt auf die unter Schalung aufgesetzt wird.

Claims (14)

  1. Schalungselement (1) zum Abschalen von Anschlußflächen bei der Herstellung von mit einer Bewehrung versehenen Bauelementen aus Beton, mit einer Schalungswandung (2) und einer Stütze (3) zum Aufstellen der Schalungswandung (2), dadurch gekennzeichnet, daß die Stütze (3) und die Schalungswandung (2) miteinander zu einer verlorenen Schalung verbunden sind, wobei die Stütze (3) als Abstandhalter für die Bewehrung (10) ausgebildet ist und eine räumliche Stabkonstruktion (4, 5) enthält.
  2. Schalungselement nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Schalungswandung (2) an der Stütze (3) deart befestigt ist, daß sie über die Oberkante (6) der Stütze (3) vorsteht.
  3. Schalungselement nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Stütze (3) eine Standebene (7) zum Aufstellen auf einer Bewehrung (9) aufweist, und daß die Schalungswandung (2) über die Standebene (7) vorsteht.
  4. Schalungselement nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß wenigstens ein Stab (5) der Stabkonstruktion im Bereich der Oberkante (6) der Stütze vorgesehen ist.
  5. Schalungselement nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß die Stabkonstruktion der Stütze (3) einen Querschnitt in Form eines gleichschenkligen Dreiecks aufweist.
  6. Schalungselement nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß die Schalungswandung (2) nur an einer Seite der Stütze (3) vorgesehen ist.
  7. Schalungselement nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß die Stütze (3) eine A-förmig gebogene, flächige Gittermatte aus einander kreuzenden Quer- und Längsstäben (4, 5) enthält.
  8. Schalungselement nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß die Schalungswandung (2) zwischen Stäben (4, 5) der Stabkonstruktion der Stütze (3), insbesondere zwischen den Quer- und den Längsstäben (4, 5) der Gittermatte, angeordnet ist.
  9. Schalungselement nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, daß die Schalungswandung (2) ein perforiertes Material, insbesondere ein Streckmetall, enthält.
  10. Schalungselement nach einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, daß die Schalungswandung (2) ein Streckmetall enthält, das zwischen den aus stahl bestehenden Quer- und Längsstäben (4, 5) einer eine dreieckige Stütze (3) bildenden Gittermatte derart angeordnet ist, daß die Schalungswandung (2) eine Seite der dreieckigen Stütze (3) überdeckt und mit einem Randbereich (a) über die durch die Spitze des dreieckigen Querschnittes verlaufende Oberkante (6) vorsteht.
  11. Verfahren zum Herstellen eines Schalungselementes (1) zum Abschalen von Anschlußflächen im Betonbau, wobei zunächst ein Schalungsflachmaterial (1') hergestellt wird, indem eine Schalungswandung (2) zwischen Quer- und Längsstäbe (4, 5) einer Gittermatte derart angeordnet und befestigt wird, daß die Schalungswandung (2) die Querstäbe (4) nur zum Teil bedeckt und wenigstens ein Randbereich (a) der Schalungswandung (2) mit den Querstäben (4) unverbunden bleibt, und daß danach die Querstäbe (4) im unverbundenen Randbereich (a) zur Ausbildung einer Stütze (2) abgewinkelt werden.
  12. Verfahren nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, daß die Schalungswandung (2) über die Mitte der Querstäbe (4) hinausragend angeordnet und jenseits der Mitte unverbunden bleibt, und daß die Querstäbe (4) in ihrer Mitte zu einer Stütze (3) mit einem Querschnitt in Form eines gleichschenkligen Dreiecks gebogen werden.
  13. Verfahren nach Anspruch 11 oder 12, dadurch gekennzeichnet, daß die Schalungswandung (2) über die Enden der Querstäbe (4) hinausragend angeordnet wird.
  14. Verfahren nach einem der Ansprüche 11 bis 13, dadurch gekennzeichnet, daß die Schalungswandung (2) aus Streckmetall und die Quer- und Längsstäbe (4, 5) aus Stahl bestehen und daß die Quer- und die Längsstäbe (4, 5) an ihren Kreuzungspunkten unter Einschluß der Schalungswandung (2), außerhalb des Randbereiches (a), miteinander verschweißt werden.
EP95117597A 1994-11-30 1995-11-08 Schalungselement Expired - Lifetime EP0715039B1 (de)

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DE4442639 1994-11-30
DE4442639A DE4442639A1 (de) 1994-11-30 1994-11-30 Schalungselement

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