DE7805582U1 - Elektrischer isolator aus kunststoff - Google Patents

Description

HOECHST AKTIENGESELLSCHAFT
Werk Gendorf

Gendorf, den 22.02.1978 HOE 78/F 907

Dr.S/ei

Elektrischer Isolator aus Kunststoff

Es ist bekannt und gebräuchlich, für die Herstellung von Mittel- und Hochspannungsisolatoren organische, hochpolymere Kunststoffe anstelle von Porzellan oder anderen keramischen Massen zu verwenden. Isolatoren aus diesen Kunststoffen haben unter anderem die Vorteile des niedrigeren Gev/ichtes sowie der geringeren Bruch- und Verschmutzungsanfälligkeit.

In den meisten Fällen haben elektrische Isolatoren aus Kunststoff einen stabförmigen Kern aus einem faserverstärkten, duroplastischen Kunststoff, beispielsweise aus einem Epoxid- oder Polyesterharz, auf den rohr-, teller- oder schirmartige Körper aufgeschoben, -geschraubt, -gegossen oder -geklebt werden. Der faserverstärkte Kunststoffkern ist so konstruiert und zusammengesetzt, daß er hohe Zugbelastungen aushält und gute elektrische Isoliereigenschaften besitzt. Die Kunststoffkörper, die auf den

Kern aufgebracht werden, sollen gute schmutzabweisende Eigenschaften, geringe Bruch- und Rißanfälligkeit sowie gute Temperatur- und V/itterungsstabilität haben. Hier werden beispielsweise Silicone, cycloaliphatische Epoxidharze, Äthylen-Propylen-Mischpolymerisate sowie auch Polytetrafluoräthylen verwendet.

Bei der Produktion stabförmiger Isolatoren, wie sie beispielsweise für die Verlegung von mittel- bzw. hochspannungsführenden Freileitungen benützt werden, ergeben sich bei der Hei stellung des isolierenden Mantels, der den Kern aus faserverstärktem, duroplastischem Kunststoff umgibt, besondere Probleme, insbesondere dann, wenn dieser Mantel, wie üblich, eine Vielzahl von teller- oder schirmförmigen Ausweitungen hat und aus wirtschaftlichen Erwägungen mit einem Minimum an Materialaufwand bei einem Maximum an Isolierfähigkeit hergestellt werden soll. Wegen der geforderten Eigenschaften sind fluorhaltige, polymere organische Kunststoffe, vor allem das oben bereits erwähnte Prlytetrafluoräthylen, als Material für den Isolatormantel besonders geeignet. Aus solchen sowie auch anderen als Mantelmaterial geeigneten Kunststoffen kann aber im allgemeinen ein längerer Mantel mit mehreren Tellern oder Schirmen nicht in einem Stück hergestellt werden, man ist also darauf angewiesen, den Mantel aus mehreren Teilstücken zusammenzusetzen.

Hierfür ist aus DE-AS 15 15 531 ein Isolator aus Kunststoff bekannt, bei dem der Mantel aus einer Anzahl koaxial hintereinander angeordneter Rohrstücke besteht, deren Innendurchmesser an dem einen, zylinderförmigen Ende dem Außendurchmesser des faserverstärkten Kunstharzstabes entspricht, am anderen Ende aber stetig zunimmt, so daß dieses Ende eine konisch bis trompetenförmig aufgeweitete Muffe mit größerem

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Innendurchmesser besitzt, wobei das zylinderformige Ende eines jeden Rohrstückes in die Muffe des benachbarten Rohrstückes eingeführt und mit diesem steck- oder schraubbar verbunden ist. Die zusammengesteckten Mantelteile können mittels einer kalthärtenden Kunstharzverbindung miteinander verklebt werden. Eine solche Mantelkonstruktion hat den Nachteil, daß die Herstellung der Einzelstücke relativ aufwendig ist, da sie genau ineinander passen müssen und Bogar gegebenenfalls zusätzlich ein Gewinde mit passendem Gegengewinde anzubringen ist. Sofern die Stücke miteinander verklebt werden, bildet die Klebenaht einen Angriffspunkt für korrodierende Witterungseinflüsse sowie eine empfindliche Stelle in Bezug auf Rißbildung bei mechanischer Beanspruchung. Sofern fluorhaltige, polymere Kunststoffe für die Mantelkörper verwendet werden, ergibt sich der weitere Nachteil, daß diese häufig schlecht verklebbar sind und/oder Klebenähte von mäßiger mechanischer Festigkeit ergeben.

Es ist ferner aus dem kanadischen Patent Nr. 849 145 ein elektrischer Isolator aus Kunststoff bekannt, bei dem der Mantel aus einer durchgehenden Hülse besteht, auf die entlang ihrer Länge in Abständen eine Vielzahl ringförmiger Körper aufgeschweißt sind, die aus dem selben Material wie öle Hülse bestehen oder aus einem Material, das mit dem Hülsenmaterial kompatibel ist. Zur Verbesserung der Haltbarkeit können ringförmige Nuten in die Hülse eingearbeitet sein. Ein solcher Isolator bringt gegenüber den vorstehend beschriebenen eine Reihe von Vorteilen, ist jedoch immer noch relativ umständlich herstellbar. Hülse und ringförmige Körper benötigen unterschiedliche Produktionsvorgänge. Die Wärme zum Verschweißen muß durch die Wand von mindestens einem der beiden miteinander zu verschweißenden Körper zugeführt werden, hierbei können Deformationen und Schwachstellen auftreten.

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Es ist ferner aus DE-OS 21 38 512 ein elektrischer Isolator bekannt, bei dem die Mantelteile, insbesondere wann sie aus einem schwierig verschweiß- oder verklebbaren Material, wie beispielsweise Polytetrafluorethylen, bestehen, auf den faserverstärkten, duroplastischen Kunststoffkern aufgeschraubt sind. Dies vermeidet zwar die Schweiß- und Klebeschwierigkeiten, ist aber ebenfalls aufwendig, da auf den Kern eine besondere Schicht aufgebracht werden muß, in die das Gewinde eingeschnitten wird, um den faserverstärkten Teil durch das Einschneiden des Gewindes nicht zu schwächen, und außerdem auch in die Mantelteile ein Innengewinde eingeschnitten werden muß.

Alle diese bekannten Isolatoren haben Mantel, die aus verschiedenen Teilen zusammengesetzt sind, wobei die Verbindungsstellen, egal ob sie geklebt, geschweißt oder geschraubt sind, koaxial, d. h. parallel, zur Achse des Isolators verlaufen.

Die Neuerung betrifft nun einen elektrischen Isolator, bectehend aus einem stabförmigen Kern aus faserverstärktem, äuroplastischem Kunststoff und einem Mantel aus thermoplastischen, fluorhaltigen Polymeren in Form von mindestens zwei rotationssymmetrischen Körpern von denen jeder eine Bohrung aufweist, die mit der Rotationssymmetrieachse zusammenfällt, wobei die Körper koaxial hintereinander auf dem Kern angeordnet sind, dadurch gekennzeichnet, daß die Körper an ihren quer zur Symmetrieachse liegenden, gegenseitigen Berührungsflächen über den gesamten Umfang und auf einer bis zum Kern durchlaufenden Fläche dichtschliessend miteinander verschweißt sind.

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Da der Kern außen von Isolierteilen und den Armaturen völlig oder weitgehend umschlossen ist, braucht er nicht witterungsbeständig zu sein, sondern es kann ein Material mit optimaler mechanischen Eigenschaften gewählt werden, das dem Isolator die notwendige Festigkeit verleiht. Es kommen hierfür bevorzugt Gießharze auf Basis von Epoxid- oder Polyesterharzen in Frage. Als Epoxidharze eignen sich beispielsweise cycloaliphatische oder aromatische Epoxidharze, die mit Dicarbonsäure anhydriden, wie z. B. Phthalsäureanhydrid oder aliphatischen Polyaminen, wie z. B. Äthylendiamin, Triäthylentetramin oder Diäthylenaminopropylamin, gehärtet werden können. Als ungesättigte Polyesterharze, die in geeigneten Monomeren gelöst als Gießharze verwendet werden können, seien beispielsweise genannt: Polyester aus ungesättigten aliphatischen oder cycloaliphatischen Carbonsäuren mit 4 bis 10 Kohlenstoff-Atomen, z. B. Maleinsäure, Fumarsäure oder Cyclohexan-1,4-dicarbonsäure, gegebenenfalls in Kombination mit gesättigten Säuren, wie z. B. Phthalsäure und Glykolen, wie z. B. Äthylenglykol, Propylenglykol und Diäthylenglykol oder deren Mischungen.

Den genannten Kunststoffen können auch die üblichen flammhemmenden Zusätze beigegeben werden. Als solche seien genannt: organische Halogenverbindungen, insbesondere in Kombinationen mit Antimontrioxid, wie Chlorparaffine, Tetrabromphthalsäureanhydrid, Pentabromdiphenylather, weiterhin organische Phosphorverbindungen und auch roter Phosphor.

Als verstärkende Fasern werden vorzugsweise Glasfasern verwendet.

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Für den Mantel sind witterungsbeständige, elektrisch isolierende, möglichst kriechstromfeste polymere Materialien geeignet, die in der Wärme schmelzbar oder ohne Zersetzung soweit erweichbar sind, daß sie fließen, d. h. ihre Viskosität sollte im geschmolzenen oder erweichten Bereich im allgemeinen den Wert von 1Cr Pas nicht überschreiten. Diesen Forderungen genügen beispielsweise cycloaliphatische Epoxidharze, wie z. B. der polymere Diglycidylester der Hexahydrophthalsäure, ferner Neopren, Butylkautschuk Siliconkautschuk und Äthen-Propen-Copolymere.

Vorteilhaft werden jedoch fluorierte organische Hochpolymere verwendet, da diese neben einer sehr guten Wetterbeständigkeit auch im allgemeinen den weiteren Vorteil einer geringen Verschmutzungsanfälligkeit zeigen, wodurch die Bildung leitfähiger Brücken auf dem Isolierkörper durch den Schmutz vermieden wird. Solche bevorzugten fluorhaltigen Polymere sind gegebenenfalls modifiziertes Polyvinylidenfluorid sowie thermoplastische Copolymerisate, die mindestens 50 Gew.-96, bezogen auf Copolymeres, polymerisierte Tetrafluoräthylen- oder Trifluorchloräthylen-Einheiten enthalten, wobei auch Mischungen von Tetrafluoräthylen- und Trifluorchloräthylen-Einheiten enthalten sein können. Die Herstellung solcher Copolymerer bzw. Copolymerisat-Massen ist beispielsweise beschrieben in DE-OS 15 95 167; 17 70 440; 18 06 097; 19 57 963; 20 37 028; 21 32 463; 22 33 288; 24 44 516; 26 59 396; 27 18 747 und den US-PS 2 392 378; 2 468 664; 3 235 537; 3 303 154; 3 Z+44 148 und 4 036 802.

Den thermoplastischen fluorhaltigen Polymeren können weitere Stoffe zur Verbesserung ihrer elektrischen Isolationsfähigkeit und/oder ihrer Verarbeitbarkeit, z. B. ihrer Thermostabilität zugegeben werden. Solche Stoffe sind beispielsweise beschrieben in DE-OS 21 14 440; 23 62 254 und einer Reihe weiterer deutscher Offenlegungsschriften.

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Aus den oben näher bezeichneten Materialien werden rotationssymmetrische Körper hergestellt, von denen jeder eine Bohrung aufweist, die mit der Rotationssymmetrieachse zusammenfällt. Diese rotationssymmetrischen Körper werden so ausgebildet, dau sie ein Teilstück des späteren Isolatormantels darstellen, das vorzugsweise eine teller- bzw. schirmförmige Ausbuchtung enthält.

Diese rotationssymmetrischen Körper werden zur Herstellung des Isolators koaxial hintereinander auf dem aus faserverstärktem, duroplastischem Kunststoff bestehenden Kern angeordnet. Sie sind so ausgebildet, daß sie nach Anordnung auf dem Kern sich gegenseitig mit einer Fläche berühren, die sich über den gesamten Umfang der Körper an der Berührungsstelle erstreckt und bis zum Kern, bzw. bis zur Bohrung, durchläuft.

Die Fläche der gegenseitigen Berührung soll quer zur Rotationssymmetrieachse \es Körpers, vorzugsweise senkrecht auf dieser stehend, verlaufen. In einer bevorzugten Ausführungsform ist die gegenseitige Berührungsfläche eben. In einer weiteren bevorzugten Ausführungsform weist die Berührungsfläche des einen rotationssymmetrischen Körpers Erhöhungen und Vertiefungen auf, die sich mit entsprechenden Erhöhungen und Vertiefungen der gegenüberliegenden Berührungsfläche des nächsten rotationssymmetrischen Körpers weitgehend kompensieren, so daß die beiden Berührungsflächen über ihre gesamte Ausdehnung weitgehend dichtschließend aufeinander aufliegen. Der Mittelwert aus allen Erhöhungen und Vertiefungen der beiden Berührungsflächen soll etwa in einer Ebene liegen, wobei diese Mittelwertebene etwa senkrecht auf der Rotationssymmetrieachse der verschweißten Körper steht. Solche Erhöhungen und Vertiefungen der gegenseitigen Berührungsfläche können beispielsweise zick-zack- oder wellenförmig sein, sie können partielle Erhöhungen, beispielsweise Noppen, darstel-

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len, die in entsprechende Vertiefungen der gegenüberliegenden Berührungsfläche eingreifen, sowie äquivalente bzw. ähnliche Konstruktionen.

Die Fläche, an der sich zwei hintereinanderliegende rotationssymmetrische Isolierkörper berühren, soll mindestens 10 %, vorzugsweise 50 bis 200 % und insbesondere 80 bis 160 %, der Querschnittsfläche der Bohrung dieser Körper betragen. Unter 10 % wird im allgemeinen keine mechanisch ausreichend stabile und elektrisch ausreichend dichtschliessende Verbindung der beiden Körper erreicht, über 200 % der Querschnittsfläche der Bohrung lassen sich zwar ohne weiteres noch gute Isolatoren herstellen, doch wird hier im allgemeinen der Materialverbrauch für die den Außenmantel des Isolators bildenden rotationssymmetrischen Korper zu hoch, so daß man aus wirtschaftlichen Gründen, insbesondere ia Hinblick auf die zwar besonders geeigneten, aber doch kostspieligen organischen, fluorhaltigen Polymeren und das wachsende Gewicht des gesamten Isolators, solch unnötig große Auflageflächen nicht benützen wird.

Zur Herstellung des neuerungsgemäßen elektrischen Isolators werden die koaxial hintereinander angeordneten rotationssymmetrischen, isolierenden Körper an ihren Berührung.sflachen durch Einwirkung von Wärme vollflächig miteinander verschweißt, so daß eine Verschweißungsflache zwischen den Körpern entsteht, die quer zu ihrer Rotationssymmetrieachse liegt und bis zu ihrer Bohrung, d. h. bis zum späteren Kern des Isolators..- durchläuft.

Die Wärme zum Verschweißen der Flüchen kann beispielsweise durch Wärmestrahlung, durch Zuführung heißer Gase, durch Reibung, durch Ultraschall oder durch Hochfrequenz erzeugt

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werden, vorzugsweise wird sie durch Kontakt der zu verschweißenden Fläche mit einem erhitzen Körper, beispielsweise einem sogenannten Heizspiegel dessen Oberfläche die Gestalt der zu verschweißenden Flächen hat, aufgebracht. Nachdem beide zu verschweißenden Flächen die nötige Temperatur erreicht haben, wird die Wärmequelle entfernt und die erhitzten Flächen aufeinandergcdrückt, wobei dor Isolatorkern zweckmäßig als Führungselement benützt wird, um eine vollständige Verschweißung der Flächen bei koaxialer Lage der verschweißten Körper zu gewährleisten.

Um den Kern in den Mantel, der durch die koaxial hintereinander angeordneten verschweißten rotationssymmetrischen Körper gebildet wird, gut einführen zu können, sollte die Bohrung in diesen Körpern vorzugsweise einen etwas größeren Durchmesser haben als der Kern, wobei der Zwischenraum zwischen Mantel und Kern mit einer dauerplastischen, elektrisch isolierenden Dichtungsmasse, beispielsweise einer hochviskosen Siliconpaste, ausgefüllt wird. Diese Anordnung hat den weiteren Vorteil, daß Dehnungsspannungen, die im Kern beim späteren Gebrauch des Isolators auftreten, sich nicht auf den Mantel übertragen. Die an beiden Enden des Isolators, beispielsweise durch Anschrauben oder Eingießen angebrachten Armaturen sollten hierbei zweckmäßig so angeordnet sein, daß sie Zugkräfte nur auf den Kern übertragen und zwischen ihnen und dem Mantel ein beispielsweise mit einer Hülse aus dem Mantelinaterial abgedeckter Zwischenraum verbleibt, der ebenfalls mit der dauerplastischen, elektrisch isolierenden Dichtungsmasse ausgefüllt ist.

Neben der soeben beschriebenen Ausführung, die den Mantel des Isolators beim Gebrauch weitgehend von Zugspannungen freihält, sind jedoch auch andere Konstruktionen möglich, bei denen der Mantel entweder in seiner Gesamtheit oder in Teilstücken nach bekannten Verfahren auf den Kern aufgeklebt

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oder aufgeschraubt ist, sofern das Mantelmaterial aus einem Polymeren besteht, das genügend Elastizität aufweist, um bei den in Gebrauch auftretenden Dehnungsspannungen keine Risse zu bilden.

Gemäß der beschriebenen Neuerung bestehen vorzugsweise alle rotationssymmetrischen Korper, aus denen der Mantel des Isolators aufgebaut ist, aus dem gleichen polymeren, vorzugsweise fluorpolymeren, thermoplastischen Material. Es ist jedoch im lahmen der Neuerung auch möglich, den Mantel aus rotations_ymmetrischen Körpern aufzubauen, die abwechselnd aus einem thermoplastischen Fluorpolymeren und einem nichtthermoplastischen Fluorpolymeren, beispielsweise Polytetrafluoräthylen, bestehen, sofern das thermoplastische Fluorpolymere ausreichend haltbar mit dem nicht-thermoplastischen Fluorpolymeren verschweißbar ist. Ebenso ist es auch möglich, alle rotationssymmetrischen Körper in der Hauptsache aus nicht-thermoplastischen, fluorhaltigen Polymeren, beispielsweise Polytetrafluoräthylen, herzustellen und nur die Berührungsflächen mit einem thermoplastischen, fluorhaltiger Polymeren zu versehen, das mit dem nicht-thermoplastischen, fluorhaltigen Polymeren verschweißbar ist. Dieses Versehen der Berührungsflächen kann auch dadurch geschehen, daß zwischen diese Berührungsflächen eine Folie oder ein anderes flächiges Gebilde aus dem zur Verschweißung geeigneten thermoplastischen, fluorhaltigen Polymeren eingelegt wird. Hierfür geeignete Materialien sind beispielsweise in DE-OS 23 11 096 beschrieben.

Die Figuren 1 und 2 zeigen Beispiele für einen neuerungsgemäßen elektrischen Isolator aus Kunststoff:

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Fig. 1 zeigt das Prinzip des Aufbaus sowie einer bevorzugten Herstellungsmethode im Schnitt. Zwei rotationssymmetrische Körper (1; aus einem thermoplastischen, fluorhaltigen Polymeren, die beide eine Bohrung (5) aufweisen, die mit der Rotationsachse zusammenfällt und die koaxial hintereinander auf einem Kern (2) aus faserverstärktem, duroplastischem Kunststoff angeordnet sind, sind an ihren senkrecht zur Symmetrieachse liegenden, gegenseitigen Berührungsflächen (3) über den gesamten Umfang und auf einer bis zur Bohrung bzw. bis zum Kern durchlaufenden Fläche dichtschließend miteinander verschweißt. Die Verschweißungsflache ist eben und beträgt etwa 125 % der Querschnittsfläche der Bohrung. In diesen aus den rotationssymmetrischen Körpern (1) gebildeten Mantel ist der Kern (2) weitgehend eingeschoben. Ein dritter rotationssymmetrischer Körper (1) mit Bohrung (5) ist koaxial hinter den beiden vorangegangenen rotationssymmetrischen Körpern angeordnet. Zwischen die einander gegenüberliegenden späteren Berührungsflächen (4) ist ein Heizspiegel (6) eingeführt, der mit den Flächen (4) so lange in Berührung gebracht wird, bis sie die nötige Verschweißtemperatur erreicht haben, dann wird der Heizspiegel rasch entfernt und die Flächen (4) nunmehr ohne den dazwischenliegenden Heizspiegel aufeinandergedrückt, wobei die Verschweißung eintritt. Hierbei wird gleichzeitig der Kern (2), der auf seinem Oberteil zweckmäßig einen Metallring (7) trägt, nach oben geschoben, wobei der Metallring etwa aus der Schweißnaht austretendes plastisches Material abschert oder unter Kühlung in die Schweißnaht zurückdrückt. Der geschilderte Vorgang kann in Abhängigkeit von der Länge des Kerns und der zur Verfügung stehenden Anzahl der rotationssymmetrischen Körper (1) praktisch beliebig oft wiederholt werden, wodurch in einfacher Weise auch Isolatoren großer Länge erzeugt werden können.

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Fig. 2 zei^t eine weitere Ausführungsform des neuerungsgemäßen Isolators in der Ansicht. Dieser Isolator besteht aus fünf rotationssymmetrischen Körpern (i), die den Mantel bilden und untereinander durch zick-zack-förmige Verschweißungsflachen (3) verbunden sind, deren Mittelwertebene senkrecht auf der Rotationssymmetrieachse der Körper steht. Am Isolatorkern auü faserverstärktem, duroplastischem Kunststoff (hier getrichelt angedeutet, da nicht sichtbar) sind die Defestigungsarmatüren (8) für den Isolator angebracht. Der Isolatormantel ist gleitend auf den Isolatorkern (2) sowie an den beiden Enden in Hülsen (9) gelagert. Die engen Zwischenräume zwischen Mantel und Kern bzw. Hülse sind mit einer dauerplastischen, elektrisch isolierenden Dichtungsmasse ausgefüllt.

Der Hauptvorteil der neuerungsgemäßen elektrischen Isolatoren ist ihre problemlose und kostengünstige Herstellbarkeit. Ein weiterer Vorteil ist, daß der Mantel durchgehend praktisch homogen aus einem sehr gut elektrisch isolierenden, witterungsbeständigen und schmutzabweisenden Material hergestellt werden kann, das keine zur Riß- und Spaltenbildung neigenden, lose aufeinanderliegenden oder mit einem heterogenen Kleber verklebten Stoßstellen aufweist, an denen sich bevorzugt Schmutz ablagert und die korrodierenden Angriff, Rißbildung und elektrische Durchschläge begünstigen. Der neuerungsgemäße Isolator kann auch in großen Längen ohne Schwierigkeiten hergestellt werden.

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Claims (6)

HOECHST AKTIENGESELLSCHAFT Hoe 78/F 907 Werk Gendorf Schutzansprüche:

1. Elektrischer Isolator, bestehend aus einem stabförmigen Kern aus faserverstärktem, duroplastischem Kunststoff und eimern Mantel aus thermoplastischen, fluorhaltigen Polymeren in Form von mindestens zwei rotationssymmetrischen Körpern von denen jeder eine Bohrung aufweist, die mit der Rotationssymmetrieachse zusammenfällt, wobei die Körper koaxial hintereinander auf dam Kern angeordnet sind, dadurch gekennzeichnet, daß die Körper an ihren quer zur Symmetrieachse liegenden gegenseitigen Berührungsflächen über den gesamten Umfang und auf einer bis zum Kern durchlaufenden Fläche dichtschließend miteinander verschweißt sind.

2. Elektrischer Isolator nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Verschweißungsflache Erhöhungen und Vertiefungen aufweist, die sich gegenseitig so weit ausgleichen, daß der Mittelwert aus allen Erhöhungen und Vertiefungen etwa eine Ebene ergibt.

3. Elektrischer Isolator nach Ansprüchen 1 und 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Verschweißungsflache bzw. deren Mittelwertebene etwa senkrecht auf der Rotationssymmetrieachse der verschweißten Körper steht.

k. Elektrischer Isolator nach Ansprüchen 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß die Verschweißungsfläche mindestens 10 %, vorzugsweise 50 bis 200 %, der Querschnittsfläche der Bohrung beträgt.

5. Elektrischer Isolator nach Ansprüchen 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß zwischen dem aus den verschweißten Körpern gebildeten Mantel und dem Kern ein geringer Abstand verbleibt und dieser Zwischenraum mit einer dauerplastischen, elektrisch isolierenden Dichtungsmasse ausgefüllt ist.

6. Elektrischer Isolator nach Ansprüchen 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß die den Mantel bildenden verschweißten Körper aus gegebenenfalls modifiziertem Polyvinylidenfluorid oder einem thermoplastischen Copolymer!sat, das mindestens 50 Gew.-96, bezogen auf Copolymeres, polymer isierte Tetrafluoräthylen- oder Trifluorchloräthylen-Einheiten enthält, besteht.

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