EP0663478A1 - Kombination eines Baggers mit einer Rütteleinrichtung - Google Patents

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EP0663478A1
EP0663478A1 EP94119853A EP94119853A EP0663478A1 EP 0663478 A1 EP0663478 A1 EP 0663478A1 EP 94119853 A EP94119853 A EP 94119853A EP 94119853 A EP94119853 A EP 94119853A EP 0663478 A1 EP0663478 A1 EP 0663478A1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
undercarriage
vibrating device
combination according
excavator
vibrating
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Granted
Application number
EP94119853A
Other languages
English (en)
French (fr)
Other versions
EP0663478B1 (de
Inventor
Alexander Von Wilcken
Alfred Eichleitner
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Heilit & Woerner Bau-Ag
Heilit und Woerner Bau AG
Original Assignee
Heilit & Woerner Bau-Ag
Heilit und Woerner Bau AG
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Heilit & Woerner Bau-Ag, Heilit und Woerner Bau AG filed Critical Heilit & Woerner Bau-Ag
Publication of EP0663478A1 publication Critical patent/EP0663478A1/de
Application granted granted Critical
Publication of EP0663478B1 publication Critical patent/EP0663478B1/de
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Classifications

    • E—FIXED CONSTRUCTIONS
    • E02—HYDRAULIC ENGINEERING; FOUNDATIONS; SOIL SHIFTING
    • E02F—DREDGING; SOIL-SHIFTING
    • E02F5/00—Dredgers or soil-shifting machines for special purposes
    • E02F5/30—Auxiliary apparatus, e.g. for thawing, cracking, blowing-up, or other preparatory treatment of the soil
    • E—FIXED CONSTRUCTIONS
    • E02—HYDRAULIC ENGINEERING; FOUNDATIONS; SOIL SHIFTING
    • E02D—FOUNDATIONS; EXCAVATIONS; EMBANKMENTS; UNDERGROUND OR UNDERWATER STRUCTURES
    • E02D3/00—Improving or preserving soil or rock, e.g. preserving permafrost soil
    • E02D3/02—Improving by compacting
    • E02D3/046—Improving by compacting by tamping or vibrating, e.g. with auxiliary watering of the soil
    • E—FIXED CONSTRUCTIONS
    • E02—HYDRAULIC ENGINEERING; FOUNDATIONS; SOIL SHIFTING
    • E02F—DREDGING; SOIL-SHIFTING
    • E02F3/00—Dredgers; Soil-shifting machines
    • E02F3/04—Dredgers; Soil-shifting machines mechanically-driven
    • E02F3/96—Dredgers; Soil-shifting machines mechanically-driven with arrangements for alternate or simultaneous use of different digging elements
    • E02F3/963—Arrangements on backhoes for alternate use of different tools
    • E02F3/964—Arrangements on backhoes for alternate use of different tools of several tools mounted on one machine

Definitions

  • the present invention relates to a combination of an excavator with a vibrating device for the production of base layers or the like.
  • base layers such as. B. hydraulically bound base layers (HGT layers), frost protection layers or sub-base layers
  • HHT layers hydraulically bound base layers
  • frost protection layers or sub-base layers to use a base layer paver
  • This base layer paver comprises a crawler track chassis and a vibrating screed arranged on the front side of the base layer paver, the height and angular position of which can be adjusted with respect to the base layer paver by a plurality of cylinder units.
  • the known base layer paver it is possible with the known base layer paver to control the vibrating screed in a floating manner, i.e.
  • the known base course paver leads to considerable acquisition or maintenance costs of a construction equipment which cannot be used in any other way, which additionally has to be transported to the respective construction site whenever a base course is to be manufactured and then has to be removed from this construction site again.
  • the object is achieved by the combination of an excavator with a vibrating device specified in claim 1.
  • the excavator arm already provided on the excavator can be used on the one hand to move the vibrator from a storage position, e.g. B. on a truck or on the edge of the site to lift and attach to the holding device.
  • the excavator arm with the excavator shovel provided on the excavator arm can be used for the z. B. on a truck brought material from the truck and distribute it on the ground in front of the excavator and in front of the vibrator.
  • An additional excavator which would have to carry out this unloading and distribution, and would have to drive on the not yet compacted surface in front of the vibrating device, is therefore not necessary. This is particularly advantageous because the impressions produced by the tires of the additional excavator in the prepared but not yet compacted subsurface make it extremely difficult to produce a flat, uniformly compacted base layer.
  • the excavator itself has a very high weight (up to 25 t), it is ensured that the vibrating device rests with a very high pressure on the material to be vibrated, so that a good coupling for transmitting the vibrations generated by the vibrating device from the vibrating device on the material to be compressed is ensured.
  • the vibrating device has a mounting base which can be hooked onto the holding device with hook sections. It is thus possible for the excavator driver to lift the vibrating device with the excavator arm from the ground automatically and without additional help and by hooking the hook portions to the holder on the excavator, thereby reducing the time required for a vibrator to provide a base course.
  • the first holding device comprises a holding plate arranged on a front side of the undercarriage, and if a counterplate is provided on the vibrating device, which abuts the holding plate when the vibrating device is mounted, at least one hook-like in the region of an upper edge of the counterplate Section is provided which engages over an upper edge of the holding plate.
  • the excavator driver therefore only needs to move the vibrating device with the aid of the excavator arm so far towards the holding plate of the holding device until the counterplate bears against the holding plate.
  • a subsequent lowering of the vibrating device by means of the excavator arm leads to the hooking of the at least one hook-like section of the counterplate on the holding plate, as a result of which the vibrating device is fixed on the excavator.
  • the counter plate can additionally be fastened to the holding plate by a plurality of screw connections, so that a displacement of the vibrating device relative to the excavator caused by external forces is prevented.
  • the vibrating device be connected to the counterplate by at least two pairs of swivel arms arranged one above the other, which are pivotally attached to the counter plate in the area of one of their ends and to the vibrating device in the area of their other ends are pivotally attached and provide a parallelogram guide for the vibrating device.
  • the holding device comprises at least two support plates which extend laterally from one side of the undercarriage and are laterally spaced apart, as well as a vibrating device carrier which is pivotally connected to the support plates and extends in front of the undercarriage and the chassis in a direction transverse to the undercarriage which the vibrating device can be attached. All elements required for articulating the vibrating device on the excavator are thus firmly connected to the excavator, so that a particularly stable articulation of the vibrating device on the excavator can be provided. Furthermore, only the vibrator itself is removed from the excavator for transportation, so that the separate transportation of the excavator and the vibrator is also facilitated.
  • Swivel arm include, as well as an upper swivel arm pivotally attached to an upper portion of the support plates and to an upper portion of the support plates, which is arranged essentially parallel to the lower swivel arm and forms with this a parallelogram guide for the vibrating device carrier.
  • the parallelogram guidance of the vibrating device carrier and thus the vibrating device ensures that when the vibrating device is raised or lowered it is not pivoted relative to the excavator and thus relative to the ground and thus rests with its entire working surface on the ground at any working height.
  • each pivot connection further comprises a first cylinder unit, and that the first cylinder unit is pivotally attached to the support plate with one of its ends in the region of the articulation of the lower pivot arm and to the upper pivot arm with its other end in the region of the articulation of which is pivotally attached to the carrier plate.
  • the entire cylinder unit thus extends completely within the articulation parallelogram formed by the upper and lower swivel arms, so that there are no components which protrude above the upper swivel arms or above the upper section of the support plates.
  • the rotational movement of an uppercarriage arranged on the undercarriage is therefore not impaired by the holding device and the vibrating device.
  • the length of the vibrating device carrier in the transverse direction of the undercarriage is less than or equal to the maximum width of the undercarriage, it is ensured that there are no components which protrude laterally over the undercarriage so that the undercarriage can be transported or moved on public roads without any problems can be.
  • coupling elements are provided in the region of the outer ends of the vibrating device carrier in the transverse direction of the undercarriage for firmly coupling the vibrating device carrier to the vibrating device.
  • the articulation of the vibrating device on the vibrating device carrier is thus provided as close as possible in the region of the lateral ends of the vibrating device, so that the torques transmitted by the vibrating device to the vibrating device carrier and the holding device are kept as low as possible.
  • the holding device can comprise swivel devices which are respectively attached to side surfaces of the chassis frame of the chassis and which can be firmly coupled to the vibrating device.
  • the coupling of the vibrator with the excavator is on the side of the undercarriage, i.e. outside of the crawler tracks, enables a strong reduction in the torques transmitted from the vibrating device to the undercarriage, in particular around an axis of rotation parallel to the direction of travel, whereby a particularly stable coupling of the vibrating device to the excavator is provided.
  • the swivel devices each have vertically spaced upper and lower swivel arms which are articulated on the chassis frame with one of their ends and which can be firmly coupled in the area of their other ends to the vibrating device in order to provide respective parallelogram guides for the vibrating device.
  • the parallelogram guidance of the vibrating device ensures that the vibrating device assumes the same angular position relative to the excavator and thus relative to the ground in every pivoting position.
  • each of the swiveling devices further comprises a first cylinder unit, which is coupled to the upper or lower swivel arm on the one hand and the chassis frame on the other hand for selectively lifting and lowering the vibrating device.
  • the upper swing arm is spaced further from the chassis frame in a transverse direction of the undercarriage than the lower swing arm, and the first cylinder unit is coupled to the lower swing arm, it is possible to use one To use cylinder unit, the length of which ensures a sufficient stroke of the vibrating device.
  • the cylinder unit acts on the upper or lower swivel arm in a central section thereof.
  • each swivel device and the associated first cylinder unit each be pivotably mounted on a mounting plate that can be attached to the chassis frame are.
  • the length of the upper and / or the lower swivel arm be adjustable to adjust the angular position of the vibrating device to the undercarriage.
  • the vibrating device preferably comprises a vibrating screed with a vibrating plate and at least one vibrator and a first cylinder unit, by means of which the vertical position of the vibrating screed can be adjusted relative to the excavator. It is therefore not necessary to provide a cylinder unit on the excavator which, when the vibrating device is installed, is used to adjust the vertical position the vibrator must be coupled.
  • the vibrating device thus represents an independent device that can be quickly and easily mounted on the excavator and removed from the excavator and that requires only minor structural changes to the excavator.
  • the vibrating plate is held on a frame of the vibrating plank with the interim storage of rubber-elastic elements, it is ensured that the vibrations generated by the at least one vibrator are primarily transmitted to the vibrating plate and not to the frame of the vibrating plank and thus the vibrating device and the excavator , which significantly improves the efficiency of the vibrating device.
  • the vibrating device comprises a metering slide upstream of the vibrating screed, which can be adjusted in its vertical position relative to the vibrating screed by a second cylinder unit, so that the material unloaded in front of the excavator or the vibrating device Depending on the vertical position of the metering slide, it is dosed under the vibrating device and a base layer with a uniform layer thickness and density is generated.
  • the first and second cylinder units and the at least one vibrator can be actuated in a particularly simple manner in that the first and second cylinder units and the at least one vibrator can be actuated hydraulically.
  • an auxiliary drive shaft is provided on an excavator motor arranged on the superstructure of the excavator, and that a hydraulic pump provided on the superstructure for hydraulic actuation of the first and second cylinder units and of the auxiliary drive shaft is provided at least one vibrator can be driven. It is therefore not necessary to provide additional drive units on the excavator, so that the overall costs of the combination according to the invention can be reduced.
  • Conventional excavators are generally unable to operate in a low speed, i.e. to drive in a range of 1 to 3 m / min. at such a uniform speed as is desired for the production of base layers.
  • the reason is that conventional excavators are designed for higher driving speeds of, for example, more than 3 km / h (50 m / min.).
  • the oil pumps provided for operating the traction motors are adjustable in terms of their delivery rate, but cannot deliver a uniform amount of oil in the area of low delivery rate, since they then already work in the area of the leakage oil flow.
  • the hydraulic pump is a triple pump, a pump part serving to actuate the first and second cylinder units, a pump part serving to drive the at least one vibrator, and a pump part serving to drive the undercarriage. It is thus possible, by appropriate design of the drive pump part for low pumping power, using the motor provided in any case on the excavator, to supply a pump oil quantity suitable for driving the vehicle at a very low and constant speed.
  • the cylinder units and the at least one vibrator can be operated by the same hydraulic pump, so that no additional units are required for this either.
  • the vibrating device is preferably attached to a front of the undercarriage, it is proposed that hydraulic line connections for connecting the hydraulic pump to the first and second cylinder units and the at least one vibrator are provided on a front of the uppercarriage, and that pivoting angle limiting devices are provided on the uppercarriage are provided to restrict the swivel angle of the superstructure to a predetermined value.
  • the provision of an additional rotary feedthrough through the slewing ring of the superstructure in the undercarriage can thus be omitted.
  • the provision of the swivel angle limiting devices ensures that damage or tearing off of the hydraulic connections between the uppercarriage and the vibrating device is prevented when the uppercarriage rotates on the undercarriage.
  • a hydraulic pressure line leadthrough can be provided in a rotating ring of the excavator for leading hydraulic pressure lines from the hydraulic pump to the first and second cylinder units.
  • the possible use of the device is significantly increased by the possible 360 ° swivel angle.
  • a second holding plate is provided on a rear side of the undercarriage, on which a support for the diesel unit and the hydraulic pump with a counterplate rests and which engages with an upper edge of the second suspension plate with a hook-like section. It is thus in turn possible to attach the diesel unit to be attached to the undercarriage and the hydraulic pump by means of the excavator arm on the excavator and to remove it again without additional auxiliary personnel, which in turn saves time and costs.
  • the carrier can be fixed to the second holding plate by at least one screw connection, it is ensured that the carrier does not detach itself from the excavator even in the event of strong vibrations or external forces.
  • hydraulic lines from the hydraulic pump to the first and second cylinder units and to the vibrator are each guided along the underside of the undercarriage in order to avoid damage to the hydraulic lines by the slewing ring or the superstructure.
  • Attaching the vibrating device to the excavator by means of the excavator arm is made considerably easier if the vibrating device is provided with coupling elements for optional coupling to the excavator arm.
  • the undercarriage comprise a crawler track undercarriage with two crawler tracks each provided on the sides of the undercarriage.
  • the invention further relates to the combination of an excavator with an additional device for the production of base layers or the like, comprising an excavator with an undercarriage comprising a chassis and an uppercarriage arranged on the undercarriage and a first holding device provided on the undercarriage, the additional device being attached to the first Holding device optionally attachable and removable from this paver screed and a metering slide upstream of the paver screed.
  • FIG. 1 shows an excavator, generally designated 10, which comprises an uppercarriage 12 and an undercarriage 14.
  • the superstructure 12 is on the undercarriage 14 in a manner known per se, e.g. B. rotatably mounted by means of a slewing ring.
  • an excavator arm 16 is provided, which also has a first arm section 18 which can be pivoted on the superstructure 12 about an essentially horizontal axis and also on the first arm section 18 includes a second arm portion 20 pivotable about a substantially horizontal axis.
  • the arm sections 18 and 20 are movable by cylinder units known per se (only one shown here).
  • An excavator bucket 24 is attached to a free end 22 of the second arm section 20.
  • the second arm section 20 has a rotating device 26, by means of which the part 28 of the second arm section 20 connected to the blade 24 can be rotated through 360 ° about a longitudinal axis of the second arm section 20 with respect to the part 30 pivotably held on the first arm section 18. Since the bucket 24 is in turn, in a known manner, held pivotably about an essentially horizontal axis at the end 22 of the second arm section 20, the bucket 24 can be brought into practically any working position by the excavator driver.
  • On both sides of the undercarriage 14 there are caterpillar tracks 32 which form the chassis 31 of the excavator and which are driven by a motor (not shown) of the excavator which is arranged in the superstructure 12.
  • a vibrating device 34 is attached to the excavator 10.
  • a holding plate 40 is fastened to a front side 36 of the undercarriage 14 by means of a plurality of support plates 38 which extend in the longitudinal direction of the excavator or at an angle thereto.
  • the holding plate 40 extends essentially parallel to the front 36 of the undercarriage over substantially the entire width of the undercarriage between the crawler tracks 32.
  • a counterplate 42 of the vibrating device 34 has a hook-shaped section 44 in an upper end region 46 (see FIG. 3) , which extends substantially over the entire width of the counter plate 42. With the hook-shaped section 44, the counter plate 42 is over an upper edge 48 of the holding plate 40 hanged so that the vibrating device is carried by the holding plate 40 on the undercarriage 14 of the excavator 10.
  • the holding plate 40 and the counter plate 42 can additionally by screw connections 50, for. B. bolts, are connected to each other, which penetrate openings formed both in the holding plate 40 and in the counter plate 42. An unwanted loosening of the vibrator 34 from the excavator 10, for. B. by lifting the vibrator 34, can thus be prevented.
  • the vibrating device 34 shown in more detail in FIG. 3 comprises a vibrating screed or paver screed 52, which is known per se.
  • a vibrating screed or paver screed 52 On a frame section 54 of the vibrating screed 52 there are pairs of support arms 56 and 58, one above the other, about their axes which extend essentially horizontally with their first ends 64 , 65 pivotally fixed.
  • the two support arms 56 and 58 with their second ends 72, 73 are also held on the counter plate 42 on respective supports 60 and 62 so as to be pivotable about substantially horizontal axes.
  • one of the laterally spaced upper and / or lower arms 56, 58 is essentially A-shaped and has one from the end section 64 of the support arm 56, with which the support arm 56 on the vibrating plank is pivotally fixed on lateral support arm 66 to be extended transversely in the direction of the support structure.
  • the side support arm 66 is also fixed with its free end 68 on a support 70 on the counter plate 42 so as to be pivotable about a substantially horizontal axis.
  • a stabilizer 74 which extends essentially transversely to the longitudinal direction of the excavator and which is located on the lateral support arm 66 and the support arm 56 is welded.
  • a parallel guidance of the vibrating screed 52 is provided in a height direction with respect to the excavator, which is secured by the side support arm 66 and the stabilizer 74 against displacements of the vibrating screed relative to the excavator caused by lateral force, so that the Vibrating beam 52 can only be moved in a vertical direction.
  • a structure 76 is provided at each of the lateral ends of the counter plate 42 and carries a first cylinder unit 80 in the region of its upper end 78.
  • the first cylinder unit 80 is pivotally attached at its lower end 82 to the frame section 54 of the vibrating screed 52, so that by actuating the cylinder unit 80, i. by retracting or extending the piston rod 84, the vibrating screed 52 can be raised and lowered essentially vertically.
  • the structure 76 each comprises two arms 86 and 88, essentially rectangular support parts 89, which is fixed with an end portion 90 of the arm 88 at the upper edge portion 46 of the counter plate 42.
  • An opposite end section 92 of the arm 88 is fixedly connected to a lower edge section 96 of the counterplate 42 by a substantially obliquely downwardly extending support arm 94 and thus supports the structure 76 on the counterplate 42.
  • a further support arm 98 extends between the end section 90 of the arm 88 and the upper end 78 of the arm 86 and thus additionally serves to stabilize the structure 76 since, when the vibrating beam 52 is raised, it carries essentially the entire weight of the vibrating beam 52, and in lowered state of the vibrating screed essentially through the entire absorbs the weight of the excavator on the vibrating screed.
  • the structures 76 arranged on both lateral ends of the counterplate 42 are firmly connected to one another by a connecting element 77.
  • the connecting element 77 is fixed to the upper ends 78 of the arms 86.
  • a tab 79 is provided in the area of the ends 78 on each structure 76, which tab is used for coupling with the excavator arm 16 in a manner to be described.
  • the known vibrating screed comprises a main frame extending transversely to the longitudinal direction of the excavator, which is essentially formed from two support parts 102, which by a plurality of extending transversely to the support parts and on these z. B. connected by welding transverse plates 105 are interconnected (see. Fig. 4).
  • the frame section 54 to which the two upper and lower support arms 56 and 58 are each pivotally connected, is fixed to the support part 102 which is close to the counterplate 42.
  • a vibrating plate 106 is held on the carrier parts 102 by means of rubber-elastic damping elements 104.
  • a plurality of vibrators 108 (four in FIG. 4) are mounted on the vibrating plate 106. The provision of a plurality of evenly spaced vibrators 108 ensures that sufficient vibration energy is transmitted to the ground to be solidified over the entire width of the vibrating plate 106.
  • a metering slide 110 which extends in the direction of manufacture in front of the vibrating beam 52, is provided on the vibrating beam 52.
  • the metering slide 110 extends essentially over the entire width of the vibrating screed 52 and is fixed thereon with a plurality of laterally spaced arms 112 so as to be pivotable about a substantially horizontal axis.
  • the metering slide 110 is in its by means of a second cylinder unit 114 Height adjustable in relation to the vibrating plank 52.
  • a desired amount of material to be installed can thus be brought under the vibrating plate 106 by adjusting the height of the metering slide 110, so that an essentially planar view with the desired thickness can be produced by suitably adjusting the height of the metering slide.
  • a diesel unit 116 is also arranged on the undercarriage for actuating the first and second cylinder units 80 and 114 and the vibrators 108 arranged on the vibrating plate 106 (see FIGS. 2 and 4).
  • the diesel unit 116 can be integrally formed with a hydraulic pump 117, which supplies the pressurized working fluid required to actuate the first and second hydraulic units 80 and 114 and the vibrators 108.
  • This unit 116 with the hydraulic pump 117 can be attached to the undercarriage 14 in a manner which corresponds to the attachment of the vibrating device 34 to the undercarriage.
  • a carrier 125 for the diesel unit 116 and the hydraulic pump 117 comprises a substantially horizontally arranged bottom part 124, on which the diesel unit 116 and the hydraulic pump 117 z. B. are determined by bolts, and a substantially vertically arranged counter plate 126.
  • Two plate parts 128 are provided on the counter plate 126 at a lateral distance from each other, which extend substantially in the vertical direction of the counter plate 126 and each have hook-like sections 130 at their upper ends .
  • the sections 130 overlap an upper edge of the counter plate 122 so that the carrier is hooked onto the holding plate 122.
  • the plate parts 130 are both on the counter plate 126 and on the bottom part 124 z. B. fixed by welding and thus increase the stability or rigidity of the carrier 125 for the diesel unit 116 and the hydraulic pump 117.
  • the counter plate 126 is in turn firmly connected to the holding plate 122 by a plurality of screw connections 132, so that an undesired release of the carrier from the holding plate 122 is not possible.
  • the connecting lines (not shown) for supplying the pressurized hydraulic oil to the first and second cylinder units 80, 114 and to the vibrators 108 are routed along the underside of the undercarriage 114 in order to avoid mutual interference with the uppercarriage 12 when the uppercarriage 12 is rotated.
  • a hydraulic line connection to the vibrating device must be provided, it is necessary to attach swivel angle limiting devices for the superstructure, as by the line connections the maximum turning range of the uppercarriage on the undercarriage is restricted.
  • the swivel angle limiting devices are set to values that allow the superstructure to swivel only within a permissible angle range.
  • tabs 79 are attached to the structure 76 of the vibrating device 34 and serve to couple the vibrating device 34 to the excavator arm.
  • the vibrator 34 z. B. lifts off a truck and attaches to the excavator 10.
  • steel cables can be attached to the excavator arm 16 or to the excavator shovel 24, which are then each suspended in the tabs 79, so that the vibrating device 34 can be raised by the excavator arm. Since two laterally spaced tabs 79 are provided for attaching respective steel cables, a lateral tilting of the vibrating device 34 is not possible.
  • the excavator driver only needs to direct the vibrating device coupled to the excavator arm 16 by means of the steel hawser to a position in which the counter plate 42 abuts the holding plate 40 and by subsequent lowering of the excavator arm 16 and thus the vibrating device 34 the vibrating device 34 is hooked onto the holding plate 40 with the hook-like section 44 of the counterplate 42.
  • known guide means can be provided on the counterplate and / or on the holding plate, which guide means, when lowering the vibrating device, the counterplate, and thus the entire vibrating device, into a correct one Bring it to the side with respect to the holding plate.
  • the holding device 152 in each case comprises support plates 156, 158 arranged in pairs in a front section 154 of the undercarriage 150, two pairs of such support plates 156, 158, 156 ', 158' being laterally spaced apart on the undercarriage 150, as can be seen in FIG. 6.
  • the pairs of support plates 156, 158, 156 ', 158' are each attached to the undercarriage 150 in such a way that they are as close as possible to the respective crawler track chassis 160, 162 in order to ensure that the vibrating device on the undercarriage 150 is held as stably as possible.
  • the support plates 156, 158, 156 ', 158' are, as can be seen in FIG. 5, on the undercarriage 150, e.g. B. by welding or the like. Attached such that they encompass the undercarriage 150 with extended sections 164, 166 and thus form the largest possible coupling area between support plates 156, 156 'and 158, 158' and undercarriage 150.
  • an upper swivel arm 170 is in each case pivotably mounted about a swivel axis which extends essentially transversely to the undercarriage 150.
  • each of the upper arms 170 is also each formed by two arm plates 172, 174.
  • a front end 176 of the upper swivel arms 170 is in each case on a support plate 178, 178 'by a Bolt 182 is pivotally mounted about an axis also extending in the transverse direction of the undercarriage 150.
  • each of the lower swivel arms 188 is also constructed from two arm plates (not shown individually in the figures) and is pivotably mounted in the region of a front end 190 on the respective support plate 178, 178 'at a lower section 194 thereof.
  • a cylinder unit 196 which is provided in each pair of support plates 156, 158, 156 ', 158', is also pivotally supported at one end thereof on the bolt 186, on which the lower arms 188 are pivotably mounted on the support plates 156, 158, 156 ', 158', and is pivotally attached with its other end in the region of the front end 176 of the respective upper swivel arm 170 by a bolt 198.
  • the articulation parallelogram formed by the upper and lower swivel arms 170, 188 can thus be moved, so that in particular the height of the support plates 178, 178 'relative to the undercarriage 150 can be changed without the angular position of the support plates 178, 178' to change relative to the undercarriage 150.
  • the vibrating device carrier 180 extends in front of the crawler tracks 160, 162 transversely to the undercarriage 150.
  • pairs of suspension brackets 204, 206 and 208, 210 are attached to the vibrating device carrier 180, on which the vibrating device can be attached by respective mating tabs 212 (see FIG. 5) and bolts 214.
  • FIG. 5 only one support part 216 is shown of the vibrating device, on each of which in a section corresponding to the pairs of links 204, 206 or 208, 210 there is a link support 218, e.g. B. is attached by screwing or the like.
  • the rest of the vibrating device is not shown in FIG. 5 for reasons of clarity in the drawing, but the vibrating device essentially corresponds to that with reference to the vibrating device described in FIGS. 1-4.
  • the support member 216 has the advantage that when changing the length of the vibrating device transversely to the undercarriage 150, z. B. by inserting intermediate elements, the strap carrier 218 can be attached in a position corresponding to the pairs of straps 204, 206 or 208, 210 on the vibrating device.
  • the embodiment of the holding device 152 described with reference to FIGS. 5 and 6 has the advantage that there are no components protruding beyond the upper edge of the undercarriage 150.
  • the freedom of movement or rotation of an uppercarriage arranged on the undercarriage is not restricted, and the superstructure can e.g. B. can be pivoted through 180 ° to the rear so that work can also be carried out in the area behind the excavator with the excavator.
  • the bearing points of the vibrating device carrier on the undercarriage are shifted as far out as possible, i.e.
  • FIG. 7 shows a plan view of a front section of a right crawler track chassis 240, an upper part of the crawler belt 242 being partially broken away.
  • the crawler track chassis 240 runs on a chassis frame 244 which is firmly connected to the undercarriage of the excavator.
  • a reinforcing plate 248 On an outer side surface 246 of the chassis frame 244, a reinforcing plate 248 z. B. firmly attached by welding.
  • a mounting plate 252 is removably fixed by a plurality of bolts 250.
  • an upper swivel arm 254 and a lower swivel arm 256 are each pivotably mounted in the region of their first ends 258, 260 around a horizontal axis which extends essentially transversely to the undercarriage.
  • a mounting base 262 for the upper swivel arm and a mounting base 264 for the lower swivel arm are fixedly attached to the mounting plate 252.
  • a bolt 278 for the lower swivel arm and a bolt 280 for the upper swivel arm each penetrate openings in the mounting plates 274 and 276 and the lower swivel arm 256 and the upper swivel arm 254, respectively, and thus provide a swivel connection between the swivel arms 254, 256 and the vibrating device (not shown as a whole).
  • connection of the connecting plate 272 to the carrier part 270 is in each case formed by angle elements 282 fixed on the carrier part 270.
  • Screw bolts 284 penetrate openings in the angle elements 282 and the connecting plate 272 and thus fix the carrier part 270 to the connecting plate 272.
  • a cylinder unit 286 On the mounting plate 252 is also a cylinder unit 286 via a cylinder carrier 288 with one of its parts, for. B. the cylinder part, pivotally mounted. With another part, e.g. B. a piston rod part 290, the cylinder unit 286 is pivotally connected to the lower pivot arm 256.
  • the upper swivel arm 254 is laterally spaced further from the mounting plate 252 and thus from the undercarriage frame 244 than the lower swivel arm 256. Therefore there is between the upper swivel arm 254 and the mounting plate 252 sufficient space for arranging the cylinder unit 286 is provided.
  • the cylinder unit 286 is e.g. B. a hydraulic cylinder unit for raising and lowering the parallelogram guide provided by the swivel arms 254,256 and the connecting plate 272 for the vibrating device. It is advantageous if, as shown in FIGS. 7 and 8, the cylinder unit 286 acts on the lower swivel arm 256 in the region of a central section 257. This ensures, on the one hand, that the lever effect provided for lifting the vibrating device by the lower swivel arm 256 does not exceed the force exerted by the cylinder unit 286 under load by the vibrating device, and, on the other hand, the lifting path provided by the cylinder unit 286 through the total length of the lower swivel arm 256 accordingly is enlarged.
  • the cylinder unit 286 can have a correspondingly short overall length, so that it does not protrude too far above the crawler chassis 240 and does not restrict the pivoting movement of an uppercarriage mounted on the undercarriage.
  • the bolts 278 and 280 are loosened on the upper and lower swivel arms provided on both sides of the undercarriage, so that the connection of the upper and lower swivel arms 254, 256 respectively to the connecting plate 272 and thus the vibrator is released. It is thus ensured that no components projecting laterally beyond the upper swivel arm, e.g. B. the vibrator, are connected to the excavator, so that the overall width of the excavator allows transport on public roads.
  • the upper swivel arm 254 can be adjusted in length in one of its end regions by screw elements known per se, so that when the vibrator is mounted on the excavator, the Angular position of the vibrator is adjustable relative to the excavator.
  • the structure of the vibrating device corresponds essentially to that with reference to the vibrating device described in FIGS. 1-4.
  • the combination of an excavator with a vibrating device according to the invention creates an inexpensive possibility for the production of base layers. Since there are always excavators on roads or track construction sites, which are used to work on the subsurface and for a variety of other tasks, these excavators can also be used to attach the base layers by attaching a vibrating unit. There is therefore no need to provide any additional construction equipment, which then has to be transported to the construction site for the production of the base layers and which has to be removed from the construction site after the work process has ended. The total costs for producing such a base course or the total construction costs and the maintenance costs of the construction equipment fleet are thus considerably reduced.
  • the excavator used in the combination according to the invention is suitable for exerting a very high pressure on the surface to be worked via the vibrating device, so that uniform and highly compacted base layers can be produced with the combination according to the invention.

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Abstract

Eine Kombination eines Baggers (10) mit einer Rütteleinrichtung (34) zur Fertigung von Tragschichten oder dergl., umfaßt einen Bagger (10) mit einem ein Fahrwerk (31) umfassenden Unterwagen (14) und einem auf dem Unterwagen (14) angeordneten Oberwagen (12) mit Baggerarm (16) und Baggerschaufel (24), eine am Unterwagen (14) vorgesehene erste Halteeinrichtung (38) und eine an der ersten Halteeinrichtung (38) wahlweise anbringbare und von dieser entfernbare Rütteleinrichtung (34). <IMAGE>

Description

  • Die vorliegende Erfindung bezieht sich auf eine Kombination eines Baggers mit einer Rütteleinrichtung zur Fertigung von Tragschichten oder dergl.
  • Im modernen Straßen- oder Gleisanlagenbau ist es bekannt, zur Fertigung von Tragschichten, wie z. B. hydraulich gebundene Tragschichten (HGT-Schichten), Frostschutzschichten oder Planumsschichten, einen Tragschichtfertiger zu verwenden, wie er z. B. aus der EP 0 335 339 A1 bekannt ist. Dieser Tragschichtfertiger umfaßt ein Raupenkettenfahrwerk und eine an der Vorderseite des Tragschichtfertigers angeordnete Rüttelbohle, welche durch eine Mehrzahl von Zylindereinheiten in ihrer Höhe und Winkelstellung bezüglich des Tragschichtfertigers einstellbar ist. Um eine geeignet komprimierte Tragschicht herzustellen, ist es bei dem bekannten Tragschichtfertiger möglich, die Rüttelbohle schwimmend zu steuern, d.h., daß ihre Höhenposition im wesentlichen durch die von dem einzubauenden Material erzeugten dynamischen Auftriebskräfte bestimmt ist. Vor der Rüttelbohle ist ein in einer Seitenrichtung bewegbarer Verteilerarm vorgesehen, welcher eine Grobverteilung des vor dem Tragschichtfertiger aufgeschütteten und zu komprimierenden Materials vornimmt.
  • Insbesondere beim Bau von Gleisanlagen besteht jedoch oftmals das Problem, daß der Schienenstrang durch unwegsames Gelände geführt werden muß, und daß somit für die zum Bau der Gleisanlage erforderlichen Geräte nur wenig Platz zur Verfügung steht. Das Fertigen einer Tragschicht mit dem aus der EP-A-0 335 339 bekannten Tragschichtfertiger erfordert jedoch, daß zusätzlich zu den bereits an der jeweiligen Baustelle vorhandenen Gerätschaften, wie z. B. Bagger, Lastkraftwagen und dergl., ein zusätzliches Baugerät in dem ohnehin beschränkten Raum untergebracht werden muß. Ferner ist in manchen Fällen zum Fertigen einer Tragschicht mit diesem Tragschichtfertiger ein zusätzliches Gerät (z. B. Seiten-Förderband) zum Herbeischaffen des einzubauenden Materials erforderlich, welches das z. B. auf einen Lastkraftwagen herbeigeschaffte Material von dem Lastkraftwagen ablädt und auf dem Untergrund vor dem Tragschichtfertiger verteilt. Dies ist beispielsweise dann der Fall, wenn der Lastwagen nur seitlich neben der zu fertigenden Schicht heranfahren kann insbesondere, um den vorbereiteten Untergrund nicht zu beschädigen.
  • Der bekannte Tragschichtfertiger führt zu erheblichen Anschaffungs- bzw. Unterhaltskosten eines anderweitig nicht verwendendbaren Baugeräts, welches zusätzlich immer dann, wenn eine Tragschicht gefertigt werden soll, zu der jeweiligen Baustelle transportiert und anschließend wieder von dieser Baustelle abtransportiert werden muß.
  • Demgegenüber ist es die Aufgabe der vorliegenden Erfindung eine kostengünstige Fertigungsmöglichkeit für Tragschichten oder dergl. zu schaffen, bei der keine gesonderten Geräte zum Heranführen des einzubauenden Schichtmaterials vor die Rütteleinrichtung erforderlich sind.
  • Erfindungsgemäß wird die Aufgabe durch die im Anspruch 1 angegebene Kombination eines Baggers mit einer Rütteleinrichtung gelöst.
  • Da an jeder Gleis- bzw. Straßenbaustelle im allgemeinen ohnehin Bagger zur Bearbeitung des Untergrunds und zum Durchführen einer Vielzahl weiterer Aufgaben vorhanden sind, kann durch das Vorsehen einer Halteeinrichtung an dem Bagger, an welcher dann eine Rütteleinrichtung wahlweise anbringbar bzw. wieder entfernbar gehalten wird, auf einfache Weise ein Arbeitsgerät zum Rütteln bzw. Fertigen von Tragschichten an der jeweiligen Baustelle bereitgestellt werden. Das An- bzw. Abtransportieren eines zusätzlichen Tragschichtfertigers, welcher an der Baustelle zusätzlichen Platz in Anspruch nehmen würde, ist somit nicht mehr erforderlich.
  • Der bereits am Bagger vorgesehene Baggerarm kann zum einen dazu verwendet werden, die Rütteleinrichtung von einer Ablagestellung, z. B. auf einem Lastkraftwagen oder am Rand der Baustelle, wegzuheben und an der Halteeinrichtung anzubringen. Zum anderen kann der Baggerarm mit der am Baggerarm vorgesehenen Baggerschaufel dazu verwendet werden, das z. B. auf einem Lastkraftwagen herbeigeschaffte Material von dem Lastkraftwagen abzuheben und dieses auf dem Untergrund vor dem Bagger und vor der Rütteleinrichtung zu verteilen. Ein zusätzlicher Bagger, welcher dieses Abladen und Verteilen durchführen müßte, und auf dem noch nicht verdichteten Untergrund vor der Rütteleinrichtung fahren müßte, ist daher nicht erforderlich. Dies ist besonders daher vorteilhaft, da die von den Reifen des zusätzlichen Baggers in dem vorbereiteten, jedoch noch nicht verdichteten Untergrund erzeugten Abdrücke das Fertigen einer ebenen, gleichmäßig verdichteten Tragschicht stark erschweren.
  • Da der Bagger selbst ein sehr hohes Eigengewicht aufweist (bis zu 25 t), ist sichergestellt, daß die Rütteleinrichtung mit einem sehr hohen Druck auf dem zu rüttelnden Material aufliegt, so daß eine gute Kopplung zur Übertragung der durch die Rütteleinrichtung erzeugten Schwingungen von der Rütteleinrichtung auf das zu verdichtende Material sichergestellt ist.
  • Zum Anbringen der Rütteleinrichtung an der Halteeinrichtung ist es besonders vorteilhaft, daß die Rütteleinrichtung eine Montagebasis aufweist, die mit Hakenabschnitten an der Halteeinrichtung einhängbar ist. Es ist somit möglich, daß der Baggerfahrer selbsttätig und ohne zusätzliche Hilfe die Rütteleinrichtung mit dem Baggerarm vom Boden abhebt und durch Einhängen mit den Hakenabschnitten an der Halteeinrichtung am Bagger festlegt, wodurch die Zeit, welche erforderlich ist, bis eine Rütteleinrichtung zum Fertigen einer Tragschicht bereitgestellt ist, verringert wird.
  • Besonders vorteilhaft ist es dabei, wenn die erste Halteeinrichtung eine an einer Vorderseite des Unterwagens angeordnete Halteplatte umfaßt, und wenn an der Rütteleinrichtung eine Gegenplatte vorgesehen ist, welche bei montierter Rütteleinrichtung an der Halteplatte anliegt, wobei im Bereich einer oberen Kante der Gegenplatte wenigstens ein hakenartiger Abschnitt vorgesehen ist, welcher eine Oberkante der Halteplatte übergreift. Der Baggerfahrer braucht somit beim Anbringen der Rütteleinrichtung am Bagger die Rütteleinrichtung mit Hilfe des Baggerarms lediglich so weit auf die Halteplatte der Halteeinrichtung zu zu bewegen, bis die Gegenplatte an der Halteplatte anliegt. Ein nachfolgendes Absenken der Rütteleinrichtung mittels des Baggerarms führt zum Verhaken des wenigstens einen hakenartigen Abschnitts der Gegenplatte an der Halteplatte, wodurch die Rütteleinrichtung am Bagger festgelegt ist.
  • Die Gegenplatte kann zusätzlich durch eine Mehrzahl von Schraubverbindungen an der Halteplatte befestigt werden, so daß eine durch Krafteinwirkung von außen verursachte Verschiebung der Rütteleinrichtung relativ zum Bagger nach oben verhindert wird.
  • Um sicherzustellen, daß in jeder Höhenstellung der Rütteleinrichtung relativ zum Unterwagen die Rütteleinrichtung die gleiche Neigung relativ zum Unterwagen und somit zum Boden aufweist, wird vorgeschlagen, daß die Rütteleinrichtung mit der Gegenplatte durch wenigstens zwei in seitlichem Abstand zueinander angeordnete Paare übereinander angeordneter Schwenkarme verbunden ist, welche im Bereich einer ihrer Enden an der Gegenplatte schwenkbar angebracht sind und im Bereich ihrer anderen Enden an der Rütteleinrichtung schwenkbar angebracht sind und eine Parallelogrammführung für die Rütteleinrichtung vorsehen.
  • In einer alternativen Ausgestaltung umfaßt die Halteeinrichtung wenigstens zwei sich von einer Vorderseite des Unterwagens nach vorne erstreckende, seitlich voneinander beabstandete Trageplatten sowie einen jeweils an den Trageplatten über Schwenkverbindungen angelenkten, sich vor dem Unterwagen und dem Fahrwerk in einer Richtung quer zum Unterwagen erstreckenden Rütteleinrichtungsträger, an welchem die Rütteleinrichtung anbringbar ist. Alle zur Anlenkung der Rütteleinrichtung am Bagger erforderlichen Elemente sind somit mit dem Bagger fest verbunden, so daß eine besonders stabile Anlenkung der Rütteleinrichtung am Bagger vorgesehen werden kann. Ferner wird zum Transport lediglich die Rütteleinrichtung selbst vom Bagger entfernt, so daß auch der separate Transport des Baggers und der Rütteleinrichtung erleichtert ist.
  • Dabei ist es vorteilhaft, wenn am Rütteleinrichtungsträger jeweils den Trageplatten am Unterwagen zugeordnete, sich vertikal und in Richtung auf den Unterwagen zu erstreckende Trägerplatten vorgesehen sind, und die Schwenkverbindungen jeweils einen an einem unteren Abschnitt der Trageplatten und an einem unteren Abschnitt der Trägerplatten schwenkbar angebrachten unteren Schwenkarm umfassen, sowie einen an einem oberen Abschnitt der Trageplatten und an einem oberen Abschnitt der Trägerplatten schwenkbar angebrachten oberen Schwenkarm, welcher im wesentlichen parallel zum unteren Schwenkarm angeodnet ist und mit diesem eine Parallelogrammführung für den Rütteleinrichtungsträger bildet. Die Parallelogrammführung des Rütteleinrichtungsträgers und somit der Rütteleinrichtung stellt sicher, daß beim Anheben oder Absenken der Rütteleinrichtung diese relativ zum Bagger und somit relativ zum Untergrund nicht verschwenkt wird und somit in jeder Arbeitshöhe mit ihrer gesamten Arbeitsfläche auf dem Untergrund aufliegt.
  • Zum Anheben und Absenken der Rütteleinrichtung wird vorgeschlagen, daß jede Schwenkverbindung ferner eine erste Zylindereinheit umfaßt, und daß die erste Zylindereinheit mit einem ihrer Enden im Bereich der Anlenkung des unteren Schwenkarms an der Trageplatte an dieser schwenkbar angebracht ist und mit ihrem anderen Ende am oberen Schwenkarm im Bereich dessen Anlenkung an der Trägerplatte schwenkbar angebracht ist. Die gesamte Zylindereinheit erstreckt sich somit vollständig innerhalb des durch den oberen und den unteren Schwenkarm gebildeten Anlenkungsparallelogramms, so daß keine Bauteile vorhanden sind, welche über die oberen Schwenkarme bzw. über den oberen Abschnitt der Trageplatten hinausragen. Die Drehbewegung eines auf dem Unterwagen angeordneten Oberwagens wird somit durch die Halteeinrichtung und die Rütteleinrichtung nicht beeinträchtigt.
  • Wenn die Länge des Rütteleinrichtungsträgers in Querrichtung des Unterwagens kleiner oder gleich der maximalen Breite des Unterwagens ist, ist sichergestellt, daß keine Bauteile vorhanden sind, die seitlich über den Unterwagen hervorragen, so daß ein Transport bzw. ein Bewegen des Unterwagens auf öffentlichen Straßen problemlos durchgeführt werden kann.
  • Zum Koppeln der Rütteleinrichtung mit dem Rütteleinrichtungsträger wird vorgeschlagen, daß im Bereich von in Querrichtung des Unterwagens äußeren Enden des Rütteleinrichtungsträgers Kopplungselemente zum festen Koppeln des Rütteleinrichtungsträgers mit der Rütteleinrichtung vorgesehen sind. Die Anlenkung der Rütteleinrichtung am Rütteleinrichtungsträger ist somit möglichst nahe im Bereich der seitlichen Enden der Rütteleinrichtung vorgesehen, so daß die durch die Rütteleinrichtung auf den Rütteleinrichtungsträger und die Halteeinrichtung übertragenen Drehmomente möglichst gering gehalten werden.
  • In einer weiteren alternativen Ausgestaltung der Halteeinrichtung kann diese jeweils an Seitenflächen von Fahrwerkrahmen des Fahrwerks angebrachte Schwenkeinrichtungen umfassen, welche mit der Rütteleinrichtung fest koppelbar sind. Die Kopplung der Rütteleinrichtung mit dem Bagger jeweils seitlich am Unterwagen, d.h. außerhalb der Raupenfahrwerke, ermöglicht eine starke Verringerung der von der Rütteleinrichtung auf die Unterwagen übertragenen Drehmomente, insbesondere um eine Drehachse parallel zur Fahrtrichtung, wodurch eine besonders stabile Kopplung der Rütteleinrichtung mit dem Bagger vorgesehen ist. Auch ergibt sich eine gute Zugänglichkeit zu den Schwenkeinrichtungen zu Montage und Demontage sowie zu Wartungsarbeiten.
  • Dabei ist es vorteilhaft, wenn die Schwenkeinrichtungen jeweils am Fahrwerkrahmen mit einem ihrer Enden angelenkte, vertikal voneinander beabstandete obere und untere Schwenkarme umfaßt, welche im Bereich ihrer anderen Enden mit der Rütteleinrichtung fest koppelbar sind zum Vorsehen jeweiliger Parallelogrammführungen für die Rütteleinrichtung. Die Parallelogrammführung der Rütteleinrichtung stellt sicher, daß in jeder Schwenkposition die Rütteleinrichtung die gleiche Winkellage relativ zum Bagger und somit relativ zum Untergrund einnimmt.
  • Zum Anheben der Rütteleinrichtung wird vorgeschlagen, daß jede der Schwenkeinrichtungen ferner jeweils eine erste Zylindereinheit umfaßt, welche mit dem oberen oder dem unteren Schwenkarm einerseits und dem Fahrwerkrahmen andererseits zum wahlweisen Anheben und Absenken der Rütteleinrichtung gekoppelt ist.
  • Wenn der obere Schwenkarm in einer Querrichtung des Unterwagens weiter vom Fahrwerkrahmen beabstandet ist, als der untere Schwenkarm, und die erste Zylindereinheit mit dem unteren Schwenkarm gekoppelt ist, ist es möglich, eine Zylindereinheit zu verwenden, deren Baulänge einen ausreichenden Hub der Rütteleinrichtung gewährleistet.
  • Um sicherzustellen, daß einerseits die durch die erste Zylindereinheit aufbringbare Anhebekraft durch die durch den Schwenkarm auf die erste Zylindereinheit übertragene Gewichtskraft der Rütteleinrichtung nicht überschritten wird und andererseits der durch die Schwenkeinrichtung und die erste Zylindereinheit vorgesehene Hub der Rütteleinrichtung für eine Vielzahl verschiedener Betriebe ausreichend ist, wird vorgeschlagen, daß die Zylindereinheit am oberen oder unteren Schwenkarm in einem mittleren Abschnitt desselben angreift.
  • Um die Schwenkeinrichtungen mit den oberen und unteren Schwenkarmen und der Zylindereinheit jeweils einfach und schnell am Fahrwerkrahmen des Baggers anbringen zu können, wird vorgeschlagen, daß der obere und der untere Schwenkarm jeder Schwenkeinrichtung sowie die dazugehörige erste Zylindereinheit jeweils an einer am Fahrwerkrahmen anbringbaren Montageplatte schwenkbar gelagert sind.
  • Um die Winkellage der Rütteleinrichtung relativ zum Unterwagen und somit relativ zum Boden einstellen zu können, und somit Rüttelvorgänge verschiedener Art durchführen zu können, wird vorgeschlagen, daß der obere und/oder der untere Schwenkarm in seiner Länge einstellbar ist zur Einstellung der Winkellage der Rütteleinrichtung relativ zum Unterwagen.
  • Die Rütteleinrichtung umfaßt bevorzugterweise eine Rüttelbohle mit einer Rüttelplatte und wenigstens einem Rüttler sowie eine erste Zylindereinheit, mittels welcher die vertikale Stellung der Rüttelbohle relativ zum Bagger einstellbar ist. Es ist somit nicht nötig, am Bagger eine Zylindereinheit vorzusehen, welche bei montierter Rütteleinrichtung mit dieser zum Einstellen der vertikalen Stellung der Rütteleinrichtung gekoppelt werden muß. Die Rütteleinrichtung stellt somit eine selbständige Einrichtung dar, die schnell und einfach am Bagger montierbar und vom Bagger demontierbar ist und die nur geringe bauliche Veränderungen am Bagger erfordert.
  • Wenn die Rüttelplatte unter Zwischenlagerung von gummielastischen Elementen an einem Rahmen der Rüttelbohle gehalten ist, ist sichergestellt, daß die durch den wenigstens einen Rüttler erzeugten Vibrationen in erster Linie auf die Rüttelplatte und nicht auf den Rahmen der Rüttelbohle und somit die Rütteleinrichtung und den Bagger übertragen werden, wodurch die Effizienz der Rütteleinrichtung wesentlich verbessert wird.
  • Um eine besonders gleichmäßige Tragschicht fertigen zu können, wird vorgeschlagen, daß die Rütteleinrichtung einen der Rüttelbohle vorgelagerten Dosierschieber umfaßt, welcher in seiner vertikalen Stellung relativ zur Rüttelbohle durch eine zweite Zylindereinheit einstellbar ist, so daß das vor dem Bagger bzw. der Rütteleinrichtung abgeladene Material in Abhängigkeit von der vertikalen Stellung des Dosierschiebers dosiert unter die Rütteleinrichtung gelangt und eine Tragschicht mit gleichmäßiger Schicht-Dicke und -Dichte erzeugt wird.
  • Eine Betätigung der ersten und zweiten Zylindereinheiten sowie des wenigstens einen Rüttlers in besonders einfacher Weise ist dadurch möglich, daß die ersten und zweiten Zylindereinheiten sowie der wenigstens eine Rüttler hydraulisch betätigbar sind.
  • Dazu wird vorgeschlagen, daß an einem am Oberwagen des Baggers angeordneten Baggermotor eine Nebenantriebswelle vorgesehen ist, und daß durch die Nebenantriebswelle eine am Oberwagen vorgesehene Hydraulikpumpe zur hydraulischen Betätigung der ersten und zweiten Zylindereinheiten und des wenigstens einen Rüttlers antreibbar ist. Es ist somit nicht nötig, zusätzliche Antriebsaggregate am Bagger vorzusehen, so daß die Gesamtkosten der erfindungsgemäßen Kombination verringert werden können.
  • Herkömmliche Bagger sind im allgemeinen nicht in der Lage, in einem Bereich niederer Geschwindigkeiten, d.h. in einem Bereich von 1 bis 3 m/Min., mit derart gleichmäßiger Geschwindigkeit zu fahren, wie dies für die Fertigung von Tragschichten erwünscht ist. Die Ursache liegt darin, daß herkömmliche Bagger für höhere Fahrgeschwindigkeiten von beispielsweise mehr als 3 km/h (50 m/Min.) ausgelegt sind. Die zum Betrieb der Fahrmotoren vorgesehenen Ölpumpen sind zwar bezüglich ihrer Förderleistung verstellbar, können jedoch im Bereich geringer Förderleistung keine gleichmäßige Ölmenge abgeben, da sie dann bereits im Bereich des Leckölflusses arbeiten. Um diesen Nachteil zu beseitigen, wird vorgeschlagen, daß die Hydraulikpumpe eine Dreifachpumpe ist, wobei ein Pumpenteil zur Betätigung der ersten und zweiten Zylindereinheiten dient, ein Pumpenteil zum Antrieb des wenigstens einen Rüttlers dient, und ein pumpenteil zum Antrieb des Fahrwerks dient. Es ist somit durch entsprechende Auslegung des Antriebs-Pumpenteils für niedrige Pumpleistung unter Verwendung des am Bagger ohnehin vorgesehenen Motors möglich, eine für den Antrieb des Fahrzeugs mit sehr geringer und konstanter Geschwindigkeit geeignete Pumpölmenge zu liefern. Zusätzlich können durch die gleiche Hydraulikpumpe die Zylindereinheiten und der wenigstens eine Rüttler betrieben werden, so daß auch hierfür keine zusätzlichen Aggregate erforderlich sind.
  • Da die Rütteleinrichtung vorzugsweise an einer Vorderseite des Unterwagens angebracht ist, wird vorgeschlagen, daß an einer Vorderseite des Oberwagens Hydraulikleitungsanschlüsse zur Verbindung der Hydraulikpumpe mit der ersten und zweiten Zylindereinheit und dem wenigstens einen Rüttler vorgesehen sind, und daß am Oberwagen Schwenkwinkelbegrenzungseinrichtungen vorgesehen sind, um den Schwenkwinkel des Oberwagens auf einen vorbestimmten Wert einzuschränken. Das Vorsehen einer zusätzlichen Drehdurchführung durch den Drehkranz des Oberwagens in den Unterwagen kann somit entfallen. Durch das Vorsehen der Schwenkwinkelbegrenzungseinrichtungen ist sichergestellt, daß beim Drehen des Oberwagens auf dem Unterwagen eine Beschädigung bzw. ein Abreißen der Hydraulikverbindungen zwischen dem Oberwagen und der Rütteleinrichtung verhindert wird.
  • Alternativ kann in einem Drehkranz des Baggers eine Hydraulikdruckleitungsdurchführung vorgesehen sein zum Durchführen von Hydraulikdruckleitungen von der Hydraulikpumpe zu den ersten und zweiten Zylindereinheiten. Die Einsatzmöglichkeit des Geräts ist durch den somit möglichen 360°-Schwenkwinkel deutlich erhöht.
  • Um vom Antriebsmotor des Baggers unabhängig zu sein, ist es alternativ hierzu möglich, am Unterwagen ein Dieselaggregat und eine durch das Dieselaggregat angetriebene Hydraulikpumpe zur Betätigung der ersten und zweiten Zylindereinheiten und des wenigstens einen Rüttlers vorzusehen. Es wird auch hierdurch eine Unabhängigkeit vom Oberwagen des Baggers erreicht, so daß dieser im vollen Drehbereich von 360° arbeiten kann.
  • In diesem Fall ist es vorteilhaft, wenn an einer Hinterseite des Unterwagens eine zweite Halteplatte vorgesehen ist, an welcher ein Träger für das Dieselaggregat und die Hydraulikpumpe mit einer Gegenplatte anliegt und mit einem hakenartigen Abschnitt eine Oberkante der zweiten Aufhängeplatte übergreift. Es ist somit wiederum möglich, das am Unterwagen anzubringende Dieselaggregat und die Hydraulikpumpe mittels des Baggerarms am Bagger anzubringen und von diesem wieder zu entfernen, ohne daß zusätzliches Hilfspersonal erforderlich ist, was wiederum zeit- und kostensparend ist.
  • Wenn der Träger durch wenigstens eine Schraubverbindung an der zweiten Halteplatte festlegbar ist, ist sichergestellt, daß der Träger auch bei starken Erschütterungen oder Krafteinwirkungen von außen sich nicht vom Bagger löst.
  • Es wird vorgeschlagen, daß die Hydraulikleitungen von der Hydraulikpumpe zur ersten und zweiten Zylindereinheit und zum Rüttler jeweils entlang der Unterseite des Unterwagens geführt sind, um eine Beschädigung der Hydraulikleitungen durch den Drehkranz bzw. den Oberwagen zu vermeiden.
  • Das Anbringen der Rütteleinrichtung am Bagger mittels des Baggerarms wird erheblich erleichtert, wenn die Rütteleinrichtung mit Kopplungselementen zur wahlweisen Kopplung mit dem Baggerarm versehen ist.
  • Um die durch die erfindungsgemäße Kombination gefertigte Tragschicht durch nachträgliches Befahren möglichst wenig zu beeinträchtigen, wird vorgeschlagen, daß das Fahrwerk ein Raupenkettenfahrwerk mit zwei jeweils an den Seiten des Unterwagens vorgesehenen Raupenketten umfaßt.
  • Die Erfindung betrifft ferner die Kombination eines Baggers mit einem Zusatzgerät zur Fertigung von Tragschichten oder dergl., umfassend einen Bagger mit einem ein Fahrwerk umfassenden Unterwagen und einem auf dem Unterwagen angeordneten Oberwagen und eine am Unterwagen vorgesehene erste Halteeinrichtung, wobei das Zusatzgerät eine an der ersten Halteeinrichtung wahlweise anbringbare und von dieser entfernbare Fertigerbohle sowie einen der Fertigerbohle vorgelagerten Dosierschieber umfaßt.
  • Die Erfindung wird nachfolgend anhand einer bevorzugten Ausführungsform mit Bezug auf die beiliegenden Zeichnungen beschrieben. Es zeigt:
    • Fig. 1
    eine Seitenansicht der erfindungsgemäßen Kombination eines Baggers mit einer Rütteleinrichtung;
    Fig. 2
    eine schematische Schnittansicht der erfindungsgemäßen Kombination entlang einer Linie II-II in Fig. 4;
    Fig. 3
    eine Schnittansicht der Rütteleinrichtung entlang einer Linie III-III in Fig. 4;
    Fig. 4
    eine Draufsicht auf die erfindungsgemäße Kombination eines Baggers mit einer Rütteleinrichtung.
    Fig. 5
    eine der Fig. 2 entsprechende schematische Schnittansicht, wobei eine zweite Ausführungsform der Halteeinrichtung für die Rütteleinrichtung dargestellt ist;
    Fig. 6
    eine Ansicht des Unterwagens und der Halteeinrichtung der Fig. 5 von vorne;
    Fig. 7
    eine Draufsicht auf eine dritte bevorzugte Ausführungsform der ersten Halteeinrichtung; und
    Fig. 8
    eine Seitenansicht der ersten Halteinrichtung der dritten bevorzugten Ausführungsform.
  • Fig. 1 zeigt einen allgemein mit 10 bezeichneten Bagger, welcher einen Oberwagen 12 und einen Unterwagen 14 umfaßt. Der Oberwagen 12 ist auf dem Unterwagen 14 in an sich bekannter Weise, z. B. mittels eines Drehkranzes, drehbar gelagert. Am Oberwagen 12 des Baggers 10 ist ein Baggerarm 16 vorgesehen, welcher einen ersten am Oberwagen 12 um eine im wesentlichen horizzontale Achse schwenkbaren Armabschnitt 18 sowie einen am ersten Armabschnitt 18 ebenfalls um eine im wesentlichen horizontale Achse schwenkbaren zweiten Armabschnitt 20 umfaßt. Die Armabschnitte 18 und 20 sind durch an sich bekannte Zylindereinheiten (hier nur eine dargestellt) bewegbar.
  • An einem freien Ende 22 des zweiten Armabschnitts 20 ist eine Baggerschaufel 24 angebracht. Der zweite Armabschnitt 20 weist eine Dreheinrichtung 26 auf, mittels welcher der mit der Schaufel 24 verbundene Teil 28 des zweiten Armabschnitts 20 um eine Längsachse des zweiten Armabschnitts 20 bezüglich dem am ersten Armabschnitt 18 schwenkbar gehaltenen Teil 30 um 360° drehbar ist. Da die Schaufel 24 am Ende 22 des zweiten Armabschnitts 20 in bekannter Weise wiederum um eine im wesentlichen horizontal verlaufende Achse schwenkbar gehalten ist, kann die Schaufel 24 durch den Baggerfahrer praktisch in jede beliebige Arbeitsposition gebracht werden. An beiden Seiten des Unterwagens 14 sind Raupenketten 32 vorgesehen, welche das Fahrwerk 31 des Baggers bilden, und welche durch einen (nicht dargestellten) Motor des Baggers, der im Oberwagen 12 angeordnet ist, angetrieben werden.
  • Wie in Fig. 2 detaillierter dargestellt, ist am Bagger 10 eine Rütteleinrichtung 34 angebracht. Zu diesem Zweck ist an einer Vorderseite 36 des Unterwagens 14 mittels einer Mehrzahl sich in Längsrichtung des Baggers oder schräg zu dieser erstreckender Trageplatten 38 eine Halteplatte 40 befestigt. Die Halteplatte 40 erstreckt sich im wesentlichen parallel zur Vorderseite 36 des Unterwagens über im wesentlichen die gesamte Breite des Unterwagens zwischen den Raupenketten 32. Eine Gegenplatte 42 der Rütteleinrichtung 34 weist in einem oberen Endbereich 46 (s. Fig. 3) einen hakenförmigen Abschnitt 44 auf, welcher sich im wesentlichen über die gesamte Breite der Gegenplatte 42 erstreckt. Mit dem hakenförmigen Abschnitt 44 wird die Gegenplatte 42 über eine obere Kante 48 der Halteplatte 40 gehängt, so daß die Rütteleinrichtung durch die Halteplatte 40 am Unterwagen 14 des Baggers 10 getragen ist.
  • Die Halteplatte 40 und die Gegenplatte 42 können zusätzlich durch Schraubverbindungen 50, z. B. Schraubbolzen, miteinander verbunden werden, welche sowohl in der Halteplatte 40 als auch in der Gegenplatte 42 ausgebildete Öffnungen durchsetzen. Ein ungewolltes Lösen der Rütteleinrichtung 34 vom Bagger 10, z. B. durch Anheben der Rütteleinrichtung 34, kann somit verhindert werden.
  • Die in Fig. 3 detaillierter dargestellte Rütteleinrichtung 34 umfaßt eine an sich bekannte Rüttelbohle bzw. Fertigerbohle 52. An einem Rahmenabschnitt 54 der Rüttelbohle 52 sind seitlich voneinander beabstandet jeweils Paare von Tragearmen 56 und 58 übereinander um im wesentlichen horizontal verlaufende Achsen mit ihren ersten Enden 64,65 schwenkbar festgelegt. Die beiden Tragearme 56 und 58 mit ihren zweiten Enden 72,73 sind an der Gegenplatte 42 an jeweiligen Trägern 60 und 62 ebenfalls um im wesentlichen horizontal verlaufende Achsen schwenkbar gehalten.
  • Wie insbesondere in Fig. 4 zu erkennen ist, ist einer der seitlich voneinander beabstandeten oberen und/oder unteren Arme 56,58 im wesentlichen A-förmig ausgebildet und weist einen sich vom Endabschnitt 64 des Tragearms 56, mit welchem der Tragearm 56 an der Rüttelbohle schwenkbar festgelegt ist, quer in Richtung auf den Trageaufbau zu erstreckenden seitlichen Stützarm 66 auf. Der seitliche Stützarm 66 ist mit seinem freien Ende 68 an einem Träger 70 an der Gegenplatte 42 ebenfalls um eine im wesentlichen horizontale Achse schwenkbar festgelegt. Zwischen den beiden an der Gegenplatte 42 festgelegten Endabschnitten 68 und 72 des seitlichen Stützarms 66 und des Tragearms 56 ist ein sich im wesentlichen quer zur Längsrichtung des Baggers erstreckender Stabilisator 74 vorgesehen, welcher sowohl am seitlichen Stützarm 66 als auch am Tragearm 56 festgeschweißt ist.
  • Durch die oberen und unteren Tragearme 56 und 58 ist eine Parallelführung der Rüttelbohle 52 in einer Höhenrichtung bezüglich des Baggers vorgesehen, welche durch den seitlichen Stützarm 66 und den Stabilisator 74 gegen durch seitliche Krafteinwirkung verursachte Verschiebungen der Rüttelbohle relativ zum Bagger gesichert ist, so daß die Rüttelbohle 52 lediglich in einer vertikalen Richtung bewegbar ist.
  • Jeweils an den seitlichen Enden der Gegenplatte 42 ist ein Aufbau 76 vorgesehen, der im Bereich seines oberen Endes 78 eine erste Zylindereinheit 80 trägt. Die erste Zylindereinheit 80 ist an ihrem unteren Ende 82 am Rahmenabschnitt 54 der Rüttelbohle 52 schwenkbar festgelegt, so daß durch eine Betätigung der Zylindereinheit 80, d.h. durch Einziehen bzw. Ausfahren der Kolbenstange 84 die Rüttelbohle 52 im wesentlichen vertikal angehoben und abgesenkt werden kann.
  • Der Aufbau 76 umfaßt jeweils aus zwei Armen 86 und 88 bestehende, im wesentlichen rechtwinklige Trägerteile 89, welche mit einem Endabschnitt 90 des Arms 88 am oberen Randabschnitt 46 der Gegenplatte 42 festgelegt ist. Ein entgegengesetzter Endabschnitt 92 des Arms 88 ist durch einen sich im wesentlichen schräg nach unten erstreckenden Stützarm 94 mit einem unteren Randabschnitt 96 der Gegenplatte 42 fest verbunden und stützt somit den Aufbau 76 an der Gegenplatte 42 ab. Zusätzlich erstreckt sich ein weiterer Stützarm 98 zwischen dem Endabschnitt 90 des Arms 88 und dem oberen Ende 78 des Arms 86 und dient somit zusätzlich zur Stabilisierung des Aufbaus 76, da dieser bei angehobener Rüttelbohle 52 im wesentlichen das gesamte Gewicht der Rüttelbohle 52 trägt, und im abgesenkten Zustand der Rüttelbohle im wesentlichen den gesamten durch die Gewichtsbelastung des Baggers auf die Rüttelbohle übertragenen Druck aufnimmt.
  • Die an beiden seitlichen Enden der Gegenplatte 42 angeordneten Aufbauten 76 sind durch ein Verbindungselement 77 fest miteinander verbunden. Das Verbindungselement 77 ist jeweils an den oberen Enden 78 der Arme 86 festgelegt. Ferner ist im Bereich der Enden 78 an jedem Aufbau 76 eine Lasche 79 vorgesehen, welche in einer noch zu beschreibenden Weise zur Kopplung mit dem Baggerarm 16 dient.
  • Die an sich bekannte Rüttelbohle umfaßt einen sich quer zur Längsrichtung des Baggers erstreckenden Hauptrahmen, welcher im wesentlichen aus zwei Trägerteilen 102 gebildet ist, die durch eine Mehrzahl von sich quer zu den Trägerteilen erstreckenden und an diesen z. B. durch Schweißen befestigten Querplatten 105 miteinander verbunden sind (s. Fig. 4). An dem der Gegenplatte 42 nahegelegenen Trägerteil 102 ist der Rahmenabschnitt 54 festgelegt, mit welchem die beiden oberen und unteren Tragearme 56 und 58 jeweils schwenkbar verbunden sind. Über gummielastische Dämpfungselemente 104 ist an den Trägerteilen 102 eine Rüttelplatte 106 gehalten. Auf der Rüttelplatte 106 sind eine Mehrzahl von Rüttlern 108 (vier in Fig. 4) angebracht. Das Vorsehen einer Mehrzahl von gleichmäßig voneinander beabstandeten Rüttlern 108 stellt sicher, daß über die gesamte Breite der Rüttelplatte 106 eine ausreichende Schwingungsenergie auf dem zu verfestigenden Boden übertragen wird.
  • Ferner ist an der Rüttelbohle 52 ein sich in Herstellungsrichtung vor der Rüttelbohle 52 erstreckender Dosierschieber 110 vorgesehen. Der Dosierschieber 110 erstreckt sich im wesentlichen über die gesamte Breite der Rüttelbohle 52 und ist an dieser mit einer Mehrzahl von seitlich voneinander beabstandeten Armen 112 um eine im wesentlichen horizontale Achse schwenkbar festgelegt. Der Dosierschieber 110 ist mittels einer zweiten Zylindereinheit 114 in seiner Höhenlage bezüglich der Rüttelbohle 52 höhenverstellbar. Im Betrieb der Rüttelbohle 52 kann somit durch Einstellen der Höhenlage des Dosierschiebers 110 jeweils eine gewünschte Menge von einzubauendem Material unter die Rüttelplatte 106 gebracht werden, so daß durch geeignetes Einstellen der Höhenlage des Dosierschiebers eine im wesentlichen ebene Tragsicht mit gewünschter Dicke gefertigt werden kann.
  • Zur Betätigung der ersten und zweiten Zylindereinheiten 80 und 114 sowie der auf der Rüttelplatte 106 angeordneten Rüttler 108 ist am Unterwagen ferner ein Dieselaggregat 116 angeordnet (s.Fig. 2 und 4). Das Dieselaggregat 116 kann integral mit einer Hydraulikpumpe 117 ausgebildet sein, welche das zur Betätigung der ersten und zweiten Hydraulikeinheiten 80 und 114 sowie der Rüttler 108 erforderliche, unter Druck stehende Arbeitsfluid liefert. Das Diesesaggregat 116 mit der Hydraulikpumpe 117 kann in einer Weise am Unterwagen 14 angebracht sein, welche dem Anbringen der Rütteleinrichtung 34 am Unterwagen entspricht. An der Rückseite 118 des Unterwagens 14 ist eine Mehrzahl von seitlich beabstandeten, sich in Längsrichtung des Baggers 10 erstreckenden Platten 120 vorgesehen, welche wiederum eine Halteplatte 122 tragen. Ein Träger 125 für das Dieselaggragat 116 und die Hydraulikpumpe 117 umfaßt ein im wesentlichen horizontal angeordnetes Bodenteil 124, an welchem das Dieselaggragat 116 und die Hydraulikpumpe 117 z. B. durch Schraubbolzen festgelegt sind, sowie eine im wesentlichen vertikal angeordnete Gegenplatte 126. An der Gegenplatte 126 sind in seitlichem Abstand zueinander zwei Plattenteile 128 vorgesehen, welche sich im wesentlichen in Höhenrichtung der Gegenplatte 126 erstrecken und an ihren oberen Enden jeweils hakenartige Abschnitte 130 aufweisen. Die Abschnitte 130 übergreifen eine Oberkante der Gegenplatte 122, so daß der Träger an der Halteplatte 122 eingehängt ist. Die Plattenteile 130 sind sowohl an der Gegenplatte 126 als auch am Bodenteil 124 z. B. durch Schweißen festgelegt und erhöhen somit die Stabilität bzw. die Steifigkeit des Trägers 125 für das Dieselaggregat 116 und die Hydraulikpumpe 117. Die Gegenplatte 126 ist wiederum durch eine Mehrzahl von Schraubverbindungen 132 mit der Halteplatte 122 fest verbunden, so daß ein ungewolltes Lösen des Trägers von der Halteplatte 122 nicht möglich ist.
  • Die Verbindungsleitungen (nicht dargestellt) zur Zufuhr des unter Druck stehenden Hydrauliköls zu den ersten und zweiten Zylindereinheiten 80,114 und zu den Rüttlern 108 sind entlang der Unterseite des Unterwagens 114 geführt, um ein gegenseitiges Stören mit dem Oberwagen 12 beim Drehen des Oberwagens 12 zu vermeiden.
  • Alternativ zum Vorsehen eines zusätzlichen Dieselaggregats ist es jedoch auch möglich, an dem im Oberwagen des Baggers vorgesehenen Baggermotor eine Nebenantriebswelle vorzusehen, durch welche eine Hydraulikpumpe zur Betätigung der ersten und zweiten Zylindereinheiten sowie der Rüttler angeschlossen wird. Da beim Antrieb des Baggerfahrwerks durch den Baggermotor eine Vorwärtsbewegung des Baggers mit sehr geringen Geschwindigkeiten, d.h. im Bereich von 1 bis 3 m/Min. aufgrund der minimalen Förderkapazität der Hydraulikpumpen und des in den Hydraulikpumpen auftretenden Leckölflusses oftmals nur schwer zu erreichen ist, kann es zweckmäßig sein, die durch die Nebenantriebswelle des Baggermotors angetriebene Hydraulikpumpe so auszulegen, daß sie drei Pumpenbereiche aufweist, welche jeweils zum Antrieb der ersten und zweiten Zylindereinheiten, der Rüttler bzw. des Baggerfahrwerks dienen. Somit ist es möglich, ohne erheblichen Umbauaufwand und ohne das Vorsehen eines zusätzlichen Dieselaggregats sowohl alle zur Betätigung der Rütteleinrichtung erforderlichen Einheiten als auch das Fahrwerk des Baggers zu betreiben. Da jedoch in diesem Fall, z. B. an einer Vorderseite des Oberwagens, eine Hydraulikleitungsverbindung zur Rütteleinrichtung vorgesehen sein muß, ist es erforderlich, Schwenkwinkelbegrenzungseinrichtungen für den Oberwagen anzubringen, da durch die Leitungsverbindungen der maximale Drehbereich des Oberwagens auf dem Unterwagen eingeschränkt ist. Um Beschädigungen der Leitungsverbindungen zu vermeiden, werden die Schwenkwinkelbegrenzungseinrichtungen auf Werte eingestellt, die ein Schwenken des Oberwagens nur in einem zulässigen Winkelbereich ermöglichen.
  • Wie bereits erwähnt, sind am Aufbau 76 der Rütteleinrichtung 34 Laschen 79 angebracht, welche zur Kopplung der Rütteleinrichtung 34 mit dem Baggerarm dienen. Somit ist es möglich, daß der Baggerfahrer ohne weitere Hilfe die Rütteleinrichtung 34 z. B. von einem Lastkraftwagen abhebt und am Bagger 10 anbringt. Zu diesem Zweck können am Baggerarm 16 bzw. an der Baggerschaufel 24 Stahltrossen angebracht werden, die dann jeweils in die Laschen 79 eingehängt werden, so daß die Rütteleinrichtung 34 durch den Baggerarm angehoben werden kann. Da zwei seitlich beabstandete Laschen 79 zum Anbringen jeweiliger Stahltrossen vorgesehen sind, ist ein seitliches Abkippen der Rütteleinrichtung 34 nicht möglich. Zum Anbringen der Rütteleinrichtung 34 am Bagger 10 braucht der Baggerfahrer die mittels der Stahltrossen mit dem Baggerarm 16 gekoppelte Rütteleinrichtung lediglich in eine Stellung zu dirigieren, in welcher die Gegenplatte 42 an der Halteplatte 40 anstößt und durch nachfolgendes Absenken des Baggerarms 16 und somit der Rütteleinrichtung 34 wird die Rütteleinrichtung 34 mit dem hakenartigen Abschnitt 44 der Gegenplatte 42 an der Halteplatte 40 eingehängt.
  • Um die Rütteleinrichtung in einer korrekten seitlichen Stellung am Bagger anzubringen, können an der Gegenplatte und/oder an der Halteplatte an sich bekannte Führungsmittel (nicht dargestellt) vorgesehen sein, welche beim Absenken der Rütteleinrichtung die Gegenplatte, und somit die gesamte Rütteleinrichtung, in eine korrekte seitliche Stellung bezüglich der Halteplatte bringen.
  • In gleicher Weise ist es möglich, Laschen (nicht dargestellt) am Träger für das Dieselaggregat und die Hydraulikpumpe vorzusehen, so daß auch diese Zusatzeinheit selbsttätig vom Baggerfahrer ohne zusätzliche Hilfe am Bagger angebracht und von diesem wieder entfernt werden kann.
  • In den Fig. 5 und 6 ist jeweils eine zweite bevorzugte Ausführungsform der Halteeinrichtung 152 für die Rütteleinrichtung dargestellt. Die Halteeinrichtung 152 umfaßt jeweils paarweise in einem vorderen Abschnitt 154 des Unterwagens 150 angeordnete Trageplatten 156,158, wobei zwei Paare derartiger Trageplatten 156,158,156',158' am Unterwagen 150 seitlich voneinander beabstandet angebracht sind, wie in Fig. 6 zu erkennen ist. Dabei sind die Paare von Trageplatten 156,158,156',158' jeweils am Unterwagen 150 derart angebracht, daß sie möglichst nahe an dem jeweiligen Raupenkettenfahrwerk 160,162 liegen, um eine möglichst stabile Halterung der Rütteleinrichtung am Unterwagen 150 zu gewährleisten.
  • Die Trageplatten 156,158,156',158' sind, wie in Fig. 5 zu erkennen ist, am Unterwagen 150, z. B. durch Schweißen oder dergl., derart angebracht, daß sie den Unterwagen 150 mit verlängerten Abschnitten 164,166 umgreifen und somit eine möglichst große Kopplungsfläche zwischen Trageplatten 156, 156' und 158,158' und Unterwagen 150 bilden.
  • In einem oberen Abschnitt 168 der jeweiligen Paare von Trageplatten 156,158,156',158' ist jeweils ein oberer Schwenkarm 170 um eine sich im wesentlichen quer zum Unterwagen 150 erstreckende Schwenkachse schwenkbar gelagert. Wie insbesondere in Fig. 6 zu erkennen ist, ist auch jeder der oberen Arme 170 jeweils durch zwei Armplatten 172,174 gebildet. Ein vorderes Ende 176 der oberen Schwenkarme 170 ist jeweils an einer Trägerplatte 178,178' durch einen Bolzen 182 um eine sich ebenfalls in Querrichtung des Unterwagens 150 erstreckende Achse schwenkbar gelagert.
  • An einem unteren Abschnitt 184 der jeweiligen Paare von Trageplatten 156,158,156',158' ist jeweils durch einen Bolzen 186 ein unterer Schwenkarm 188 um eine sich quer zum Unterwagen 150 erstreckende Achse schwenkbar gelagert. Entsprechend den oberen Schwenkarmen 170 ist auch jeder der unteren Schwenkarme 188 aus zwei Armplatten (in den Fig. nicht einzeln erkennbar) aufgebaut und ist im Bereich eines vorderen Endes 190 an der jeweiligen Trägerplatte 178,178' an einem unteren Abschnitt 194 derselben schwenkbar gelagert.
  • Eine Zylindereinheit 196, welche bei jedem Paar von Trageplatten 156,158,156',158' vorgesehen ist, ist mit einem ihrer Enden ebenfalls an dem Bolzen 186, an welchem die unteren Arme 188 an den Trageplatten 156,158,156',158' schwenkbar gelagert sind, schwenkbar gelagert, und ist mit ihrem anderen Ende im Bereich des vorderen Endes 176 des jeweiligen oberen Schwenkarms 170 durch einen Bolzen 198 schwenkbar angebracht. Durch Betätigung der Zylindereinheit 196, d.h. durch Verändern der Länge der Zylindereinheit 196, kann somit das durch die oberen und unteren Schwenkarme 170,188 gebildete Anlenkparallelogramm bewegt werden, so daß insbesondere die Höhe der Trägerplatten 178, 178' relativ zum Unterwagen 150 verändert werden kann, ohne dabei die Winkellage der Trägerplatten 178,178' relativ zum Unterwagen 150 zu verändern.
  • Die Trägerplatten 178,178' sind, z. B. durch Schweißen oder dergl., an einem Rütteleinrichtungsträger 180 festgelegt. Der Rütteleinrichtungsträger 180 erstreckt sich vor den Raupenfahrwerken 160,162 quer zum Unterwagen 150. Im Bereich von äußeren Enden 200,202 sind am Rütteleinrichtungsträger 180 jeweils Paare von Aufhängungslaschen 204,206 bzw. 208,210 angebracht, an welchen die Rütteleinrichtung durch jeweilige Gegenlaschen 212 (s. Fig. 5) und Bolzen 214 anbringbar ist.
  • In Fig. 5 ist von der Rütteleinrichtung lediglich ein Trägerteil 216 dargestellt, an dem jeweils in einem den Paaren von Laschen 204,206 bzw. 208,210 entsprechenden Abschnitt ein Laschenträger 218, z. B. durch Festschrauben oder dergl., angebracht ist. Der Rest der Rütteleinrichtung ist in Fig. 5 aus Gründen der zeichnerischen Klarheit nicht dargestellt, die Rütteleinrichtung entspricht jedoch im wesentlichen der mit Bezug auf die in den Fig. 1 - 4 beschriebenen Rütteleinrichtung.
  • Die Anbringung des Laschenträgers 218 durch Schrauben oder dergl. am Trägerteil 216 hat den Vorteil, daß bei Veränderung der Länge der Rütteleinrichtung quer zum Unterwagen 150, z. B. durch Einfügen von Zwischenelementen, der Laschenträger 218 jeweils wieder in einer den Paaren von Laschen 204,206 bzw. 208,210 entsprechenden Position an der Rütteleinrichtung angebracht werden kann.
  • Die mit Bezug auf die Fig. 5 und 6 beschriebene Ausführungsform der Halteeinrichtung 152 hat den Vorteil, daß keine über den Oberrand des Unterwagens 150 hinausragende Bauteile vorhanden sind. Somit ist die Bewegungs- bzw. Drehfreiheit eines auf dem Unterwagen angeordneten Oberwagens nicht eingeschränkt, und der Oberwagen kann z. B. um 180° nach hinten verschwenkt werden, so daß mit dem Bagger auch Arbeiten im Bereich hinter dem Bagger durchgeführt werden können. Dadurch, daß einerseits die Lagerpunkte des Rütteleinrichtungsträgers am Unterwagen möglichst weit nach außen verlagert sind, d.h. möglichst weit in Richtung der Raupenfahrwerke 160 und 162, und daß andererseits die Lagerpunkte der Rütteleinrichtung am Rütteleinrichtungsträger 180 möglichst weit nach außen verlagert sind, d.h. in den Bereich der äußeren Enden 200,202 des Rütteleinrichtungsträgers 180, ist eine stabile Halterung der Rütteleinrichtung am Unterwagen 150 sichergestellt. Die von der Rütteleinrichtung auf den Unterwagen 150 übertragenen und die einzelnen Lagerpunkte belastenden Drehmomente sind möglichst gering gehalten. Ferner sind bei demontierter Rütteleinrichtung keine Bauteile vorhanden, welche seitlich über die Raupenfahrwerke 160,162 des Baggers hinausragen, so daß zum Transport des mit der Halteeinrichtung 152 ausgestatteten Baggers keine weiteren Vorkehrungen getroffen werden müssen bzw. keine Bauteile vom Bagger demontiert werden müssen. Dies verringert die Montagezeit der Rütteleinrichtung an der Halteeinrichtung 152 erheblich.
  • Mit Bezug auf die Fig. 7 und 8 wird nachfolgend eine dritte bevorzugte Ausführungsform der Halteeinrichtung der vorliegenden Erfindung beschrieben. In Fig. 7 ist eine Draufsicht auf einen vorderen Abschnitt eines rechten Raupenkettenfahrwerks 240 dargestellt, wobei ein oberer Teil der Raupenkette 242 teilweise weggebrochen ist. Das Raupenkettenfahrwerk 240 läuft auf einem Fahrwerkrahmen 244, welcher mit dem Unterwagen des Baggers fest verbunden ist. An einer äußeren Seitenfläche 246 des Fahrwerkrahmens 244 ist eine Verstärkungsplatte 248 z. B. durch Schweißen fest angebracht. An der Verstärkungsplatte 248 ist durch eine Mehrzahl von Schraubbolzen 250 eine Montageplatte 252 wiederentfernbar festgelegt. An der Montageplatte 252 sind ein oberer Schwenkarm 254 und ein unterer Schwenkarm 256 jeweils im Bereich ihrer ersten Enden 258,260 um eine sich im wesentlichen quer zum Unterwagen erstreckende Horizontalachse schwenkbar gelagert. Zu diesem Zweck sind, wie insbesondere in Fig. 8 zu erkennen ist, an der Montageplatte 252 eine Montagebasis 262 für den oberen Schwenkarm und eine Montagebasis 264 für den unteren Schwenkarm fest angebracht.
  • Im Bereich der zweiten Enden 266,268 des oberen Schwenkarms 254 und des unteren Schwenkarms 256 sind diese mit einer an einem Trägerteil 270 einer ansonsten nicht dargestellten Rütteleinrichtung festgelegten Verbindungsplatte 272 schwenkbar verbunden. An der Verbindungsplatte 272 sind jeweils für den oberen und den unteren Schwenkarm 254,256 Paare von Befestigungsplatten 274 vorgesehen. Zwischen den Befestigungsplatten 274 bzw. 276 ist jeweils ein Endabschnitt des unteren Schwenkarms 256 bzw. des oberen Schwenkarms 254 angeordnet. Ein Bolzen 278 für den unteren Schwenkarm und ein Bolzen 280 für den oberen Schwenkarm durchsetzt jeweils Öffnungen in den Befestigungsplatten 274 bzw. 276 und dem unteren Schwenkarm 256 bzw. dem oberen Schwenkarm 254 und stellt somit eine Schwenkverbindung zwischen den Schwenkarmen 254,256 und der Rütteleinrichtung (nicht als Ganzes dargestellt) her.
  • Die Verbindung der Verbindungsplatte 272 mit dem Trägerteil 270 ist, wie bei der Ausführungsform der Fig. 5, jeweils durch am Trägerteil 270 festgelegte Winkelelemente 282 gebildet. Dabei durchsetzen Schraubbolzen 284 Öffnungen in den Winkelelementen 282 und der Verbindungsplatte 272 und legen somit das Trägerteil 270 an der Verbindungsplatte 272 fest.
  • An der Montageplatte 252 ist ferner eine Zylindereinheit 286 über einen Zylinderträger 288 mit einem ihrer Teile, z. B. dem Zylinderteil, schwenkbar gelagert. Mit einem anderen Teil, z. B. einem Kolbenstangenteil 290, ist die Zylindereinheit 286 mit dem unteren Schwenkarm 256 schwenkbar verbunden. Wie insbesondere in Fig. 7 zu erkennen ist, ist zu diesem Zweck der obere Schwenkarm 254 in seitlicher Richtung weiter von der Montageplatte 252 und somit vom Fahrwerkrahmen 244 beabstandet, als der untere Schwenkarm 256. Daher ist zwischen dem oberen Schwenkarm 254 und der Montageplatte 252 ausreichend Platz zum Anordnen der Zylindereinheit 286 vorgesehen.
  • Die Zylindereinheit 286 ist z. B. eine Hydraulikzylindereinheit zum Anheben und Absenken der durch die Schwenkarme 254,256 und die Verbindungsplatte 272 vorgesehenen Parallelogrammführung für die Rütteleinrichtung. Dabei ist es vorteilhaft, wenn, wie in den Fig. 7 und 8 dargestellt, die Zylindereinheit 286 im Bereich eines mittleren Abschnitts 257 des unteren Schwenkarms 256 an diesen angreift. Somit ist einerseits sichergestellt, daß die zum Anheben der Rütteleinrichtung durch den unteren Schwenkarm 256 vorgesehene Hebelwirkung mit Belastung durch die Rütteleinrichtung die durch die Zylindereinheit 286 aufgebrachte Kraft nicht überschreitet, und andererseits der durch die Zylindereinheit 286 vorgesehene Hebeweg durch die Gesamtlänge des unteren Schwenkarms 256 entsprechend vergrößert wird. Die Zylindereinheit 286 kann eine entsprechend kurze Baulänge aufweisen, so daß sie diese nicht zu weit über das Raupenfahrwerk 240 nach oben hervorsteht und die Schwenkbewegung eines auf dem Unterwagen montierten Oberwagens nicht einschränkt.
  • Zum Transport des mit der Halteeinrichtung der dritten bevorzugten Ausführungsform ausgestatteten Baggers werden jeweils bei den an beiden Seiten des Unterwagens vorgesehenen oberen und unteren Schwenkarmen die Bolzen 278 und 280 gelöst, so daß die Verbindung der oberen und unteren Schwenkarme 254,256 jeweils mit der Verbindungsplatte 272 und somit der Rütteleinrichtung gelöst wird. Es ist somit sichergestellt, daß keine sich über den oberen Schwenkarm seitlich hinausragenden Bauteile, z. B. der Rütteleinrichtung, mit dem Bagger verbunden sind, so daß die Gesamtbreite des Baggers einen Transport auf öffentlichen Straßen gestattet.
  • Wie in den Fig. 7 und 8 ferner zu erkennen ist, ist der obere Schwenkarm 254 in einem seiner Endbereiche durch an sich bekannte Schraubelemente in seiner Länge verstellbar, so daß bei an den Bagger montierter Rütteleinrichtung die Winkellage der Rütteleinrichtung relativ zum Bagger einstellbar ist.
  • Die in den Fig. 7 und 8 nicht dargestellte Rütteleinrichtung entspricht im Aufbau im wesentlichen der mit Bezug auf die in den Fig. 1 - 4 beschriebenen Rütteleinrichtung. Auch die in diesen Figuren nicht dargestellte bzw. mit Bezug auf diese Figuren nicht beschriebene Versorgung der Zylindereinheit 286 mit Hydraulikfluid entspricht im wesentlichen der Versorgung der in den Fig. 1 - 4 dargestellten Zylindereinheiten zum Anheben und Absenken der Rütteleinrichtung.
  • Durch die erfindungsgemäße Kombination eines Baggers mit einer Rütteleinrichtung wird eine kostengünstige Möglichkeit zur Fertigung von Tragschichten geschaffen. Da an Straßen oder Gleisbaustellen immer Bagger vorhanden sind, welche zur Bearbeitung des Untergrunds und für eine Vielzahl weiterer Aufgaben verwendet werden, können diese Bagger auch durch das Anbringen einer Rütteleinheit daran zum Fertigen der Tragschichten verwendet werden. Es müssen somit keine zusätzlichen Baugeräte bereitgestellt werden, welche dann zur Fertigung der Tragschichten zur Baustelle transportiert werden müssen und nach Beenden des Arbeitsvorgangs wieder von der Baustelle abtransportiert werden müssen. Die Gesamtkosten zur Fertigung einer derartigen Tragschicht bzw. die gesamten Baukosten sowie die Unterhaltskosten des Baugeräteparks werden somit erheblich verringert.
  • Auch sind keine zusätzlichen Geräte, wie z. B. ein zusätzlicher Bagger, der das einzuarbeitende Material vor dem Fertigen der Tragschicht von einem Lastkraftwagen ablädt und dieses Material bereits auf dem Untergrund verteilt, erforderlich, was eine zusätzliche Kostenverringerung bedeutet.
  • Aufgrund seines hohen Eigengewichts ist der in der erfindungsgemäßen Kombination verwendete Bagger dazu geeignet, einen sehr hohen Druck über die Rütteleinrichtung auf den zu bearbeitenden Untergrund auszuüben, so daß mit der erfindungsgemäßen Kombination gleichmäßige und hoch verdichtete Tragschichten hergestellt werden können.

Claims (32)

  1. Kombination eines Baggers (10) mit einer Rütteleinrichtung (34) zur Fertigung von Tragschichten oder dergl., umfassend:
    - einen Bagger (10) mit einem ein Fahrwerk (31) umfassenden Unterwagen (14;150) und einem auf dem Unterwagen (14;150) angeordneten Oberwagen (12) mit Baggerarm (16) und Baggerschaufel (24),
    - eine am Unterwagen (14;150) vorgesehene erste Halteeinrichtung (38,40;152;239), und
    - eine an der ersten Halteeinrichtung (38,40;152;239) wahlweise anbringbare und von dieser entfernbare Rütteleinrichtung (34).
  2. Kombination nach Anspruch 1,
    dadurch gekennzeichnet,
    daß die Rütteleinrichtung (34) eine Montagebasis (42) aufweist, die mit Hakenabschnitten (44) an der Halteeinrichtung (38,40) einhängbar ist.
  3. Kombination nach Anspruch 1 oder 2,
    dadurch gekennzeichnet,
    daß die erste Halteeinrichtung (38,40) eine an einer Vorderseite (36) des Unterwagens angeordnete Halteplatte (40) umfaßt, und daß an der Rütteleinrichtung (34) eine Gegenplatte (42) vorgesehen ist, welche bei montierter Rütteleinrichtung (34) an der Halteplatte (40) anliegt, und daß im Bereich einer oberen Kante (46) der Gegenplatte (42) wenigstens ein hakenartiger Abschnitt (44) vorgesehen ist, welcher eine Oberkante (48) der Halteplatte übergreift.
  4. Kombination nach Anspruch 2 oder 3,
    dadurch gekennzeichnet,
    daß die Gegenplatte (42) durch eine Mehrzahl von Schraubverbindungen (50) an der Halteplatte (40) festlegbar ist.
  5. Kombination nach Anspruch 3 oder 4,
    dadurch gekennzeichnet,
    daß die Rütteleinrichtung (34) mit der Gegenplatte (42) durch wenigstens zwei in seitlichem Abstand zu einander angeordnete Paare übereinander angeordneter Schwenkarme (56,58) verbunden ist, welche im Bereich einer ihrer Enden (72,73) an der Gegenplatte (42) schwenkbar angebracht sind und im Bereich ihrer anderen Enden (64,65) an der Rütteleinrichtung (34) schwenkbar angebracht sind und eine Parallelogrammführung für die Rütteleinrichtung (34) vorsehen.
  6. Kombination nach Anspruch 1,
    dadurch gekennzeichnet,
    daß die erste Halteeinrichtung umfaßt:
    - wenigstens zwei sich von einer Vorderseite des Unterwagens (150) nach vorne erstreckende, seitlich voneinander beabstandete Trageplatten (156,156',158, 158')
    - einen jeweils an den Trageplatten (156,156',158,158') über Schwenkverbindungen angelenkten, sich vor dem Unterwagen (150) und dem Fahrwerk (150,162) in einer Richtung quer zum Unterwagen (150) erstreckenden Rütteleinrichtungsträger (180), an welchem die Rütteleinrichtung wahlweise anbringbar ist.
  7. Kombination nach Anspruch 6,
    dadurch gekennzeichnet,
    daß am Rütteleinrichtungsträger (180) jeweils den Trageplatten (156,158,156',158') am Unterwagen (150) zugeordnete, sich vertikal und in Richtung auf den Unterwagen (150) zu erstreckende Trägerplatten (178, 178') vorgesehen sind, und daß die Schwenkverbindungen jeweils einen unteren an einem unteren Abschnitt (184) der Trageplatten (156;156',158,158') und an einem unteren Abschnitt (194) der Trägerplatten (178) schwenkbar angebrachten unteren Schwenkarm (188) umfassen, sowie einen an einem oberen Abschnitt (168) der Trageplatten (156) und an einem oberen Abschnitt der Trägerplatten (178) schwenkbar angebrachten oberen Schwenkarm (170), welcher im wesentlichen parallel zum unteren Schwenkarm (188) angeordnet ist und mit diesem eine Parallelogrammführung für den Rütteleinrichtungsträger (180) bildet.
  8. Kombination nach Anspruch 7,
    dadurch gekennzeichnet,
    daß jede Schwenkverbindung ferner eine erste Zylindereinheit (196) umfaßt, und daß die erste Zylindereinheit (196) mit einem ihrer Enden im Bereich der Anlenkung des unteren Schwenkarms (188) an der Trageplatte (156) an dieser schwenkbar angebracht ist und mit ihrem anderen Ende am oberen Schwenkarm (170) im Bereich dessen Anlenkung an der Trägerplatte (178) schwenkbar angebracht ist.
  9. Kombination nach einem der Ansprüche 6 bis 8,
    dadurch gekennzeichnet,
    daß die Länge des Rütteleinrichtungsträgers (180) in Querrichtung des Unterwagens (150) kleiner oder gleich der maximalen Breite des Unterwagens (150) ist.
  10. Kombination nach einem der Ansprüche 6 bis 9,
    dadurch gekennzeichnet,
    daß im Bereich von in Querrichtung des Unterwagens (150) äußeren Enden (200,202) des Rütteleinrichtungsträgers (180) Kopplungselemente (204,206,208,210) zum festen Koppeln des Rütteleinrichtungsträgers (180) mit der Rütteleinrichtung vorgesehen sind.
  11. Kombination nach Anspruch 1,
    dadurch gekennzeichnet,
    daß die erste Halteeinrichtung jeweils an vom Unterwagen (150) abgewandten Seitenflächen (246) von Fahrwerkrahmen (244) des Fahrwerks angebrachte Schwenkeinrichtungen umfaßt, welche mit der Rütteleinrichtung wahlweise fest koppelbar sind.
  12. Kombination nach Anspruch 11,
    dadurch gekennzeichnet,
    daß die Schwenkeinrichtungen jeweils am Fahrwerkrahmen (244) mit einem ihrer Enden angelenkte, vertikal voneinander beabstandete obere (254) und untere (256) Schwenkarme (254,256) umfaßt, welche im Bereich ihrer anderen Enden mit der Rütteleinrichtung wahlweise fest koppelbar sind zum Vorsehen jeweiliger Parallelogrammführungen für die Rütteleinrichtung.
  13. Kombination nach Anspruch 12,
    dadurch gekennzeichnet,
    daß jede der Schwenkeinrichtungen ferner jeweils eine erste Zylindereinheit (286) umfaßt, welche mit dem oberen oder dem unteren Schwenkarm (254,256) einerseits und dem Fahrwerkrahmen (244) andererseits zum wahlweisen Anheben und Absenken der Rütteleinrichtung gekoppelt ist.
  14. Kombination nach Anspruch 13,
    dadurch gekennzeichnet,
    daß der obere Schwenkarm (254) in einer Querrichtung des Unterwagens weiter vom Fahrwerkrahmen (244) beabstandet ist, als der untere Schwenkarm (256), und daß die erste Zylindereinheit (286) mit dem unteren Schwenkarm (256) gekoppelt ist.
  15. Kombination nach Anspruch 13 oder 14,
    dadurch gekennzeichnet,
    daß die Zylindereinheit (286) am oberen oder unteren Schwenkarm (254,256) in einem mittleren Abschnitt (257) desselben angreift.
  16. Kombination nach Anspruch 13,14 oder 15,
    dadurch gekennzeichnet,
    daß der obere und der untere Schwenkarm (254,256) jeder Schwenkeinrichtung sowie die dazugehörige erste Zylindereinheit (286) jeweils an einer am Fahrwerkrahmen (244) anbringbaren Montageplatte (252) schwenkbar gelagert sind.
  17. Kombination nach einem der Ansprüche 15 bis 16,
    dadurch gekennzeichnet,
    daß der obere und/oder der untere Schwenkarm (254,256) in seiner Länge einstellbar ist zur Einstellung der Winkellage der Rütteleinrichtung relativ zum Unterwagen.
  18. Kombination nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet,
    daß die Rütteleinrichtung (34) eine Rüttelbohle (52) mit einer Rüttelplatte (106) und wenigstens einem Rüttler (108) umfaßt, sowie eine erste Zylindereinheit (80), mittels welcher die vertikale Stellung der Rüttelbohle (52) relativ zum Bagger (10) einstellbar ist.
  19. Kombination nach Anspruch 18,
    dadurch gekennzeichnet,
    daß die Rüttelplatte (106) unter Zwischenlagerung von gummielastischen Elementen (104) an einem Rahmen (102) der Rüttelbohle (52) gehalten ist.
  20. Kombination nach Anspruch 18 oder 19,
    dadurch gekennzeichnet,
    daß die Rütteleinrichtung (34) einen der Rüttelbohle (52) vorgelagerten Dosierschieber (110) umfaßt, welcher in seiner vertikalen Stellung relativ zur Rüttelbohle (52) durch eine zweite Zylindereinheit (114) einstellbar ist.
  21. Kombination nach Anspruch 20,
    dadurch gekennzeichnet,
    daß die ersten und zweiten Zylindereinheiten (80,114) sowie der wenigstens eine Rüttler (108) hydraulisch betätigbar sind.
  22. Kombination nach Anspruch 21,
    dadurch gekennzeichnet,
    daß an einem am Oberwagen des Baggers angeordneten Baggermotor eine Nebenantriebswelle vorgesehen ist, und daß durch die Nebenantriebswelle eine am Oberwagen vorgesehene Hydraulikpumpe zur hydraulischen Betätigung der ersten und zweiten Zylindereinheiten und des wenigstens einen Rüttlers (108) antreibbar ist.
  23. Kombination nach Anspruch 22,
    dadurch gekennzeichnet,
    daß die Hydraulikpumpe eine Dreifachpumpe ist, wobei ein Pumpenteil zur Betätigung der ersten und zweiten Zylindereinheiten dient, ein Pumpenteil zum Antrieb des wenigstens einen Rüttlers dient, und ein Pumpenteil zum Antrieb des Fahrwerks dient.
  24. Kombination nach Anspruch 22 oder 23,
    dadurch gekennzeichnet,
    daß an einer Vorderseite des Oberwagens Hydraulikleitungsanschlüsse zur Verbindung der Hydraulikpumpe mit der ersten und zweiten Zylindereinheit und dem wenigstens einen Rüttler vorgesehen sind, und daß am Oberwagen Schwenkwinkelbegrenzungseinrichtungen vorgesehen sind, um den Schwenkwinkel des Oberwagens auf einen vorbestimmten Wert einzuschränken.
  25. Kombination nach Anspruch 22 oder 23,
    dadurch gekennzeichnet,
    daß in einem Drehkranz des Baggers eine Hydraulikdruckleitungsdurchführung vorgesehen ist zum Durchführen von Hydraulikdruckleitungen von der Hydraulikpumpe zu den ersten und zweiten Zylindereinheiten.
  26. Komination nach Anspruch 21,
    dadurch gekennzeichnet,
    daß am Unterwagen (14) ein Dieselaggregat (116) und eine durch das Dieselaggregat (116) angetriebene Hydraulikpumpe (117) zur Betätigung der ersten und zweiten Zylindereinheiten (80,114) und des wenigstens einen Rüttlers (108) vorgesehen sind.
  27. Kombination nach Anspruch 22,
    dadurch gekennzeichnet,
    daß an einer Hinterseite (118) des Unterwagens (14) eine zweite Halteplatte (122) vorgesehen ist, an welcher ein Träger (125) für das Dieselaggregat (116) und die Hydraulikpumpe (117) mit einer Gegenplatte (126) anliegt und mit einem hakenartigen Abschnitt (130) eine Oberkante der zweiten Aufhängeplatte (122) übergreift ist.
  28. Kombination nach Anspruch 27,
    dadurch gekennzeichnet,
    daß der Träger (125) durch wenigstens eine Schraubverbindung (132) an der zweiten Halteplatte (122) festlegbar ist.
  29. Kombination nach Anspruch 27 oder 28,
    dadurch gekennzeichnet,
    daß die Hydraulikleitungen von der Hydraulikpumpe zur ersten und zweiten Zylindereinheit (80,114) und zum Rüttler (108) jeweils entlang der Unterseite des Unterwagens (14) geführt sind.
  30. Kombination nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet,
    daß die Rütteleinrichtung (34) mit Kopplungselementen (79) zur wahlweisen Kopplung mit dem Baggerarm (16) versehen ist.
  31. Kombination nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet,
    daß das Fahrwerk (31) ein Raupenkettenfahrwerk (32; 160,162;242) mit zwei jeweils an den Seiten des Unterwagens (14;150) vorgesehenen Raupenketten umfaßt.
  32. Kombination eines Baggers (10) mit einem Zusatzgerät (34) zur Fertigung von Tragschichten oder dergl., umfassend
    - einen Bagger (10) mit einem ein Fahrwerk (31) umfassenden Unterwagen (14) und einem auf dem Unterwagen (14) angeordneten Oberwagen (12), und
    - eine am Unterwagen (14) vorgesehene erste Halteeinrichtung (38,40),
    wobei das Zusatzgerät eine an der ersten Halteeinrichtung (38,40) wahlweise anbringbare und von dieser entfernbare Fertigerbohle (52) sowie einen der Fertigerbohle (52) vorgelagerten Dosierschieber (110) umfaßt.
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