DE69905212T2

DE69905212T2 - Automatische Maschine zum Herstellen, Überprüfen, Füllen und Verschliessen von Flaschen aus Kunststoffmaterial

Info

Publication number: DE69905212T2
Application number: DE69905212T
Authority: DE
Inventors: Fabrizio Castellari
Original assignee: TECHNE TECHNIPACK ENGINEERING
Current assignee: TECHNE TECHNIPACK ENGINEERING
Priority date: 1998-04-16
Filing date: 1999-04-13
Publication date: 2003-10-23
Anticipated expiration: 2019-04-14
Also published as: EP0950606A3; ITBO980244A0; IT1299973B1; DE69905212D1; ITBO980244A1; EP0950606A2; US6205743B1; EP0950606B1

Description

Die Erfindung betrifft eine automatische Maschine zum Herstellen, Überprüfen, Füllen und Verschließen von Kunststoffflaschen. Derzeit werden Kunststoffflaschen an Orten hergestellt, die sich oft von den Orten für die Benutzung unterscheiden, und sie werden jedenfalls nach der Herstellung auf Lager genommen, und erst danach werden sie vom Lager genommen und der Füll- und Verschließmaschine zugeführt. Während der Schritte des Lagerns, des Transportes und der Herausnahme aus dem Lager werden viele Flaschen beschädigt und erzeugen während des nachfolgenden Schrittes der Benutzung Probleme. Das Lagern, die Herausnahme aus dem Lager und insbesondere der Transport der Flaschen sind Tätigkeiten, welche die Kosten der Verpackung des Produktes, welches in die Flaschen eingeführt wird, merklich erhöhen.
Die bekannten Maschinen, welche Kunststoffflaschen füllen und verschließen, sind sehr schnelle Rotationsmaschinen, die mit Einheiten kombiniert werden müssen für das Zuführen von Flaschen, die aus dem Lager in loser Form herausgenommen wurden, und mit Einheiten zum Überprüfen, ob die Flaschen an sich geeignet sind, die miteinander und mit der Füllmaschine verbunden sein müssen, mit der Folge besonderer Probleme bezüglich der Steuerung des automatischen Betriebes des Gesamtsystems, insbesondere während der Anfahrschritte. Bei bekannten Systemen folgt aus kleineren Betriebsproblemen einer aufstromig angeordneten Einheit ein Anhalten der gesamten Anlage, wodurch die Verpackungskosten weiter erhöht werden. Bei bekannten Anlagen erfolgt das Herausnehmen der fehlerhaften Produkte abstromig von den Anlagen, während in den Verbindungszonen zwischen den verschiedenen Arbeitseinheiten der Anlage es außerordentlich schwierig ist, die Möglichkeit vorzusehen, fehlerhafte Flaschen wegzuwerfen und den abstromigen Stationen, die richtig ausgeformte oder gut gefüllt Flaschen aufgenommen haben, die Möglichkeit für den weiteren Betrieb zu geben. Der bekannte Stand der Technik ist daher durch die Verwendung von Anlagen gekennzeichnet, die sehr schnell sind, die aber oft wegen Betriebsdefekten nicht arbeiten können, und dies hat auch einen negativen Effekt auf die Verpackungskosten.
Die Erfindung beabsichtigt die Überwindung dieser und anderer Probleme und Nachteile des Standes der Technik mittels einer Maschine mit relativ kleinen Abmaßen, die periodisch nur mit dem Kunststoffmaterial, das für die Herstellung der Flaschen notwendig ist, der Flüssigkeit, die verpackt werden soll, und den Kappen versorgt werden muß und die in der Lage ist, automatisch die Kunststoffflaschen herzustellen und sie gegebenenfalls mit einem Etikett zu versehen, wo es notwendig ist, die Angusse, welche sich von dem Formzyklus ergeben, von innen zu entfernen, ihre Halsteile zu kalibrieren, zu prüfen, ob sie für die Benutzung geeignet sind, sie zu füllen, zu prüfen, daß das Füllen richtig erfolgte, und sie schließlich mit einer Kappe zu verschließen, wobei der richtige Ver schluß geprüft wird. Die Maschine gemäß der Erfindung liefert deshalb volle und verschlossene Flaschen und scharrt aus dem Prozeß auch Abfall und fehlerhaft Flaschen weg, die verkleinert und rezykliert werden. Die Maschine gemäß der Erfindung ist eine Linearmaschine mit einem intermittierenden Arbeitszyklus, wobei die verschiedenen Stationen hintereinander angeordnet und in einer Lage sind, die maximale Zugänglichkeit sicherzustellen, damit sie an Veränderungen der Flaschengröße angepaßt werden können. Der Extruder ist vorzugsweise senkrecht am Vorderende der Maschine angeordnet, wo die Gruppe mit dem Mehrfach-Formwerkzeug und dem Gegenwerkzeug arbeitet, und Mittel sind vorgesehen, um sicherzustellen, daß wenn diese Gruppe sich um die Vorformlinge schließt und letztere geschnitten werden, der Extruder, der für die Herstellung neuer Vorformlinge aktiv bleibt, angehoben wird, während die Gruppe mit Form und Gegenform sich um einen Schritt bewegt und mit der Blasstation in Ausrichtung gebracht wird, die abgesenkt wird und ihre Düsen in die in Rede stehende Gruppe für die Bildung der Behälter einführt, deren Mündungen bzw. Tüllen in den Düsen dieser Station eingeschlossen verbleiben. Dann öffnet sich die Gruppe mit Form/Gegenform und wird so versetzt, daß sie in die Station für das Ergreifen neuer Vorformlingabschnitte zurückkehrt, während der Extruder synchron in die abgesenkte Position zurückkkehrt. Der Schlitten, welcher die Gruppe mit Form und Gegenform trägt, ist mit einem nachfolgenden Schlitten verbunden, welcher drei aufeinanderfolgende Greifer mit einer selbstzentrierenden Bewegung trägt, welche zyklisch die Gruppen der durch Thermoformung hergestellten Flaschen aus der Blasstation zu der nachfolgenden Kalibrierstation und der Station zum Wegnehmen des Angusses und dann von dieser Station zu der nachfolgenden Station zum Prüfen der Dichtigkeits- und der Kompressionsfestigkeit der Flaschen und dann von dieser Station zu der nachfolgenden Füllstation überführt. Synchron nimmt ein vierter, selbstzentrierender Greifer, der auf seinem eigenen Schlitten angebracht ist, die Flaschen aus der Füllstation heraus und überführt sie in die Kappenverschließstation, von welcher die vollen und verschlossenen Flaschen dann mittels eines Förderers weggefördert werden.
Alle Betriebsstationen der Maschine, einschließlich der Gruppe mit Form und Gegenform, sind auskragend auf einer Stützschulter gegenüber derjenigen Seite der Maschine angebracht, wo der Bedienungsmann der Maschine normalerweise steht, um während der Inspektion und der Größenänderung maximale Zugänglichkeit zu ermöglichen. Ein Förderriemen ist von der Blasstation zu der Endkappenstation unter den verschiedenen Stationen vorgesehen und sammelt den Anguß und den Produktionsabfall und entleert ihn an demselben Ende der Maschine, aus welcher die vollen und verschlossenen Flaschen herauskommen. An zwei Zwischenstellen längs der Maschine sind entsprechende Auslegerkrane für ein schnelles Ersetzen der Maschinenbestandteile während der Wartung oder während Arbeiten für die Größenveränderung vorgesehen. Die ganze Maschine ist vorzugsweise in einem Gehäuse eingeschlossen und kann so ausgestaltet sein, daß sie in einer Umgebung mit gesteuerter Atmosphäre arbeitet, die für das Verpacken jeder Art Produkte nützlich ist, von aggressiven und flüchtigen Produkten bis Nahrungsmittelprodukten oder kosmetischen oder pharmazeutischen Produkten. Eine einzige elektronische Steuereinheit wirkt mit den Prozessoren der verschiedenen Arbeitseinheiten zusammen und steuert den automatischen Betrieb der gesamten Maschine gemäß einem vorbestimmten Programm. Die Maschine ist gekennzeichnet durch Arbeiten mit Geschwindigkeiten, die geringer sind als jene von bekannten Anlagen, wobei diese Geschwindigkeiten teilweise durch die hohe Anzahl von Flaschen versetzt sind, die während jedes Zyklus erzeugt werden, und unterscheidet sich grundsätzlich wegen des merklichen Fehlens von Betriebsfehlern von den bekannten Anlagen, weil als Ergebnis der vorgenannten geringen Geschwindigkeiten die einzelnen Operationen mit einem hohen Grad an Präzision durchgeführt werden können und die Flaschen mit wirksamer Steuerung von einer Station zu einer anderen transportiert werden können. Aus allen den vorstehenden Gründen ist die in Rede stehende Maschine im Vergleich zu bekannten Maschinen und Anlagen konkurrenzfähig.
Weitere charakteristische Merkmale der Maschine gemäß der Erfindung und die sich daraus ergebenden Vorteile ergeben sich klarer aus einer bevorzugten Ausführungsform derselben, die nur beispielsweise und nicht in begrenzendem Sinne in den Figuren der anliegenden Zeichnungen dargestellt ist, in denen gilt:
Fig. 1 ist eine schematische Draufsicht auf die Maschine;
die Fig. 2 und 3 zeigen eine Seitenansicht eines ersten und eines zweiten Abschnittes der Maschine auf derjenigen Seite, wo normalerweise der Bedienungsmann steht;
Fig. 4 zeigt das Vorderende der Maschine, welche längs der Querlinie IV-IV der Fig. 1 teilweise geschnitten ist;
Fig. 5 zeigt eine Draufsicht des Schlittens, welcher die ersten drei selbstzentrierenden Schließ- und Öffnungsgreifer trägt, für die Überführung der Gruppen von Flaschen zwischen den ersten vier Betriebsstationen der Maschine;
Fig. 6 und 7 zeigen eine Seitenansicht der Teile des Schlittens gemäß Fig. 5 bzw. zeigen von dieser Gruppe diejenige Seite, welche dem Bedienungsmann zugewandt ist, und die gegenüberliegende Seite;
die Fig. 8 und 9 zeigen weitere Einzelheiten der Mittel gemäß Fig. 5 bzw. der Schnitte entlang den Linien VIII-VIII und IX-IX;
Fig. 10, 11, 12, und 13 zeigen eine Seitenansicht der Blasstation mit geschnittenen Teilen, der Station zum Durchführen der Angußwegnahme und der Arbeiten an den Flaschen zum Tüllenkalibrieren, der Station zum Überprüfen der Flaschenqualität und der Station zum Füllen der Flaschen;
Fig. 14 zeigt eine Draufsicht weiterer Einzelheiten der Flaschenverschließstation, wie in Fig. 1 gezeigt ist;
Fig. 15 zeigt weitere Einzelheiten der Station entsprechend Fig. 14, teilweise im Querschnitt längs der Linie XV-XV;
Fig. 16 zeigt in größerem Maßstab Einzelheiten der Teile der Station gemäß Fig. 14 für das Zuführen der Verschließkappen.
Wenden wir uns zunächst den Fig. 1 bis 4 zu, so kann man dort sehen, daß der Extruder oder die Gruppe von Extrudern 1, 1', 1" wie bei dem in Rede stehenden Beispiel, die für die Herstellung von Vorformlingen mit einigen koextrudierten Schichten gedacht sind, zusammen mit all den notwendigen Einstellsystemen auf einer festen Plattform 2 montiert ist, von welcher die Extrusionsgruppe vorsteht, wobei die Entleerungsmündung mittels der Rohre 3 mit dem Koextrusionskopf 4 verbunden ist, der verschiedene benachbarte und ausgerichtete Vorformlinge P produziert, wie man aus der unechten Ansicht der Fig. 1 sehen kann, und der lösbar an dem Aufbau 5 angebracht ist, der seinerseits auskragend an der Plattform 2 befestigt ist. Diese Plattform ist mit der Möglichkeit gehaltert, eine "Neigungs"-Bewegung um eine Quer- und Zwischenachse 6 durchzuführen, und zwar durch einen festen Halterungsaufbau 7 in der Form eines Gestelles bzw. Gerüstes, auf welchem bei 8 eine Servosteuereinheit 9 schwenkbar angebracht ist, die ihrerseits bei 10 an der Plattform 2 so angelenkt ist, daß letzterer die notwendige Neigungs- bzw. Aufstellbewegung (siehe unten) erteilt wird, die zu dem Anheben und Absenken des Koextrusionskopfes 4 gemäß Darstellung in Fig. 4 mit ausgezogenen Linien und gestrichelten Linien führt und wie durch den gekrümmten Pfeil 11 gezeigt ist, welcher um die Schwenkstelle 6 zentriert ist. Der Gestellaufbau 7 kann die unter ihm angeordnete Steuereinheit oder die Einheiten 12 aufweisen, welche alle die Maschinenbetätigungseinrichtungen betreiben, die mittels Fluiddruck arbeiten.
Die Vorformlinge P, die aus dem Extrusionskopf 4 ausgegeben werden, werden zwischen eine Form und eine Gegenform S, S' zugeführt, die aufschiebern 13, 13' mit einer selbstzentrierenden Bewegung montiert sind, welche bei dem in Rede stehenden Beispiel Teil einer Vorrichtung bilden, welche durch eine separate Patentanmeldung auf den Namen desselben Anmelders geschützt ist, bei welcher die Schieber gleitbar auf nicht gezeigten, geeigneten Führungsmitteln angebracht sind, durch eine Synchronisierungsvorrichtung 14 mit Zahnstange und Ritzel verbunden und durch entsprechende, doppelt wirkende hydraulische Zylinder 15, 15' betätigt werden, die gelenkig mit ihren Körpern bei 16, 16' an dem oberen gegabelten Ende der entsprechenden, im wesentlichen vertikalen Hebel 17-17' verbunden sind, die ihrerseits dazwischen bei 18, 18' auf einem Halteschlitten 19 schwenkbar montiert sind und am Bodenende mittels Gegenwirkungs- bzw. Reaktionsstreben 20 verbunden sind. Der Schlitten 19 gleitet auf einer Gruppe von drei geraden Führungen 21, 22, 23, deren erste auf einer vertikalen Schulter 24 befestigt ist, die teilweise durch den vorderen Ständer des Gestellaufbaues 7 gebildet ist und sich über einen Abschnitt geeigneter Länge zur Halterung anderer Maschinenbestandteile erstreckt, während die anderen zwei Führungen auf einem horizontalen Basisaufbau 25 befestigt sind. Der Schlitten 19 ist mit dem Ende der Stange eines horizontalen hydraulischen Zylinders 26 verbunden, der mit seinem Körper an der Schulter 24 befestigt ist. Wenn der Schlitten 19 sich der Extrusionsgruppe gegenüber befindet, ist die Stange des Zylinders 26 in der voll ausgefahrenen Position auf derjenigen Seite, wo der Schlitten angeordnet ist. Während dieses Zustandes ist die Gruppe mit Form und Gegenform S, S' offen, wie man aus Fig. 1 sehen kann, und der Extrusionskopf 4 befindet sich in der abgesenkten Position. Wenn aufgrund des Betriebes die Gruppe mit Form und Gegenform geschlossen ist, um die Vorformlingabschnitte P zu ergreifen, die zwischen ihnen angeordnet sind, werden die bekannten Schneidmittel, welche die Vorformlingabschnitte separieren, synchron betätigt, die Servosteuereinheit 9 wird betätigt, um die Extruder anzugeben, und der Schlitten 19 bewegt sich um einen vorbestimmten Betrag, um die Gruppe mit Form und Gegenform in die in der Nähe befindliche Blasstation 21 zu überführen, die unten auch unter Bezugnahme auf Fig. 10 beschrieben wird. Wenn die Flaschen links der Gruppe mit Form und Gegenform etikettiert werden müssen, wie durch den Pfeil L in Fig. 1 veranschaulicht ist, können Etikettiermittel der bekannten Art vorgesehen sein, wie zum Beispiel in dem italienischen Patent Nr. 1,260,296 auf den Namen desselben Anmelders beschrieben ist, die synchron Etiketten in die Hohlräume in der Form und Gegenform, wenn sie offen sind, einführen, wobei die Etiketten mit Thermoklebstoffen vorbehandelt sind und mittels Saugung in den Hohlräumen zurückgehalten werden und an den Flaschen haften, wenn sie gefertigt sind.
Aus Fig. 10 kann man sehen, daß ein Schieber 29 mittels Leistenplatten 27 und mit einer horizontalen Schrauben-/Muttergewindeeinstellvorrichtung (Fig. 2) auf einer Platte 24' montiert ist, die auf der vorerwähnten Schulter 24 befestigt ist, wobei der Schieber 29 auslegerartig einen Aufbau 30 mit einem Paar von vertikalen Führungen 30' trägt, auf welchen der Blaskopf 31 gleitet, der am Boden mit vertikalen und bekannten Düsen 32 versehen ist, die axial hohl und mit dem Verteiler 33 der Blasrohre verbunden sind. Der Kopf 31 ist direkt, wie man in Fig. 10 sehen kann, oder über eine Abstandseinrichtung 34, wie man aus Fig. 2 sehen kann, mit dem Bodenende der Stange eines hydraulischen Zylinders 35 verbunden, der mit seinem Körper auf dem Aufbau 30 befestigt und mit einer bekannten Vorrichtung 36 versehen ist, die eine präzise Einstellung der Höhenruheposition der in Rede stehenden Station erlaubt, wo die Düsen 32 relativ zu entsprechenden Abziehvorrichtungen bzw. Extraktoren 37 zurückgezogen werden, die von einem Vertikaleinstellaufbau 38 gehaltert sind, der auf dem Schieber 29 befestigt ist.
Wenn der Schlitten 19 zusammen mit der Gruppe mit Form und Gegenform synchron die Station Z1 erreicht, erfolgt die Betätigung des Zylinders 35, um die Abwärtsbewegung des Kopfes 31 und das Einführen der Düsen 32 in die Blasen des thermoplastischen Materials zu verursachen, die in den verschiedenen benachbarten Hohlräumen der Gruppe S, S' erfaßt sind, und die Düsen blasen synchron Luft in die Blasen, um sie aufzublasen und sie zu veranlassen, an den Hohlräumen derart zu hängen, daß die Blasen die Gestalt der Flasche annehmen, wie in Fig. 10 zum Beispiel durch F angedeutet ist. Nachdem die Bildung der Flaschen erfolgt ist, wird die Gruppe mit Form und Gegenform S, S' geöffnet, und während die Flaschen selbst an den Düsen 32 des Blaskopfes hängenbleiben, der zu diesem Zweck geeignet ausgeformt ist, wird der Zylinder 26 betätigt, um den Schlitten 19 zu veranlassen, wieder mit den Extrudern zusammenzuwirken, um einen neuen Arbeitszyklus zu wiederholen. Wenn infolge von Problemen eine Flasche an der dazugehörigen Blasdüse hängenbleiben sollte, fällt die Flasche auf einen geradlinigen Förderer 59 (Fig. 2, 3), der sich über die ganze Länge der Maschine so erstreckt, daß der ganze Produktionsausschuß und -abfall gesammelt wird, wie weiter unten erläutert wird.
Auch unter Bezug auf Fig. 5 kann man sehen, daß die Halterungsschulter 24 auslegerartig an ihr befestigt ein Paar von horizontalen Führungen 39 hat, welche einen Schlitten 40 gleitend haltern, der mit seinem Arm 40' gelenkig mit dem anderen Ende der Stange des Zylinders 26 derart verbunden ist, daß der Schlitten Bewegungen durchführt, die mit denen des Schlittens 19 synchronisiert sind und dieselbe Richtung haben. Auch unter Bezugnahme auf die Fig. 6, 7 und 8 kann man sehen, daß der Schlitten 40, auslegerartig an diesem befestigt, einen rechteckförmigen Rahmen 41 hat, welcher durch ein Mittelquerstück 41' in zwei gleiche Teile geteilt ist. Schieber 43, 43' sind auf dem Querstück und auf der parallelen Seite des Rahmens 41 angebracht, welcher zu dem Schlitten 19 ausgerichtet ist, und zwar über Führungs- und Gleitgruppen 42, 42', die gerade und parallel zu diesen Seiten sind, wobei die Schieber Kante an Kante und parallel zu dem Schlitten 40 angeordnet sind und auf sich befestigt mittels Ständern 44, 44' die kammförmigen Backen 45, 45' eines ersten Greifers P1 haben, die in unterschiedlichen Höhen angeordnet sind und für das Ergreifen der Flaschen F der Station 21 eine geeignete Ausgestaltung haben, zum Beispiel längs des Bodenabschnittes oder längs eines oberen Abschnittes. Aus den Fig. 5 und 8 kann man sehen, daß die Schieber 43, 43' an den Enden durch Fluiddruckzylinder 46, 46' verbunden sind und daß das Verschieben dieser Schieber wegen der Gelenkverbindung ihrer Enden an Verbindungsstangen 47, 47' selbstzentrierend gemacht ist, wobei diese Verbindungsstangen 47, 47' ihrerseits gelenkig mit den Enden eines horizontalen Hebels 48 verbunden sind, der schwenkbar in der Mitte auf einer vertikalen Welle 49 angebracht ist, die von dem Rahmen 41 gehaltert wird. Wenn der Schlitten 19 zusammen mit der Gruppe mit Form und Gegenform wieder mit den Extrudern zusammenarbeitet, nehmen die Backen 45, 45' des Greifers P1 die offene Position in der Blasstation an, und zwar seitlich bezüglich der Flaschen F, welche durch die Düsen 32 gemäß Fig. 10 gehalten werden, und synchron werden die Backen geschlossen, um die Flaschen zu ergreifen. In Phasenfolge wird der Blaskopf zusammen mit den Düsen 42 angehoben, und die Düsen werden aus den Flaschen zurückgezogen und lassen sie frei, auch aufgrund der Tätigkeit der Extraktoren 37, welche ein Anheben der Flaschen verhindern. Wenn der Schlitten 19 zusammen mit der Gruppe mit Form und Gegenform dann in die Blasstation überführt wird, wird der Greifer P1 mit den Flaschen in eine folgende Station C2 überführt, welche obere und untere Angußwegnahmen und das Kalibrieren der Flaschentüllen durchführt, die zeitweilig von dem Greifer P1 gehalten werden.
Aus Fig. 8 kann man sehen, daß die Ständer 44, 44', welche die Backen des Greifers P1 tragen, auf sich angebracht gegenüberliegende und bekannte Gruppen 50, 50' haben, die von entsprechenden Zylindern 51, 51' betrieben und die in der Station 22 betätigt werden, um das Entfernen des Angusses vom Boden der Flaschen durchzuführen. Aus Fig. 8 kann man auch sehen, daß das Entfernen des Angusses oben von den Flaschen von einer Einheit durchgeführt wird, die in der Station 22 angeordnet ist und eine kammförmige Schneideinrichtung 52 aufweist, die auf einem Schieber 53 angebracht ist, der von einem Zylinder 54 betätigt wird, der zusammen mit der Führung des Schiebers auf einem vertikalen Schieber 55 angebracht ist, der gleitbar auf einer Führung 56 durch die schon in Betracht gezogene, feste Halteplatte 24' gehaltert ist. Die Höhenposition der oberen Angußwegnahme-Vorrichtung 52 ist mit Präzision mittels der Schraub-/Muttergewinde- Einstellvorrichtung 57 einstellbar und kann unter Verwendung von Festziehmitteln 58 in der gewünschten Position befestigt werden. Der durch die Angußwegnahme oben an den Flaschen und von ihrem Boden erzeugte Abfall fällt auf den Förderer 59 (Fig. 2 und 3), der fortlaufend unter den in Rede stehenden Stationen läuft und die Entleerung an demselben Ende der Maschine vornimmt, von welchem die vollen und mit Kappen verschlossenen Flaschen herauskommen. Aus Fig. 11 kann man sehen, daß die Station 22 eine Gruppe vertikaler und zylindrischer Stanzen 60 mit einem verjüngt zulaufenden Bodenende aufweist mit Abmaßen, die proportional denen der Flaschentüllen sind, und die von dem inneren und zwangsläufigen Umlauf einer Flüssigkeit gekühlt werden, die von der Kopfplatte 61 bzw. dem Verteiler zugeführt wird, vermittels dessen die Stanzen auf einem Schieber 62 montiert sind, der auf einer vertikalen Führung 63 gleitbar ist, die ihrerseits auf einem weiteren Schieber 64 befestigt ist, der mit der Möglichkeit eines vertikalen Versetzens auch mittels der Schraub-/Muttergewinde-Einstellvorrichtung 65 auf einer Platte 66 geführt wird, die auf der vertikalen Halteplatte 24 befestigt ist. Der Schieber 64 hat einen Arm 67 auslegerartig auf sich angebracht, welcher den Körper eines Fluiddruckzylinders 68 haltert, der über die Stange mit dem Schieber 62 mit den Stanzen verbunden ist. Fluiddruckzylinder 69 sind mit ihren Körpern unter dem Verteiler 61 befestigt, wobei ihre Stange den Extraktor 70 betätigt, welcher jeder Stanze zugeordnet ist. Die Betriebsart der Station 22 ist einfach und offensichtlich. Zu Beginn jedes Zyklus befinden sich die Stangen der Zylinder 68 und 69 in der zurückgezogenen Position, und wenn die Flaschen F in dieser Station angeordnet wurden, wird der Zylinder 68 betätigt, um sich zu verlängern und die Stanzen 60 in die Flaschentüllen einzuführen, die noch heiß sind und von den Backen 45, 45' des Greifers P1 gehalten werden, der dann synchron öffnet und sich selbst einstellt, um in die Blasstation 21 zurückzukehren, um neue, durch Thermoformung gebildete Flaschen zu greifen. Die mit den Stanzen 60 in Eingriff stehenden Flaschen bleiben wegen des Kühlens und der Kontraktion des Materials, aus dem sie hergestellt sind, an den Stanzen hängen, und infolge des zusammenwirkenden Eingriffs werden die Flaschentüllen alle perfekt kalibriert. Falls infolge Vorhandenseins von Unregelmäßigkeiten an der Tülle eine besondere Flasche nicht an der zugehörigen Stanze 60 angebracht bleiben sollte, fällt diese Flasche und wird von dem Abnahmeförderer 59 gesammelt.
Aus den Fig. 2, 3, 5, 6, 7 und 9 kann man sehen, daß Schieber 72, 72', die zueinander und bezüglich des Schlittens 39 parallel sind, über gerade Führungs- und Schiebergruppen 71, 71' auf dem verbleibenden rechten Teil des Rahmens 41 angebracht sind, wobei die Schieber 72, 72' die kammförmigen Backen 73, 73' eines Greifers P2 auf sich angebracht aufweisen, wobei sich der Greifer P2 mit dem Greifer P1 zum Greifen der Flaschen in der Station Z2 abwechselt. Die Backen des Greifers P2 sind auch eingerichtet, um mittels eines Paares von Fluiddruckzylindern 74, 74' und eines Paares von Verbindungsstangen 75, 75' eine selbstzentrierende Bewegung durchzuführen, wobei diese Verbindungsstangen 75, 75' mit den Schiebern und den gegenüberliegenden Enden eines Hebels 76 verbunden sind, der schwenkbar in der Mitte bei 77 auf dem Rahmen 41 angebracht ist. Aus den Fig. 7 und 9 kann man sehen, daß die Backen 73 mittels Ständern 78 dem Schieber 72 zugeordnet sind, während die Backen 73' mittels Ständern 78' und vertikalen Schieber-/Führungsgruppen 79, 79' und einem Fluiddruckzylinder 80 dem Schieber 72' zugeordnet sind. Die Backen 73' können mit dem Fluiddruckzylinder gegebenenfalls zu Zwecken abgesenkt werden, die weiter unten erläutert werden, wobei die Backen 73' sich normalerweise in der hohen Position befinden und den Backen 73 zugewandt sind. Wenn der Greifer P1 zum Greifen der während des vorangehenden Zyklus gebildeten Flaschen in die Blasstation Z1 überführt wird, bewegt sich der Greifer P2 in die Station Z2, und während dieses Schrittes tasten optoelektronische Sensoren 200, 200', die auf dem linken Ende der Backen 73 dieses Greifers (Fig. 7 und 9) über und unter diesen Backen angebracht sind, die Reihe der Flaschen ab, die in der Angußwegnahme- und Kalibrierstation Z2 angeordnet sind, und fühlen mittels einer elektronischen Vorrichtung mit geeigneter Software die Gegenwart eines Restangusses über und unter den Flaschen ab unter Anzeige der Position etwaiger defekter Flaschen an die Steuereinheit derart, daß diese Steuereinheit, bevor die Backen des in Rede stehenden Greifers schließen, in der Lage ist, das selektive Wegwerfen etwaiger defekter Flaschen mit Betätigung des zugeordneten Extraktors 70 zu bewirken, welcher diese Flaschen aus den zugehörigen Kalibrierstanzen 60 herauszieht. Nach dem Eliminieren etwaiger defekter Flaschen schließen die Backen 73,73' des Greifers P2, und dann werden die Stanzen 60 der Station Z2 angehoben, und die zugeordneten Extraktoren 70 werden abgesenkt, um zu verhindern, daß die Flaschen dazu neigen, den Stanzen zu folgen, die herausgezogen sind, und verhindern deshalb, daß diese Flaschen als Folge der Berührung gegen den sie haltenden Greifer P2 beschädigt werden. In Phasenfolge wird dann, während eine Gruppe von Flaschen aus der Station Z1 zu der Station Z2 überführt wird, die Gruppe der Flaschen, welche der Kalibrierung in der Station Z2 unterzogen wurden, von dem Greifer P2 in eine folgende Station 23 überführt, die nun unter Bezugnahme auf die Fig. 2 und 12 beschrieben wird.
Wenn der Greifer P2 die Station Z3 erreicht, ordnet er die Flaschen F über der horizontalen Ebene eines Bockes 81 an und unter einem sehr kleinen Abstand von dieser, wobei der Bock 61 auslegerartig von den Stützen 82 gehaltert wird, die an einem Schieber 83 befestigt sind, der vertikal auf der Platte 24' geführt wird und dessen Höhenposition mittels einer Schrauben-/Muttergewinde-Gruppe 84 eingestellt werden kann. Aus Fig. 6 kann man erkennen, daß die Stützen 82 am rechten Ende des Bockes 81 angeordnet sind, während man aus Fig. 7 sehen kann, daß die Ständer 78, welche die Backen 73 des Greifers P2 haltern, am linken Ende dieses Greifers angeordnet sind, derart, daß die Backen 73, 73' in der Lage sind, in der Station Z3 ohne eine Störung angeordnet zu werden, die zwischen den Teilen 82 und 78 auftritt. Die Gestalt der Stützoberfläche des Bockes 81 kann gemäß der Gestaltung der Flaschen F variieren. Löcher 85 sind in dieser Stützoberfläche gebildet, mindestens eines für jede Flasche, welche auf dieser Oberfläche überführt wird, und jedes Loch ist mittels der Schaltung 86 über nicht gezeigte, geeignete Unterbrechungsmittel mit einer Saugquelle 87 verbunden. Das Saugen in die Löcher 85 hinein kann beispielsweise mit Ejektoren bzw. Auswerfern der im Handel erhältlichen Art erzeugt werden. Wenn die Flaschen Z3 in der Station Z3 angeordnet sind, und sich die Backen des Greifers P2 öffnen, berühren die Flaschen selbst die Stützfläche des Bockes 81 und werden fest durch die Saugung auf diesem gehalten, welche synchron von den Löchern 85 ausgeübt wird. Eine Stange 88 ist über dem Bock 81 und parallel zu diesem vorgesehen und wird von einem Träger 89 gehaltert, der entfernbar auf einem Schieber 90 befestigt ist, der vertikal auf der Platte 24' geführt wird und dessen Höhenposition vertikal mittels der Schrauben-/Muttergewinde- Gruppe 91 einstellbar ist. Unter der Stange 88 sind doppeltwirkende Fluiddruckzylinder 92 mittels ihrer Körper an der Stange 88 befestigt, wobei die Zylinder 92 identisch und vertikal sind, und ihre Stäbe auf sich befestigt einen glockenförmigen Körper 93 haben, der mit einem axialen Hohlraum 94 versehen ist, in welchem als Gehäuse ein Meßfühler 95 gleitbar mit radialem Spiel und Pilzform angeordnet ist, wobei der Meßfühler 95 am Boden von dem Hohlraum vorsteht und mit seinem Kopf 95' von einer Feder 96 so gestoßen wird, daß das obere Ende des Hohlraumes 94 geschlossen wird. Die Bodenseite des Glockenteils 93 ist mit einer Schicht 97 aus elastomerem Material ausgekleidet. Der Hohlraum 94 ist somit normalerweise nach unten offen und ist statt dessen nach oben geschlossen, und zwei Löcher sind in dem Mittelteil dieses Hohlraumes vorgesehen, wobei das eine Loch mit einer Quelle 98 für die Zufuhr von Luft mit einem korrekten Druckwert verbunden ist, während das andere Loch mit einer Einheit 99 verbunden ist, die in der Lage ist, ein elektrisches Signale zu emittieren, welches proportional zu dem erfaßten Druck ist und welches mittels einer nicht gezeigten elektronischen Schaltung mit vordefinierten Werten verglichen wird. Die somit gebildete Station Z3 arbeitet in folgender Weise. Nachdem die Flaschen in die Station Z3 überführt worden sind und wenn sie momentan von dem Greifer P2 noch gehalten werden, erfolgt eine Verlängerung der Stange des Zylinders 92 so, daß die Meßfühler 95 in die Flaschen eintreten, und der Einsatz 97 der Glockenteile 93 kommt mit den Tüllen der Flaschen selbst in Kontakt, um sie zu schließen und sie einer Kompression eines vorbestimmten Wertes zu unterziehen, während synchron der Greifer P2 öffnet. Magnetische Relais 100-100' sind auf dem Körper der Zylinder 92 angebracht und sind in einem Abstand voneinander angeordnet, der ein wenig größer ist als derjenige Abstand, der zwischen dem Einsatz 97 in der Ruhelage und der Mündung der Flaschen besteht, und zwar in präziser Weise so, daß wenn die Glockenteile 93 mit einer vordefinierten Laufbewegung abwärts fahren, wodurch die Flaschen einer vorbestimmten Kompression unterworfen werden, und wenn die Flaschen selbst auf diese Kompression korrekt reagieren, diese Bedingung bzw. Voraussetzung von dem Relais 100' erfaßt wird, welches über die Gruppe 99 mit einer nicht gezeigten Steuereinheit verbunden ist, welche die Eignung der geprüften Flaschen abfühlt. Wenn auf der anderen Seite die vorgenannte Voraussetzung nicht auftritt, so daß der Kolben des Zylinders 92 nicht so weit kommt wie das Relais 100' oder es überfährt, berücksichtigt die Steuereinheit, daß der geprüfte Behälter für die Benutzung nicht geeignet ist und sorgt für seine Beseitigung, wie weiter unten erläutert wird.
Nach der Abwärtsbewegung der Glockenteile 93 wird die Prüfung der Flaschendichtung dadurch betätigt, daß Luft durch die Leitung 98 in die Flaschen eingeführt und festgestellt wird, ob der Druck nach einer vorbestimmten Zeit gehalten ist, und dies mittels der Vorrichtung 99. Wenn der vordefinierte Druck nicht gehalten wird, zum Beispiel wegen Lochern oder mikroskopischer Öffnungen in der geprüften Flasche oder wegen eines Fehlens einer Abdichtungstätigkeit des Einsatzes 97 gegen die Flaschenmündung oder infolge des Anhebens des Meßfühlers 95 als Ergebnis einer Störung mit einem Anguß oben an der Flasche, sorgt die Prüfeinheit, mit welcher die Vorrichtung 99 verbunden ist, für ein Wegwerfen der defekten Flasche. Aus den Fig. 1, 2, 6, 7 und 9 kann man sehen, daß die Teile, welche die Backen 73, 73' des Greifers P2 abstützen, auslegerartig Längsversteifungen 103, 103' haltern, welche die Ständer 204, 204' der kammförmig gegenüberliegenden Backen 104, 104' eines dritten selbstzentrierenden, schließenden und öffnenden Greifers P3 tragen. Wenn der Schlitten 40 in der zurückgezogenen Position ist, wie man am besten in Fig. 2 sieht, ist der Greifer P3 mit den offenen Backen in der vorgenannten Prüfstation Z3 angeordnet, um die Flaschen zu greifen, die geprüft und für die Verwendung geeignet erachtet sind. Wenn nach dem vorgenannten Prüfschritt einige der geprüften Flaschen weggeworfen werden müssen, wird der Zylinder 80 gemäß den Fig. 8 und 9 so abgesenkt, daß die Backen 104' des Greifers P3 unter die Stützfläche des Bockes 81 abgesenkt werden, und die zu den Backen 104 gehörenden Düsen 101 werden wahlweise betrieben, um defekte Flaschen aus diesem Bock zu entfernen, wobei die pneumatische Verbindung derselben zu dem Bock 81 wahlweise neutralisiert wird, wonach die Backen 73' und 104' in die hohe Arbeitsposition zurückkehren. Die aussortierten Flaschen werden mittels Schütten 102 oder dergleichen, die nicht gezeigt sind, auf den Abfühlförderer 59 gefördert.
Wenn der Greifer P2 schließt, um die Flaschen in der Station 22 zu greifen, schließt der Greifer P3, um die geprüften Flaschen in der Station 23 zu greifen, wonach die Saugung in dem Block 81 abgestellt wird. Wenn der Schlitten 40 um einen Schritt nach vorn sich zu bewegen veranlaßt wird, um neue Gruppen von Flaschen in die Stationen 21, 22 und 23 einzuführen, überführen die Greifer 104, 104' die geprüften Flaschen in die Station 24, welche das Füllen dieser Flaschen durchführt, wie nun unter Bezugnahme auf die Fig. 1, 3 und 13 beschrieben wird.
In diesen Figuren kann man sehen, daß die Station 24 einen geraden, horizontalen Bock 105, den man auch Lager oder Gestell nennen könnte, aufweist, welcher benachbarte Wägeeinheiten 106 haltert, die in einer Anzahl und Anordnung derart vorgesehen sind, daß die zugeordnete Wagschale 107 jeder Einheit, wenn der Greifer P3 geöffnet wird, eine der von diesem Greifer P3 transportierten Flaschen aufnimmt. Der Bock 105 ist auslegerartig an seinem linken Ende (in den Fig. 1 und 3 gesehen) mittels einer Halterung 108 an einem Schieber 109 angebracht, der auf einer vertikalen Führung 110 gleitet, die auf einem Stützaufbau 111 befestigt ist, welcher seinerseits an der Stützschulter 24 befestigt ist, und die Höhenposition dieses Schiebers kann nach Änderung der Flaschengröße mittels einer Schrauben-/Muttergewinde-Einstellvorrichtung 112 eingestellt werden, die an dem Rahmen 111 befestigt ist. Die Auslegeranordnung des Bockes 105 ist erforderlich, um ein Positionieren des vierten unabhängigen Greifers (siehe unten) in der Station 24 zu ermöglichen, wobei dieser Greifer danach die Flaschen aus dieser selben Station herausnehmen muß und sie in die folgende Station 25 überführen muß. An der Schulter 24 ist über eine erste horizontale Schiebe- /Führungs-Gruppe 113 mitzugeordneter Einstellvorrichtung 114 (Fig. 1) und eine zweite vertikale Schiebe-/Führungs-Gruppe 115 mitzugeordneter Einstellvorrichtung 116 eine Einheit 117 befestigt, die für das gesteuerte Versorgen bzw. Zuführen des in den Flaschen zu verpackenden flüssigen Produktes ausgestaltet ist und die zum Beispiel einen Flüssigkeitsspeichertank 118 aulweist, der mit einer Gruppe von Lieferdüsen 119 verbunden ist, die, nach unten gerichtet, zueinander ausgerichtet sind und deren jede mit einer Flasche F ausgerichtet ist, welche auf den Waagen 106 angeordnet ist und durch entsprechende, proportionale Solenoidventile 120 gesteuert wird. Wenn der Greifer P3 in der Station Z4 ankommt, sind die Böden der Flaschen F in einem sehr kleinen Abstand von der Oberfläche 107 der Waagen angeordnet, und ihre Tüllen sind in einem kleinen Abstand fort von den geschlossenen Düsen 119 angeordnet. Der Greifer P3 öffnet, um die Flaschen auf die Waagen zu stellen, welche das Taragewicht der Flaschen selbst erfassen, wonach die elektronische Einheit, welche den Betrieb der Maschine steuert, die Düsen 119 öffnen läßt, und danach erfolgt ein Verfahren derart, daß die Flasche geschlossen bleibt, die Flüssigkeit keinen Schaum bildet, das Füllen der Flaschen in der von denn Maschinenzyklus vorbestimmten Zeit erfolgt, und die vorbestimmte Flüssigkeitsmenge in die Flaschen eintritt. Es ist ersichtlich, daß die Waagen als Sensoren für die Erfassung der Gegenwart der Flasche wirken und daß sie dann, wenn keine Flasche zugegen ist, ein Öffnen der zugeordneten Düsen 119 verhindern. Das Abschalten der Solenoidventile 120 und das daraufhin folgende Schließen der Düsen 119 wird durch die Waagen 106 bewirkt mit einem nachfolgenden Verfahren derart, daß das Ende der von den Düsen gelieferten Flüssigkeit auch hilft, das vordefinierte Arbeitsgewicht zu bilden. Schließlich werden Mittel, welche leicht durch den Durchschnittsfachmann realisiert werden können, ins Auge gefaßt, um sicherzustellen, daß das Öffnungsverfahren der Düsen 119 automatisch gemäß dem Gewicht eingestellt wird, das am Ende des Flaschenfüllzyklus von den Waagen 106 abgefühlt wird.
Wenn der Füllvorgang fertig ist, werden die Flaschen von den gegenüberliegenden Backen 121, 121' eines Greifers P4 gegriffen und in die folgende Kappenstation Z5 überführt, die nun unter Bezugnahme auf die Fig. 1, 14, 15 und 16 beschrieben wird. Die Backen des Greifers P4, die auch in der Form von Kämmen vorliegen und ausgestaltet sind, um die gefüllten Flaschen zu greifen, wie schematisch in Fig. 15 gezeigt ist, werden von Schiebern 122, 122' gehaltert, die mit der Möglichkeit einer selbstzentrierenden Bewegung mittels Fluiddruckzylinder und nicht dargestellten Zahnstangen-Synchronisationsvorrichtungen auf einem Schlitten 123 befestigt sind, der in der Lage ist, auf einer horizontalen Führung 124 zu gleiten, die in Längsrichtung der Maschine ausgerichtet und lang genug ist, um die Gesamtheit der Station Z5 und der Station 24 zu bedecken, in welchen er unter dem Bock mit den Waagen angeordnet ist. Die Führung 124 wird durch einen Aufbau 125 gehaltert, der auslegerartig auf einem Schieber 126 befestigt ist, der auf einer vertikalen Führung 127 gleitbar ist, die auf der Stützschulter 24 befestigt ist, an der eine Schraub-/Muttergewinde- Vorrichtung 128 befestigt ist, die mit dem Schieber 126 verbunden ist und mittels der es möglich ist, die Höhenposition des Greifers P4 nach Veränderung der Größe der Flaschen F einzustellen. An dem Aufbau 125 ist in paralleler Weise und in einem kurzen Abstand von der Führung 124 eine Betätigungseinrichtung 129 befestigt, die eine abwechselnde geradlinige Bewegung mit einem zugeordneten, elektronischen Steuermotor 130 für Geschwindigkeit und Phase durchführt und mit dessen Schieber 131 der Schlitten mit dem Greifer P4 verbunden ist.
Wenn der Greifer P4 die Flaschengruppe in die Station Z5 überführt, ruhen die Flaschen auf einem horizontalen Förderer 132, der zu dem Greifer parallel ist und auslegerartig an dem Ende gegenüber jenem gehaltert ist, wo der Greifer eintritt, wie zum Beispiel bei 133 gezeigt ist, um letzteren nicht zu stören, und er wird durch Mittel gesteuert, die sicherstellen, daß er synchron mit dem Greifer P4 (siehe unten) arbeitet. Die Station Z5 ist über dem Förderer 132 vorgesehen und senkrecht zu diesem mit einem Brückenkran 134, der auf horizontalen Führungen 135, 135' parallel zu dem Förderer 132 läuft und auf den Stützschultern 24 und 24" der Maschine befestigt ist. Der Brückenkran 134 ist mit einer horizontalen Einstellvorrichtung 136 verbunden, die an der Schulter 24 befestigt ist, um nach Veränderung der Größe der abzudichtenden bzw. dicht zu verschließenden Flaschen die Position des Brückenkranes und der auf diesem montierten Mittel einzustellen. Auf dem Brückenkran 134 sind Führungen 137 angebracht, die gleitend einen Schlitten 138 haltern, welcher den Kappenkopf 139 trägt, der mittels eines Paares von vertikalen Verschiebe-Betätigungseinrichtungen 140, 140' auf dem Schlitten angebracht ist, wobei die Verschiebe-Betätigungseinrichtungen vom Typ mit Schraube-/Muttergewinde sind und mittels des wirksamen Antriebes 141 mit einem elektronischen Steuermotor 142 für Geschwindigkeit und Phase verbunden sind. Der Kappenkopf weist eine Vielzahl von vertikalen Spindeln 143 bekannter Art auf, die identisch und mit einem entsprechenden Motor und einem entsprechenden Greifer zum Greifen der Kappe versehen sind, zum Beispiel pneumatisch betätigt, und so angeordnet sind, daß sie auf die Reihe von Flaschen einwirken, die durch den Greifer P4 auf den Förderer 132 angeordnet wurden. Da für den Kappenverschließbetrieb relativ viel Zeit zur Verfügung steht, ist die Anzahl der Kappenspindeln so gewählt, daß sie die Gruppe von Flaschen, welche in die Station Z5 zyklisch eingeführt werden, in einigen aufeinanderfolgenden Stufen dichtend verschließen. Wenn zum Beispiel die Flaschen, welche die Station Z5 zyklisch erreichen, in Gruppen von achtzehn vorliegen und kleine Maße haben, liegen die Kappenspindeln 143 zum Beispiel fünffach vor und sind in einem Intervall zweifach desjenigen der Flaschen voneinander getrennt. Der Schlitten 138 ist mittels eines wirksamen Antriebes 144 mit einem elektronischen Steuermotor 145 für Geschwindigkeit und Phase verbunden. Mittels des Motors 145 kann der Kappenkopf aus der Position, wo er mit den Flaschen ausgerichtet ist, zu einer Position versetzt werden, die (in den Fig. 14 und 15 gesehen) nach links in Ausrichtung mit einer Kappenzuführstation 146 versetzt ist, während dann, wenn der Motor 142 eingeschaltet ist, der Kappenkopf so abgesenkt und angehoben werden kann, daß er Kappen aus dieser Station 146 entfernt und die Kappen auf die Flaschen schrauben kann. Um eine Anpassung an Flaschen veränderlicher Größe zu ermöglichen, ist die Station 146 auf der Stützschulter 24" über ein doppeltes, horizontales und vertikales Schiebe- und Führungssystem 181, 182 mit zugeordneten Einstellvorrichtung 183, 184 befestigt. Die Station 146 weist (Fig. 3) eine Vibrationsvorrichtung 147 auf, innerhalb deren die Kappen in loser Form zugeführt werden und welche die Kappen in einem Einzelstapel ausrichtet und führt und die mittels einer gekrümmten Führung 148 sie zu einem horizontalen, geradlinigen Förderer 149 mit seitlichen Halteführungen überführt, der seinerseits die Kappen zu einer horizontalen, gekrümmten Führung 150 zuführt, deren Auslaßende durch servogesteuerte Mittel abgeschnitten wird, die schematisch durch die Pfeile 151 angedeutet sind. Die Vibrationsvorrichtung 147 und der Förderer 149 werden von einer Stütze 152 gehaltert, die auf einem Schieber 153 befestigt ist, der an einer Vorrichtung 154 für die Einstellung der Höhenposition angebracht ist und auf einer vertikalen Führung 155 gleitet, die auf dem Stützaufbau der Maschine befestigt ist. Das Endteil der gekrümmten Führung 150 ist an der Seite und dem Ende eines geraden Kanals angeordnet, der parallel zum Förderer 132 liegt und an dem Boden durch eine feste Wand 156 gebildet wird, die sich über die Führung 150 hinaus erstreckt, und wird seitlich durch eine gerade, äußere Seitenwand 157 und durch eine gegenüberliegende Seitenwand 158 in Kammform mit Sägezahnprofil gebildet, welches gegen die Innenseite des in Rede stehenden Kanals gerichtet ist. Die Anzahl der in gleichem Abstand befindlichen Ausnehmungen der Seitenwand 158 ist zum Beispiel gleich der Anzahl von Spindeln 143 des Kappenkopfes 139, wobei die Ausnehmungen denselben interaxialen Abstand haben und ihre Gestalt so ausgeformt ist, daß sie eine Kappe enthalten (siehe unten). Die zwei Seitenwände sind so angeordnet, daß sie von einer aktiven Position, wo sie engstmöglich aneinander angeordnet sind, wie in Fig. 14 durch gestrichelte Linien gezeigt ist, derart hindurchgehen, daß eine Kappe T zwischen den in Rede stehenden Seitenwänden angeordnet sein kann, mit einem Sitz in jeder Ausnehmung der Seitenwand 158, zu einer Position hindurchgehen können, wo sie in einem Abstand voneinander angeordnet sind, in welchem die Seitenwände mit ausgezogenen Linien gezeigt sind. Aus den Fig. 14, 15, und 16 kann man sehen, daß die äußere Seitenwand 157 quer auf einem Paar von Stützen 159, 159' gleitbar ist, die auf einem festen Stützaufbau 160 angebracht sind, und die Seitenwand ist mittels eines geführten Zwischentransmissionssystems 161 mit einem horizontalen Zylinder 162 verbunden, der die oben genannte Translationsbewegung zu der Seitenwand 157 überträgt. Die innere Seitenwand 158 muß eine Querbewegung in derselben Weise durchführen wie die andere Seitenwand und muß auch in der Lage sein, längs versetzt zu werden. Zu diesem Zweck wird die Seitenwand 158, damit sie quer verschiebbar ist, von Stützen 163, 163' gehaltert, welche durch einen Schieber 164 miteinander verbunden, der auf einer Führung 165 mit einem passenden Profil, zum Beispiel in der Form eines Schwalbenschwanzes oder äquivalenter Form, läuft, wobei die Führung 165 quer und längs zu dem Stützkörper 160 befestigt ist. Längs unter den Stützen 163, 163' ist eine Zahnstange 166 mit einer Zahnung befestigt, die nach unten gerichtet ist und mit dem Ritzel 167 eines elektronischen Steuermotors 167' für Geschwindigkeit und Phase zusammenwirkt, wobei der Motor nach dem Einschalten die kammförmige Seitenwand 158 längs verschiebt. Die Schieber, mittels deren die Seitenwand 158 mit den Stützen 163, 163' zusammenwirkt, sind durch einen Schieber 168 verbunden, der auf einer geraden Führung 169 parallel zu der Seitenwand 158 läuft und mit einer Führungs-/Schiebergruppe und einer horizontalen, geradlinigen Betätigungseinrichtung 170 verbunden ist, die quer zu der Führung liegt und mittels derer die Seitenwand 158 mit der notwendigen Querbewegung versehen werden kann. Zu Beginn eines Arbeitszyklus befinden sich die Seitenwände 157 und 158 in einer Position im Abstand voneinander, wie man in Fig. 14 sehen kann, und die kammförmige Seitenwand 158 wird längs versetzt, um bei der ersten Ausnehmung ihres Sägezahnprofils gegenüber Mitteln 151 zum Anhalten der Kappen angeordnet zu werden, wonach die Seitenwände 157, 158 in die Position zurückkehren, wo sie so dicht wie möglich aneinander angeordnet sind, und die Mittel 151 öffnen sich, um die Möglichkeit vorzusehen, daß eine Kappe in die erste Ausnehmung der Seitenwand 158 eintritt, welche dann eine Längsbewegung ausführt, um in die ursprüngliche Position gegenüber der Seitenwand 157 zurückzukehren, während eine Kappe in jeder Ausnehmung dieser Seitenwand 158 angeordnet ist, und dann schließen die Mittel 151 synchron den Auslaß der Führung 150. Nachdem die vordefinierte Anzahl von Kappen in der Station 146 positioniert wurde, erfolgt ein Anheben durch Öffnungen in der Endwand 156 eines kammförmigen Aufbaues 171, der durch einen Zylinder 172 betätigt wird und der bei aufwärts gerichteten Zähnen und/oder Ausnehmungen desselben mit den Kappen T zusammenwirkt, um sie richtig zu zentrieren, wonach die Seitenwände 157 und 158 betrieben werden, um sich voneinander weg zu bewegen, wie man in Fig. 14 sehen kann, um die Kappen seitlich freizugeben. Synchron dazu wird der Kappenkopf 139, der zuvor in der Position in der Station 146 angeordnet wurde, abgesenkt und greift mit Greifern 143' die Kappen T, wonach er sich nach oben bewegt, sich synchron verschiebt und dann nach unten in die Station 25 bewegt, um die Kappen auf die ersten ungeradzahligen Flaschen aufzubringen. Während des nächsten Zyklus läßt man die Flaschen um einen Abstand gleich demjenigen Abstand sich vorbewegen, der zwischen einer Flasche und der nächsten vorhanden ist, und die Kappen werden auf die ersten geradzahligen Flaschen montiert. Während des folgenden Zyklus läßt man die Flaschen sich vorbewegen, um mit dem Kappenkopf die lebten Flaschen auszurichten, die mit zwei weiteren Laufbewegungen der Kappenverschließeinheit verschlossen werden, wobei nun vier Kappen jedesmal von der Station 146 herausgenommen werden. In diesem Fall wird die kammförmige Seitenwand 148 mit nur vier Kappen beladen. Mittels des elektronischen Steuermotors 167' und mittels der Unterbrechungs- bzw. Abschneidevorrichtung 151 ist die Maschinensteuereinheit in der Lage, leicht die vorgenannte Aufgabe zu lösen.
Nach dem Verschließen der ganzen Flaschengruppe mit Kappen öffnet sich der Greifer P4 und kehrt in die Füllstation 24 zurück, um neue, zu verschließende Kappen zu greifen, während schon verschlossene Flaschen durch den Förderer 132 und durch einen nachfolgenden Beschleunigungsförderer 132' weggefördert werden. Die Kappenverschließstation Z5 kann mit bekannten Mitteln versehen sein zum Markieren und/oder sonstigen Sicherstellen des Wegwerfens jener Flaschen durch andere, nicht gezeigte, geeignete Mittel, weil festgestellt wurde, daß jene Flaschen ungeeignet sind, während bekannte Drehmomentversuche oder Tests anderer Art in der Station Z5 ausgeführt werden.
Aus Fig. 1 kann man sehen, daß die Maschine in der inneren Ecke zwischen dem Extruder und der Flaschenverarbeitungslinie mit einem Auslegerkran 173 versehen ist, welcher auf einer vertikalen Hebelstütze 174 schwenkt und dessen Arm eine solche Verlängerung hat, daß er in der Lage ist, den ganzen Extruder und alle die Stationen von 21 bis 23 zu bedienen. Die Stationen 24 und 25 werden statt durch einen kleinen Auslegerkran 175 mit Arm und Vorderarm bedient, die auf einer vertikalen Achse gelenkig zusammen verbunden und bei 176 auf dem Maschinenrahmen schwenkbar angebracht sind. Mittels dieser Krane ist es möglich, leicht die Operationen, einschließlich Wartung, Aufbau und Einrichtearbeit der Maschine für die Produktion, Füllen und dichtes Verschließen der Flaschen unterschiedlicher Größen durchzuführen. Die elektrischen Bedienungskonsolen 177 sind beispielsweise auf der Rückseite der Flaschenverarbeitungslinie angeordnet und weisen eine programmierbare, elektronische Steuereinheit 178 auf, welche den automatischen Betrieb der ganzen Maschine steuert. Die Vorderseite der Maschine ist mit einem Längsbedienungsgang 179 versehen, auf dem ein oder zwei Bedienungsmänner stehen können, die zu Betriebs- und Steuerkonsolen 180, 180' mit all den erforderlichen Notsteuerungen Zugang haben. Die ganze Maschine ist mit einem nicht dargestellten Schutzgehäuse versehen mit teilweise transparenten Lukendeckeln, innerhalb deren gegebenenfalls eine gesteuerte Atmosphäre erzeugt werden kann, die für das Verpacken von Produkten nützlich ist, welche diese Voraussetzung erfordern.
Es versteht sich, daß die Beschreibung sich auf eine bevorzugte Ausführungsform der Erfindung bezieht, bei der zahlreiche Variationen und Modifikationen, insbesondere hinsichtlich konstruktiver Eigenschaft, durchgeführt werden können, wobei diese Variationen oder Modifikationen sich zum Beispiel auf die Verwendung einer Füllstation beziehen, die sich von der beschriebenen unterscheidet, und zum Beispiel in der Lage sind, ein volumetrisch gesteuertes Füllen durchzuführen, und all dies ohne Abweichen von dem erfindungsgemäßen Grundprinzip, wie oben beschrieben, wie dargestellt und nachfolgend beansprucht. In den Ansprüchen sind die in Klammern gesetzten Bezugszahlen nur beispielsweise und beschränken den Schutzumfang der Ansprüche nicht.

Claims

1. Automatische Maschine zum Herstellen, Überprüfen, Füllen und Verschließen von Flaschen aus thermoplastischem Material mit

- mindestens einer Gruppe (1, 1") zum Extrudieren thermoplastischen Materials zur Produktion verschiedener Formlinge (P), die längs zueinander angeordnet sind;

- einer Gruppe (S, S') mit Form und Gegenform mit verschiedenen benachbarten Hohlräumen, die auf selbstzentrierenden, sich horizontal bewegenden Schiebern (13, 13') angebracht ist, welche auf einem Verschiebeschlitten (19) angeordnet sind, der durch zweckmäßige Mittel wechselweise überführt wird aus einer Position, wo die Hohlräume zu den extrudierten Vorformlingen zentriert sind, auf welchen sie dann geschlossen werden, um einen Abschnitt derselben mit vorbestimmter Länge zu ergreifen, zu einer Arbeitsstation (21), die das Blasen der ergriffenen Vorformlingsabschnitte durchführt für die Bildung einer Gruppe von Flaschen, während Mittel vorgesehen sind zum Sicherstellen, daß während der abwechselnden Verschiebebewegung des Schlittens die Extrusionsgruppe aktiv bleibt für die Herstellung der Vorformlinge für den folgenden Zyklus;

- wenn notwendig Mitteln für das Einführen von Etiketten in die Form und in die Gegenform (S, S'), wenn sie in der Vorformlingsextrusionsstation offen sind, wobei die Etiketten mit Wärmeklebstoff behandelt sind, die dann an den geformten Flaschen anhaften;

gekennzeichnet durch

- Stationen (Z2-Z5) zum Verarbeiten der Gruppen von Flaschen, wobei die Stationen zueinander und zu der Blasestation (Z1) ausgerichtet sind bzw. verantwortlich sind für das Durchführen der Angußwegnahme und der Kalibrierung der Mündung (Z2), Überprüfen der Kompression und der Dichtungsfestigkeit (Z3), Füllen (Z4) und Verschließen (Z5) der Gruppe von Flaschen;

- Greifergruppen (P1-P4) mit einer selbstzentrierenden Schließ- und Öffnungsbewegung, deren jede eine abwechselnde Bewegung zwischen zwei aufeinanderfolgenden Arbeitsstationen durchführt, wobei die Greifergruppen synchron die Gruppen von Flaschen ergreifen, die zyklisch in der Blasestation produziert werden, und sie in die folgenden Arbeitsstationen überführen und dann zu der Auslaßstelle;

- einen Förderer (59) unter der Linie, welche durch die aufeinanderfolgenden Stationen zum Verarbeiten von Flaschen (Z1-Z5) gebildet ist, wobei der Förderer (59) den ganzen in diesen Stationen erzeugten Abfall sammelt und entfernt, wie z. B. den Anguß und die fehlerhaften Flaschen, die nicht an den Blasedüsen hängen bleiben oder den mündungskalibrierenden Stanzen oder die wahlweise in den Stationen ausrangiert werden, wenn sie fehlerhaft sind;

- eine elektronische Einheit (178), die mit den verschiedenen Arbeitseinheiten der Maschine wechselwirkt und einen automatischen Betrieb der Maschine selbst sicherstellt.

2. Maschine nach Anspruch 1, bei welcher der Schlitten (19), der die Gruppe mit Form und Gegenform (S, S') trägt, auf horizontalen Führungen (21-23) bewegbar ist, die mit der Linie der Stationen (Z1-Z5) für die Verarbeitung der Flaschengruppen ausgerichtet sind, die zyklisch erzeugt werden, wobei die Öffnungs- und Schließbewegung der Gruppe mit Form und Gegenform senkrecht zu den Führungen derart ist, daß die Flaschengruppen, die erzeugt werden, zu der Arbeitslinie ausgerichtet sind, bezüglich welcher die Extrusionsgruppe (1, 1") senkrecht ausgerichtet ist, so dass gegenüber der Arbeitslinie auf der anderen Seite der Gruppe mit Form und Gegenform irgendwelche Mittel (L) für das automatische Zuführen von Wärmeklebeetiketten angeordnet sein können.

3. Maschine nach Anspruch 1, bei welcher die Extrusionsgruppe (1, 1") auf einer Plattform montiert ist, die schwenkbar zwischen und quer (6) auf einem stabilen Stützaufbau (7) montiert ist, und Mittel (8-10) vorgesehen sind für das Erteilen einer korrekten Aufstellbewegung und für die Extrusionsgruppe, um den Extrusionskopf (4) während der Bewegung der Gruppe mit Form und Gegenform (S, S') weg von letzterer anzuheben und um sie während des umgekehrten Betriebes abzusenken, so daß die Extrusionsgruppe in der Lage ist, kontinuierlich zu arbeiten.

4. Maschine nach Anspruch 2, bei welcher die hydraulische Steuereinheit (12), welche die verschiedenen servogesteuerten Vorrichtungen der Maschine versorgt, selbst unter dem Aufbau (7) montiert ist, welcher die Extrusionsgruppe mit der Möglichkeit zur Durchführung einer Aufstellbewegung haltert.

5. Maschine nach Anspruch 1, bei welcher der Schlitten (19) mit der Gruppe mit Form und Gegenform (S, S') auslegerartig angebracht ist, wobei sich der zu der Extrusionsgruppe hin ge richtete Teil auf einem Paar von geraden und horizontalen Führungen (21, 22) befindet und der mehr vorstehende Teil auf einer dritten Führung (23) ruht und gleitet, so daß diese alle eine leichte Zugänglichkeit zu dem Schlitten für Wartungsarbeiten und für den Austausch der Gruppe mit Form und Gegenform sicherstellen, wenn es eine Veränderung in der Flaschengröße gibt.

6. Maschine nach Anspruch 5, wobei als Fortsetzung der Führungen (21, 22), aufweichen der Schlitten (19) mit der Form und der Gegenform gleitet, ferner horizontale Führungen (39) vorgesehen sind, auf denen ein Schlitten (40) gleitet, der auslegerartig und deshalb mit sehr leichtem Zugang für die Wartung und Ersatzarbeiten einen ersten Satz von drei Gruppen (P1-P3) mit einer selbstzentrierenden Schließ- und Öffnungsbewegung unterstützt, die in Folge zueinander angeordnet und verantwortlich sind für das Überführen von Flaschengruppen zwischen der Blasestation (Z1), der Angußwegnahme- und mündungskalibrierenden Station (Z2), der Qualitätskontrollstation (Z3) und der Füllstation (Z4), wobei ins Auge gefaßt ist, daß dieser Schlitten mit den Greifern die abwechselnde Bewegung von denselben Mitteln ableitet, welche den Schlitten (19) mit der Gruppe mit Form und Gegenform betätigen, so daß sich die zwei Schlitten gleichzeitig in derselben Richtung und mit derselben Geschwindigkeit bewegen.

7. Maschine nach Anspruch 6, bei welcher die Mittel, welche den Schlitten (19) mit der Gruppe mit Form und Gegenform sowie den Schlitten (40) mit den ersten drei Greifern (P1-P3) für den Transfer der Flaschengruppen zwischen den ersten vier Arbeitsstationen (Z1-Z4) betätigen, aus einem horizontalen, doppelt wirkenden Fluiddruckzylinder (26) bestehen, der mit seinem Körper an der Basisschulter (24) der Maschine befestigt ist und dessen Stange von beiden Enden des Körpers vorsteht und mit den Schlitten verbunden ist.

8. Maschine nach Anspruch 6, bei welcher der Schlitten (40), welcher die ersten drei Gruppen von Greifern (P1-P3) trägt, auslegerartig bei einem horizontalen Rahmen (41) vorgesehen ist, der Führungen (42, 42'; 71, 71') hat, die quer auf diesem befestigt sind und auf denen Paare von Schiebern (43, 43'; 72, 72') parallel zueinander und zu der Längsachse der Maschine gleiten, und diese Führungen mit einer selbstzentrierenden Bewegung mittels entsprechender Paare von doppelt wirkenden Fluiddruckzylindern (46, 46'; 74, 74') und entsprechenden Hebeln sowie synchronisierenden Verbindungsstangen (48, 47, 47', 76; 75, 75') betätigt werden, wobei die kammförmigen Backen (45, 45'; 73, 73') der ersten zwei Greifer (P1, P2), welche für das Überführen der Flaschengruppen zwischen den ersten drei Arbeitsstationen (Z1-Z3) der Maschine verantwortlich sind, auf den Schiebern angebracht sind und es ins Auge gefaßt ist, daß horizontale Träger (103, 103') an den Schiebern des zweiten Greifers befestigt sind und die Backen (104, 104') des dritten Greifers (P3) tragen mit der Verantwortung für das Überführen einer Flaschengruppe aus der Überprüfungsstation (23) zu der Füllstation (Z4).

9. Maschine nach Anspruch 8, bei welcher die Angußwegnahmevorrichtungen (50, 50'; 51, 51'), die auf dem Boden der Flaschen arbeiten, auf den Schiebern (43, 43') angebracht sind, welche die Backen des ersten Greifers (P1) für das Überführen der Flaschen aus der Blasestation (Z1) zu der Kalibrier-/Angußwegnahmestation (Z2) tragen, während die Angußwegnahmevorrichtungen (52-54), welche auf der Oberseite der Flasche arbeiten, in der zweiten Arbeitsstation (Z2) angeordnet sind und mit der Möglichkeit der Einstellung (57) durch die hintere Schulter der Maschinenbasis gehaltert sind.

10. Maschine nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß der zweite Greifer (P2), welcher die Flaschen aus der zweiten zu der dritten Arbeitsstation überführt, den Backen (73) hat, der zu der hinteren Stützschulter (24) der Maschine hin gerichtet ist, mit direkter Befestigung auf dem zugeordneten Schieber (72) befestigt ist, während der andere Backen (73') mittels vertikaler Führungs-/Schiebergruppen (79, 79') und einer vertikalen Verschiebebetätigungseinrichtung (80) auf dem zugeordneten Schieber (72') angebracht ist, und dieses vertikal bewegbare Teil integral mit diesem den Träger (103') hat, welcher den äußeren Backen (104') des dritten Greifers (P3) derart trägt, dass dieser Backen, der sich normalerweise in einer hohen Position befindet, welche dem anderen Backen (104) zugewandt ist, um die Flaschen zu ergreifen, nach Betätigung in der Lage ist, abgesenkt zu werden, um das fallweise Wegwerfen der Flaschen zu ermöglichen, die sich in der dritten Arbeitsstation (Z3) befinden, wenn letztere nicht den Qualitätskontrolltest passieren, wobei ins Auge gefaßt ist, daß die weggeworfenen Flaschen mittels Schütten (102) auf den Abfallsammel- und - entfernungsförderer (59) gefördert werden, welcher längs der in Rede stehenden Maschine läuft.

11. Maschine nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, daß optoelektronische Sensoren (200, 200') auf dem inneren und vertikal nicht bewegbaren Backen (73) des zweiten Greifers (P2) in einer Menge und einer Position derart angebracht sind, daß sie jede Gegenwart von Restanguß an der Oberseite und dem Boden der Flaschen erfassen, welche der in Rede stehende Greifer aus der zweiten Angußwegnahme- und Kalibrierstation (Z2) gerade entfernt, wobei ins Auge gefaßt ist, daß die Sensoren mit einer elektronischen Vorrichtung verbunden sind, die in der Lage ist, die Position der fehlerhaften Flaschen zu bestimmten und sich danach von zu der Kalibrierstation gehörenden Extraktoren herauszuführen, bevor die Backen des Greifers (P2) schließen, um die Flaschen zu ergreifen.

12. Maschine nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß ein Satz von Düsen (101, 101'), die wahlweise mit einer Quelle für Versorgungsdruckluft verbunden sein können und senk recht zu jeder Flasche gerichtet sind, auf dem inneren, vertikal nicht bewegbaren Backen (104) des dritten Greifers (P3) montiert ist, der für das Überführen der Flaschen aus der Qualitätskontrollstation (Z3) zu der Abfüllstation (Z4) verantwortlich ist, um die fehlerhaften Flaschen aus der dritten Station zu eliminieren, nachdem der äußere Backen (104') des dritten Greifers (P3) abgesenkt ist.

13. Maschine nach Anspruch 1, bei welcher die Blasestation (Z1) mit einem Kopf (31) versehen ist, der eine Vielzahl von vertikalen Düsen (32) bekannter Form hat, welche nach unten ausgerichtet und mit einem Kopfstück (33) ausgefluchtet und verbunden ist für das Beschicken von komprimierter Blaseluft, wobei der Kopf gleitbar auf einer vertikalen Führung (30, 30') angebracht und auslegerartig auf dieser vorgesehen ist, welche ihrerseits auf einem Schieber (29) befestigt ist, der mittels einer Einstellvorrichtung (28) auf einer Stützplatte (24') gleitbar gemacht sein kann, die auf der hinteren Schulter der Maschine befestigt ist, wobei die vertikale Führung (30, 30') mit Befestigung auf dieser die Anordnung (35, 36) hat, welche eine Einstellung der Höhenposition des Kopfes (31) erlaubt und beim Betrieb diesen vertikal bewegt, um die Düsen in die Hohlräume der Gruppe mit Form und Gegenform (S, S') einzuführen und aus diesen herauszuziehen, über welcher der in Rede stehende Kopf einen festen Auszugskamm (37) hat, durch welchen die Blasedüsen hindurchgehen, und der für das Ausziehen derselben Düse aus den Flaschen nützlich ist, die aus der Gruppe mit Form und Gegenform herausgezogen und von den Überführungsgreifern (P1) ergriffen sind.

14. Maschine nach Anspruch 1, bei welcher die zweite Arbeitsstation (Z2), welche für die Kalibrierung und Angußwegnahme verantwortlich ist, mit einem ersten Schieber (62) versehen ist, welcher auslegerartig auf einer vertikalen Führung (63) läuft, die auf einem weiteren Schieber (64) befestigt ist, der auf einer vertikalen Führung (66) mit Höheneinstellmitteln (65) läuft, wobei diese letztere Führung horizontal gleitbar angebracht ist mit einer geeigneten Einstellvorrichtung (201) auf einer Stützplatte (24') einstückig mit der hinteren Schulter (24) der Maschine, wobei der erste Schieber (62) angebracht auf diesem ein horizontales Kopfstück (61) hat, von welchem sich, nach unten gerichtet, vertikale Stanzen (60) erstrecken, die mit dem Kopfstück für eine Zirkulation einer Kühlflüssigkeit in diesem verbunden sind und eine Gestalt haben, die geeignet ist für den Eintritt in die Mündung der Flaschen, um sie zu kühlen und eine Kalibrierung derselben durchzuführen, wobei die Flaschenmündung von einer entsprechenden Abziehvorrichtung (70) umgeben ist, die normalerweise von einem zugehörigen Fluiddruckzylinder (69) angehoben gehalten ist, der mit seinem Körper auf dem Kopfstück befestigt ist, wobei der Schieber, welcher die Kalibrierstanzen trägt, mit der Stange mindestens einer Anhebe- und Absenkbetätigungseinrichtung (68) verbunden ist, z. B. einem Fluiddruckzylinder, der mit seinem Körper auf einem Arm (67) befestigt ist, der seinerseits auslegerartig auf dem zweiten vertikalen Schieber (64) befestigt ist.

15. Maschine nach Anspruch 11, bei der Mittel vorgesehen sind, um sicherzustellen, daß die den Stanzen (60) für das Kalibrieren der Flaschenmündungen zugeordneten Abzieheinrichtungen (70) wahlweise vor dem Schließen des zweiten Greifers (P2) für den Transfer der Flaschen aus der zweiten Angußwegnahme-/Kalibrierstation zu der folgenden Überprüfungsstation in dem Falle wahlweise aktiviert werden, daß die optoelektronischen Sensoren (200, 200'), die diesem zweiten Greifer zugeordnet sind, die Gegenwart von Restanguß auf den Flaschen erfassen, und Mittel vorgesehen sind, um sicherzustellen, daß nach dem Schließen des Greifers (P2) alle die Abziehvorrichtungen synchron mit dem Anheben der Kalibrierstanzen aktiviert werden, um das Abziehen der Stanzen aus den kalibrierten Flaschen zu ermöglichen.

16. Maschine nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die dritte Station (Z3), die für die Qualitätskontrolle der Flaschen verantwortlich ist, einen horizontalen Bock (81) aufweist, der auslegerartig von der hinteren Stützschulter (24) der Maschine abgestützt ist, über eine vertikale Schieber-/Führungsgruppe (83) und Justiermittel (84), welche eine Anpassung der Höhenposition des Bockes erlauben, auf welchem die Gruppe von Flaschen ruht, wenn sie von dem zweiten Transfergreifer (P2) losgelassen ist, wobei ins Auge gefaßt ist, daß jede Flasche auf dem Bock von Vakuum, welches über spezielle Löcher (85) und über eine entsprechende Schaltung (86, 87) durch zugeordnete Saugmittel erzeugt ist, gehalten wird, und daß Mittel ins Auge gefaßt sind für das wahlweise Unterbrechen des Saugens in diesen Schaltkreisen, wenn die Düsen (101), welche dem inneren Backen (104) des dritten Greifers (P3) zugeordnet sind, wahlweise aktiviert werden, um die Flaschen, die man während der Qualitätskontrolle als fehlerhaft festgestellt hat, zu eliminieren.

17. Maschine nach Anspruch 16, bei welcher der die Flaschen in der dritten Arbeitsstation (Z3) halternde Bock (81) auslegerartig bezüglich des inneren Backens (73) des zweiten Greifers (P2) für das Greifen und Überführen der Flaschen derart gehaltert wird, daß die diesen Backen stützenden Ständer (78) mit der Stütze (82) des Bockes nicht in störenden Eingriff kommen, wenn der zweite Greifer in der dritten Station (23) angeordnet wird.

18. Maschine nach Anspruch 16, bei welcher die dritte Arbeitsstation (Z3), die für die Qualitätskontrolle der Flaschen verantwortlich ist, eine parallele, horizontale Stange aufweist, die über dem die zu testenden Flaschen stützenden Bock angeordnet und von einem Schieber (89) gestützt wird, der auslegerartig und mit der Möglichkeit der Höheneinstellung der Position mittels einer speziellen Einstellvorrichtung (91) auf einer vertikalen Führung (90) angebracht ist, die auf der hinteren Schulter (24') der Basis der Maschine befestigt ist, wobei auf der Stange durch ihre Körper doppelt wirkende Fluiddruckzylinder (92) befestigt sind, die in einer Anzahl gleich der zu testenden Flaschengruppe vorhanden sind und eine relative Position zu dieser Flaschengruppe haben sowie vertikal und mit dem zugeordneten Stab nach unten ge richtet sind, auf welchem ein Glockenteil (93) montiert ist, von dem eine Meßsonde (95), die von federnd elastischen Mitteln nach unten gestoßen ist, am Boden und in einer axialen Position vorsteht und die normalerweise an einem Ende eine Schaltung (94) schließt, die am anderen Ende auf der Basis des Glockenteiles oder am Bodenende des Meßfühlers offen ist und die mit dem mittleren Teil mit einer Quelle verbunden ist, welche Luft unter Druck (98) liefert, sowie mit Mitteln (99), die ein elektrisches Signal emittieren, das zu dem Druck proportional ist, der von der Quelle erzeugt wird, und das seinerseits mit einer elektronischen Steuereinheit verbunden ist, wobei ins Auge gefaßt ist, daß sich die Stangen der Zylinder normalerweise in einer erhabenen Position derart befinden, daß die zu überprüfenden Flaschen unter ihnen angeordnet werden können, und Mittel vorgesehen sind, um sicherzustellen, daß nach dem Anordnen der Flaschen auf dem Bock (81) die Zylinder betätigt werden zum Ausdehnen und Einführen des zugeordneten Meßfühlers (95) in die Mündung der zugeordneten Flasche und zum dichtenden Schließen der Mündung der Flasche mit dem Glockenteil, und Mittel vorgesehen sind, um Luft in jede Flasche einzuführen und mittels der Steuermittel (99) zu verifizieren, ob der Druck in den Flaschen bei einem vorbestimmten Wert in einer vorbestimmten Zeitdauer bleibt, und wenn dieser Zustand erfaßt wird, die Flaschen als zum Füllen geeignet befunden werden, wohingegen im entgegengesetzten Falle zum Beispiel durch Vorhandensein von Löchern oder mikroskopischen Öffnungen oder wegen der Gegenwart von Einschlüssen in der Mündung, die ein Anheben des Meßfühlers und folglich ein Entleeren des Aufblasschaltkreises erzeugt haben, die nicht für geeignet befunden Flaschen weggeworfen werden.

19. Maschine nach Anspruch 18, dadurch gekennzeichnet, daß die Fluiddruckzylinder (92) der Prüfeinheiten der dritten Arbeitsstation (23) einen Verlängerungshub haben und während der Verlängerung mit einem Druck derart versorgt werden, daß die geprüften Flaschen einem vorbestimmten Kompressionsgrad unterworfen werden, und geeignete Sensoren (100, 100'), z. B. vom magnetischen Typ, vorgesehen sind, um den Hub des Kolbens und der Zylinder (92) zu erfassen, wobei diese Sensoren mit einer elektronischen Steuereinheit verbunden sind, welche die Flasche für zum Befüllen geeignet ansieht, wenn der Sensor, welcher das Ende des Verlängerungshubes des Zylinders (92) abfühlt, für die Dauer des Versuches geschaltet bleibt, wohingegen, wenn dieser Sensor nicht geschaltet ist oder geschaltet und dann wieder zurückgeschaltet ist, die in Überprüfung befindliche Flasche ausrangiert wird.

20. Maschine nach Anspruch 1, bei welcher die vierte Arbeitsstation (Z4), die für das Befüllen der Flaschen mit einer bestimmten Menge an flüssigem Produkt verantwortlich ist, einen horizontalen Bock (105) aufweist, der auslegerartig von einer vertikalen Schieber- /Führungsgruppe (109, 110) mit zugeordneter Einstellvorrichtung (112) gehalten wird zum Einstellen, wenn es eine Größenveränderung der Flaschen gibt, wobei die Höhenposition des Bockes, auf welchem eine Vielzahl von Waagen (106) montiert ist, in einer Anzahl vor handen ist und eine Ordnung hat, derart, daß eine zu befüllende Flasche, die von dem dritten auslegerartigen Greifer (P3) überführt wird, auf der Waagschale (107) von jeder von ihnen angeordnet ist, wobei eine entsprechende Düse (119), welche das zu verpackende flüssige Produkt liefert, über jeder Flasche angeordnet ist und diese Düse durch ein entsprechendes Solenoidventil (120), vorzugsweise vom Proportionaltyp oder Äquivalenztyp, gesteuert wird und mit einem Flüssigkeitszuführtank (117) verbunden ist, der auslegerartig auf der Stützschulter (24) der Maschine angebracht ist, über eine doppelt vertikale (115) und horizontale (113) Schieber-/Führungsgruppe mit zugeordneten Einstellvorrichtungen (114, 116), um das perfekte Zentrieren der Verteilungsdüsen (119) auf den Flaschen zu erlauben.

21. Maschine nach Anspruch 20, bei welcher Mittel vorgesehen sind, um sicherzustellen, dass nach dem Überführen der Flaschen in die Befüllungsstation (24) die Waagen (106) erfassen, ob Flaschen vorhanden sind oder nicht, und in dem Falle, wo sie vorhanden sind, das Taragewicht der Flaschen selbst erfassen und das Öffnen der zugeordneten Düsen (119), welche das Produkt zuführen, verursachen, wobei einem Verfahren gefolgt wird, welches ein korrektes Befüllen der Flaschen ohne die Bildung von Schaum sicherstellt und so das Verfahren automatisch gemäß dem am Ende des Befüllens abgelesenen Flaschengewicht eingestellt wird.

22. Maschine nach Anspruch 1, bei welcher das Überführen der Flaschen aus der vierten Befüllungsstation (Z4) zu der letzten Verschließ- und Abführstation (Z5) durch einen fünften Greifer (P4) erfolgt, dessen kammförmige Backen (121, 121') mit selbstzentrierenden Öffnungs- und Verschließmitteln auf einem Schlitten (123, 131) montiert sind, der auf geraden Führungen (1124-129) parallel zu der Längsachse der Maschine gleitbar und auslegerartig auf einer vertikalen Führungs-/Schiebergruppe (126, 127) befestigt ist, die auf der hinteren Schulter (24) der Basis der Maschine selbst angebracht ist und mit einer Einstellvorrichtung (128) versehen ist, mit der es möglich ist, die Höhenposition des Greifers einzustellen, wenn es eine Veränderung in der Flaschengröße gibt, wobei der Schlitten von einer Bewegungseinheit (130) des Typs mit elektronischer Steuerung der Geschwindigkeit und Phase betätigt wird, welche von der Steuereinheit der Maschine geregelt wird.

23. Maschine nach Anspruch 22, bei welcher die Backen des vierten Greifers (P4) von dem zugeordneten Schieber (123) mit einer auslegerartigen Anordnung bezüglich der vierten Arbeitsstation (Z4) getragen sind und der Bock (105) mit den Waagen dieser Station auslegerartig bezüglich der fünften Arbeitsstation (25) so getragen ist, daß der Greifer in der Lage ist, in die vierte Station zum Greifen der befüllten Flaschen eingeführt zu werden, ohne störende Beeinflussung zwischen den den Greifer und den Bock (105) tragenden Teilen.

24. Maschine nach Anspruch 1, bei welcher in der fünften Arbeitsstation (Z5) die Flaschen auf einem geradlinigen und auslegerartigen Förderer (132) ruhen, der von Spezialmitteln synchron zu dem vierten Greifer (P4) betätigt ist, wobei in dieser Station ein Verschließkopf (139) mit verschiedenen unabhängigen Spindeln (143) zum Ergreifen und Schrauben der Kappen vorgesehen ist, die vertikal und mit einer Anordnung und einer Anzahl derart angeordnet sind, um in der Lage zu sein, mit den in diese letztgenannte Station überführten Flaschen in Eingriff zu kommen, wobei die Spindeln (143) über vertikale Anhebe- und Absenkmittel (140, 140'; 141, 142) auf einem Schlitten (138) befestigt sind, der auf den geraden Führungen (137) gleitet, die auf dem Sturz eines Brückenkranes (134) befestigt sind, der quer auf den Schultern (24, 24") der Basis der Maschine positioniert ist, bewegbar auf horizontalen Führungen (135, 135'), die längs auf dem Aufbau befestigt und mit einer horizontalen Einstellvorrichtung (136) verbunden sind, die ein korrektes Zentrieren der Spindeln (143) bezüglich der Flaschen erlaubt, wobei eine Station (146) seitlich zu dem Förderer (132) vorgesehen ist sowie parallel zu letzterem, um zyklisch eine Reihe von Kappen (T) zuzuführen, die von einer Anzahl und mit einer Anordnung derart sind, daß die Kappen von den Spindeln des Verschließkopfes aufgenommen und dann auf die Flaschen aufgeschraubt werden können.

25. Maschine nach Anspruch 24, bei welcher die Anzahl der Spindeln (143) des Verschließkopfes ein Teil der Anzahl der Flaschen ist, die zyklisch in diese Station überführt werden, und Mittel vorgesehen sind, um sicherzustellen, daß das Verschließen dieser Flaschen in verschiedenen aufeinanderfolgenden Stufen erfolgt, einschließlich Ergreifen und Aufsetzen der Kappen durch den Verschließkopf (139) und mit allmählichem Zuführen der Flaschen durch den Greifer (P4), der am Ende des Zyklus öffnet, um ein Entladen der abgedichteten Flaschen durch spezielle Fördermittel (132, 132') zu erlauben, aufweichen die Flaschen ruhen.

26. Maschine nach Anspruch 1, bei welcher die Station (146) mit Zuführen der Kappen eine Vibrationsvorrichtung (147) aufweist, welche die Kappen in einer einzigen Reihe und gleichförmig ausgerichtet anordnet und mittels einer Führung (148) die Linie der Kappen, mit dem Hohlraum nach unten ausgerichtet, zu einem geradlinigen Förderer (149) überführt, welcher die Kappen selbst zu einer gekrümmten und horizontalen Führung (150) zuführt, deren Auslaß durch Mittel (151) zum Anhalten der Kappen unterbrochen und am Ende eines horizontalen Kanals (146) parallel zu der Reihe der zu versiegelnden Flaschen angeordnet ist, wobei der Kanal am Boden durch eine Führung (156) bestimmt ist sowie seitlich durch parallele Seitenwände (157, 158), die mit Öffnungs- und Schließmitteln verbunden sind, wobei eine dieser Seitenwände (157) gerade ist, während die andere Seitenwand (158) einen kammförmigen Aufbau hat mit Sägezähnen, welche zu der anderen Seitenwand hin gerichtet sind und in einer Anzahl vorliegen sowie mit einer Anordnung derart, dass sie in den zugeordneten Ausnehmungen entsprechende Kappen enthalten, die in einer Anzahl und in einer An ordnung vorliegen, die notwendig sind für das Ergreifen durch die Schraubspindeln (143), wobei diese Seitenwand mit länglichen Bewegungsmitteln (164-167) verbunden ist und Mittel vorgesehen sind, um sicherzustellen, daß zu Beginn jedes Betriebszyklus die kammförmige Seitenwand zurückgezogen wird und mit der ersten ihrer Ausnehmungen in den Anfangsteil des dadurch gebildeten Kanals gegenüber der gekrümmten Führung (150) gebracht wird, deren Unterbrechungsmittel (151) sich öffnen, um den Fluß der Kappen freizugeben, während die kammförmige Seitenwand allmählich in die ursprüngliche Position, welche der anderen Seitenwand gegenübersteht, zurückgebracht wird derart, daß die Kappen in den Ausnehmungen dieser kammförmigen Seitenwand in Eingriff kommen, wobei ins Auge gefaßt wird, daß die Endwand des in Rede stehenden Kanals mit Öffnungen versehen ist, durch welche ein vertikaler Kamm (171) synchron herauszukommen in der Lage ist, um die Kappen zu zentrieren und sie für ein Ergreifen durch die Betriebsköpfe (143) korrekt anzuordnen, während die Seitenwände synchron voneinander weg bewegt werden, um ein Ergreifen der Kappen zu ermöglichen, wonach die Zentriervorrichtung in ihre abgesenkte Position zurückkehrt, die Seitenwände sich dicht zueinander zurückbewegen und der Zyklus wiederholt wird.

27. Maschine nach Anspruch 26, bei welcher die Längsbewegung der kammförmigen Seitenwand (158) durch Zahnstangenmittel (166, 167) und durch einen elektronischen Geschwindigkeits- und Phasensteuermotor (167') sichergestellt ist, und Mittel vorgesehen sind für die Steuerung des Öffnens und Schließens der Mittel (151) für das Unterbrechen der gekrümmten Führung (150) mit der Kappenzuführung, so daß eine veränderbare Menge und Anordnung von Kappen in den Ausnehmungen der kammförmigen Seitenwand angeordnet werden kann, um ein Zuführen der Kappe zu der Spindel oder den Spindeln (143') des Verschließkopfes zu vermeiden, unter welchem keine abzudichtende Flasche vorhanden ist.

28. Maschine nach Anspruch 1, bei welcher die Station (146) zum Zuführen von Kappen mit vertikalen (153, 154, 182) und horizontalen (181) Führungs- und Schiebergruppen mit zugeordneten Einstellvorrichtungen (154, 183, 184) für die Ermöglichung einer Anpassung an die Kappen und die Flaschen unterschiedlicher Größe vorgesehen ist.

29. Maschine nach Anspruch 1, bei der die letzte Verschließstation (25) mit Mitteln versehen ist zum Überprüfen, daß das Aufschrauben der Kappen richtig durchgeführt wurde und notwendigenfalls für das Signalisieren und/oder Ausrangieren von Flaschen, deren Kappe nicht richtig aufgeschraubt worden ist.

30. Maschine nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß sie in der Eckenzone zwischen dem Extruder (1, 1") und der Flaschenverarbeitungslinie mit einem Kran (173) zum Beispiel vom Auslegertyp versehen ist, der für die Ermöglichung von Wartungs- und Größenverände rungsarbeiten des Extruders mit dem zugeordneten formtragenden Schlitten (19) und den ersten drei Arbeitsstationen (Z1-Z3) nützlich ist, und ein zweiter Kran (175) zum Beispiel vom Ausleger- und Gelenktyp zwischen der vierten und der fünften Arbeitsstation (Z4, Z5) vorgesehen ist, um die Wartungs- und Größenveränderungsarbeiten in diesen Stationen zu ermöglichen.

31. Maschine nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß sie ganz in einem Gehäuse eingeschlossen ist mit teilweise transparenten Wandungen für Schutzzwecke und um notwendigenfalls in der Maschine eine Atmosphäre zu erzeugen, die gesteuert ist und notwendigenfalls für das Verpacken gewisser Produkte geeignet ist, wobei die Vorderseite der Maschine mit einem länglichen Laufgang (179) für Betriebspersonal versehen ist, wobei längsseits zum Beispiel zwischen der ersten und der zweiten Arbeitsstation und zwischen der vierten und der fünften Arbeitsstation Bedienungskonsolen (180, 180') für die Fernbedienung der Maschine und mit verschiedenen Sicherheitssteuerungen vorgesehen sind.