EP0053702B1 - Faserstrang und Verfahren zu dessen Herstellung - Google Patents

Faserstrang und Verfahren zu dessen Herstellung Download PDF

Info

Publication number
EP0053702B1
EP0053702B1 EP81108906A EP81108906A EP0053702B1 EP 0053702 B1 EP0053702 B1 EP 0053702B1 EP 81108906 A EP81108906 A EP 81108906A EP 81108906 A EP81108906 A EP 81108906A EP 0053702 B1 EP0053702 B1 EP 0053702B1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
fibre
caracterised
rope
fibre material
fibre rope
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Expired
Application number
EP81108906A
Other languages
English (en)
French (fr)
Other versions
EP0053702A1 (de
Inventor
S.A. Breveteam
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Breveteam SA
Original Assignee
S.A. Breveteam
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by S.A. Breveteam filed Critical S.A. Breveteam
Priority to AT81108906T priority Critical patent/ATE12796T1/de
Publication of EP0053702A1 publication Critical patent/EP0053702A1/de
Application granted granted Critical
Publication of EP0053702B1 publication Critical patent/EP0053702B1/de
Expired legal-status Critical Current

Links

Images

Classifications

    • D—TEXTILES; PAPER
    • D04—BRAIDING; LACE-MAKING; KNITTING; TRIMMINGS; NON-WOVEN FABRICS
    • D04H—MAKING TEXTILE FABRICS, e.g. FROM FIBRES OR FILAMENTARY MATERIAL; FABRICS MADE BY SUCH PROCESSES OR APPARATUS, e.g. FELTS, NON-WOVEN FABRICS; COTTON-WOOL; WADDING ; NON-WOVEN FABRICS FROM STAPLE FIBRES, FILAMENTS OR YARNS, BONDED WITH AT LEAST ONE WEB-LIKE MATERIAL DURING THEIR CONSOLIDATION
    • D04H1/00—Non-woven fabrics formed wholly or mainly of staple fibres or like relatively short fibres
    • D04H1/40—Non-woven fabrics formed wholly or mainly of staple fibres or like relatively short fibres from fleeces or layers composed of fibres without existing or potential cohesive properties
    • D04H1/44—Non-woven fabrics formed wholly or mainly of staple fibres or like relatively short fibres from fleeces or layers composed of fibres without existing or potential cohesive properties the fleeces or layers being consolidated by mechanical means, e.g. by rolling
    • D04H1/46—Non-woven fabrics formed wholly or mainly of staple fibres or like relatively short fibres from fleeces or layers composed of fibres without existing or potential cohesive properties the fleeces or layers being consolidated by mechanical means, e.g. by rolling by needling or like operations to cause entanglement of fibres
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D02—YARNS; MECHANICAL FINISHING OF YARNS OR ROPES; WARPING OR BEAMING
    • D02G—CRIMPING OR CURLING FIBRES, FILAMENTS, THREADS, OR YARNS; YARNS OR THREADS
    • D02G3/00—Yarns or threads, e.g. fancy yarns; Processes or apparatus for the production thereof, not otherwise provided for
    • D02G3/22—Yarns or threads characterised by constructional features, e.g. blending, filament/fibre
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D04—BRAIDING; LACE-MAKING; KNITTING; TRIMMINGS; NON-WOVEN FABRICS
    • D04H—MAKING TEXTILE FABRICS, e.g. FROM FIBRES OR FILAMENTARY MATERIAL; FABRICS MADE BY SUCH PROCESSES OR APPARATUS, e.g. FELTS, NON-WOVEN FABRICS; COTTON-WOOL; WADDING ; NON-WOVEN FABRICS FROM STAPLE FIBRES, FILAMENTS OR YARNS, BONDED WITH AT LEAST ONE WEB-LIKE MATERIAL DURING THEIR CONSOLIDATION
    • D04H1/00—Non-woven fabrics formed wholly or mainly of staple fibres or like relatively short fibres
    • D04H1/40—Non-woven fabrics formed wholly or mainly of staple fibres or like relatively short fibres from fleeces or layers composed of fibres without existing or potential cohesive properties
    • D04H1/44—Non-woven fabrics formed wholly or mainly of staple fibres or like relatively short fibres from fleeces or layers composed of fibres without existing or potential cohesive properties the fleeces or layers being consolidated by mechanical means, e.g. by rolling
    • D04H1/46—Non-woven fabrics formed wholly or mainly of staple fibres or like relatively short fibres from fleeces or layers composed of fibres without existing or potential cohesive properties the fleeces or layers being consolidated by mechanical means, e.g. by rolling by needling or like operations to cause entanglement of fibres
    • D04H1/498—Non-woven fabrics formed wholly or mainly of staple fibres or like relatively short fibres from fleeces or layers composed of fibres without existing or potential cohesive properties the fleeces or layers being consolidated by mechanical means, e.g. by rolling by needling or like operations to cause entanglement of fibres entanglement of layered webs

Definitions

  • the invention relates to a fiber strand with mutually consolidated textile fibers or threads, and a method for its production, in which the fibers or threads are consolidated in the fiber strand.
  • the yarns are divided into finenesses, in finenesses of z. B. Nm 100 (very fine) down to Nm 0.01 (coarse).
  • a yarn of Nm 1, i.e. H. of 1 gram per linear meter of yarn represents a relatively coarse yarn that can be used in carpet production.
  • Coarser yarns can generally be produced by carded spinning, while very coarse, for example finger-thick yarns, e.g. B. by twisting together several fine yarns or in the elaborate manual spinning process. Such yarn manufacturing is relatively expensive.
  • a twisted yarn is known (DE-B-1 510 999), in which a helically wound, thick sliver called roving forms a cross section filled with fibers by overlapping its side edges. Due to the overlaps, the sliver has a coarse surface that is corrugated in the longitudinal direction. The sliver is twisted into a thread in the form of a single thread, so that the fibers are solidified in the thread in the usual way.
  • a structured yarn from a tuft of fibers or threads (DE-B-2 110 192) is also known, which has constrictions with bulky intermediate zones in between.
  • the constrictions preformed by local twisting are fixed by rings made of polymeric material, so that alternately strongly bonded zones and zones without binding are present.
  • the fibers or threads are bulky in the form of loops, so that elasticity is achieved.
  • These yarns can have a fineness of 500-30 000 den. own and because of their bulk they can be used as artificial feathers or down or as a grass substitute or when the use of fine fibers is required.
  • the rings are not only a product that is foreign to the fiber material, but also require a special process step in the manufacture of the yarn, which is expensive.
  • the fiber strand is characterized according to the invention in that it is at least 4 mm thick in at least one transverse direction, and in that the fiber material contained in the fiber strand is actively needled transversely to the longitudinal direction of the fiber strand by holding fibers or threads originating from this fiber strand.
  • the fiber strand according to the invention there is therefore a structure in which the structure of the fiber material held together by the transverse fibers or transverse thread parts is changed, preferably consolidated, and is decisive for the character of the fiber material.
  • a yarn-like, elongated textile product can thus be obtained, the structure of which is determined by the fiber material held together according to the invention.
  • the fiber strand according to the invention has sufficient cohesion due to the transverse fibers, so that there is an independent strand-like structure with sufficient strength which can be handled without falling apart and can therefore be used as such.
  • the fiber strand therefore not only has sufficient strength until it is processed, but its strength can also be improved even during processing itself.
  • the requirements for the fiber strand in terms of strength can therefore be lower in certain cases than in known, e.g. B. twisted yarn.
  • the fiber strand according to the invention not only has a loose character, but can also have a structure and / or pattern.
  • a textile material is present above all for the cohesion of the fiber material, as a result of which the fiber strand according to the invention can be consolidated without a foreign material.
  • the fiber strand can be used to manufacture products where a coarse character and / or a structure and / or a pattern is desired.
  • Floor and wall coverings in particular can be produced using the fiber strand according to the invention, in particular also if a hand weave character is desired.
  • EP-A-0 053 700 entitled "Unwoven flooring", in which flooring is described in which the fiber strand according to the invention can be used.
  • actively needled is understood to mean that fibers of the fiber material move in a needling process relative to other fibers of the fiber material therein, e.g. B. undressed and intertwined, d. that is, can make an active difference.
  • active needling the fibers are therefore aligned transversely to the longitudinal direction of the fiber strand and then lie as transverse fibers or parts of threads, i.e. that is, as holding fibers. The fiber material is held together by this active needling.
  • the needling of the fiber material allows the fiber strand to be produced in a particularly advantageous manner, inexpensively and simply. As a result, it can have the appearance of a thick skein of thread, so that it can also be referred to as "needle thread". No special pre-consolidation measures or, for example, an additional material are necessary, but the fiber strand can be constructed exclusively from the fiber material.
  • the fiber material can be produced with stitch densities of 20-200 punctures / cm 2 , ie, due to its thickness, there may be high stitch densities and thus a high needling density. In this way, the fiber material can be actively compacted to form the fiber strand.
  • the active needling can flatten the fiber material so that a flattened or substantially flat product can be present.
  • the actively needled fiber material can already exist as a strand of fibers and as such z. B. used as described above or z. B. be processed further.
  • the fiber material can also be rotated to the fiber strand, for. B. twisted or twisted, or rolled up, wound or layered together and actively needled. It can e.g. B. spirally or helically.
  • the Z. B. summarized fiber material may be present as a strand of fibers or z. B. can be needled again actively in the summarized state.
  • the strand-like fiber material can, however, first be combined to form the fiber strand and then actively needled.
  • the strand-like fiber material can be present as an overlapping rolled or wound layer thereof.
  • the active needling can fix the rotation, twisting, curling or entanglement so that the fiber strand cannot untwist or wind up.
  • the actively needled fiber material may be in ribbon or strip form, e.g. B. with a circular or substantially circular or elliptical or substantially rectangular cross section.
  • it can also be twisted weakly in itself and actively needled, it being possible in a particularly advantageous manner to prevent the fiber material and thus the fiber strand from being untwisted by the holding fibers.
  • Is z. B. before an untwisted fiber material the same can be pre-needled prior to combining to form the fiber strand in order to achieve cohesion until active needling. It can e.g. B. an unrotated or weakly rotated fuse actively needled the fiber strand. But you can also before or after needling to the fiber strand z. B. rotated or wound.
  • the fiber strand according to the invention can be formed with a structure and / or pattern due to the strand-like actively needled fiber material.
  • a high-low structure or a terry-like, loop-like, chenille-like, velor-like or rough yarn-like structure can be present. This can be done by the z. B. the type of combination of the fiber material and / or active needling described above can be achieved in the desired manner.
  • the fiber strand can have a core around which the fiber material is laid.
  • the core can also consist of fibers or threads, but it can also be made of another material, e.g. B. consist of a foam, or a twisted film.
  • the fiber material of the fiber strand can be made of natural or synthetic fibers or threads, e.g. B. multifilaments, exist or contain them, which can also be different in color. It can also consist of split fibers or split threads, such as z. B. can be made of a film material, or there may be shrink fibers. In a further embodiment, the fiber material can also consist of two layers of different fibers, either before or after needling z. B. can be combined in the manner described above to the fiber strand. In this way it is possible to use a z. B. to combine inferior fiber material with a high quality and z. B. a core of inferior, z. B.
  • inferior fiber material to surround with a high quality fiber material and by needling the two materials together to obtain the fiber strand according to the invention.
  • a z. B. milled felt layer as the fiber material or the same as felted material for building the fiber strand z. B. in one of the ways mentioned above in the fiber strand.
  • the active needling can in any way on the strand-like fiber material and thus z. B. done on the fiber strand, it can be strip-shaped needling, for. B. present in the longitudinal or transverse direction of the fiber strand or a patterned needling.
  • the fiber strand according to the invention can have a fineness of 15-50 ktex.
  • the active needling produces holding fibers 5 which originate from the fiber material 1 and which extend transversely to the longitudinal extent A as transverse fibers through the fiber material 1 and its layers 3.
  • the holding fibers 5 hold the fiber material 1 combined to form the fiber strand 4 and thus also the fiber strand 4.
  • the winding of the fiber material 1 and the active needling can be carried out on customary known devices.
  • an actively needled fiber material 1 is specified, in which the fibers are present in a density such that individual fibers or tufts of fibers can be gripped by needling needles and moved relative to the fibers which are not grasped.
  • the fiber strand 4 has a flattened shape, with its larger transverse dimension B having a thickness C of at least 4 mm.
  • the structure of the fiber strand 4 is therefore determined by the fibers 2 arranged in the form of strands, which are held by the holding fibers 5, i. H. the active needling is held together.
  • the flattened structure can already result from the needling, even if the combined fiber material 1 before needling z. B. had a cylindrical shape, because of the needling z. B. a meeting of the fiber material 1 takes place. But it can also in the form shown, i.e. H. are wound with the larger dimension B, whereby it can be more or less compressed by needling. In this way, the fiber strand 4 can be designed in any flattened form.
  • the fiber strand 11 can not only z. B. have a high longitudinal strength, but its circular cross-section D can be maintained substantially with active needling, so that the fiber strand 11 is substantially cylindrical.
  • the production can be carried out using conventional devices for winding around a core and for active needling.
  • a fiber strand 12 in which a fiber material 13 around a core 14 of fibers 15, for. B. staple fibers or multifilaments, is wound spirally in overlapping layers 16.
  • the fiber material 16 is wrapped in a helical shape by an overwrapping thread 17 and actively needled, with retaining fibers 18 extending through the layers 16 transversely to the longitudinal extent E of the fiber strand 12 without having penetrated into the core 14.
  • the fiber strand 12 is therefore present with the needleless core 14.
  • the wound fiber material 13 can be held together before the Vernadein and the fiber strand 12 a structure or at z.
  • B. colored design of the winding thread 17 a pattern can be given.
  • the core can also be non-textile material, e.g. B. this also mixed with fiber material, so that the fiber strand according to the invention can be designed in any way.
  • Fig. 4 shows a strand-like fiber material 19, for. B. a fleece-like material, when winding around a core 20, which can consist of textile or non-textile material.
  • the fiber material 19 is actively needled in itself, so that holding fibers 21 are present transversely to the longitudinal extent or longitudinal direction F of the fiber material 19 and hold the same together.
  • the wound fiber material can be needled again actively so that it converges to form the fiber strand is held.
  • the fiber material can also be cylindrical, ie. H. be wound in one layer and attached in this state in one of the ways described above to form a fiber strand.
  • the fiber strand 23 As shown in the photographic illustration of FIG. 5, there is one fiber strand 23 each, which is made up of an untwisted fiber material 24, which in FIG. 5 is not visibly needled.
  • the fiber strand is wound with a tension thread so tense that the fiber strand 23 is contracted in its longitudinal direction G due to the tension of the winding thread and has constrictions 25.
  • the winding thread has intertwined with the fiber material 24 in such a way that it appears to be soul-like and therefore invisible. Due to the constriction 25, the fiber material 24 swells out between them and the fiber strand 23 has z.
  • B. the appearance or a structure that is pearl-like, d. H. as if pearls were strung on a string.
  • the fiber strand 23 can therefore advantageously be present with a high-low structure.
  • FIG. 6 shows the fiber strand 23 pulled apart in its longitudinal direction G by tensioning, so that the mutual wrapping of wrapping thread 26 and strand-like fiber material 24 can be seen, the wrapping thread 26 apparently being wrapped around by the fiber material 24.
  • the fiber strand 23 therefore shows in its longitudinal direction G an overturning which apparently results from the tension of the wrapping thread 26 during manufacture and has a resulting elasticity.
  • the wrapping thread 26 can have a fineness of 100-8000 dtex and can be wound in the manufacture of the fiber strand 23 with a tension around the strand-like fiber material 23, which is preferably below the tensile strength of the wrapping thread 26. With a fineness of z. B. 4000 dtex of the winding thread 26, the tension is preferably less than 20 kg.
  • the fibers of the respective strand-like fiber material in FIGS. 1-4 between the corresponding holding fibers are omitted for a better overview.
  • the fiber material of the core is only shown schematically in FIGS. 2-4, which is actually denser in the core and can fill it up completely.

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Textile Engineering (AREA)
  • Yarns And Mechanical Finishing Of Yarns Or Ropes (AREA)
  • Ropes Or Cables (AREA)
  • Medicinal Preparation (AREA)
  • Multicomponent Fibers (AREA)
  • Artificial Filaments (AREA)
  • Floor Finish (AREA)
  • Laminated Bodies (AREA)

Description

  • Die Erfindung betrifft einen Faserstrang mit gegeneinander verfestigten textilen Fasern oder Fäden, sowie ein Verfahren zu dessen Herstellung, bei dem die Fasern oder Fäden im Faserstrang verfestigt werden.
  • Bekanntlich gibt es feine, mittlere und grobe Garne aus endlichen Fasern (Stapelfasern) oder aus Endlosfilamenten, z. B. Multifilamenten. Die Stapelfasergarne werden durch Drehung zusammengehalten, während die Endlosfilamente Längsfestigkeit besitzen und ebenfalls mehr oder weniger stark gedreht sein können. Bei der Garnherstellung werden die Fasern in einem bestimmten Verhältnis von Faserquerschnitt und Faserlänge sowie Anzahl der Fasern im Garnquerschnitt gedreht. Der eigene Zusammenhalt der Garne ist zur Weiterverarbeitung, z. B. zum Zwirnen, Weben, Wirken oder Tuften oder dergleichen erforderlich und soll dem Garn auch im Endprodukt die gewünschte Festigkeit, aber auch Eigenschaften wie Bauschigkeit, Erholungsvermögen, Abriebfestigkeit, Pillingfestigkeit, Schönheit oder dergleichen geben. Die Garne werden dabei nach Nummernfeinheiten eingeteilt und zwar in Feinheiten von z. B. Nm 100 (ganz fein) herab zu Nm 0,01 (grob). Ein Garn von Nm 1, d. h. von 1 Gramm pro Laufmeter Garn, stellt dabei schon ein relativ grobes Garn dar, das in der Teppichherstellung verarbeitet werden kann. Gröbere Garne können im allgemeinen im Streichgarnspinnverfahren hergestellt werden, während sehr grobe, beispielsweise fingerdicke Garne z. B. durch Zusammenzwirnen mehrerer feiner Garne oder im aufwendigen Handspinnverfahren hergestellt werden. Solche Garnherstellungen sind relativ aufwendig.
  • So ist ein gedrehtes Garn bekannt (DE-B-1 510 999), bei dem ein schraubenlinienförmig gewundenes, als Vorgarn bezeichnetes dickes Faserband durch Überlappung seiner Seitenkanten einen mit Fasern ausgefüllten Querschnitt bildet. Durch die Überlappungen weist das Faserband eine grobe, in Längsrichtung gewellte Oberfläche auf. Das Faserband ist in Form eines eingängigen Gewindes zu einem Garn gedreht, so daß die Fasern in üblicher Weise durch Drehung im Garn verfestigt sind.
  • Bekannt ist auch ein strukturiertes Garn aus einem Faser- oder Fadenbüschel (DE-B-2 110 192), das Einschnürungen mit dazwischenliegenden bauschigen Zwischenzonen besitzt. Die durch örtliches Zwirnen vorgeformten Einschnürungen sind durch Ringe aus polymerem Material fixiert, so daß abwechselnd stark gebundene Zonen und Zonen ohne Bindung vorliegen. In den ungebundenen Zonen sind die Fasern oder Fäden bauschig in Form von Schleifen ausgebildet, so daß Elastizität erreicht wird. Diese Garne können eine Feinheit von 500-30 000 den. besitzen und infolge ihrer Bauschigkeit als künstliche Federn oder Daunen oder als Grasersatz oder dann eingesetzt werden, wenn die Verwendung von feinen Fasern erforderlich ist. Die Ringe sind nicht nur ein dem Fasermaterial artfremdes Produkt, sondern erfordern zum Einbringen auch einen bei der Garnherstellung besonderen Verfahrensschritt, was aufwendig ist.
  • Es ist daher die Aufgabe der vorliegenden Erfindung, einen Faserstrang der eingangs genannten Art ohne die Nachteile der bekannten Garnstrukturen zu schaffen, der sich nicht nur in der Struktur und der Bauschigkeit von den bekannten groben Garnen unterscheidet, sondern als grobes Fasergebilde eine breite Einsatzmöglichkeit aufweist und eine für ein strangförmiges Fasergebilde übliche preiswerte Herstellungstechnik ohne zusätzlichen Aufwand zur Verfestigung der Fasern oder Fäden zulassen soll.
  • Zur Lösung dieser Aufgabe ist der Faserstrang erfindungsgemäß dadurch gekennzeichnet, daß er in mindestens einer Querrichtung mindestens 4 mm Dicke aufweist, und daß das im Faserstrang enthaltene Fasermaterial quer zur Längsrichtung des Faserstranges durch aus diesem Faserstrang entstammende Haltefasern oder -fäden aktiv vernadelt ist.
  • Mit dem erfindungsgemäßen Faserstrang liegt daher ein Gebilde vor, bei dem das durch die Querfasern oder Querfadenteile zusammengehaltene Fasermaterial in seiner Struktur verändert, vorzugsweise verfestigt, wird und für den Charakter des Fasermaterials maßgebend ist. Es kann damit ein garnartiges, längliches textiles Erzeugnis erhalten werden, dessen Aufbau durch das erfindungsgemäß zusammengehaltene Fasermaterial bestimmt wird. Es können grobe, z. B. fingerdicke, Faserstränge mit einer Dikke von bis zu 50 mm vorliegen. Der erfindungsgemäße Faserstrang besitzt durch die Querfasern einen ausreichenden Zusammenhalt, so daß ein selbstständiges strangförmiges Gebilde mit genügender Festigkeit vorliegt, das ohne auseinanderzufallen gehandhabt und daher als solches eingesetzt werden kann. Der Faserstrang besitzt daher nicht nur bis zu einer Verarbeitung desselben genügende Festigkeit, sondern es kann seine Festigkeit auch bei einer Verarbeitung selbst noch verbessert werden. Die Anforderungen an den Faserstrang bezüglich der Festigkeit können daher in gewissen Fällen geringer sein, als bei bekannten, z. B. gedrehten Garnen. Der erfindungsgemäße Faserstrang besitzt nicht nur einen lockeren Charakter, sondern kann auch mit einer Struktur und/oder Musterung vorliegen. In vorteilhafter Weise liegt vor allem für den Zusammenhalt des Fasermaterials ein textiles Material vor, wodurch der erfindungsgemäße Faserstrang ohne artfremdes Material verfestigt sein kann.
  • Der Faserstrang kann zur Herstellung von Produkten verwendet werden, bei denen ein grober Charakter und/oder eine Struktur und/oder eine Musterung erwünscht sind. So können insbesondere Boden- und Wandbeläge unter Verwendung des erfindungsgemäßen Faserstranges hergestellt werden, insbesondere auch dann, wenn ein Handwebcharakter gewünscht ist.
  • In diesem Zusammenhang sei auf die EP-A-0 053 700, betitelt »Ungewebter Bodenbelag«, verwiesen, in welcher Bodenbeläge beschrieben werden, bei denen der erfindungsgemäße Faserstrang eingesetzt werden kann. Es ist aber auch die Herstellung von groben handgehäkelten Bekleidungsstoffen, Hüten, Pullovern, Schals und sogar Gürteln aus dem erfindungsgemäßen Faserstrang möglich.
  • Insbesondere ist mit dem erfindungsgemäßen Faserstrang ein Produkt geschaffen, das durch den Zusammenhalt Quer- und/oder Längsfestigkeit besitzt. Durch den erfindungsgemäßen Aufbau kann bei dem Faserstrang Glanz vermieden und auch der Kingeleffekt gebrochen werden.
  • Nachfolgend ist unter »aktiv vernadelt« zu verstehen, daß Fasern des Fasermaterials durch einen Vernadelungsprozeß relativ zu anderen Fasern des Fasermaterials in demselben bewegt, z. B. ausgezogen, und miteinander verschlungen werden, d. h., aktiv etwas bewirken können. Durch das aktive Vernadeln werden die Fasern daher quer zur Längsrichtung des Faserstranges ausgerichtet und liegen dann als Querfasern oder -fadenteile, d. h., als Haltefasern, vor. Das Fasermaterial wird durch diese aktive Vernadelung zusammengefaßt gehalten.
  • Durch die Vernadelung des Fasermaterials kann der Faserstrang in besonders vorteilhafter Weise preiswert und einfach hergestellt werden. Er kann dadurch das Aussehen eines dicken Garnstranges aufweisen, so daß er auch als »Nadelgarn« bezeichnet werden kann. Es sind keine besonderen Vorverfestigungsmaßnahmen oder etwa ein zusätzliches Material notwendig, sondern der Faserstrang kann ausschließlich aus dem Fasermaterial aufgebaut sein. Das Fasermaterial kann mit Stichdichten von 20-200 Einsti- chen/cm2 hergestellt sein, d. h. es können aufgrund seiner Dicke hohe Stichdichten und damit eine hohe Vernadelungsdichte vorliegen. Auf diese Weise kann ein aktives Kompaktieren des Fasermaterials zum Faserstrang erfolgen. Durch die aktive Vernadelung kann das Fasermaterial plattgedrückt werden, so daß ein abgeplattetes oder im wesentlichen flaches Produkt vorliegen kann.
  • Das aktiv vernadelte Fasermaterial kann an sich bereits als Faserstrang vorliegen und als solcher z. B. wie vorstehend beschrieben eingesetzt oder z. B. weiterverarbeitet werden. Das Fasermaterial kann aber auch zum Faserstrang gedreht, z. B. verzwirnt oder verdrillt, oder eingerollt, gewickelt oder geschichtet zusammengefaßt und aktiv vernadelt sein. Es kann z. B. spiral-oder schraubenförmig angeordnet werden. Hierbei ist es möglich, das Fasermaterial zunächst aktiv zu vernadeln und das in sich aktiv vernadelte Fasermaterial zum Faserstrang zusammenzufassen. Das z. B. zusammengefaßte Fasermaterial kann an sich als Faserstrang vorliegen oder z. B. im zusammengefaßten Zustand nochmals aktiv vernadelt werden. Das strangförmige Fasermaterial kann aber auch zunächst zum Faserstrang zusammengefaßt und dann aktiv vernadelt werden. In beiden Fällen kann das strangförmige Fasermaterial als eine sich überdeckend eingerollte oder gewickelte Lage desselben vorliegen. Durch die Haltefasern, d. h. die aktive Vernadelung kann die Drehung, Verdrillung, Einrollung oder Verwicklung fixiert werden, so daß der Faserstrang sich nicht aufdrehen oder aufwickeln kann.
  • In Ausführungsformen kann das aktiv vernadelte Fasermaterial in Band- oder Streifenform, z. B. mit kreisförmigem oder im wesentlichen kreisförmigen oder ellipsenförmigem oder im wesentlichen rechteckigem Querschnitt vorliegen. Es kann aber auch in sich schwach gedreht und aktiv vernadelt sein, wobei durch die Haltefasern in besonders vorteilhafter Weise ein Aufdrehen des Fasermaterials und damit des Faserstranges vermieden werden kann. Liegt z. B. ein ungedrehtes Fasermaterial vor, so kann dasselbe vor dem Zusammenfassen zum Faserstrang vorgenadelt werden, um bis zum aktiven Vernadeln einen Zusammenhalt zu erreichen. Es kann z. B. eine ungedrehte oder schwach gedrehte Lunte aktiv vernadelt den Faserstrang ergeben. Sie kann aber auch vor oder nach dem Vernadeln zum Faserstrang z. B. gedreht oder gewickelt sein.
  • Insbesondere kann der Faserstrang nach der Erfindung infolge des strangartigen aktiv vernadelten Fasermaterials mit einer Struktur und/ oder Musterung ausgebildet sein. So kann eine Hoch-Tiefstruktur oder eine frotteartige, schlingenartige, chenilleartige, velourartige oder rauhgarnartige Struktur vorliegen. Dieses kann durch die z. B. vorstehend beschriebene Art der Zusammenfassung des Fasermaterials und/oder aktive Vernadelung in gewünschter Weise erreicht sein. In einer anderen Ausführungsform kann der Faserstrang einen Kern aufweisen, um den das Fasermaterial herumgelegt ist. Der Kern kann ebenfalls aus Fasern oder Fäden bestehen, er kann aber auch aus einem anderen Material, z. B. einem Schaumstoff, oder einer zusammengedrehten Folie bestehen. Das Fasermaterial des Faserstranges kann aus natürlichen oder synthetischen Fasern oder Fäden, z. B. Multifilamenten, bestehen oder diese enthalten, die auch verschieden in der Farbe sein können. Es kann auch aus Splitfasern oder Splitfäden bestehen, wie sie z. B. aus einem Folienmaterial hergestellt sein können, oder es können Schrumpffasern vorliegen. In einer weiteren Ausführungsform kann das Fasermaterial auch aus zwei Schichten von verschiedenen Fasern bestehen, die entweder vor oder nach dem Vernadeln z. B. in der vorstehend beschriebenen Weise zum Faserstrang zusammengefaßt sein können. Auf diese Weise ist es möglich, ein z. B. minderwertigeres Fasermaterial mit einem hochwertigen zu kombinieren und z. B. einen Kern aus minderwertigem, z. B. minderwertigem Fasermaterial, mit einem hochwertigen Fasermaterial zu umgeben und durch Vernadelung der beiden Materialien miteinander den Faserstrang nach der Erfindung zu erhalten. Es ist aber auch möglich, eine z. B. gewalkte Filzlage als das Fasermaterial oder dasselbe als angefilztes Material zum Aufbau des Faserstranges z. B. in einer der vorstehend angeführten Weisen im Faserstrang zu benutzen.
  • Die aktive Vernadelung kann in beliebiger Weise über das strangförmige Fasermaterial und damit z. B. über den Faserstrang erfolgen, es kann eine streifenförmige Vernadelung, z. B. in Längs- oder Querrichtung des Faserstranges vorliegen oder auch eine musterförmig angeordnete Vernadelung.
  • Der Faserstrang nach der Erfindung kann eine Feinheit von 15-50 ktex besitzen.
  • Die Erfindung ist nachstehend in Ausführungsformen anhand der Zeichnung näher erläutert. Es zeigt
    • Fig. 1 einen Teil eines Faserstranges in schaubildlicher, schematischer Darstellung mit einem Schnitt,
    • Fig. 2 einen Teil eines Faserstranges mit einem Kern in schaubildlicher, schematischer Darstellung mit einem Schnitt,
    • Fig. 3 einen Teil eines anderen Faserstranges mit einem Kern in schaubildlicher, schematischer Darstellung mit einem Schnitt,
    • Fig. 4 ein teilweise um einen Kern gewickeltes Fasermaterial eines Teils eines Faserstranges in schaubildlicher, schematischer Darstellung,
    • Fig. eine photographische Ansicht eines Teils eines weiteren Faserstranges,
    • Fig. 6 eine andere Ansicht des Faserstranges nach Fig. 5.
  • Gemäß Fig. 1 ist ein strangförmiges Fasermaterial 1 aus Fasern 2, z. B. ein vliesartiges Material, spiralförmig mit sich überdeckenden Lagen 3 gewickelt und aktiv vernadelt, so daß ein Faserstrang 4 vorliegt. Die Längsausdehnung des Faserstranges 4 ist durch Doppelpfeil A wiedergegeben, von der in Fig. 1 nur ein Teil dargestellt ist. Durch die aktive Vernadelung sind Haltefasern 5 erzeugt, die aus dem Fasermaterial 1 stammen und sich quer zur Längsausdehnung A als Querfasern durch das Fasermaterial 1 und dessen Lagen 3 erstrecken. Durch die Haltefasern 5 wird das zum Faserstrang 4 zusammengefaßte Fasermaterial 1 und damit auch der Faserstrang 4 zusammengehalten. Das Wickeln des Fasermaterials 1 und das aktive Vernadeln können auf üblichen bekannten Einrichtungen erfolgen. Für die Herstellung des Faserstranges 4 wird ein aktiv vernadelbares Fasermaterial 1 vorgegeben, bei dem die Fasern in einer Dichte vorliegen, daß einzelne Fasern oder Faserbüschel durch Vernadelungsnadeln erfaßt und relativ zu den nicht erfaßten Fasern bewegt werden können.
  • Der Faserstrang 4 weist eine abgeplattete Gestalt auf, wobei er in seiner größeren Querabmessung B eine Dicke C von mindestens 4 mm besitzt. Der Aufbau des Faserstranges 4 wird daher durch die strangförmig angeordneten Fasern 2 bestimmt, die durch die Haltefasern 5, d. h. die aktive Vernadelung zusammengehalten werden. Die abgeplattete Struktur kann sich bereits durch die Vernadelung ergeben, auch wenn das zusammengefaßte Fasermaterial 1 vor dem Vernadeln z. B. zylinderförmige Gestalt besaß, da durch die Vernadelung z. B. ein Zusammentreffen des Fasermaterials 1 erfolgt. Es kann aber auch in der dargestellten Form, d. h. mit der größeren Abmessung B gewickelt werden, wobei es durch das Vernadeln mehr oder weniger zusammengepreßt werden kann. Auf diese Weise kann der Faserstrang 4 in beliebig abgeplatteter Form ausgestaltetwerden.
  • Wie Fig. 2 zeigt, ist ein strangförmiges Fasermaterial 6, das wiederum ein vliesartiges Material sein kann, spiralförmig mit sich überlappenden Lagen 7 um einen Kern 8 aus Fasermaterial 9 gewickelt. Anschließend ist das Fasermaterial 6 derart aktiv vernadelt, daß sich aus dem Fasermaterial 6 stammende Haltefasern 10 durch die Lagen 7 hindurch bis in den Kern 8 erstrecken, so daß das Fasermaterial 6 mit dem Kern 8 vernadelt und so einen Faserstrang 11 ergibt. Durch den Kern 8 kann der Faserstrang 11 nicht nur z. B. eine hohe Längsfestigkeit besitzen, sondern sein kreisförmiger Querschnitt D kann bei der aktiven Vernadelung im wesentlichen aufrecht erhalten werden, so daß der Faserstrang 11 im wesentlichen zylinderförmig ausgebildet ist. Auch in dieser Ausführungsform kann die Herstellung mit üblichen Einrichtungen zum Wickeln um einen Kern und zum aktiven Vernadeln erfolgen.
  • Gemäß Fig. 3 liegt ein Faserstrang 12 vor, bei dem ein Fasermaterial 13 um einen Kern 14 aus Fasern 15, z. B. Stapelfasern oder Multifilamenten, spiralförmig in sich überdeckenden Lagen 16 gewickelt ist. Das Fasermateriai 16 ist von einem Umwindefaden 17 schraubenlinienförmig umschlungen und aktiv vernadelt, wobei sich Haltefasern 18 durch die Lagen 16 hindurch quer zur Längsausdehnung E des Faserstranges 12 erstrecken, ohne in den Kern 14 eingedrungen zu sein. Der Faserstrang 12 liegt daher mit dem unvernadelten Kern 14 vor. Durch den Umwindefaden 17 kann das gewickelte Fasermaterial 13 vor dem Vernadein zusammengehalten und dem Faserstrang 12 eine Struktur oder bei z. B. farbiger Ausgestaltung des Umwindefadens 17 eine Musterung gegeben werden.
  • Der Kern kann auch nicht textiles Material, z. B. dieses auch mit Fasermaterial gemischt, enthalten, so daß der Faserstrang nach der Erfindung in beliebiger Weise ausgestaltet werden kann.
  • Fig. 4 zeigt ein strangförmiges Fasermaterial 19, z. B. ein vliesartiges Material, beim Aufwikkeln um einen Kern 20, der aus textilem oder nicht textilem Material bestehen kann. Das Fasermaterial 19 ist in sich aktiv vernadelt, so daß Haltefasern 21 quer zur Längsausdehnung bzw. Längsrichtung F des Fasermaterials 19 vorliegen und dasselbe zusammenhalten. Nachdem das Fasermaterial 19 vollständig um den Kern 20 gewickelt und somit zu einem Faserstrang (nicht gezeigt) zusammengefaßt ist, kann das gewikkelte Fasermaterial nochmals aktiv vernadelt werden, damit es zum Faserstrang zusammengefaßt gehalten wird.
  • Es kann aber auch mit einem Umwindefaden umwickelt werden (nicht gezeigt) oder z. B. mit seinem Ende 22 in oder auf der bereits gewickelten Lage verklebt werden.
  • Anstelle des Wickelns von Fasermaterial mit sich überdeckenden bzw. überlappenden Lagen gemäß den zuvor geschilderten Ausführungsformen kann das Fasermaterial aber auch zylindermantelförmig, d. h. einlagig gewickelt sein und in diesem Zustand auf eine der vorstehend geschilderten Arten zum Faserstrang zusammengefaßt befestigt sein.
  • Wie die photographische Abbildung nach Fig. 5 zeigt, liegt je ein Faserstrang 23 vor, der aus einem ungedrehten Fasermaterial 24 aufgebaut ist, das in Fig. 5 nicht erkennbar aktiv vernadelt ist. Bei seiner Herstellung wird der Faserstrang mit einem derart angespannten Umwindefaden umwunden, daß der Faserstrang 23 infolge der Anspannung des Umwindefadens durch denselben in seiner Längsrichtung G zusammengezogen wird und Einschnürungen 25 besitzt. Der Umwindefaden hat sich dabei derart mit dem Fasermaterial 24 verschlungen, daß er scheinbar seelenartig und daher unsichtbar vorliegt. Durch die Einschnürung 25 quillt das Fasermaterial 24 zwischen denselben hervor und der Faserstrang 23 besitzt z. B. das Aussehen bzw. eine Struktur, die perlenähnlich ist, d. h. als ob Perlen auf einer Schnur aufgereiht wären. Der Faserstrang 23 kann daher in vorteilhafter Weise mit einer Hoch-Tiefstruktur vorliegen.
  • Zur näheren Erläuterung zeigt Fig. 6 den Faserstrang 23 durch Anspannung in seiner Längsrichtung G auseinandergezogen, so daß die gegenseitige Umschlingung von Umwindefaden 26 und strangförmigem Fasermaterial 24 erkennbar wird, wobei der Umwindefaden 26 scheinbar vom Fasermaterial 24 umschlungen vorliegt. Der Faserstrang 23 zeigt daher in seiner Längsrichtung G eine von der Anspannung des Umwindefadens 26 bei der Herstellung scheinbar resultierende Überdrehung und besitzt eine daraus resultierende Elastizität.
  • Der Umwindefaden 26 kann eine Feinheit von 100-8000 dtex aufweisen und kann bei der Herstellung des Faserstranges 23 mit einer Anspannung um das strangförmige Fasermaterial 23 gewickelt werden, die vorzugsweise unterhalb der Reißkraft des Umwindefadens 26 liegt. Bei einer Feinheit von z. B. 4000 dtex des Umwindefadens 26 beträgt die Anspannung vorzugsweise weniger als 20 kg.
  • In den vorstehend geschilderten Ausführungsformen sind zur besseren Übersicht die Fasern des jeweiligen strangförmigen Fasermaterials in den Fig. 1-4 zwischen den entsprechenden Haltefasern weggelassen. Aus dem gleichen Grunde ist das Fasermaterial des Kerns in den Fig.2-4 lediglich schematisch eingezeichnet, das tatsächlich im Kern dichter vorliegen und denselben voll ausfüllen kann.

Claims (23)

1. Faserstrang mit gegeneinander verfestig ten, textilen Fasern oder Fäden, dadurch gekennzeichnet, daß er in mindestens einer Querrichtung mindestens 4 mm Dicke aufweist, und daß im Faserstrang enthaltenes Fasermaterial quer zur Längsrichtung des Faserstranges aktiv vernadelt ist.
2. Faserstrang nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das Fasermaterial zum Faserstrang gedreht, z. B. verzwirnt oder verdrillt, oder eingerollt, gewickelt oder geschichtet zusammengefaßt vorliegt.
3. Faserstrang nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß das Fasermaterial spiral- oder schraubenförmig angeordnet ist.
4. Faserstrang nach Anspruch 2 oder 3, dadurch gekennzeichnet, daß eine sich überdekkend eingerollte oder gewickelte Lage des Fasermaterials vorliegt.
5. Faserstrang nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das aktive vernadelte Fasermaterial in Band- oder Streifenform, z. B. mit kreisförmigen oder im wesentlichen kreisförmigen oder ellipsenförmigen oder im wesentlichen rechteckigen Querschnitt vorliegt.
6. Faserstrang nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß das Fasermaterial in sich schwach gedreht ist.
7. Faserstrang nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das aktiv vernadelte Fasermaterial mit einem Umwindungsfaden unsichtbar verschlungen ist und durch denselben zusammengezogen Einschnürungen besitzt.
8. Faserstrang nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das aktiv vernadelte Fasermaterial aus einem Bündel von Multifilamenten besteht, die miteinander abwechselnd in Gegenrichtung verwunden, z. B. verflochten oder verzwirnt, sind.
9. Faserstrang nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß das aktiv vernadelte Fasermaterial um einen Kern herum vorliegt.
10. Faserstrang nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, daß der Kern aus ungedrehten oder gedrehten Fasern oder Fäden besteht.
11. Faserstrang nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, daß das aktiv vernadelte Fasermaterial in zusammenhängender Form vom Kern abwickelbar ist.
12. Faserstrang nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, daß das Fasermaterial mit dem Kern vernadelt ist.
13. Faserstrang nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß er eine Struktur, z. B. eine Hoch-Tief-Struktur oder eine frotteeartige, schlingenartige, chenilleartige, velourartige oder rauhgarnartige Struktur und/oder Musterung aufweist.
14. Faserstrang nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Dicke in mindestens der einen Querrichtung bis zu 50 mm beträgt.
15. Faserstrang nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß er eine Feinheit von 15-50 ktex aufweist.
16. Verfahren zur Herstellung des Faserstranges nach einem der vorhergehenden Ansprüche, bei dem die Fasern oder Fäden verfestigt werden, dadurch gekennzeichnet, daß das im Faserstrang enthaltene Fasermaterial quer zur Längsrichtung des Faserstranges aktiv vernadelt wird.
17. Verfahren nach Anspruch 16, dadurch gekennzeichnet, daß das strangförmige Fasermaterial vor oder nach dem aktiven Vernadeln gedreht, z. B. verzwirnt, oder verdrillt, eingerollt oder gewickelt wird.
18. Verfahren nach Anspruch 16, dadurch gekennzeichnet, daß vor oder nach dem Vernadeln ein Umwindefaden, z. B. schraubenförmig, um das strangförmige Fasermaterial gewunden wird.
19. Verfahren nach Anspruch 16, dadurch gekennzeichnet, daß nach dem Vernadeln ein Umwindefaden angespannt um das strangförmige Fasermaterial gewunden wird, so daß das Fasermaterial eingeschnürt und in seiner Längsrichtung zusammengezogen und mit dem Umwindefaden verwunden wird.
20. Verfahren nach einem der Ansprüche 16 bis 18, dadurch gekennzeichnet, daß das strangförmige Fasermaterial vor oder nach dem Vernadeln um einen Kern herumgelegt wird.
21. Verfahren nach Anspruch 20, dadurch gekennzeichnet, daß das Fasermaterial mit dem Kern aktiv vernadelt wird.
22. Verfahren nach Anspruch 17, dadurch gekennzeichnet, daß Multifilamente miteinander abwechselnd in Gegenrichtung verwunden, z. B. verdreht oder verzwirnt, und aktiv vernadelt werden.
23. Verfahren nach einem der Ansprüche 16 bis 22, dadurch gekennzeichnet, daß das Fasermaterial mit einer Dichte von 20-200-Einstichen/ m2 vernadeltwird.
EP81108906A 1980-12-10 1981-10-26 Faserstrang und Verfahren zu dessen Herstellung Expired EP0053702B1 (de)

Priority Applications (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
AT81108906T ATE12796T1 (de) 1980-12-10 1981-10-26 Faserstrang und verfahren zu dessen herstellung.

Applications Claiming Priority (2)

Application Number Priority Date Filing Date Title
CH908780 1980-12-10
CH9087/80 1980-12-10

Publications (2)

Publication Number Publication Date
EP0053702A1 EP0053702A1 (de) 1982-06-16
EP0053702B1 true EP0053702B1 (de) 1985-04-17

Family

ID=4348175

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
EP81108906A Expired EP0053702B1 (de) 1980-12-10 1981-10-26 Faserstrang und Verfahren zu dessen Herstellung

Country Status (7)

Country Link
EP (1) EP0053702B1 (de)
JP (1) JPS57121681A (de)
AT (1) ATE12796T1 (de)
AU (1) AU7820981A (de)
DE (1) DE3170021D1 (de)
NZ (2) NZ199216A (de)
ZA (1) ZA818542B (de)

Families Citing this family (1)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
JPH0441198Y2 (de) * 1986-11-20 1992-09-28

Family Cites Families (1)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
AT280856B (de) * 1965-09-11 1970-04-27 Vyzk Ustav Bavlnarsky Aus einem Stapelfaserbändchen bestehendes Garn

Also Published As

Publication number Publication date
JPS57121681A (en) 1982-07-29
NZ199216A (en) 1985-09-13
EP0053702A1 (de) 1982-06-16
NZ199217A (en) 1985-09-13
AU7820981A (en) 1982-06-17
ZA818542B (en) 1982-11-24
DE3170021D1 (en) 1985-05-23
ATE12796T1 (de) 1985-05-15

Similar Documents

Publication Publication Date Title
DE1785630C3 (de) Umwickeltes Garn
EP0013428B1 (de) Textiles Flächengebilde und dessen Verwendung
DE1917848A1 (de) Verfahren zur Herstellung von ungewebten Textilien sowie ungewebtes,zusammenhaengendes Textilmaterial
DE2528837A1 (de) Zusammengesetztes, versponnenes garn und verfahren zur herstellung desselben
DE2942131C2 (de)
DE2320133A1 (de) Vlies mit parallelen faeden
DE2447715B2 (de) Vorgarn und verfahren zu dessen herstellung
DE2204119A1 (de) Herstellungsverfahren fadenähnlicher Strukturen
DE69005796T2 (de) Verstärkungsgarn für Verstärkungseinlagen oder technische Textilanwendungen und Verfahren zu dessen Herstellung.
DE2111780B2 (de) Verfahren zum Herstellen eines aus einem nicht-metallischen Endlosfadenbündel bestehenden Garnes mit antistatischen Eigenschaften
EP0277494B1 (de) Sphärisches Faseraggregat, insbesondere als Füll- oder Polstermaterial
EP0053702B1 (de) Faserstrang und Verfahren zu dessen Herstellung
DE2803848A1 (de) Strickmaterial aus einem faservlies
DE2501393A1 (de) Verfahren zur herstellung von voluminoesen, kontinuierlichen faserfaeden und voluminoese, kontinuierliche faserfaeden
EP0054686B1 (de) Verfahren zur Herstellung eines ungewebten textilen Flächengebildes sowie ungewebtes textiles Flächengebilde
DE69816860T2 (de) Garn mit einem durch hitze aktivierten bindematerial und verfahrensgang
DE6915637U (de) Textilkoerper.
DE3879110T2 (de) Polyester-fuellfasern.
EP0053700B1 (de) Ungewebter Bodenbelag
DE1932342A1 (de) Verfahren zur Herstellung eines Effektgarns
DE3002952A1 (de) Garn
DE3929310C2 (de) Drahtwendel sowie diese enthaltendes Drahtgliederband
DD153616A1 (de) Seilereierzeugnis und verfahren zur herstellung desselben
DE4035908C2 (de) Garn, insbesondere Nähgarn, sowie Verfahren zur Herstellung eines derartigen Garnes
DE3305348C2 (de)

Legal Events

Date Code Title Description
PUAI Public reference made under article 153(3) epc to a published international application that has entered the european phase

Free format text: ORIGINAL CODE: 0009012

17P Request for examination filed

Effective date: 19811109

AK Designated contracting states

Designated state(s): AT BE CH DE FR GB IT LI LU NL SE

RAP1 Party data changed (applicant data changed or rights of an application transferred)

Owner name: BREVETEAM S.A.

GRAA (expected) grant

Free format text: ORIGINAL CODE: 0009210

AK Designated contracting states

Designated state(s): AT BE CH DE FR GB IT LI LU NL SE

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: NL

Effective date: 19850417

Ref country code: IT

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT;WARNING: LAPSES OF ITALIAN PATENTS WITH EFFECTIVE DATE BEFORE 2007 MAY HAVE OCCURRED AT ANY TIME BEFORE 2007. THE CORRECT EFFECTIVE DATE MAY BE DIFFERENT FROM THE ONE RECORDED.

Effective date: 19850417

Ref country code: FR

Free format text: THE PATENT HAS BEEN ANNULLED BY A DECISION OF A NATIONAL AUTHORITY

Effective date: 19850417

Ref country code: BE

Effective date: 19850417

REF Corresponds to:

Ref document number: 12796

Country of ref document: AT

Date of ref document: 19850515

Kind code of ref document: T

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: SE

Effective date: 19850430

REF Corresponds to:

Ref document number: 3170021

Country of ref document: DE

Date of ref document: 19850523

NLV1 Nl: lapsed or annulled due to failure to fulfill the requirements of art. 29p and 29m of the patents act
PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: LU

Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES

Effective date: 19851031

REG Reference to a national code

Ref country code: GB

Ref legal event code: 746

EN Fr: translation not filed
PLBE No opposition filed within time limit

Free format text: ORIGINAL CODE: 0009261

STAA Information on the status of an ep patent application or granted ep patent

Free format text: STATUS: NO OPPOSITION FILED WITHIN TIME LIMIT

26N No opposition filed
PGFP Annual fee paid to national office [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: DE

Payment date: 19910828

Year of fee payment: 11

Ref country code: AT

Payment date: 19910828

Year of fee payment: 11

PGFP Annual fee paid to national office [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: GB

Payment date: 19910904

Year of fee payment: 11

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: GB

Effective date: 19921026

Ref country code: AT

Effective date: 19921026

PGFP Annual fee paid to national office [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: CH

Payment date: 19921126

Year of fee payment: 12

GBPC Gb: european patent ceased through non-payment of renewal fee

Effective date: 19921026

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: DE

Effective date: 19930701

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: LI

Effective date: 19931031

Ref country code: CH

Effective date: 19931031

REG Reference to a national code

Ref country code: CH

Ref legal event code: PL