DE69830628T2

DE69830628T2 - Druckgerät und Druckverfahren

Info

Publication number: DE69830628T2
Application number: DE69830628T
Authority: DE
Inventors: Hitoshi Ohta-ku Nishikori; Naoji Ohta-ku Otsuka; Kiichiro Ohta-ku Takahashi; Osamu Ohta-ku Iwasaki; Minoru Ohta-ku Teshigawara; Toshiyuki Ohta-ku Chikuma
Original assignee: Canon Inc
Current assignee: Canon Inc
Priority date: 1997-04-04
Filing date: 1998-04-06
Publication date: 2006-05-11
Anticipated expiration: 2018-04-07
Also published as: JP3554184B2; EP0869007B1; EP0869007A3; US6092939A; DE69830628D1; EP0869007A2; JPH10329381A; ES2241101T3

Description

Die vorliegende Erfindung betrifft generell eine Druckvorrichtung und ein Druckverfahren, um eine Druckdeckung zu ermöglichen.
In herkömmlicher Weise wird eine Druckdeckung dieser Art generell wie folgt durchgeführt.
Beispielsweise wird bei einer Druckdeckung bei einer Vorwärts- und Rückwärtsabtastung beim Durchführen eines bidirektionalen oder reziprokalen Druckverfahrens ein relativer Druckdeckungszustand für die bidirektionale Abtastung verändert, indem das entsprechende Drucktiming beim Vorwärtsabtasten und Rückwärtsabtasten eingestellt wird, um geregelte Linien auf einem Druckmedium durch Durchführung der bidirektionalen Abtastung in entsprechenden Zuständen auszuführen. Dann wird das Druckergebnis von einem Benutzer o.ä. beobachtet, um den Druckzustand auszuwählen, in dem die beste Druckdeckung erzielt wird, und den die Druckdeckung betreffenden Druckzustand in einer Druckvorrichtung, einem Wirtcomputer o.ä. einzustellen.
Bei einer Druckdeckung zwischen Druckköpfen, wenn eine Vielzahl von Druckköpfen Verwendung findet, werden die geregelten Linien von entsprechenden Köpfen gedruckt, wobei der relative Druckdeckungszustand verändert wird, um vom Benutzer o.ä., ähnlich wie vorstehend beschrieben, den Druckdeckungszustand auszuwählen, in dem die beste Druckdeckung erzielt wird, und den ausgewählten Druckdeckungszustand in der Druckvorrichtung, dem Wirtcomputer o.ä. einzustellen.
Bei einem derartigen herkömmlichen Druck-Indeckungsbringungsverfahren ist es jedoch erforderlich, den Druckdeckungszustand unter Beobachtung des Ergebnisses durch den Benutzer o.ä. auszuwählen und einen Vorgang zum Einstellen des Druckdeckungszustandes durchzuführen, so daß die Handhabung schwierig wird. Bestimmte Benutzer, für die dieser schwierige Vorgang unerwünscht ist, führen keinen Druck-Indeckungsbringungsvorgang durch und benutzen eine Druckvorrichtung in einem Zustand, der bei einer entsprechenden Abtastung beim bidirektionalen Drucken oder zwischen Druckköpfen eine versetzte Druckposition aufweist oder einen Druckdeckungsfehler besitzt.
Des weiteren kann bei dem herkömmlichen Verfahren die Druckposition nur unter entsprechenden Druckdeckungszuständen der gedruckten Muster ausgewählt werden. Zur Erzielung einer weiteren Druckdeckung mit höherer Genauig keit wird es erforderlich, eine größere Zahl von Mustern unter geringfügiger Veränderung des Drucks zu drucken und geringe Differenzen zwischen den gedruckten Mustern durch den Benutzer zu unterscheiden und den Druckdeckungszustand auszuwählen. Dies bereitet für den Benutzer Schwierigkeiten, und es wird ein langer Zeitraum für das Druck-Indeckungsbringen sowie eine große Zahl von Mustern auf dem Druckmedium benötigt.
Die EP-A-0 622 234 beschreibt einen Tintenstrahldrucker/Plotter, der eine Phasenplatte zusammen mit einer Reihe von Testmustern benutzt, um eine Druckdeckung zu erreichen. Die Testmuster umfassen: ein erstes Muster mit einem Segment für jede unterschiedliche Druckkopfkassette, die vom Drucker benutzt wird, ein Schlittenabtastachsenausrichtmuster, das durch Benutzung eines jeden Druckkopfes oder einer jeden Feder erzeugt wird, um eine Vielzahl von horizontal beabstandeten Streifen zu drucken, deren Dicke dem Abstand zwischen den Streifen und der Breite sowie dem Abstand der Öffnungen in der Phasenplatte entspricht, ein Testmuster zum Korrigieren infolge von durch die Geschwindigkeit verursachten Versätzen, das entsprechende Muster aufweist, die mit unterschiedlichen Geschwindigkeiten und mit unterschiedlichen Abtastrichtungen bedruckt worden sind, und ein Medienachsentestmuster zum Korrigieren von Papier- oder Medienschlupf mit fünf Spalten von vertikal beabstandeten horizontalen Streifen, die jeweils aus drei Reihensegmenten bestehen, wobei entsprechende Reihensegmente von unterschiedlichen Druckköpfen oder Federn bedruckt werden. Ein optischer Sensor ertastet das Testmuster durch die Phasenplatte, was zur Erzeugung von Ausgangssignalen führt, die die mathematische Konvolution des Phasenplattenmusters und des entsprechenden Testmusters darstellen. Diese Ausgangssignale werden dann analysiert, um die Fehlausrichtung zu ermitteln.
Die EP-A-0 540 245 beschreibt eine Vorrichtung und Verfahren zum Ausrichten der Funktionsweise von Tintenstrahldruckköpfen entlang einer Schlittenabtastachse durch Bestimmen der Relativlagen von vertikalen Testliniensegmenten, die von den Kassetten gedruckt werden, unter Verwendung eines optischen Sensors und dann durch Verwendung der Informationen in bezug auf die Relativlage von den ertasteten Testliniensegmenten zur Berechnung einer Horizontalausrichtungskorrektur für die Druckkopfkassetten. Diese Horizontalausrichtungskorrekturen werden dann verwendet, um Horizontalversatzverschiebungen für die zu druckenden Daten und das Timing der Tintenabgabe der Tintenstrahldüsen der Kassetten einzustellen.
Gemäß einem ersten Aspekt der vorliegenden Erfindung wird eine Druckvorrichtung gemäß Patentanspruch 1 geschaffen.
Eine Ausführungsform der vorliegenden Erfindung ermöglicht eine Druck-Indeckungsbringung ohne Probleme für einen Benutzer.
Eine Ausführungsform der vorliegenden Erfindung ermöglicht eine optimale Druck-Indeckungsbringung unabhängig von der zu verwendenden Tinte.
Bei dem ersten Druck und dem zweiten Druck kann es sich um einen Druck bei einer Vorwärtsabtastung und um einen Druck bei einer Rückwärtsabtastung bei Durchführung eines Drucks durch bidirektionales Abtasten der Druckkopfeinrichtung auf dem Druckmedium handeln.
Der erste Druck und der zweite Druck können einen Druck von einem ersten Druckkopf und einen Druck von einem zweiten Druckkopf aus einer Vielzahl von Druckköpfen sein, und die Steuereinrichtung kann ein Muster betreffend eine Versatzgröße in einer Richtung der Relativabtastung des ersten und zweiten Druckkopfes in bezug auf das Medium erzeugen.
Die Steuereinrichtung kann Muster mit einem Abstand erzeugen, der breiter ist als der Abstand der Druckposition, die die Druckvorrichtung steuern kann.
Die Druck-Indeckungsbringungseinrichtung kann einen Druckdeckungszustand, der an die Druckposition angepasst ist, durch Berechnung ableiten, indem sie sequentielle Werte auf der Basis von optischen Eigenschaftsdaten verwendet, die von der Einrichtung zum Messen der optischen Eigenschaften erhalten werden.
Die Druck-Indeckungsbringungseinrichtung kann einen Druckdeckungszustand, der an die Druckposition angepasst ist, durch Berechnung unter Verwendung einer linearen Annäherung oder einer polynomialen Annäherung ableiten.
Die Druck-Indeckungsbringungseinrichtung kann Einrichtungen zum Ableiten eines Druckdeckungszustandes einschließlich eines Druckpositionsparameters auf genauere Weise als der Druckdeckungszustand oder ein Druckpositionsparameter, der sich vom Druckdeckungszustand unterscheidet, umfassen.
Der erste Druck und der zweite Druck können ein von einem ersten Druckkopf und von einem zweiten Druckkopf erzeugter Druck sein, und die Steuereinrichtung kann Muster erzeugen, die die Versatzgröße in einer Richtung betreffen, die sich von der Richtung der Relativabtastung des ersten und zweiten Druckkopfes in bezug auf das Druckmedium unterscheidet.
Die Steuereinrichtung kann bewirken, daß durch den ersten Druck und den zweiten Druck Punkte erzeugt werden, bei denen sich die relative Lagebeziehung entsprechend der Vielzahl der Versatzgrößen verändert, um das Punktabdeckungsverhältnis des Druckmediums zu verändern und eine Vielzahl von Mustern zu erzeugen, die die optischen Eigenschaften in Abhängigkeit von den Versatzgrößen kennzeichnen.
Die Steuereinrichtung kann Muster mit einer optischen Dichte erzeugen, die sich in Abhängigkeit von einem Anstieg der Versatzgröße bei der Vielzahl der Muster verringert.
Die Steuereinrichtung kann das Druckmedium-Punktabdeckungsverhältnis auf einen maximalen Wert von etwa 100% einstellen.
Wenn das Punktabdeckungsverhältnis etwa 100% beträgt, kann die Steuereinrichtung bewirken, daß der Abstand zwischen den vom ersten Druck erzeugten Punkten und den vom zweiten Druck erzeugten Punkten in einem Bereich von einem Abstand, bei dem sich entsprechende Punkte kontaktieren, bis zu mindestens einem Abstand, der dem Radius von einem der Punkte entspricht, liegt.
Die Steuereinrichtung kann bewirken, daß Muster erzeugt werden, die als optische Eigenschaften eine Dichte besitzen, die in Abhängigkeit von einer Erhöhung der Versatzgröße zunimmt.
Die Einrichtung zum Messen der optischen Eigenschaften kann entsprechende durchschnittliche optische Eigenschaften einer Vielzahl von Mustern messen.
Die Einrichtung zum Messen von optischen Eigenschaften kann die optischen Eigenschaften unter Verwendung eines optischen Sensors mit einem Messpunkt, der breiter ist als die Punkte des Musters, messen.
Die Einrichtung zum Messen der optischen Eigenschaften kann einen optischen Sensor einer geringeren Auflösung als die Auflösung der von der Druckkopfeinrichtung gedruckten Punkte besitzen.
Die Einrichtung zum Messen der optischen Eigenschaften kann die optischen Eigenschaften unter Verwendung eines optischen Sensors messen und kann als optische Eigenschaften einer Vielzahl von Mustern den Durchschnitt der optischen Eigenschaften nehmen, die durch Abtasten der Muster vom optischen Sensor gemessen werden.
Die Druck-Indeckungsbringungseinrichtung kann eine sequentielle Dichteverteilung auf der Basis der Dichte als entsprechende optische Eigenschaft, die in bezug auf eine Vielzahl der Muster gemessen wurde, ableiten und einen Zustand entsprechend dem Maximalwert der sequentiellen Dichteverteilung als optischen Druckdeckungszustand einstellen.
Die Druck-Indeckungsbringungseinrichtung kann einen Zustand, der die Versatzgröße entsprechend der maximalen Dichte unter den Dichten als entsprechende optische Eigenschaft, die in bezug auf die Vielzahl der Muster gemessen wurde, kennzeichnet, als optischen Druckdeckungszustand einstellen.
Die Druck-Indeckungsbringungseinrichtung kann eine sequentielle Dichteverteilung auf der Basis der Dichte als entsprechende optische Eigenschaft, die in bezug auf eine Vielzahl von Mustern gemessen wurde, ableiten und einen Zustand entsprechend dem Minimalwert der sequentiellen Dichteverteilung als optimalen Druckdeckungszustand einstellen.
Die Druck-Indeckungsbringungseinrichtung kann einen Zustand, der die Versatzgröße entsprechend der minimalen optischen Eigenschaft unter den optischen Eigenschaften als entsprechende optische Eigenschaft, die in bezug auf die Vielzahl der Muster gemessen wurde, kennzeichnet, als optimalen Druckdeckungszustand einstellen.
Die Druckvorrichtung kann des weiteren eine Einrichtung zum Modifizieren von optischen Eigenschaften umfassen, um eine Entscheidung zu treffen, ob die von der Einrichtung zum Messen der optischen Eigenschaften gemessene optische Eigenschaft für die Durchführung eines Druck-Indeckungsbringungsvorganges von der Druck-Indeckungsbringungseinrichtung ausreichend ist, und zum Modifizieren der optischen Eigenschaft des von der Steuereinrichtung auf der Basis dieser Entscheidung erzeugten Musters.
Die Druckvorrichtung kann des weiteren eine Mustermodifiziereinrichtung zum Treffen einer Entscheidung, ob die Dichte als Vielzahl der von der Einrichtung zum Messen der optischen Eigenschaften gemessenen optischen Eigenschaften in Abhängigkeit vom Anstieg der Versatzgröße in einem Ausmaß abnimmt oder zunimmt, das die Durchführung eines Druck-Indeckungsbringungsvorganges von der Druck-Indeckungsbringungseinrichtung ermöglicht, und zum Modifizieren der Vielzahl der Muster, die von der Steuereinrichtung auf der Basis dieser Entscheidung zu erzeugen sind, besitzen.
Die Druckkopfeinrichtung kann eine Einrichtung zur Erzeugung von thermischer Energie aufweisen, um thermische Energie zur Durchführung eines Tintenausstoßes zu erzeugen.
Die Steuereinrichtung kann des weiteren eine Entscheidungseinrichtung für die optische Ausstoßleistung aufweisen, um eine Vielzahl von Mustern mit variierender Ausstoßleistung in einer vorgegebenen Stelle zu drucken, um den Schlitten und/oder das Druckmedium zu verschieben, so daß der auf dem Schlitten montierte optische Sensor und das zu druckende Muster in eine entsprechende Position gelangen, um den optischen Reflektionsindex in bezug auf die Ausstoßleistung der Stelle zu messen, um einen Bereich abzuleiten, in dem der optische Reflektionsindex in bezug auf die Ausstoßleistung aus der Verteilung des gemessenen optischen Reflektionsindex eine große Änderungsrate erhält, und um eine optische Ausstoßleistung abzuleiten, bei der der optische Reflektionsindex im Bereich maximal ist.
Die Entscheidungseinrichtung in bezug auf die maximale Ausstoßleistung kann den Druck des nächsten zu druckenden Musters auf der Basis der optimalen Ausstoßleistung, die von der Entscheidungseinrichtung für die optimale Ausstoßleistung abgeleitet wurde, modifizieren.
Wenn die Druck-Indeckungsbringungseinrichtung einen Druck-Indeckungsbringungsvorgang für eine Vorwärts- und Rückwärtsabtastung durchführt, erhöhen der erste und zweite Druck den optischen Reflektionsindex in Abhängig keit von einer Vergrößerung des Versatzes der Druckposition des ersten und zweiten Drucks.
Die Druck-Indeckungsbringungseinrichtung kann ein erstes Muster, das für den Druck bei der Vorwärtsabtastung verwendet wird, und ein zweites Muster, das für den Druck bei der Rückwärtsabtastung verwendet wird, drucken, den Schlitten und/oder das Druckmedium verschieben, um den am Schlitten montierten optischen Sensor und das zu druckende Muster in entsprechende Positionen zu bringen, den optischen Reflektionsindex von entsprechenden Stellen messen, die Ausstoßleistung, bei der die Änderungsgröße des optischen Reflektionsindexes ein Maximum wird, ableiten und den optischen Druckdeckungszustand bei der abgeleiteten Ausstoßleistung ableiten, wenn der Druck-Indeckungsbringungsvorgang für die Vorwärtsabtastung und Rückwärtsabtastung durchgeführt wird.
Die Steuereinrichtung kann des weiteren eine Entscheidungseinrichtung für eine optimale Ausstoßleistung zum Drucken einer Vielzahl von Mustern mit variierender Ausstoßleistung innerhalb von vorgegebenen Stellen für einen jeden Druckkopf aus der Vielzahl der Druckköpfe umfassen, einen die Druckköpfe tragenden Schlitten und/oder das Druckmedium verschieben, um einen am Schlitten montierten optischen Sensor und das zu druckende Muster in den entsprechenden Positionen anzuordnen, den optischen Reflektionsindex in bezug auf die Ausstoßleistung dieser Stelle zu messen, aus der Verteilung des gemessenen optischen Reflektionsindexes einen Bereich ableiten, in dem der optische Reflektionsindex in bezug auf die Ausstoßleistung eine große Änderungsrate besitzt, und eine optische Ausstoßleistung ableiten, bei der der optische Reflektionsindex in diesem Bereich ein Maximum hat.
Die Entscheidungseinrichtung für die optimale Ausstoßleistung kann den Druck des für jeden Druckkopf zu druckenden nächsten Musters auf der Basis der abgeleiteten optimalen Ausstoßleistung für jeden Kopf modifizieren.
Die Steuereinrichtung kann bewirken, daß der erste und zweite Druck gedruckt werden, während die Ausstoßrate und die Druckposition verändert werden, den Schlitten und/oder das Druckmedium verschieben, um einen optischen Sensor, der an einem Schlitten montiert ist, der eine Vielzahl von Druckköpfen trägt, und das gedruckte Muster in entsprechende Positionen zu bringen, die Ausstoßleistung ableiten, wenn die veränderliche Größe des optischen Reflektionsindexes ein Maximum besitzt, und den optischen Druckdeckungszustand auf der Basis der Ausstoßleistung ableiten, wenn die Druckdeckung zwischen den Druckköpfen in einer Druckkopfabtastrichtung unter Verwendung einer Vielzahl von Druckköpfen hergestellt wird.
Die Steuereinrichtung kann bewirken, daß der erste und zweite Druck unter Veränderung der Ausstoßrate und der Druckposition gedruckt werden, den Schlitten und/oder das Druckmedium verschieben, um einen an einem Schlit ten, der eine Vielzahl von Druckköpfen trägt, montierten optischen Sensor und das gedruckte Muster in die entsprechenden Positionen zu bringen, den optischen Reflektionsindex von entsprechenden Stellen messen, die Ausstoßleistung ableiten, wenn die Veränderungsgröße des optischen Reflektionsindexes maximal ist, und den optischen Druckdeckungszustand auf der Basis der Ausstoßleistung ableiten, wenn die Druckdeckung zwischen den Druckköpfen in einer Richtung senkrecht zur Druckkopfabtastrichtung unter Verwendung einer Vielzahl von Druckköpfen hergestellt wird.
Der erste und zweite Druck können von einem entsprechenden ersten und zweiten Druckkopf durchgeführt werden, und die Steuereinrichtung kann bewirken, daß die Druckköpfe Muster betreffend eine Versatzgröße in einer Richtung der Relativabtastung des ersten und zweiten Druckkopfes in bezug auf das Druckmedium erzeugen.
Bei dem ersten und zweiten Druck kann es sich am Drucke in Vorwärts- und Rückwärtsabtastrichtung handeln, wenn der Druck durch bidirektionales Abtasten des Druckmediums durch den Druckkopf durchgeführt wird.
Die Einrichtung zum Auswählen des Druckdeckungszustandes kann einen Benutzer in die Lage versetzen, den Druckdeckungszustand auf der Basis des Ergebnisses des Drucks des Musters auszuwählen.
Die Einrichtung zum Auswählen des Druckdeckungszustandes kann die optischen Eigenschaften einer Vielzahl von Mustern messen und den Druckdeckungszustand auf der Basis des Ergebnisses dieser Messung auswählen.
Die Einrichtung zum Auswählen des Druckdeckungszustandes kann bewirken, daß eine vorbereitende Information von der Druckkopfeinrichtung verwendet wird, und kann die Tintenausstoßmenge auf der Basis dieser Information verändern.
Die Steuereinrichtung kann eine Einrichtung zum Verändern der Ablagerungsmengen des ersten und zweiten Drucks auf der Basis der Tintenmenge, die durch die Einrichtung zum Auswählen des Druckdeckungszustandes variiert wurde, umfassen.
Die Einrichtung zum Variieren der Ablagerungsmenge kann bewirken, daß die Tinte mit geringerer Dichte in relativ großen Mengen ausgestoßen wird, indem ein Antriebssteuerimpuls der Druckkopfeinrichtung verändert wird.
Die Einrichtung zum Verändern der Ablagerungsmenge kann die Tinte mit geringerer Dichte in relativ großen Mengen ausstoßen, indem die auf die Druckkopfeinrichtung aufgebrachte Energie verändert wird.
Die Einrichtung zum Verändern der Ablagerungsmenge kann eine Haltetemperatur der Druckkopfeinrichtung verändern, um die Tintenablagerungsmenge zu verändern.
Die Einrichtung zum Verändern der Ablagerungsmenge kann bewirken, daß Tinte eine Vielzahl von Malen für den gleichen Bildpunkt ausgestoßen wird.
Gemäß einem zweiten Aspekt der vorliegenden Erfindung wird ein Verfahren zum Drucken gemäß Patentanspruch 44 zur Verfügung gestellt.
Bei einer Ausführungsform werden Muster mit variierender Dichte in Abhängigkeit vom Druckdeckungszustand gedruckt und Mehrwert-Niveaudichtedaten unter Verwendung eines optischen Sensors erhalten. Unter Verwendung der auf diese Weise erhaltenen Daten betreffend den Abstand des genaueren Druckdeckungszustandes, eine höhere Auflösung oder eine größere Zahl von Positionszuständen im Vergleich mit einer Vielzahl von Arten des Druckdeckungszustandes des Druckmusters oder des Druckdeckungszustandes, der nicht im Druckmuster Verwendung findet, wird der optimale Druckdeckungszustand durch numerische Berechnung abgeleitet. Unter Verwendung dieses Ergebnisses wird es möglich, den Druckdeckungszustand aus dem Abstand des genaueren Druckdeckungszustandes, der höheren Auflösung oder der größeren Zahl von Positionszuständen im Vergleich mit einer Vielzahl von Arten des Druckdeckungszustandes des Druckmusters oder des Druckdeckungszustandes, der nicht im Druckmuster Verwendung findet, auszuwählen. Hierdurch kann der Druckdeckungszustand mit höherer Genauigkeit als der Druckdeckungszustand, der im Druckmuster Verwendung findet, ausgewählt werden.
Um bei einer Ausführungsform den Druckdeckungszustand mit hoher Genauigkeit herzustellen, kann der Benutzer von Problemen beim Auswählen des Druckdeckungszustandes aus verschiedenen unterschiedlichen Druckmustern freigehalten werden.
Da die Druckdeckung mit einer höheren Genauigkeit und einer geringeren Zahl von Druckmustern hergestellt werden kann, können die für die Druckdeckung erforderlichen Muster reduziert werden, um die für die Druckdeckung erforderliche Zeit zu verkürzen, da nur eine geringere Zahl von Mustern zu überprüfen ist.
Bei einer Ausführungsform werden Muster (Stellen), bei denen die aus dem Druck resultierende Dichte in der optimalen Druckposition am größten ist, mit variierender Ausstoßleistung und dem hergestellten Druckdeckungszustand, bei dem die Druckdeckung für den ersten Druck und den zweiten Druck hergestellt wird, gedruckt. Die Dichten der gedruckten Muster werden von einem optischen Sensor gelesen, der auf einem Schlitten der Druckkopfeinrichtung montiert ist, um die Beziehung des optischen Reflektionsindexes durch die Druckdeckung abzuleiten. Hierdurch kann eine optimale Druckdeckung unter Verringerung der Beeinflussung durch Verlaufen hergestellt werden. Des weiteren ist es durch Vorbereiten des Drucken eines einheitlichen Musters unter Veränderung der Ausstoßleitung möglich, die Ausstoßleistung abzuleiten, bei der die Größe der Veränderung des gemessenen optischen Reflektionsindexes maximal ist, um einen Druck-Indeckungsbringungsvorgang bei der abgeleiteten Ausstoßleistung durchzuführen.
Bei einer Ausführungsform ermöglicht die Durchführung des Drucks der Muster durch Veränderung der Ablagerungsmenge eine Druckdeckung auf der Basis der von den gedruckten Mustern erhaltenen Informationen. Hierdurch kann sogar eine Druckdeckung für eine Kombination von Tinten mit hoher und niedriger Dichte erhalten werden, die beim Stand der Technik als schwierig angesehen wurde, indem ein Ausstoß einer relativ großen Tintenmenge mit der relativ niedrigen Dichte ermöglicht wird, um eine weiter optimale Druckdeckung zu erzielen.
Bei einer Ausführungsform wird eine Vielzahl von Mustern, die für die Versatzgröße repräsentativ ist, entsprechend einer Vielzahl von Versatzgrößen der Druckposition erzeugt, um einen Druck-Indeckungsbringungsprozeß auf der Basis einer Vielzahl der in bezug auf diese Muster gemessenen Dichten durchzuführen. Der Zustand der höchsten Dichte oder der niedrigsten Dichte von dem durch diese Muster gekennzeichneten Dichten kann als der beste Deckungszustand eingestellt werden.
Das in der Beschreibung und den Patentansprüchen verwendete Wort "Druck" kennzeichnet nicht nur die Erzeugung von signifikanten Informationen, wie Buchstaben, grafischen Bildern etc., sondern auch die Erzeugung von Bildern, Mustern u.ä. auf dem Druckmedium unabhängig davon, ob diese Erzeugung signifikant ist oder nicht und ob das erzeugte Bild visuell erkennbar ist oder nicht im breitesten Sinne und umfasst des weiteren den Fall, bei dem das Medium bearbeitet wird.
Das hier verwendete Wort "Druckmedium" kennzeichnet nicht nur Papier, das typischerweise in der Druckvorrichtung verwendet wird, sondern auch textiles Material, Kunststoffilme, Metallplatten u.ä. sowie jede beliebige Substanz, die im breitesten Sinne Tinte aufnehmen kann.
Auch das Wort "Tinte" ist ähnlich wie das Wort "Druck" im breitesten Sinne zu verstehen und deckt jede Flüssigkeit ab, die zur Erzeugung eines Bildes, Musters u.ä. oder zur Bearbeitung des Druckmediums verwendet werden kann.
In der Beschreibung und in den Patentansprüchen wird als optische Eigenschaft die optische Dichte verwendet, d.h. die optische Reflektionsdichte unter Verwendung des Reflektionsindexes und die optische Durchlässigkeitsdichte unter Verwendung der Durchlässigkeit. Es können jedoch auch der optische Reflektionsindex, die Intensität des Reflektionslichtes o.ä. Verwendung finden. In der nachfolgenden Beschreibung und den Patentansprüchen wird hauptsächlich die optische Reflektionsdichte als optische Eigenschaft verwendet und als optische Dichte oder einfach als Dichte abgekürzt, es sei denn, es gäbe hier Unklarheiten.
Die vorstehend geschilderten und anderen Aspekte, Effekte, Merkmale und Vorteile der vorliegenden Erfindung werden deutlicher aus der nachfolgenden Beschreibung von Ausführungsformen der Erfindung in Verbindung mit den beigefügten Zeichnungen. Hiervon zeigen:
1 eine teilweise ausgeschnittene perspektivische Ansicht der generellen Konstruktion einer Ausführungsform einer Tintenstrahldruckvorrichtung gemäß der vorliegenden Erfindung;
2 eine teilweise ausgeschnittene perspektivische Ansicht einer generellen Konstruktion einer anderen Ausführungsform einer Tintenstrahldruckvorrichtung gemäß der vorliegenden Erfindung;
3 eine perspektivische Ansicht, die schematisch die Konstruktion eines Hauptabschnittes eines in 1 oder 2 gezeigten Druckkopfes zeigt;
4 eine schematische Darstellung eines in 1 oder 2 gezeigten optischen Sensors;
5 ein Blockdiagramm, das die generelle Konstruktion einer Steuerschaltung bei einer Ausführungsform der Tintenstrahldruckvor richtung der vorliegenden Erfindung zeigt;
die 6A bis 6C schematische Darstellungen, die Druckmuster zeigen, welche bei der ersten Ausführungsform der vorliegenden Erfindung Verwendung finden, wobei 6A den Fall zeigt, bei dem die Druckpositionen in guter Deckung sind, 6B den Fall zeigt, bei dem die Druckpositionen mit geringem Versatz in Deckung sind, und 6C den Fall zeigt, bei dem die Druckpositionen mit einem größeren Versatz in Deckung stehen;
die 7A bis 7C schematische Darstellungen von Mustern für das Druck-Indeckungbringen bei der ersten Ausführungsform der vorliegenden Erfindung, wobei 7A den Fall zeigt, bei dem die Druckpositionen gut in Deckung sind, 7B den Fall zeigt, bei dem die Druckpositionen mit einem geringfügigen Versatz in Deckung stehen, und 7C den Fall zeigt, bei dem die Druckpositionen mit einem größeren Versatz in Deckung stehen;
8 die Beziehung zwischen der Versatzgröße der Druckpositionen und der optischen Reflektionsdichte bei Druckmustern der ersten Ausführungsform der vorliegenden Erfindung;
9 ein Ablaufdiagramm, das einen generellen Bearbeitungsvorgang der ersten Ausführungsform der vorliegenden Erfindung zeigt;
10 eine schematische Darstellung, die einen Zustand zeigt, in dem das Druckmuster auf ein Druckmedium gedruckt wird;
11 eine Darstellung eines Verfahrens zum Ermitteln eines Druckdeckungszustandes bei der ersten Ausführungsform der vorliegenden Erfindung;
12 die Beziehung zwischen dem gemessenen optischen Reflektionsindex und Druckpositionsparametern;
die 13A bis 13C schematische Darstellungen von anderen Ausführungsbeispielen der Druckmuster der ersten Ausführungsform der vorliegenden Erfindung, wobei 13A den Fall zeigt, bei dem die Druckpositionen in guter Deckung stehen, 13B den Fall zeigt, bei dem die Druckpositionen mit geringem Versatz in Deckung stehen, und 13C den Fall zeigt, bei dem die Druckpositionen mit größerem Versatz in Deckung stehen;
die 14A bis 14C schematische Darstellungen von weiteren Ausführungsbeispielen der Druckmuster der ersten Ausführungsform der vorliegenden Erfindung, wobei 14A den Fall zeigt, bei dem die Druckpositionen in guter Deckung stehen, 14B den Fall zeigt, bei dem die Druckpositionen mit geringem Versatz in Deckung stehen, und 14C den Fall zeigt, bei dem die Druckposi tionen mit größerem Versatz in Deckung stehen;
die 15A bis 15C schematische Darstellungen von noch weiteren Ausführungsbeispielen der Druckmuster der ersten Ausführungsform der vorliegenden Erfindung, wobei 15A den Fall zeigt, bei dem die Druckpositionen in guter Deckung stehen, 15B den Fall zeigt, bei dem die Druckpositionen mit geringem Versatz in Deckung stehen, und 15C den Fall zeigt, bei dem die Druckpositionen mit größerem Versatz in Deckung stehen;
die 16A bis 16C schematische Darstellungen von noch weiteren Ausführungsbeispielen der Druckmuster der ersten Ausführungsform der vorliegenden Erfindung, wobei 16A den Fall zeigt, bei dem die Druckpositionen in guter Deckung stehen, 16B den Fall zeigt, bei dem die Druckpositionen mit geringem Versatz in Deckung stehen, und 16C den Fall zeigt, bei dem die Druckpositionen mit größerem Versatz in Deckung stehen;
17 ein Ablaufdiagramm, das ein Verfahren eines Druckdeckungszustand-Entscheidungsprozesses bei der zweiten Ausführungsform der vorliegenden Erfindung zeigt;
die 18A bis 18C schematische Darstellungen, um Eigenschaften in Abhängigkeit von der Distanz zwischen Punkten des Druckmusters bei der zweiten Ausführungsform der vorliegenden Erfindung zu erläutern, wobei 18A den Fall zeigt, bei dem die Druckpositionen in guter Deckung stehen, 18B den Fall zeigt, bei dem die Druckpositionen mit geringem Versatz in Deckung stehen, und 18C den Fall zeigt, bei dem die Druckpositionen mit größerem Versatz in Deckung stehen;
die 19A bis 19C schematische Darstellungen zur Erläuterung von Eigenschaften in Abhängigkeit von der Distanz zwischen Punkten des Druckmusters bei der zweiten Ausführungsform der vorliegenden Erfindung, wobei 19A den Fall zeigt, bei dem die Druckpositionen in guter Deckung stehen, 19B den Fall zeigt, bei dem die Druckpositionen mit geringem Versatz in Deckung stehen, und 19C den Fall zeigt, bei dem die Druckpositionen mit größerem Versatz in Deckung stehen;
20 eine Darstellung zur Erläuterung der Eigenschaften der optischen Reflektionsdichte in Abhängigkeit von der Distanz zwischen Punkten des Druckmusters der zweiten Ausführungsform der vorliegenden Erfindung;
die 21A bis 21C schematische Darstellungen von Druckmustern der dritten Ausführungsform der vorliegenden Erfindung, wobei 21A den Fall zeigt, bei dem die Druckpositionen in guter Deckung stehen, 21B den Fall zeigt, bei dem die Druckpositionen mit geringem Versatz in Deckung stehen, und 21C den Fall zeigt, bei dem die Druckpositionen mit größerem Versatz in Deckung stehen;
22 die Beziehung zwischen der Druckausstoßöffnungsversatzgröße und der optischen Reflektionsdichte bei der dritten Ausführungsform der vorliegenden Erfindung;
die 23A bis 23D schematische Darstellungen von Druckmustern, die die optische Ausstoßleistung bei der vierten Ausführungsform der vorliegenden Erfindung bestimmen, wobei 23A das Ergebnis eines Drucks bei 25% des Flächenfaktors und die 23B bis 23C die Ergebnisse eines Drucks bei 50%, 75% und 100% des Flächenfaktors zeigen;
24 eine Darstellung, die die Beziehung zwischen der Ausstoßleistung und dem optischen Re flektionsindex bei der vierten Ausführungsform der vorliegenden Erfindung zeigt;
die 25A bis 25C schematische Darstellungen eines auf die Hälfte verdünnten Musters von einem Druckdeckungsreferenzmuster bei der vierten Ausführungsform der vorliegenden Erfindung, wobei 25A den Fall zeigt, bei dem die Druckpositionen in guter Deckung stehen, 25B den Fall zeigt, bei dem die Druckpositionen mit geringem Versatz in Deckung stehen, und 25C den Fall zeigt, bei dem die Druckpositionen mit größerem Versatz in Deckung stehen;
die 26A bis 26D schematische Darstellungen eines Musters, das gleichzeitig eine Entscheidung für die optische Ausstoßleistung und einen Druckdeckungsvorgang bei einer vierten Ausführungsform der vorliegenden Erfindung durchführt, wobei die 26A bis 26D die Ergebnisse eines Drucks bei 25%, 50%, 75% und 100% der Ausstoßleistung zeigen;
27 schematische Darstellungen, die einen Zustand zeigen, bei dem die Druckmuster auf ein Druckmedium bei der vierten Ausführungsform der vorliegenden Erfindung gedruckt werden;
28 eine Darstellung, die die Beziehung zwischen der relativen Versatzgröße des Druckdeckungsmusters und der optischen Reflektionsdichte bei der vierten Ausführungsform der vorliegenden Erfindung zeigt;
die 29A bis 29C schematische Darstellungen eines Musters, das gleichzeitig eine Entscheidung über eine optimale Ausstoßleistung und einen Druckdeckungsvorgang bei der siebten Ausführungsform der vorliegenden Erfindung durchführt, wobei 29A den Fall zeigt, bei dem die Druckpositionen in guter Deckung stehen, 29B den Fall zeigt, bei dem die Druckpositionen mit geringem Versatz in Deckung stehen, und 29C den Fall zeigt, bei dem die Druckpositionen mit größerem Versatz in Deckung stehen;
die 30A und 30B Darstellungen, die einen Antriebsimpuls des Druckkopfes der siebten Ausführungsform der vorliegenden Erfindung zeigen, wobei 30A einen einzigen Impuls und 30B Doppelimpulse zeigen;
31 ein Ablaufdiagramm, das den Ablauf eines Auswahlprozesses für einen Druckdeckungszustand bei der achten Ausführungsform der vorliegenden Erfindung zeigt; und
32 eine Darstellung, die ein Druckmuster zeigt, das für einen Druckdeckungsvorgang bei der zehnten Ausführungsform der vorliegenden Erfindung verwendet wird.
Bei einem Druck-Indeckungsbringungsverfahren und einer Druckvorrichtung gemäß einer Ausführungsform der vorliegenden Erfindung sollen ein Druck bei einer Vorwärtsab tastung und bei einer Rückwärtsabtastung oder ein Druck von einer Vielzahl von Druckköpfen (hiernach als "erster Druck" und "zweiter Druck" bezeichnet) in der gleichen Position auf einem Druckmedium durchgeführt werden. Auch wird durch Veränderung der Bedingungen, die die Relativlage zwischen dem ersten Druck und dem zweiten Druck festlegen, der Druck unter einer Vielzahl von wechselseitig verschiedenen Bedingungen durchgeführt. Dann wird mit einem optischen Sensor, der eine geringere Auflösung besitzt als die Auflösung des Drucks, die Dichte von entsprechenden Drucken gelesen, um den besten Druckdeckungszustand durch Lesen der Dichte des entsprechenden Drucks und auf der Basis einer Beziehung zwischen diesen Dichtewerten abzuleiten. Die zu diesem Zeitpunkt durchzuführende Berechnung ist variabel und hängt vom zu druckenden Muster ab.
Bei einer Ausführungsform der vorliegenden Erfindung wird ein Druckkopf in Vorwärts- und Rückwärtsrichtung in bezug auf ein Druckmedium zum Drucken abgetastet. Bei einem Druck-Indeckungsbringungsvorgang für die Vorwärtsabtastung und die Rückwärtsabtastung mit einem seriellen Drucker, der ein Bild erzeugt, sind das erste Druckmuster, das zum Drucken bei der Vorwärtsabtastung verwendet wird, und das zweite Druckmuster, das zum Drucken bei der Rückwärtsabtastung verwendet wird, für die Druck-Indeckungsbringung wie folgt.
Bei der Durchführung eines bidirektionalen Drucks unter einem idealen Druckdeckungszustand liegt der Abstand in Schlittenabtastrichtung zwischen einem bei der Vorwärts abtastung zu erzeugenden Druckpunkt und einem bei der Rückwärtsabtastung zu erzeugenden Druckpunkt in einem Bereich von einem halben Punktdurchmesser bis zu einem ganzen Punktdurchmesser. Bei einem Druckmuster wird die Durchschnittsdichte in einem Druckabschnitt in Abhängigkeit von einem Anstieg des Versatzes oder der Differenz in den Relativlagen verringert. Unter Verwendung des Musters kann die Tatsache, ob die Druckpositionen konsistent sind oder nicht, in der Durchschnittsdichte des Abschnittes des Drucks ("Druckabschnittes") festgestellt werden. Somit kann ein Druckdeckungszustand festgestellt werden, indem die Dichte mit einem auf einem Schlitten montierten optischen Sensor gemessen und eine entsprechende Berechnung auf dieser Basis durchgeführt wird. Als Berechnungsverfahren wird eine vorgegebene Berechnung auf der Basis der Dichteverteilung in bezug auf eine Vielzahl von Druckdeckungszuständen durchgeführt, um den Zustand zu ermitteln, bei dem die beste Druckdeckung erreicht wird. Wenn bei der Druckdeckung keine hohe Genauigkeit gefordert und eine einfachere Berechnung gewünscht wird, kann ein Druckzustand, bei dem die höchsten Dichtedaten erhalten werden, beispielsweise als Druckdeckungszustand ausgewählt werden.
Die Druckmuster bei anderen Ausführungsformen sind wie folgt. Wenn ein Druck des ersten Musters, das zum Drucken bei der Vorwärtsabtastung verwendet wird, und des zweiten Musters, das zum Drucken bei der Rückwärtsabtastung verwendet wird, unter dem idealen Druckdeckungszustand durchgeführt wird, gelangen die gedruckten Punkte in den am stärksten überlappten Zustand.
In Abhängigkeit von einem Anstieg der Differenz beim Druckdeckungszustand steigt der Druckdeckungsversatz bei den sich überlappenden Punkten an, so daß die Durchschnittsdichte im Druckabschnitt ansteigt. Unter Verwendung des Musters kann die Tatsache, ob die Druckpositionen konsistent bzw. übereinstimmend sind oder nicht, in der Durchschnittsdichte des Druckabschnittes erfasst werden. Somit kann ein Druckdeckungszustand ermittelt werden, indem die Dichte mit dem auf einem Schlitten montierten optischen Sensor gemessen und eine hierauf basierende Berechnung durchgeführt wird. Als Berechnungsverfahren wird eine vorgegebene Berechnung auf der Basis der Dichteverteilung in bezug auf eine Vielzahl von Druckdeckungszuständen durchgeführt, um den Zustand zu ermitteln, in dem die beste Druckdeckung erreicht wird. Wenn eine einfachere Rechnung gewünscht wird, kann ein Druckzustand, bei dem die niedrigsten Dichtedaten erhalten werden, als Druckdeckungszustand bei dieser Ausführungsform ausgewählt werden.
Um bei den vorstehend beschriebenen zwei Ausführungsformen eine Druckdeckung mit hoher Präzision beim bidirektionalen Drucken zu erreichen, ist es wünschenswert, die Dichte des Druckabschnittes auf dem Druckmedium in signifikanter Weise entsprechend der Differenz der Druckdeckungszustände zu verändern. Zu diesem Zweck ist es erforderlich, daß die Distanz zwischen den Druckpunkten in Schlittenabtastrichtung der Druckmuster bei der Vorwärtsabtastung und der Rückwärtsabtastung eine geeignete Distanz in bezug auf den Durchmesser der Punkte ist. Im Falle einer Tintenstrahldruckvorrichtung wird beispiels weise der Punktdurchmesser in Abhängigkeit von Eigenschaften des Druckmediums, der Art der Tinte, dem Volumen eines vom Druckkopf auszustoßenden Tintentröpfchens variiert. Daher wird vor dem Musterdruck für den Druck-Indeckungsbringungsvorgang eine Vielzahl von vorgegebenen Mustern mit veränderlichen Distanzen zwischen Punkten in Schlittenabtastrichtung gedruckt und werden die optischen Dichten der gedruckten Muster gelesen, um die Punktdurchmesser zum Einstellen der Distanz zwischen den Punkten beim Musterdruck für die Druck-Indeckungsbringung einzustellen. Hierdurch kann eine geeignete Druckdeckung unabhängig von der Art des Druckmediums oder der Tinte, der Größe des Tintentröpfchens etc. erreicht werden.
Um eine Druck-Indeckungsbringung beim bidirektionalen Drucken mit hoher Genauigkeit durchzuführen, ist es wünschenswert, daß das Ausgangssignal des optischen Sensors ausreichende Gradationsniveaus besitzt. Zu diesem Zweck ist es erforderlich, daß die Dichte des Druckabschnittes für das Druck-Indeckungsbringen in einen vorgegebenen Bereich fällt. Wenn beispielsweise ein Druck mit einer schwarzen Tinte auf einem Druckmedium mit hohen Farbentwicklungseigenschaften durchgeführt wird, wird die Farbe Schwarz im Druckabschnitt übermäßig stark, so daß die absolute Menge des reflektierten Lichtes zu gering wird, um ein ausreichendes Ausgangssignal des optischen Sensors zu erhalten. Vor dem Musterdruck für das Druck-Indeckungsbringen wird eine Vielzahl von vorgegebenen Mustern gedruckt und wird die optische Dichte gelesen. Auf der Basis dieses Ergebnis ses werden die Farbentwicklungseigenschaften zu diesem Zeitpunkt ausgewertet. Zur Einstellung der Dichte wird ein Verdünnungs- oder Überlappungsdruck beim Drucken des Musters für das Druck-Indeckungsbringen auf der Basis der entsprechenden Auswertung durchgeführt.
Als weitere Ausführungsform der vorliegenden Erfindung ist diese bei einem seriellen Drucker anwendbar, bei dem eine Vielzahl von Druckköpfen Verwendung findet und bei dem das Druckmedium zur Erzeugung eines Bildes von diesen Druckköpfen abgetastet wird. In diesem Fall kann in bezug auf das Druck-Indeckungsbringen in Schlittenabtastrichtung zwischen den Köpfen anstelle eines Drucks bei der Vorwärtsabtastung und eines Drucks bei der Rückwärtsabtastung ein Druck von einem ersten Kopf und ein Druck von einem zweiten Kopf zum Druck-Indeckungsbringen in entsprechender Weise wie beim bidirektionalen Drucken durchgeführt werden.
In dem Fall, in dem eine Vielzahl von Druckköpfen in einer vertikalen Richtung zur Schlittenabtastrichtung angeordnet ist, wird anstelle eines Drucks bei der Vorwärtsabtastung und eines Drucks bei der Rückwärtsabtastung zum Druck-Indeckungsbringen ein Druck vom ersten Kopf und ein Druck vom zweiten Kopf, die in Vertikalrichtung angeordnet sind, durchgeführt, so daß auf diese Weise eine Druck-Indeckungsbringung entsprechend dem bidirektionalen Druck erzielt wird.
Des weiteren kann natürlich selbst bei einer Druckvorrichtung vom sogenannten Vollzeilentyp, bei der die Druckköpfe an der Druckvorrichtung fixiert sind und nur eine Zufuhr des Druckmediums durchgeführt wird, das Druck-Indeckungsbringen in entsprechender Weise durchgeführt werden.
Die vorliegende Erfindung ist des weiteren bei dem Fall anwendbar, bei dem ein Druck unter Verwendung einer Tinte oder eines Druckmediums durchgeführt wird, bei dem in einfacher Weise ein Verlaufen verursacht wird. Ein einheitliches Muster wird eine Vielzahl von Malen mit veränderlichen Ablagerungsmengen auf dem Druckmedium gedruckt, und die optischen Reflektionsindices werden vom Sensor am Schlitten gemessen, um einen Ablagerungsmengenbereich abzuleiten, bei dem die Änderungsgröße der optischen Reflektionsindices am größten ist. Innerhalb eines solchen abgeleiteten Bereiches der Tintenausstoßmenge werden Muster für das Druck-Indeckungsbringen gedruckt, wobei deren relative Druckposition verändert wird. Nach dem Messen des optischen Reflektionsindex kann durch Ableitung des besten Reflektionsindexes eine optimale Druckdeckungsposition ausgewählt werden, beispielsweise durch Ableitung des niedrigsten Reflektionsindexes, wenn der Reflektionsindex größer wird, wenn der Versatz der Druckposition größer wird.
Die Muster werden auf dem Druckmedium unter Veränderung der Ablagerungsmengen und der Druckpositionen gedruckt. Von den gedruckten Mustern wird die Ablagerungsmenge, bei der die Änderungsgröße des optischen Reflektionsindex am größten ist, abgeleitet, und es kann eine Position abgeleitet werden, bei der der optische Reflek tionsindex bei variierender Druckdeckung bei der abgeleiteten Ablagerungsmenge am geringsten wird, um die optimale Druckdeckungsposition abzuleiten.
Was die Druckdeckung in dem Fall, in dem eine Vielzahl von farbigen Tinten beim ersten Kopf und beim zweiten Kopf verwendet wird, anbetrifft, so können bei Verwendung von Tinten unterschiedlicher Arten die Verlaufbedingungen beim Druck durch den ersten Kopf und beim Druck durch den zweiten Kopf infolge der Zusammensetzungen der Tinten verschieden sein. Wenn beispielsweise ein Druck mit einem Druckmedium durchgeführt wird, das in einfacher Weise ein Verlaufen verursacht, beispielsweise Normalpapier, wird ein Verlaufen zwischen den Punkten verursacht, selbst wenn die Druckpositionen verändert werden, so daß es schwierig wird, mindestens die optimale Druckposition auszuwählen, da die benachbarten Punkte eine kontinuierliche Form annehmen, so daß die Änderung der Dichte zu gering ist.
Auf dem Druckmedium wird mit der Tinte des ersten Kopfes, die für das Druckdeckungsmuster für eine Vielzahl von Malen verwendet wird, ein einheitliches Muster gedruckt. Dann werden die Dichten der gedruckten Muster gemessen, um den Ablagerungsmengenbereich abzuleiten, bei dem die Veränderungsgröße des optischen Reflektionsindexes groß wird. In entsprechender Weise wird mit der Tinte des zweiten Kopfes, die bei dem Druckdeckungsmuster verwendet wird, der Ablagerungsmengenbereich, bei dem die Änderungsgröße des optischen Reflektionsindexes am größten wird, abgeleitet. Die Muster für die Druckdeckung im optimalen Ablagerungsmengenbereich des ersten und zweiten Kopfes werden durch Veränderung der Druckpositionen gedruckt. Das Druck-Indeckungsbringen für den Fall, bei dem eine Vielzahl von farbigen Tinten verwendet werden, kann durchgeführt werden, indem transparente Tinte verwendet wird, die die Dichte verändert, wenn ein Überlappungsdruck mit farbigen Tinten durchgeführt wird.
Die Muster werden auf dem Druckmedium durch Veränderung der Ablagerungsmengen des ersten und zweiten Kopfes und der Druckpositionen gedruckt. Von den gedruckten Mustern werden die Ablagerungsmenge, bei der die Änderungsgröße des optischen Reflektionsindexes am größten wird, und die Position, bei der der optische Reflektionsindex am kleinsten ist, wenn die Druckdeckungsposition verändert wird, bei der abgeleiteten Ablagerungsmenge verwendet, um die optimale Druckdeckungsposition abzuleiten.
In bezug auf eine Druckdeckung zwischen den Druckköpfen in einer Richtung, die sich von der Schlittenabtastrichtung unterscheidet, beispielsweise in Vertikalrichtung zwischen den Druckköpfen eines seriellen Druckers, der eine Vielzahl von Druckköpfen aufweist und ein Bild durch Durchführung einer Abtastung dieser Druckköpfe in bezug auf das Druckmedium anstelle eines Drucks bei der Vorwärtsabtastung und Rückwärtsabtastung erzeugt, werden ein Druck vom ersten Kopf und ein Druck vom zweiten Kopf in entsprechender Weise durchgeführt. Ähnlich wie bei der Druckdeckung beim bidirektionalen Drucken ist das Muster, das für das Druck-Indeckungsbringen verwendet wird, dasjenige, bei dem vertikal und horizontal beim bidirektionalen Drucken umgekehrt sind.
Beim Herstellen der optimalen Druckdeckung ist es selbst beim automatischen Druck-Indeckungsbringen oder beim manuellen Druck-Indeckungsbringen durch den Benutzer wichtig, daß die Ergebnisse des ersten Drucks und des zweiten Drucks auf dem Druckmedium eine vorgegebene Dichte überschreiten. Es ist wichtig, die Tintenablagerungsmenge in Abhängigkeit von der Tinte mit höherer Dichte oder der Tinte mit niedriger Dichte zu verändern. Hierdurch kann die vorgegebene Dichte erhalten werden, um eine optimale Druckdeckung zu erreichen. Dann ist die Dichte des Druckabschnittes veränderlich und hängt von den Eigenschaften des Druckmediums, der Art der Tinte, dem Volumen des Tintentröpfchens, das vom Druckkopf auf das Druckmedium ausgestoßen wird, u.ä. ab. Um daher eine Druckdeckung für einen Druck mit einer Vielzahl von Köpfen mit hoher Genauigkeit in bezug auf eine Veränderung des Druckdeckungszustandes zwischen den Köpfen herzustellen, ist es wünschenswert, in signifikanter Weise die Dichte des Druckabschnittes zu verändern.
Es wird daher bevorzugt, daß bei einer Vielzahl von Köpfen, bei denen auf diese Weise die Druckdeckung hergestellt worden ist, die Dichte des entsprechenden Druckabschnittes ein im wesentlichen gleiches Niveau besitzt. Wenn jedoch ein Druck des Druckdeckungsmusters mit der Tinte mit hoher Dichte und der Tinte mit geringer Dichte durchgeführt wird, wird der Unterschied der Dichte des Druckabschnittes zwischen den Köpfen signifi kant. Selbst durch Veränderung der relativen Druckposition zwischen den Köpfen wird das Druckergebnis der Tinte mit hoher Dichte dominant, so daß es unmöglich wird, eine Dichteveränderung zu erreichen, die für eine Entscheidung über die Druckdeckung erforderlich ist, und Schwierigkeiten beim Auswählen der optimalen Druckposition verursacht werden.
Daher wird vor dem Drucken des Druckdeckungsmusters auf dem Druckmedium das einheitliche Muster eine Vielzahl von Malen unter Veränderung der Tintenablagerungsmenge gedruckt, um die Dichte des gedruckten Musters durch den Sensor auf dem Schlitten zu messen. Dann wird der Tintenausstoßzustand abgeleitet, bei dem die Dichteveränderungsrate die am besten geeignetste ist. Das Druckdeckungsmuster wird unter Veränderung der Druckposition im Bereich des Tintenausstoßzustandes gedruckt. Dann wird die Dichte gemessen und der Zustand abgeleitet, bei dem die Dichte am höchsten ist, um eine Auswahl der optimalen Druckposition zu ermöglichen.
Die Tintenmenge, die zur Durchführung des Druck-Indeckungsbringungsvorganges mit dem in Rede stehenden Kopf etc. benötigt wird, wird in vorbereitender Weise im Druckkopf gespeichert. In diesem Zustand wird das Druckdeckungsmuster unter Veränderung der Druckposition gedruckt, um den Zustand abzuleiten, bei dem die Dichte am höchsten ist, und auf diese Weise die optimale Druckposition abzuleiten.
Was die Druckdeckung bei einer Vielzahl von Farben anbetrifft, so sollte ein Unterschied in der Empfindlichkeit des Sensors in Abhängigkeit von der Kombination der Tinten, dem Druckmedium und der Empfindlichkeit des für die Reflektionsdichte zu verwendenden Sensors verursacht werden.
Vor dem Druck des Druckdeckungsmusters auf dem Druckmedium wird daher ein einheitliches Muster für die entsprechende farbige Tinte eine Vielzahl von Malen unter Veränderung der Ausstoßmenge, der Ablagerungsmenge und der Zahl der Ausstöße gedruckt. Dann werden die Dichten der auf diese Weise gedruckten Muster vom auf dem Schlitten montierten Sensor gemessen, um zwei Farben der am besten geeigneten Dichteveränderung auszuwählen. Durch Durchführung eines Drucks der Druckdeckungsmuster mit diesen zwei Farben wird der Zustand abgeleitet, bei dem die Dichte die höchste ist, um eine optimale Druckdeckung zu erreichen.
Mit der Kombination sämtlicher Farben wird ein einheitliches Muster für ein entsprechendes Farbbild eine Vielzahl von Malen unter Veränderung der Ausstoßmenge, der Ablagerungsmenge und der Zahl der Ausstöße gedruckt. Dann werden die Dichte der auf diese Weise gedruckten Muster vom am Schlitten montierten Sensor gemessen, um die Kombination abzuleiten, bei der die Änderungsgröße der Dichte am größten ist. Dann wird die Dichte gemessen, und der Zustand, bei dem die größte Dichte erhalten wird, wird abgeleitet, um die optimale Druckposition auszuwählen.
Beim Druck-Indeckungsbringen in einem Fall, bei dem eine Vielzahl von farbigen Tinten verwendet wird, ist man nicht auf den Fall der farbigen Tinten beschränkt, sondern es kann auch eine transparente Tinte Verwendung finden, bei der durch eine Verdünnung oder eine Veränderung der Zusammensetzung, beispielsweise bei Überlagerung mit einer farbigen Tinte, die Dichte verändert werden kann.
Als andere Ausführungsform der vorliegenden Erfindung ist bei einem seriellen Drucker mit einer Vielzahl von Druckköpfen, bei dem das Bild durch Abtasten des Druckmediums durch den Druckkopf erzeugt wird, die vorliegende Erfindung auch bei dem Fall anwendbar, bei dem das Druck-Indeckungsbringen ohne Verwendung des optischen Sensors und auf visuelle Weise durch jeden Benutzer durchgeführt wird. Wenn das Druck-Indeckungsbringen in Richtung der Schlittenabtastrichtung zwischen den Köpfen durchgeführt wird, werden anstelle des vorhergehenden Druckmusters Regellinien gedruckt, die die Veränderung der relativen Lagebeziehung des ersten Drucks und des zweiten Drucks anzeigen. Beim Durchführen des Drucks der Regellinie werden in Abhängigkeit von der Dichte der Tinten der entsprechenden Köpfe die Tintenausstoßbedingungen verändert. Durch Veränderung der Tintenablagerungsmenge kann ein optimaler Druckdeckungszustand ausgewählt werden.
Was die Druckdeckung in einer Richtung senkrecht zur Schlittenabtastrichtung betrifft, so kann die vorlie gende Erfindung verwirklicht werden, indem das bei den vorstehend beschriebenen zwei Ausführungsformen eingesetzte Druckmuster verwendet wird, wobei Längsrichtung und seitliche Richtung umgekehrt werden. Wie bei der vorhergehenden Ausführungsform kann im seriellen Drucker, der ein Bild durch Abtasten des Druckmediums mit einer Vielzahl von Druckköpfen erzeugt, eine Druckdeckung erzielt werden, indem vom ersten und zweiten Kopf ein Druck durchgeführt wird. Die Druckdeckung beim bidirektionalen Drucken kann in entsprechender Weise wie bei einer der vorhergehenden Ausführungsformen durch Verwendung des ersten Drucks und des zweiten Drucks erreicht werden.
Spezielle Ausführungsformen der vorliegenden Erfindung werden nachfolgend anhand der Zeichnungen erläutert. Hierbei bezeichnen gleiche Bezugszeichen gleiche Elemente.
[Erste Ausführungsform]
Bei der ersten Ausführungsform der vorliegenden Erfindung kann eine Druck-Indeckungsbringung der Druckposition beim Vorwärtsabtasten und der Druckposition beim Rückwärtsabtasten in einem Drucksystem, das ein Bild erzeugt, in dem ein komplementärer Druck bei der Vorwärtsabtastung und der Rückwärtsabtastung mit Hilfe eines Druckkopfes durchgeführt wird, ausgeführt werden. Zu diesem Beispiel wird der Fall beschrieben, bei dem eine Art von Druckmedium verwendet wird.
(Konstruktion der Druckvorrichtung 1)
1 ist eine schematische perspektivische Ansicht der Konstruktion des Hauptteiles einer Ausführungsform einer Tintenstrahldruckvorrichtung, bei der die vorliegende Erfindung Anwendung findet.
Gemäß 1 ist eine Vielzahl von (4) Kopfkassetten 1A, 1B, 1C und 1D austauschbar an einem Schlitten 2 montiert. Jede der Kopfkassetten 1A bis 1D besitzt einen Druckkopfabschnitt und einen Tintentankabschnitt und hat ferner einen Verbinder zum Austauschen eines Signales zum Antreiben des Druckknopfabschnittes. In der nachfolgenden Erläuterung werden sämtliche Kopfkassetten 1A bis 1D oder eine beliebige Kopfkassette generell als Druckkopf 1 oder Kopfkassette 1 in einfacher Weise identifiziert.
Eine Vielzahl von Kopfkassetten 1 kann einen Druck mit entsprechenden unterschiedlichen farbigen Tinten durchführen. In den Tintentankabschnitten sind unterschiedliche Tinten, wie schwarze Tinte, Cyantinte, Magentatinte und gelbe Tinte, gespeichert. Jede Kopfkassette 1 ist austauschbar am Schlitten 2 in einem positionierten Zustand montiert. Am Schlitten 2 ist ein Verbinderhalter (elektrischer Verbindungsabschnitt) vorgesehen, um ein Antriebssignal o.ä. über den Verbinder an jede Kopfkassette 1 zu übertragen.
Der Schlitten 2 wird von einem Führungsschaft 3 geführt und gelagert, der sich in einer Hauptabtastrichtung in einem Vorrichtungsgehäuse zur Durchführung einer bidirektionalen Bewegung entlang dem Führungsschaft 3 erstreckt. Der Schlitten 2 wird mit Hilfe eines Primärabtastmotors 4 über einen Antriebsmechanismus, wie eine Motorriemenscheibe 5, eine angetriebene Riemenscheibe, einen Steuerriemen 7 etc., angetrieben und auf diese Weise in bezug auf seine Position und Bewegung gesteuert. Ein Druckmedium 8, wie Druckpapier, ein Kunststoffdünnfilm o.ä., wird über eine Position gegenüber einer Ausstoßöffnungsfläche der Kopfkassette 1 (Druckabschnitt) durch die Drehung von zwei Sätzen von Förderrollen 9, 10 und 11, 12 zugeführt (Papierzuführung). Die Rückfläche des Druckmediums 8 wird von einer Platte (nicht gezeigt) gelagert, so daß eine ebene Druckfläche im Druckabschnitt gebildet wird. In diesem Fall wird jede am Schlitten 2 montierte Kopfkassette 1 so gehalten, daß die Ausstoßöffnungsfläche vom Schlitten 2 parallel zum Druckmedium 8 in der Position zwischen zwei Sätzen der Förderrollenpaare nach unten vorsteht. Ferner ist ein optischer Sensor 30 vom Reflektionstyp am Schlitten vorgesehen.
Bei der Kopfkassette 1 handelt es sich um eine Tintenstrahlkopfkassette, die Tinte unter Ausnutzung von thermischer Energie ausstößt, wobei ein elektrothermischer Wandler vorgesehen ist, um die thermische Energie zu erzeugen. Die Kopfkassette 1 führt einen Druck durch Ausstoßen der Tinte durch die Ausstoßöffnungen unter Ausnutzung des Drucks einer Blase, die durch Filmsieden erzeugt wird, das durch die vom elektrother mischen Wandler aufgebrachte thermische Energie verursacht wird, durch.
(Konstruktion der Druckvorrichtung 2)
2 ist eine schematische perspektivische Ansicht der Konstruktion des Hauptteiles einer Ausführungsform einer Tintenstrahldruckvorrichtung, bei der die vorliegende Erfindung Anwendung findet. In 2 haben die Abschnitte mit den gleichen Bezugszeichen wie in 1 die gleichen Funktionen, so daß deren Beschreibung abgekürzt wird.
Gemäß 2 ist eine Vielzahl von (6) Kopfkassetten 41A, 41B, 41C, 41D, 41E und 41F austauschbar an einem Schlitten 2 montiert. Jede der Kopfkassetten 41A bis 41F besitzt einen Kopfkassettenabschnitt und einen Tintentankabschnitt und hat ferner einen Verbinder zum Austauschen eines Signales zum Antreiben des Kopfkassettenabschnittes. In der nachfolgenden Erläuterung werden sämtliche Kopfkassetten 41A bis 41F oder eine beliebige Kopfkassette einfach als Druckkopf 41 oder Kopfkassette 41 bezeichnet. Die Vielzahl der Kopfkassetten 41 kann einen Druck in bezug auf Tinte mit unterschiedlichen Farben durchführen. In den Tintentankabschnitten sind unterschiedliche Tinten, wie schwarze Tinte, Cyantinte, Magentatinte, gelbe Tinte, Cyantinte mit geringer Dichte und Magentatinte mit geringer Dichte, gespeichert. Jede Kopfkassette 41 ist austauschbar am Schlitten 2 in einem positionierten Zustand montiert. Am Schlitten 2 ist ein Verbinderhalter (elektrischer Verbindungsabschnitt) vor gesehen, um ein Antriebssignal o.ä. über den Verbinder auf jede Kopfkassette 41 zu übertragen.
3 ist eine schematische perspektivische Ansicht, die teilweise die Konstruktion des Hauptteiles des Kopfkassettenabschnittes 13 der Kopfkassette 1 zeigt.
Gemäß 3 ist in der Ausstoßöffnungsfläche 21, die dem Druckmedium unter Aufrechterhaltung eines vorgegebenen Spaltes (d.h. etwa 0,5 bis 2,0 mm) gegenüberliegt, eine Vielzahl von Ausstoßöffnungen 22 in einem vorgegebenen Abstand ausgebildet. Jede Ausstoßöffnung 22 ist über einen Flüssigkeitskanal 24 an eine gemeinsame Flüssigkeitskammer 23 angeschlossen. Der elektrothermische Wandler (Heizwiderstand o.ä.) 25 zur Erzeugung der Energie, die zum Ausstoßen der Tinte verwendet wird, ist entlang einer Wandfläche des Flüssigkeitskanales 24 angeordnet. Bei der dargestellten Ausführungsform ist die Kopfkassette am Schlitten 2 in einer Lagebeziehung montiert, in der die Ausstoßöffnungen 22 in einer Richtung ausgerichtet sind, die die Abtastrichtung des Schlittens 2 schneidet. Somit wird der entsprechende elektrothermische Wandler 25 (hiernach als "Ausstoßheizeinrichtung" bezeichnet) auf der Basis eines Bildsignales oder eines Ausstoßsignales angetrieben (mit elektrischem Strom versorgt), um ein Filmsieden in der Tinte im Flüssigkeitskanal zu verursachen und die Tinte durch den durch das Filmsieden erzeugten Druck durch die Ausstoßöffnung 22 auszustoßen.
4 ist eine schematische Darstellung eines optischen Sensors 30 vom Reflektionstyp, der in 1 oder 2 gezeigt ist.
Wie in 4 gezeigt, ist der optische Sensor 30 vom Reflektionstyp am Schlitten 2 montiert, wie vorstehend erläutert. Der optische Sensor 30 besitzt einen Lichtemissionsabschnitt 31 und einen Lichtabtastabschnitt 32. Ein vom Lichtemissionsabschnitt 31 emittierter Lichtstrahl Iin 35 wird vom Druckmedium 8 reflektiert, und der reflektierte Lichtstrahl Iref 37 kann vom Lichtertastungsabschnitt 32 detektiert werden. Dann wird ein Detektionssignal über ein flexibles Kabel (nicht gezeigt) an eine Steuerschaltung übertragen, die auf einem Schaltungspaneel ausgebildet ist. Das Detektionssignal wird dann von einem A/D-Wandler in ein Digitalsignal umgewandelt. Die Position, in der der optische Sensor 30 am Schlitten 2 montiert ist, ist eine Position, in der kein Passieren des Ausstoßöffnungsabschnittes des Druckkopfes 1 oder 41 bei der Druckabtastung stattfindet, um eine Ablagerung des verspritzten Tröpfchens der Tinte o.ä. zu verhindern. Hierdurch kann ein Sensor mit einer relativ geringen Auflösung als optischer Sensor verwendet werden, so daß dessen Kosten gering sind.
5 ist ein Blockdiagramm, das die generelle Konstruktion der Steuerschaltung der vorstehend beschriebenen Tintenstrahldruckvorrichtung zeigt.
Gemäß 5 ist die Steuervorrichtung 100 eine Hauptsteuereinheit und umfaßt eine CPU 101, die bei spielsweise die Form eines Microcomputers hat, einen ROM 103, in dem Programme, Tabellen und andere feste Daten gespeichert sind, und einen RAM 105, der einen Bilddatenexpansionsbereich oder Arbeitsbereich aufweist. Eine Wirtvorrichtung 110 bildet eine Quelle von Bilddaten (hierbei kann es sich um einen Computer handeln, der Bilddaten zum Drucken erzeugt und bearbeitet, oder um einen Leser o.ä. zum Lesen von Bilddaten). Bilddaten, andere Befehle und Zustandssignale o.ä. werden der Steuervorrichtung 100 über eine Schnittstelle (I/F) 112 zugeführt und hierüber empfangen.
Bei dem Operationsabschnitt 120 handelt es sich um eine Schaltergruppe, die Eingangsbefehle vom Operator aufnimmt und einen Stromschalter 122, einen Schalter 124, der den Start des Druckens befiehlt, einen Wiederherstellschalter 126, der die Durchführung einer Absaugung befiehlt, einen Deckungseinstellauslöseschalter 127 für eine manuelle Deckungseinstellung, einen Deckungseinstellwerteingang 129 zum manuellen Eingeben des Deckungswertes u.ä. umfasst.
Die Sensorgruppe 130 umfaßt Sensoren zum Detektieren des Zustandes der Vorrichtung, nämlich den vorstehend genannten optischen Reflektionssensor 30, einen Fotokoppler 132 zum Detektieren der Ausgangsposition, einen Temperatursensor 134, der in der geeigneten Position zum Detektieren der Temperatur der Umgebung eingestellt ist, u.ä.
Der Kopftreiber 140 ist ein Treiber, der die Ausstoßheizeinrichtung 25 des Druckkopfes 1 oder 41 in Abhängigkeit von den Druckdaten o.ä. antreibt. Der Kopftreiber 140 umfaßt ein Shiftregister, das die Druckdaten in Abhängigkeit von der Position der Ausstoßheizeinrichtung 25 ausrichtet, eine Verriegelungsschaltung zum Verriegeln von Komponenten einer Logikschaltung, die mit einem Antriebstimingsignal synchronisiert sind, zu einem geeigneten Zeitpunkt, um die Ausstoßheizeinrichtung zu aktivieren, einen Timingeinstellabschnitt, der in geeigneter Weise das Antriebstiming (Ausstoßtiming) für Punkte einstellt, um eine Positionsdeckung zu erreichen, u.ä..
Im Druckkopf 1 oder 41 befindet sich eine Unterheizeinrichtung 142. Diese Unterheizeinrichtung 142 bewirkt eine Temperatureinstellung zum Stabilisieren der Ausstoßeigenschaften der Tinte. Sie kann auf dem Druckkopfsubstrat gleichzeitig mit der Ausstoßheizeinrichtung 25 ausgebildet und/oder am Druckkopfgehäuse oder der Kopfkassette vorgesehen sein.
Bei dem Motortreiber 150 handelt es sich um einen Treiber zum Antreiben des Hauptabtastmotors 152. Der Unterabtastmotor 162 ist ein Motor zum Bewegen (Unterabtasten) des Druckmediums 8, und der Motortreiber 160 ist ein Treiber für den Motor.
(Druckmuster für die Druckdeckung)
In der nachfolgenden Beschreibung wird das Verhältnis zwischen einem Bereich, der von der Druckvorrichtung ge druckt wird, und einem vorgegebenen Bereich auf dem Druckmedium als "Flächenfaktor" bezeichnet. Wenn beispielsweise die Punkte in der Gesamtfläche im vorgegebenen Bereich auf dem Druckmedium erzeugt werden, beträgt der Flächenfaktor 100%. Wenn in umgekehrter Weise im vorgegebenen Bereich kein Punkt erzeugt wird, beträgt der Flächenfaktor 0%. Wenn die Fläche, in der die Punkte erzeugt werden, die Hälfte des vorgegebenen Bereiches beträgt, beträgt der Flächenfaktor 50%.
Die 6A bis 6C sind schematische Darstellungen, die Druckmuster für das Druck-Indeckungsbringen zeigen, welche bei dieser Ausführungsform Verwendung finden.
In den 6A bis 6C kennzeichnen die weißen Punkte 700 Punkte, die während der Vorwärtsabtastung (erster Druck) auf dem Druckmedium erzeugt werden, und schraffierte Punkte 710 Punkte, die während der Rückwärtsabtastung (zweiter Druck) auf dem Druckmedium erzeugt werden. Obwohl die Farben der Punkte in den 6A bis 6C aus Darstellungsgründen verschieden sind, werden diese Punkte mit der gleichen Tinte von der gleichen Kopfkassette erzeugt. 6A zeigt einen Fall, bei dem ein Druck in einem Zustand durchgeführt wird, in dem die Druckpositionen bei der Vorwärtsabtastung und der Rückwärtsabtastung in guter Deckung stehen. 6B zeigt einen Fall, bei dem die Druckpositionen mit einem geringfügigen Versatz übereinstimmen. 6C zeigt einen Fall, bei dem die Druckpositionen mit einem größeren Versatz übereinstimmen. Wie man diesen Figuren entnehmen kann, werden bei der dargestellten Ausführungsform kom plementäre Punkte bei der bidirektionalen Abtastung erzeugt. Die Punkte in den Spalten mit ungeraden Nummern werden bei der Vorwärtsabtastung erzeugt, während die Punkte in den Spalten mit geraden Nummern bei der Rückwärtsabtastung erzeugt werden. Der Fall, bei dem entsprechende Punkte, die bei der Vorwärtsabtastung und der Rückwärtsabtastung erzeugt werden, etwa einen Abstand von einem Punkt aufweisen, wie in 6A gezeigt, entspricht daher einem Zustand guter Deckung.
Das Druckmuster ist so ausgebildet, daß die Dichte des Gesamtdruckabschnittes in Abhängigkeit von einem Anstieg des Versatzes der Druckposition absinkt. Im Bereich eines Gebietes, wie dem Druckmuster der 6A, hat der Flächenfaktor eine Größe von etwa 100%. Daher wird in Abhängigkeit von einem Anstieg des Versatzes der Druckpositionen, wie in den 6B und 6C gezeigt, die Überlappungsgröße des Punktes (weißen Punktes) der Vorwärtsabtastung und des Punktes (schraffierten Punktes) der Rückwärtsabtastung größer, so daß der nicht bedruckte Bereich verbreitert und der Flächenfaktor erniedrigt wird, wodurch die durchschnittliche Dichte abfällt.
Bei dieser Ausführungsform werden durch einen Versatz des Timings des Druckens die Druckpositionen versetzt. Es ist aber auch möglich, einen Versatz auf Basis der Druckdaten zu erreichen.
In den 6A bis 6C ist das Druckmuster so dargestellt, daß ein Punkt in Abtastrichtung als Einheit ge nommen wird. Die Anzahl der Punkte, um eine zu druckende Spalte zu bilden, kann in der Praxis in Abhängigkeit von der Genauigkeit der Druckdeckung oder der Genauigkeit der Druckdeckungsdetektion o.ä. eingestellt werden.
Die 7A bis 7C zeigen den Fall, bei dem vier Punkte als Einheit genommen werden. 7A zeigt einen Fall, bei dem der Druck in einem Zustand durchgeführt wird, in dem die Druckpositionen bei der Vorwärtsabtastung und der Rückwärtsabtastung in guter Deckung stehen. 7B zeigt einen Fall, bei dem die Druckpositionen mit einem geringfügigen Versatz übereinstimmen. 7C zeigt einen Fall, bei dem die Druckpositionen einen größeren Versatz haben.
Mit diesem Muster wird beabsichtigt, den Flächenfaktor in bezug auf einen Anstieg des Versatzes der Druckpositionen bei der Vorwärtsabtastung und der Rückwärtsabtastung zu verringern. Dies deswegen, weil die Dichte des Druckabschnittes in signifikanter Weise von der Veränderung des Flächenfaktors abhängt. Wenn die Dichte im Überlappungsabschnitt der Punkte größer wird, hat die Zunahme des nicht gedruckten Bereiches einen größeren Einfluß auf die durchschnittliche Dichte des Gesamtdruckabschnittes.
8 ist eine Darstellung, die die Beziehung der Veränderung der Versatzgröße der Druckposition und der optischen Reflektionsdichte bei den Druckmustern der 6A bis 6C und 7A bis 7C der dargestellten Ausführungsform zeigt. Der relative Versatz der Druckposi tionen in jeder beliebigen Richtung führt zu einer Verringerung der optischen Reflektionsdichte.
In 8 ist auf der Ordinate die optische Reflektionsdichte (OD-Wert) angegeben, während auf der Abszisse die Größe des Druckpositionsversatzes (μm) angegeben ist. Unter Verwendung von einfallendem Licht Iin 35 und Reflektionslicht Irf 37 entspricht der Reflektionsindex R = Iref/Iin und der Durchlässigkeitsindex T = 1 – R.
Wenn es sich bei d um die optische Reflektionsdichte handelt, gilt R = 10^–d. Wenn die Größe des Versatzes der Druckposition 0 ist, beträgt der Flächenfaktor 100% und wird der Reflektionsindex R minimal: Die optische Reflektionsdichte d wird zu einem Maximum. Sie nimmt ab, wenn der Druckpositionsversatz in jeder Richtung +– ansteigt.
(Druck-Indeckungsbringungsprozeß)
9 zeigt ein generelles Ablaufdiagramm des Druck-Indeckungsbringungsprozesses.
Gemäß 9 werden zuerst Druckmuster gedruckt (Schritt S1). Als nächstes werden die optischen Eigenschaften der Druckmuster über den optischen Sensor 30 (Schritt S2) gemessen. Auf der Basis der aus den Messdaten erhaltenen optischen Eigenschaften wird ein geeigneter Druckdeckungszustand ermittelt (Schritt S3). Wie in 11 (unten) gezeigt, wird der Punkt der höchsten optischen Reflektionsdichte ermittelt, wobei zwei Geraden, die sich durch beide Seiten der Daten des Punktes der höchsten optischen Reflektionsdichte erstrecken, über das Verfahren der kleinsten Quadrate und der Schnittpunkt P dieser Geraden gefunden werden. Wie bei dieser Näherung unter Verwendung von Geraden kann auch eine Näherung unter Verwendung von gekrümmten Linien durchgeführt werden, wie in 12 (unten) gezeigt. Über den dem Punkt P entsprechenden Druckpositionsparameter wird die Veränderung des Antriebstiming eingestellt (Schritt S4).
10 ist eine Darstellung, die einen Zustand zeigt, in dem das in den 7A bis 7C gezeigte Druckmuster auf das Druckmedium 8 gedruckt wird. Bei der dargestellten Ausführungsform werden neun Muster 61 bis 69, die eine unterschiedliche Positionsversatzgröße zwischen den beim Vorwärtsabtasten und Rückwärtsabtasten gedruckten Punkten aufweisen, gedruckt. Alle gedruckten Muster werden als Fleck bezeichnet, beispielsweise Fleck 61, Fleck 62 o.ä.. Die Druckpositionsparameter entsprechend den Flecken 61 bis 69 werden mit (a) bis (i) gekennzeichnet. Neun Muster können hergestellt werden, indem das Druckstarttiming bei der Vorwärtsabtastung fixiert und das Druckstarttiming bei der Rückwärtsabtastung auf ein momentan eingestelltes Timing, vier unterschiedliche frühere Zeitpunkte als das momentan eingestellte Timing und vier unterschiedliche spätere Zeitpunkte als das momentan eingestellte Timing eingestellt wird. Das Einstellen der Druckstartzeitpunkte und das Drucken der neuen Muster auf der Basis der eingestellten Druckstartzeit punkte kann von einem Programm ausgeführt werden, das durch einen vorgegebenen Eingangsbefehl ausgelöst wird.
Dann werden das Druckmedium und der Schlitten 2 bewegt, so daß der am Schlitten montierte optische Sensor 30 gegenüber dem Fleck als die auf diese Weise gedruckten Druckmuster angeordnet wird. In einem Zustand, in dem der Schlitten auf stabile Weise gestoppt ist, wird die optische Reflektionsdichte gemessen. Durch Durchführung der Messung unter der Bedingung, daß der Schlitten 2 auf stabile Weise gestoppt ist, kann die Beeinflussung durch Geräusche infolge des Antriebes des Schlittens vermieden werden. Indem ein Messpunkt des optischen Sensors 30 relativ zum Punkt breiter gemacht wird, indem beispielsweise ein größerer Abstand zwischen dem Sensor 30 und dem Druckmedium 8 eingestellt wird, können Schwankungen der örtlichen optischen Eigenschaften (beispielsweise der optischen Reflektionsdichte) am gedruckten Muster erfolgreich auf einen Durchschnittswert gebracht werden, um bei der Messung der Dichte des Flecks 60 o.ä. eine hohe Genauigkeit zu erreichen.
Wenn man eine Konstruktion nimmt, bei der der Meßpunkt des optischen Sensors 30 relativ breit ist, ist es wünschenswert, einen Sensor zu verwenden, der eine geringere Auflösung als die Druckauflösung des Musters besitzt, d.h. einen Sensor mit einem größeren Messpunktdurchmesser als dem Punktdurchmesser. Um eine durchschnittliche Dichte zu erhalten, ist es ferner möglich, den Fleck mit Hilfe eines Sensors abzutasten, der eine relativ hohe Auflösung besitzt, und einen Durchschnitts wert von der auf diese Weise gemessenen Dichte als gemessene Dichte zu nehmen.
Um den Einfluß von Schwankungen bei der Messung zu vermeiden, kann es möglich sein, die optische Reflektionsdichte des gleichen Flecks eine Vielzahl von Malen zu messen und einen Durchschnittswert der gemessenen Dichten als gemessene Dichte zu nehmen.
Um den Einfluß von Schwankungen bei der Messung zu vermeiden, kann es möglich sein, eine Vielzahl von Punkten an einem Fleck zu messen, um andere Operationen hieran durchzuführen oder einen Durchschnittswert zu bilden. Es ist möglich, den Schlitten 2 zu bewegen und einen Messvorgang durchzuführen, um Zeit zu sparen. In diesem Fall ist es zur Vermeidung von Schwankungen der Messung durch vom Motorantrieb erzeugtes elektrisches Rauschen besonders wünschenswert, die Anzahl der Probennahmen zu erhöhen und einen Durchschnittswert zu bilden oder andere Operationen hieran durchzuführen.
11 ist eine Darstellung, die schematisch ein Beispiel von Daten der gemessenen optischen Reflektionsdichte zeigt.
In 1 gibt die Horizontalachse einen Parameter zum Verändern der relativen Druckpositionen bei der Vorwärtsabtastung und Rückwärtsabtastung wieder. Als dieser Parameter kann das Druckstarttiming der Rückwärtsabtastung in Relation zum festen Druckstarttiming der Vor wärtsabtastung, das relativ zu letzterem beschleunigt und verzögert werden soll, genommen werden.
Wenn ein in 11 gezeigtes Messergebnis bei der dargestellten Ausführungsform erhalten werden soll, wird der Schnittpunkt P von zwei Geraden, die sich durch zwei Punkte (die Punkte entsprechen jeweils den Druckpositionsparametern (b), (c) und (e), (f) von 11) auf beiden Seiten des Punktes, bei dem die optische Reflektionsdichte am höchsten ist (der Punkt, der dem Druckpositionsparameter (d) in 11 entspricht), als die Druckposition genommen, bei der die beste Druckdeckung erreicht wird. Dann wird der Druckpositionsparameter entsprechend diesem Punkt P, d.h. das Druckstarttiming der Rückwärtsabtastung entsprechend diesem Punkt, eingestellt. Wenn eine genaue Druckdeckung nicht gewünscht wird oder nicht erforderlich ist, kann der Druckpositionsparameter (d) verwendet werden.
Wie man 11 entnehmen kann, kann durch dieses Verfahren der Druckdeckungszustand mit einem geringeren Abstand als der Abstand des Druckdeckungszustandes, der beim Druckmuster 61 etc. verwendet wird, oder einer höheren Auflösung ausgewählt werden.
In 11 ändert sich zwischen den Punkten, bei denen die Dichte hoch ist, die Dichte nicht wesentlich in bezug auf einen Unterschied der Druckbedingung. Zwischen den Punkten, die den Druckpositionsparametern (a), (b), (c) entsprechen, und zwischen den Punkten, die den Druckpositionsparametern (f), (g), (h), (i) entsprechen, ändert sich die Dichte in bezug auf eine Veränderung des Druckdeckungszustandes empfindlich. Wenn eine Eigenschaft der Dichte, die nahe an Symmetrie liegt, wie bei der dargestellten Ausführungsform auftritt, soll die Druckdeckung mit höherer Genauigkeit hergestellt werden, indem der Druckdeckungszustand unter Einsatz eines Drucks mit dem Datenpunkt abgeleitet wird, wo sich die Dichte in bezug auf eine Veränderung des Druckdeckungszustandes empfindlich ändert.
Ein Verfahren zur Ableitung des Druckdeckungszustandes ist für das vorstehend beschriebene Verfahren nicht spezifisch. Es ist nur beabsichtigt, eine numerische Berechnung mit kontinuierlichen Werten auf der Basis einer Vielzahl von Mehrwert-Dichtedaten durchzuführen, bei denen es sich um Informationen des Druckdeckungszustandes unter Verwendung des Musterdrucks zur Ableitung des Druckdeckungszustandes mit einer höheren Genauigkeit als bei einem getrennten Wert des Druckdeckungszustandes des Musterdrucks handelt.
Als ein anderes Beispiel als die in 11 gezeigte lineare Annäherung in bezug auf eine Vielzahl von Druckdeckungsbedingungen unter Verwendung eines Drucks der Muster kann eine polynomiale Annäherung auf der Basis dieser Dichtedaten unter Verwendung des Verfahrens der kleinsten Quadrate durchgeführt werden, und der Zustand zum Erreichen der besten Druckdeckung kann unter Verwendung des erhaltenen Ergebnisses abgeleitet werden. Es ist möglich, nicht nur eine polynomiale Annäherung, sondern auch eine Polygon-Interpolation durchzuführen.
Selbst wenn der endgültige Druckzustand aus einer Vielzahl von Druckdeckungszuständen unter Ausnutzung des Musterdrucks ausgewählt wird, kann die Druckdeckung mit hoher Genauigkeit in bezug auf die Schwankungen von diversen Daten durch Ableitung des Druckdeckungszustandes über eine numerische Berechnung unter Verwendung einer Vielzahl von Mehrwert-Daten erreicht werden. Beispielsweise ist es bei einem Verfahren zum Auswählen des Punktes der höchsten Dichte von den Daten der 11 möglich, daß die Dichte an dem Punkt, der dem Druckpositionsparameter (d) entspricht, höher ist als die Dichte an dem Punkt, der dem Druckpositionsparameter (e) entspricht, was auf Schwankungen zurückzuführen ist. Daher kann durch Verwirklichung des Verfahrens, bei dem man eine Näherungslinie von jeweils drei Punkten auf beiden Seiten des Punktes der höchsten Dichte erhält, um den Schnittpunkt abzuleiten, der Einfluß von Schwankungen reduziert werden, indem man eine Berechnung unter Verwendung von Daten von mehr als zwei Punkten durchführt.
Als nächstes werden weitere Beispiele zur Ableitung des in 11 gezeigten Druckdeckungszustandes erläutert.
12 zeigt ein Beispiel des gemessenen optischen Reflektionsindexes.
In 12 gibt die vertikale Achse den optischen Reflektionsindex wieder, während die horizontale Achse Druckpositionsparameter (a) bis (i) zum Verändern der relativen Druckpositionen bei der Vorwärtsabtastung und der Rückwärtsabtastung wiedergibt. Beispielsweise entsprechen diese einem schnelleren oder langsameren Drucktiming bei der Rückwärtsabtastung zur Veränderung der Druckposition. In dem Beispiel wird ein repräsentativer Punkt des Flecks aus den gemessenen Daten ermittelt, und von diesem repräsentativen Punkt wird eine Gesamtannäherungskurve gewonnen, wobei der Minimalpunkt dieser Kurve als passender Punkt der Druckposition bestimmt wird.
Was die in 10 gezeigte Vielzahl von Druckdeckungszuständen betrifft, so werden entsprechende quadratische oder rechteckige Muster (Flecken) bei der dargestellten Ausführungsform gedruckt. Die vorliegende Erfindung ist jedoch nicht auf die dargestellte Konstruktion beschränkt. Was den entsprechenden Druckdeckungszustand anbetrifft, so wird nur ein Bereich zur Durchführung der Dichtemessung gefordert. Beispielsweise ist es möglich, ein Muster zu verwenden, bei dem alle aus einer Vielzahl von Druckmustern gemäß 10 (Fleck 61 etc.) verbunden sind. Unter Verwendung eines derartigen Musters kann der Bereich des Druckmusters kleiner gemacht werden.
Wenn jedoch ein solches Muster von der Tintenstrahldruckvorrichtung auf dem Druckmedium 8 gedruckt wird, wenn man eine bestimmte Art von Druckmedium 8 verwendet, wird das Druckmedium 8 erweitert, wenn die Tinte auf einen Bereich ausgestoßen wird, der größer ist als ein vorgegebener Bereich, so daß möglicherweise eine Reduzierung der Genauigkeit der Abscheidung des von der Kopfkartusche ausgestoßenen Tintentröpfchens auftritt.
Bei dem Druckmuster, das bei der dargestellten Ausführungsform verwendet wird, kann ein derartiges Phänomen soweit wie möglich vermieden werden.
Bei der dargestellten Ausführungsform der in den 6A bis 6C gezeigten Druckmuster entspricht der Zustand, bei dem die optische Reflektionsdichte sich in bezug auf einen Versatz der Druckposition besonders empfindlich verändert, dem Zustand, bei dem die Druckpositionen bei der Vorwärtsabtastung und der Rückwärtsabtastung konsistent sind (dem in 6A gezeigten Zustand), wobei der Flächenfaktor etwa 100% entspricht. Es ist nämlich wünschenswert, daß der Bereich, in dem das Muster gedruckt wird, im wesentlichen vollständig bedeckt wird.
Als das Muster, bei dem die optische Reflektionsdichte bei einem größeren Versatz der Druckpositionen kleiner wird, ist jedoch der vorstehend beschriebene Zustand nicht wesentlich. Es wird vielmehr gewünscht, daß der Abstand zwischen den Punkten, die bei der Vorwärtsabtastung und der Rückwärtsabtastung gedruckt werden, wenn die Druckpositionen bei der Vorwärtsabtastung und der Rückwärtsabtastung konsistent sind, in einem Bereich liegen kann, der von einem Abstand, bei dem die Punkte miteinander in Kontakt stehen, bis zu einem Abstand, bei dem sich die Punkte über den Punktradius überlappen, reicht. Daher verändert sich in Abhängigkeit vom Versatz vom besten Zustand der Druckdeckung die optische Reflektionsdichte auf empfindliche Weise. Die Abstandsbeziehung zwischen den Punkten wird im Falle des Punktabstandes und der Größe der zu formenden Punkte, wie nachfol gend beschrieben, oder bei einer künstlichen Erstellung der Abstandsbeziehung beim Musterdruck, wenn die zu formenden Punkte relativ fein sind, verwirklicht.
Die Druckmuster bei der Vorwärtsabtastung und der Rückwärtsabtastung sind in Vertikalrichtung nicht unbedingt ausgerichtet.
Die 13A bis 13C zeigen Muster, bei denen die in Vorwärtsrichtung und in Rückwärtsrichtung zu druckenden Punkte sich wechselseitig durchdringen. Es ist möglich, die vorliegende Erfindung auf diese Muster anzuwenden. 13A zeigt einen Fall, bei dem ein Druck in einem Zustand durchgeführt wird, in dem die Druckpositionen bei der Vorwärtsabtastung und der Rückwärtsabtastung gut übereinstimmen. 13B zeigt einen Fall, bei dem die Druckpositionen mit einem geringen Versatz übereinstimmen. 13C zeigt einen Fall, bei dem die Druckpositionen mit einem größeren Versatz übereinstimmen.
Die 14A bis 14C zeigen Muster, bei denen die Punkte schräg ausgerichtet sind. Es ist möglich, die vorliegende Erfindung auch für diese Muster anzuwenden. 14A zeigt einen Fall, bei dem der Druck in einem Zustand durchgeführt wird, in dem die Druckpositionen bei der Vorwärtsabtastung und der Rückwärtsabtastung gut übereinstimmen. 14B zeigt einen Fall, bei dem die Druckpositionen mit einem geringen Versatz übereinstimmen. 14C zeigt einen Fall, bei dem die Druckpositionen mit einem größeren Versatz übereinstimmen.
Die 15A bis 15C zeigen Muster, bei denen jede Spalte von Punkten der Vorwärts- und Rückwärtsabtastung in bezug auf den Druckpositionsversatz einer Vielzahl von Spalten von Punkten entspricht.
Wenn eine Druckdeckung durchgeführt wird, indem der Druckdeckungszustand in einem größeren Bereich verändert wird, wie beim Druckstarttiming u.ä., wird ein Muster mit einer Vielzahl von Spalten von Punktreihen bei der Vorwärtsabtastung und der Rückwärtsabtastung als Objekt zum Vorsehen eines Versatzes der Druckpositionen, wie in den 15A bis 15C gezeigt, wirksam. Da bei den in den 6A bis 6C gezeigten Druckmustern der Satz der Punktreihen, der das Objekt zum Vorsehen eines Versatzes bildet, nur einer Punktreihe für jeweils die Vorwärtsabtastung und die Rückwärtsabtastung entspricht, kann sich die Punktreihe mit der Punktreihe eines anderen Satzes in Abhängigkeit von einer Erhöhung der Versatzgröße der Druckposition überlappen. Die optische Reflektionsdichte wird selbst dann nicht weiter geringer, wenn die Versatzgröße der Druckposition größer wird. Im Gegensatz dazu kann im Fall des in den 15A bis 15C gezeigten Musters die Größe des Versatzes der Druckposition, um eine Überlappung der Punktreihe mit der Punktreihe eines anderen Satzes zu bewirken, im Vergleich zum Druckmuster der 6A bis 6C größer eingestellt werden. Hierdurch kann der Druckdeckungszustand in einem größeren Bereich variiert werden.
Die 16A bis 16C zeigen Druckmuster unter Verwendung von vorgegebenen verdünnten Punkten bei jeder Spalte von Punkten.
Es ist auch möglich, die vorliegende Erfindung bei diesen Mustern anzuwenden. Im Falle eines Musters, das eine größere Dichte des auf dem Druckmedium 8 gebildeten Punktes per se besitzt, ist diese Art und Weise wirksam, wenn die Dichte des Gesamtmusters, wenn das in den 6A bis 6C gezeigte Muster gedruckt werden soll, übermäßig hoch wird, um es unmöglich zu machen, einen Unterschied in Abhängigkeit vom Versatz der Punkte vom optischen Sensor 30 zu messen. Durch Reduktion der Punkte, wie in den 16A bis 16C gezeigt, wird der Bereich auf dem Druckmedium 8, in dem kein Druck stattfindet, erhöht, um die Dichte des Gesamtfleckens zu verringern.
Wenn im Gegensatz dazu die Druckdichte zu gering ist, werden die Punkte geformt, indem ein Druck zweimal in der gleichen Position durchgeführt oder als Alternative ein Druck durch zweimaliges Drucken für nur einen Teil durchgeführt wird.
Die Eigenschaften des Druckmusters zum Reduzieren der optischen Reflektionsdichte in Abhängigkeit von einer ansteigenden Versatzgröße der Druckposition erfordern einen Zustand, bei dem der bei der Vorwärtsabtastung gedruckte Punkt und der bei der Rückwärtsabtastung gedruckte Punkt in Schlittenabtastrichtung miteinander in Kontakt stehen. Es ist jedoch nicht erforderlich, diese Bedingung zu erfüllen. In einem solchen Fall kann die Reflektionsdichte in Abhängigkeit von einer Erhöhung der Versatzgröße der Druckpositionen bei der Vorwärtsabtastung und der Rückwärtsabtastung verringert werden.
[Zweite Ausführungsform]
Die zweite Ausführungsform der vorliegenden Erfindung betrifft die Druckposition in Schlittenabtastrichtung zwischen den unterschiedlichen Köpfen. Wenn eine Vielzahl von Arten von Druckmedien, Tinten, Kopfkartuschen etc. verwendet wird, ist ein Beispiel zur Durchführung einer entsprechenden Druckdeckung gezeigt. Die Größe und die Dichte der zu formenden Punkte können in Abhängigkeit von der Art des Druckmediums o.ä. differenziert werden. Daher wird vor der Entscheidung über den Druckdeckungszustand ein Urteil darüber abgegeben, ob ein gemessener Wert der optischen Reflektionsdichte ein geeigneter Wert ist, der für die Entscheidung in bezug auf den Druckdeckungszustand erforderlich ist. Wenn die Entscheidung so getroffen wird, daß der gemessene Wert der optischen Reflektionsdichte nicht für eine Entscheidung des Druckdeckungszustandes geeignet ist, wird das Niveau der optischen Reflektionsdichte eingestellt, indem das Druckmuster verdünnt wird oder die Punkte auf überlappende Weise gedruckt werden.
Vor der Entscheidung über den Druckdeckungszustand wird eine Entscheidung getroffen, ob die gemessene optische Reflektionsdichte in Abhängigkeit von einer Erhöhung der Versatzgröße der Druckposition in ausreichender Weise verringert wurde. Wenn die Entscheidung so getroffen wird, daß die optische Reflektionsdichte zur Durchführung einer Entscheidung in bezug auf den Druckdeckungszustand ungeeignet ist, wird das Punktintervall in der sich ändernden Richtung des Versatzes, in diesem Fall in Schlittenabtastrichtung, das im voraus im Druckmuster eingestellt wurde, modifiziert, um wiederum eine Messung des Drucks des Druckmusters und eine Messung der optischen Reflektionsdichte durchzuführen.
(Druckdeckungsprozeß)
Bei der dargestellten Ausführungsform wird in bezug auf das bei der vorhergehenden ersten Ausführungsform erläuterte Druckmuster von den zwei Kopfkartuschen, für die die Druckdeckung in den bei der Vorwärtsabtastung gedruckten Punkten erreicht werden soll, der Druck von der ersten Kopfkartusche und der Druck von der zweiten Kopfkartusche durchgeführt, um die Druckdeckung zu erzielen.
17 zeigt ein Ablaufdiagramm, das eine Prozeßdarstellung der gezeigten Ausführungsform der Druckdeckung enthält.
Wie in 17 gezeigt, werden in Schritt S121 neun Muster 61–69, die in 10 gezeigt sind, als Druckmuster gedruckt. In Verbindung damit wird die optische Reflektionsdichte des Druckmusters in entsprechender Weise wie bei der ersten Ausführungsform gemessen.
Als nächstes wird in Schritt S122 eine Entscheidung unter den Messwerten der optischen Reflektionsdichte getroffen, ob ein Wert, der die höchste optische Reflektionsdichte besitzt, in einen Bereich von 0,7 bis 1,0 eines OD-Wertes fällt. Wenn der Wert in den vorgegebenen Bereich fällt, rückt der Prozeß zum nächsten Schritt S123 vor.
Wenn eine Entscheidung getroffen wird, daß die optische Reflektionsdichte nicht in den Bereich von 0,7 bis 1,0 fällt, rückt der Prozeß zu Schritt S125 vor. In Schritt S125 wird das Druckmuster zu den in den 16A bis 16C gezeigten Mustern modifiziert, die auf zwei Drittel des Druckmusters verdünnt sind, wenn der Wert größer ist als 1,0, wonach der Prozeß zu Schritt S121 zurückkehrt. Wenn andererseits die optische Reflektionsdichte kleiner ist als 0,7, wird das in den 16A bis 16C gezeigte Druckmuster in Überlappung mit dem in den 6A bis 6C gezeigten Druckmuster gedruckt.
Es ist auch möglich, eine große Zahl von Druckmustern herzustellen, um das Druckmuster weiter zu modifizieren, wenn selbst bei der zweiten Beurteilung eine Nichteignung entschieden wird. Bei der dargestellten Ausführungsform wird jedoch unter der Voraussetzung, daß nahezu sämtliche Fälle mit drei Arten von Mustern abgedeckt werden können, der Prozeß zum nächsten Schritt vorgerückt, selbst wenn bei der zweiten Entscheidung Nichteignung festgestellt wird. Selbst wenn das Druckmedium 8, die Kopfkartusche oder die Dichte des zu bedruckenden Musters vom Entscheidungsprozeß von Schritt S122 verändert wird, wird eine Druckdeckung in Anpassung an eine derartige Veränderung möglich.
Als nächstes wird in Schritt S123 eine Prüfung durchgeführt, ob die gemessene optische Reflektionsdichte in Relation zur Versatzgröße der Druckposition ausreichend abgefallen ist, d.h ob ein dynamischer Bereich des Wertes der optischen Reflektionsdichte ausreichend ist oder nicht. Beispielsweise in dem Fall, in dem der Wert der optischen Reflektionsdichte gemäß 11 erhalten wird, wird eine Prüfung durchgeführt, ob eine Differenz zwischen dem Wert der maximalen Dichte (entsprechend dem Punkt des Druckpositionsparameters (d) in 11) und zwei nächsten Werten (Differenz zwischen entsprechenden Punkten der Druckpositionsparameter (d) und (b), Differenz zwischen entsprechenden Punkten der Druckpositionsparameter (d) und (f) in 11) größer ist als 0,02 oder nicht oder diesem Wert entspricht. Wenn die Differenz kleiner ist als 0,2, wird eine Entscheidung getroffen, daß das Intervall der Druckpunkte des Gesamtdruckmusters zu kurz ist. Dann wird die Distanz zwischen den Druckpunkten in Schritt S126 erweitert, und es wird der Prozeß von Schritt S121 und den nachfolgenden Schritten durchgeführt.
Der Prozeß der Schritte S123 und S124 wird nachfolgend in größeren Einzelheiten in Verbindung mit den 18A bis 18C, 19A bis 19C und 20 erläutert.
Die 18A bis 18C sind eine schematische Darstellung, die einen Zustand des Druckabschnittes in dem Fall zeigen, in dem der Druckpunktdurchmesser des in den 6A bis 6C gezeigten Druckmusters groß ist.
In den 18A bis 18C kennzeichnen weiße Punkte 72 die Punkte, die von der ersten Kopfkartusche gedruckt wurden, während die schraffierten Punkte 74 die Punkte kennzeichnen, die von der zweiten Kopfkartusche gedruckt wurden. 18A zeigt den Fall, bei dem die Druckpositionen der weißen Punkte und der schraffierten Punkte konsistent sind. 18B zeigt den Fall, bei dem die Druckpositionen der weißen Punkte und der schraffierten Punkte geringfügig versetzt sind. 18C zeigt den Fall, bei dem die Druckpositionen der weißen Punkte und der schraffierten Punkte stärker versetzt sind als in 18B. Wie man aus einem Vergleich der 18A und 18B entnehmen kann, wird, wenn der Punktdurchmesser groß ist, der Flächenfaktor auf im wesentlichen 100 gehalten, selbst wenn die Druckpositionen der weißen Punkte und der schraffierten Punkte geringfügig versetzt sind und die Veränderung der optischen Reflektionsdichte gering ist. In diesem Fall ist nämlich der Zustand, bei dem die optische Reflektionsdichte in bezug auf eine Veränderung der Versatzgröße der Druckposition empfindlich abgenommen hat, nicht erfüllt.
Andererseits zeigen die 19A bis 19C den Fall, bei dem das Intervall zwischen den Punkten in Schlittenabtastrichtung im Gesamtmuster unter Aufrechterhaltung des Punktdurchmessers expandiert ist. 19A zeigt den Fall, bei dem die Druckpositionen der weißen Punkte und der schraffierten Punkte konsistent sind. 19B zeigt den Fall, bei dem die Druckpositionen der weißen Punkte und der schraffierten Punkte geringfügig versetzt sind. 19C zeigt den Fall, bei dem die Druckpositionen der weißen Punkte und der schraffierten Punkte in einem größeren Ausmaß versetzt sind als bei 19B. In diesem Fall ist der Flächenfaktor aufgrund des Auftretens des Versatzes zwischen den gedruckten Punkten reduziert, so daß sich eine geringere optische Reflektionsdichte ergibt.
20 ist eine schematische Darstellung, die das Verhalten der Dichtecharakteristik in dem Fall zeigt, bei dem die Druckmuster der 18A bis 18C und 19A bis 19C Verwendung finden.
In 20 zeigt die durchgezogene Linie die Veränderung des Wertes der optischen Reflektionsdichte in dem Fall, in dem der Druck in einem Zustand durchgeführt wird, in dem die optische Reflektionsdichte in Abhängigkeit von einer Veränderung der Versatzgröße der Druckpositionen empfindlich verringert ist, wie in Verbindung mit der ersten Ausführungsform wiedergegeben, während die gestrichelte Linie die Veränderung des Wertes der optischen Reflektionsdichte in dem Fall zeigt, in dem das Punktintervall kleiner ist als im vorhergehenden Fall. Wie man deutlich 20 entnehmen kann, bewirkt die optische Reflektionsdichte, wenn das Punktintervall zu gering ist, lediglich eine geringe Veränderung in Abhängigkeit von einem geringen Versatz gegenüber dem idealen Zustand des Druckdeckungszustandes, und zwar aus dem vorstehend wiedergegebenen Grund. Daher wird bei der dargestellten Ausführungsform die in Schritt S123 der 17 dargestellte Entscheidung durchgeführt, um den Abstand zwischen den Punkten in Abhängigkeit von der Entscheidung der Erstellung eines Druckzustandes, der für eine Entscheidung des Druckdeckungszustandes geeignet ist, zu vergrößern.
Bei der dargestellten Ausführungsform soll das Punktintervall anfangs kurz sein. Dann wird das Punktintervall vergrößert, bis ein geeigneter dynamischer Bereich der optischen Reflektionsdichte erzielt wird. Selbst wenn jedoch ein geeigneter dynamischer Bereich der optischen Reflektionsdichte bei einer viermal erfolgenden Erweiterung des Punktintervalls nicht erhalten wird, rückt das Verfahren zum nächsten Prozeß vor, um eine Entscheidung in bezug auf den Druckdeckungszustand zu treffen. Bei der dargestellten Ausführungsform wird das Punktintervall eingestellt, indem die Antriebsfrequenz der Kopfkartusche unter Aufrechterhaltung der Abtastgeschwindigkeit des Schlittens 2 verändert wird. Hierdurch wird der Abstand zwischen den Punkten bei einer kleineren Antriebsfrequenz der Kopfkartusche größer. Als anderes Verfahren zum Einstellen des Abstandes zwischen den Punkten kann die Abtastgeschwindigkeit des Schlittens 2 verändert werden.
In jedem Fall wird die Antriebsfrequenz oder Abtastgeschwindigkeit zum Drucken des Druckmusters verschieden von der Antriebsfrequenz und der Abtastgeschwindigkeit, die im tatsächlichen Druckvorgang einzusetzen ist. Nach der Überprüfung der Druckdeckung zum Drucken muß daher der Unterschied der Antriebsfrequenz oder Antriebsgeschwindigkeit korrigiert werden. Diese Korrektur kann arithmetisch durchgeführt werden. Bei einer Alternative ist es möglich, in vorbereitender Weise Daten in bezug auf das Drucktiming relativ zur tatsächlichen Antriebsfrequenz oder Antriebsgeschwindigkeit für neun Muster 61 zu gewinnen, wie in 10 gezeigt, und die vorbereitend gewonnenen Daten in Abhängigkeit vom Ergebnis der Überprüfung des Druckdeckungszustandes einzusetzen. Bei der in 11 gezeigten Alternative kann das zum Drucken verwendete Drucktiming durch lineare Interpolation abgeleitet werden.
Das Verfahren zur Entscheidung über den Druckdeckungszustand entspricht dem der ersten Ausführungsform. Bei der Druckdeckung bei der Vorwärtsabtastung und Rückwärtsabtastung beim bidirektionalen Drucken der ersten Ausführungsform ist die Veränderung des Abstandes zwischen den Punkten des Druckmusters in bezug auf die Größe des Punktdurchmessers, die bei der dargestellten Ausführungsform durchgeführt wird, in gleicher Weise effektiv wie bei der gezeigten Ausführungsform. In diesem Fall werden die Druckmuster für die Vorwärtsabtastung und Rückwärtsabtastung für entsprechende Druckmuster von diversen Abständen zwischen den Punkten hergestellt. Dann werden die Daten der Drucktimings pro Druckmuster und Punktintervall in vorbereitender Weise abgeleitet, um das Drucktiming abzuleiten, das zum Drucken verwendet wird, indem eine lineare Interpolation gemäß dem Ergebnis der Entscheidung über die Druckposition durchgeführt wird.
Das in 17 gezeigte Ablaufdiagramm ist für die folgenden Ausführungsformen mit geeigneten Modifikationen etc. anwendbar.
[Dritte Ausführungsform]
Die dritte Ausführungsform der vorliegenden Erfindung betrifft die Druckdeckung in einer Richtung senkrecht zur Schlittenabtastrichtung zwischen einer Vielzahl von Köpfen. Bei der Erläuterung der Druckvorrichtung wird nur auf eine Art Druckmedium, Kopfkartusche und Tinte Bezug genommen.
(Verfahren zum Korrigieren der Druckposition)
Um bei der dargestellten Ausführungsform der Druckvorrichtung eine Korrektur der Druckposition in einer Richtung senkrecht zur Schlittenabtastrichtung (Hilfsabtastrichtung) durchzuführen, sind die Tintenausstoßöffnungen der Kopfkartusche über einen Bereich vorgesehen, der breiter ist als die Breite (Bandbreite) in Hilfsabtastrichtung des durch eine Abtastung erzeugten Bildes, um eine Korrektur der Druckposition in einer Einheit eines Intervalls der Ausstoßöffnungen durch Verschiebung des Bereiches der zu verwendenden Ausstoßöffnungen zu ermöglichen. Als Ergebnis einer Verschiebung, um die abzugebenden Daten (Bilddaten o.ä.) und die Tintenausstoßöffnungen in Übereinstimmung zu bringen, wird es möglich, die Ausgangsdaten als solche zu verschieben.
(Druckmuster)
Bei der vorhergehenden ersten und zweiten Ausführungsform findet ein Druckmuster Verwendung, bei dem die gemessene optische Reflektionsdichte maximal wird, wenn die Druckposition konsistent ist. Bei der dargestellten Ausführungsform wird jedoch die optische Reflektionsdichte minimal, wenn die Druckpositionen konsistent sind. In Abhängigkeit von einer Vergrößerung der Versatzgröße der Druckpositionen wird daher die optische Reflektionsdichte im gezeigten Muster vergrößert.
Selbst im Falle einer Druckdeckung in Papiervorschubrichtung ist es ähnlich wie bei der vorhergehenden ersten und zweiten Ausführungsform möglich, ein Muster zu verwenden, bei dem die Dichte in dem Zustand, in dem die Druckpositionen konsistent sind, maximal wird und in Abhängigkeit von einem Anstieg der Versatzgröße der Druckpositionen abnimmt. Beispielsweise wird es möglich, eine Druckdeckung durchzuführen, indem beispielsweise die Aufmerksamkeit auf für jeden Ausstoß in benachbarter Lagebeziehung in Papierförderrichtung zwischen zwei Köpfen erzeugte Punkte gerichtet wird.
Die 21A bis 21C zeigen schematisch das bei der dargestellten Ausführungsform zu verwendende Druckmuster.
In den 21A bis 21C ist ein weißer Punkt 82 der von der ersten Kopfkartusche gedruckte Punkt, während ein schraffierter Punkt 84 der von der zweiten Kopfkar tusche gedruckte Punkt ist. 21A zeigt den Fall, bei dem die Druckpositionen konsistent sind. Da sich jedoch zwei Arten von Punkten überlappen, ist der weiße Punkt visuell nicht erkennbar. 21B zeigt den in dem Zustand gedruckten Punkt, in dem die Druckposition geringfügig versetzt ist, während 21C den Punktzustand zeigt, in dem die Druckpositionen weiter versetzt sind. Wie man den 21A bis 21C entnehmen kann, wird in Abhängigkeit von einer Erhöhung der Versatzgröße der Druckposition der Flächenfaktor vergrößert, so daß die durchschnittliche optische Reflektionsdichte als Ganzes erhöht wird.
(Druckdeckungsprozeß)
Durch Anordnung eines Versatzes der Ausstoßöffnungen von einer der beiden Kopfkartuschen, die zur Einstellung der Druckdeckung verwendet werden, werden fünf Druckmuster mit einem veränderlichen Druckdeckungszustand in bezug auf den Versatz gedruckt. Dann wird die optische Reflektionsdichte des gedruckten Flecks gemessen.
22 zeigt schematisch ein Beispiel der gemessenen optischen Reflektionsdichte.
In 22 gibt die Vertikalachse die optische Reflektionsdichte wieder, während die Horizontalachse die Versatzgröße der Druckausstoßöffnungen wiedergibt.
Von den Werten der gemessenen optischen Reflektionsdichte wird bei der dargestellten Ausführungsform der Druckzustand, in dem die optische Reflektionsdichte minimal wird ((c) in 22), als der Zustand ausgewählt, in dem die beste Druckdeckung erzielt wird.
Während bei allen vorstehend beschriebenen Ausführungsformen eine Druckvorrichtung zur Erzeugung eines Bildes durch Ausstoßen der Tinte von der Kopfkartusche in Richtung auf das Druckmedium 8 erläutert wurde, ist die vorliegende Erfindung nicht auf diese Ausführungsform beschränkt. Nach Bewegung der Kopfkartusche und des Druckmediums 8 relativ zueinander ist die vorliegende Erfindung auch in wirksamer Weise für jede beliebige Druckvorrichtung geeignet, die einen Druck durch Erzeugung von Punkten durchführt.
Die in der ersten Ausführungsform gezeigten diversen Druckmuster sind nicht auf eine Druckdeckung beim bidirektionalen Drucken beschränkt und können auch in bezug auf eine Druckdeckung in Längs- und Querrichtung zwischen den Druckköpfen, die in der zweiten und dritten Ausführungsform gezeigt sind, Anwendung finden.
Die zweite und dritte Ausführungsform zeigen Beispiele der Beziehung zwischen zwei Kopfkartuschen. Sie können jedoch auch in gleicher Weise die Beziehung zwischen drei oder mehr Kopfkartuschen betreffen. Beispielsweise wird in bezug auf drei Köpfe die Druckdeckung zwischen dem ersten Kopf und dem zweiten Kopf hergestellt, wonach die Druckdeckung zwischen dem ersten Kopf und dem dritten Kopf hergestellt wird.
[Vierte Ausführungsform]
(Optimales Ausstoßleistungsbeurteilungsmuster)
Wenn bei der Druckdeckung der Vorwärtsabtastung und der Rückwärtsabtastung der Benutzer eine Tinte oder ein Druckmedium verwendet, das in einfacher Weise ein Verlaufen verursacht, und zwar in einem Bereich, in dem die beim ersten Druck bei der Vorwärtsabtastung gedruckten Punkte und die beim zweiten Druck bei der Rückwärtsabtastung gedruckten Punkte im Muster für die Druckdeckung benachbart zueinander angeordnet sind, kann der Flächenfaktor im Fleck nicht signifikant beeinflusst werden, selbst wenn der relative Druckdeckungszustand für die Vorwärtsabtastung und die Rückwärtsabtastung infolge eines Verlaufens verändert wird. Es ist daher schwierig, auf genaue Weise eine Druckdeckung herzustellen, so daß möglicherweise eine fehlerhafte Beurteilung verursacht werden kann. Wenn beispielsweise ein Druck mit einer Tinte oder einem Druckmedium durchgeführt wird, das in einfacher Weise ein Verlaufen verursacht, können die bei der Vorwärtsabtastung erzeugten Punkte und die bei der Rückwärtsabtastung erzeugten Punkte infolge eines Verlaufens der Punkte selbst dann verbunden sein, wenn die Druckpositionen bei der Vorwärtsabtastung und Rückwärtsabtastung differenziert werden, um den Dichteunterschied gering zu machen und Schwierigkeiten bei der Auswahl der optimalen Druckpositionen zu verursachen. Was die Druckdeckung zwischen einer Vielzahl von Köpfen in Längsrichtung zur Schlittenabtastrichtung anbetrifft, so finden grundlegend unterschiedliche Arten von Tinten Verwen dung. In Abhängigkeit von der Zusammensetzung der Tinte o.ä. gibt es einige Kombinationen, die in einfacher Weise ein Verlaufen zwischen den Tintenpunkten beim Druck auf dem Druckmedium verursachen.
Die 23A bis 23D zeigen schematisch die Art und Weise der Beurteilung der optimalen Ablagerungsleistung, die bei der gezeigten Ausführungsform Verwendung findet.
Die 23A bis 23D zeigen Ergebnisse eines Drucks mit einem veränderlichen Flächenfaktor von 25% bis 100% bei einer Rate von 25%. 23A zeigt das Ergebnis eines Drucks bei einem Flächenfaktor von 25%. 23B zeigt das Ergebnis eines Drucks bei einem Flächenfaktor von 50%, 23C zeigt das Ergebnis bei einem Druck bei einem Flächenfaktor von 75%, und 23D zeigt das Ergebnis des Drucks bei einem Flächenfaktor von 100%. Die Art und Weise der Verdünnung der Punkte in den entsprechenden Mustern kann entweder gleichmäßig oder willkürlich durchgeführt werden.
24 zeigt das Ergebnis der Messung des optischen Reflektionsindexes des Musters. Bei der dargestellten Ausführungsform sind die Muster von der gleichen Kopfkartusche und von der gleichen Tinte erzeugt worden.
In 24 gibt die Vertikalachse den optischen Reflektionsindex wieder, während die Horizontalachse die Tintenausstoßleistung wiedergibt. In Abhängigkeit von der Beziehung zwischen dem Druckmedium 8 und der zu verwendenden Tinte wird, wenn die Veränderung des optischen Reflektionsindexes in linearer Beziehung zur Tintenausstoßleistung steht, das Muster für die Druckdeckung mit einer Ausstoßleistung von 100% gedruckt, wie durch Kurve A gezeigt. Wie durch Kurve B gezeigt, ist es möglich, daß der optische Reflektionsindex bei einer bestimmten Tintenausstoßleistung in einen Sättigungsbereich eindringt. In diesem Fall muß das Muster für die Druckdeckung bis zu der Tintenausstoßleistung gedruckt werden, die nicht in den Sättigungsbereich eindringt. Hierdurch kann eine optimale Tintenausstoßleistung in Abhängigkeit von der zu verwendenden Tinte und dem zu verwendenden Druckmedium festgestellt werden, um das Druckdeckungsmuster mit der optimalen Tintenausstoßleistung zu drucken. Auf diese Weise kann die Druckdeckung gut erreicht werden.
Es wird bevorzugt, einen Bereich von etwa 50% der Ablagerungsmenge zu verwenden.
(Tintenausstoßleistung beim Druckdeckungsmuster)
Die 25A bis 25C zeigen schematisch Muster, beispielsweise von 50% der Ablagerungsmenge, bei denen die Punkte im Druckdeckungsreferenzmuster in Abtastrichtung auf die Hälfte verdünnt sind.
25A zeigt den Fall, bei dem die Druckpositionen der weißen Punkte und der schraffierten Punkte konsistent sind. 25B zeigt den Fall, bei dem die Druckpositionen der weißen Punkte und der schraffierten Punkte geringfügig versetzt sind. 25C zeigt den Fall, bei dem die Druckpositionen der weißen Punkte und der schraffierten Punkte um ein größeres Ausmaß als bei 25B versetzt sind. Die Verdünnung der Punkte wird durch gleichmäßiges Verdünnen der Punkte in Schlittenabtastrichtung des Druckmusters bei der Druckdeckung für das bidirektionale Drucken durchgeführt. Die Verdünnungsrate kann auf der Basis des Ergebnisses der Beurteilung der optimalen Tintenausstoßrate bestimmt werden, so daß der Druck bei einer Verdünnungsrate durchgeführt werden kann, die an das Druckmedium und die Tinte angepasst ist.
(Beispiel der Durchführung einer gleichzeitigen Bestimmung der Ablagerungsrate und Druckdeckung)
Es ist möglich, gleichzeitig eine Entscheidung über die optimale Tintenausstoßleistung und die Druckdeckung durchzuführen.
Die 26A bis 26D zeigen schematisch Muster zum gleichzeitigen Durchführen der Entscheidung über die optimale Tintenausstoßleistung und die Druckdeckung. 26A zeigt den Fall, bei dem das im ersten Kopf und zweiten Kopf zu druckende Druckdeckungsmuster mit 25% der Tintenausstoßrate gedruckt wird. In entsprechender Weise zeigen die 26B bis 26D Muster, die mit 50%, 75% und 100% der Tintenausstoßleistung gedruckt sind.
27 zeigt einen Zustand, in dem die Muster (a) bis (i) mit entsprechenden Tintenausstoßleistungen gedruckt sind.
In 27 sind die Flecken in der ersten Reihe mit 25% der Tintenausstoßleistung gedruckt. Die Flecken in der zweiten Reihe sind mit 50% der Tintenausstoßleistung gedruckt, die Flecken in der dritten Reihe sind mit 75% der Tintenausstoßleistung gedruckt, und die Flecken in der vierten Reihe sind mit 100% der Tintenausstoßleistung gedruckt.
28 zeigt die Beziehung zwischen der relativen Versatzgröße der Druckdeckungsmuster und der optischen Reflektionsdichte, die bei den entsprechenden Tintenausstoßleistungen gemessen wurde. Wenn die Tintenausstoßleistung unzureichend ist, kann selbst dann, wenn die Versatzgröße der Druckdeckungsmuster erhöht wird, kein ausreichender Kontrast erhalten werden, um die Veränderung der optischen Reflektionsdichte gering zu machen (Kurve A). Wenn andererseits die Tintenausstoßleistung übermäßig groß ist, kann eine Überlappung der Punkte verursacht werden, um die Änderungsgröße des optischen Reflektionsindexes zu gering zu machen, selbst wenn die Versatzgröße der Druckdeckungsmuster erhöht wird (Kurve D). Aus den Kurven der entsprechenden Tintenausstoßleistungen wird die Tintenausstoßleistung, bei der die Änderungsgröße am größten wird, aus der Kurve der Tintenausstoßleistung abgleitet, um eine optimale Druckdeckung durchzuführen.
In 28 zeigen beide Kurven B und C die gleiche Änderungsgröße, so daß jede Kurve verwendet werden kann. Bei der gleichen Veränderungsgröße ist es wünschenswert, Kurve B zu verwenden, die eine geringe Ablagerungsrate besitzt, um die Neigung zum Kräuseln zu unterdrücken.
[Fünfte Ausführungsform]
Bei der fünften Ausführungsform wird eine Druckdeckung in Schlittenabtastrichtung zwischen einer Vielzahl von Köpfen durchgeführt.
(Erläuterung des Druckdeckungsmusters)
Was das bei der vierten Ausführungsform erläuterte Druckmuster betrifft, so werden die bei der Vorwärtsabtastung gedruckten Punkte vom ersten Kopf der dargestellten Ausführungsform gedruckt, während die bei der Rückwärtsabtastung gedruckten Punkte vom zweiten Kopf bei der dargestellten Ausführungsform gedruckt werden, um eine Druckdeckung durchzuführen. Das Entscheidungs- bzw. Beurteilungsverfahren in bezug auf den Druckdeckungszustand entspricht dem der vierten Ausführungsform.
(Optimales Tintenausstoßleistungsbeurteilungsmuster)
Was die Verwendung einer Vielzahl von Köpfen anbetrifft, so wird das Muster zur Durchführung einer Beurteilung der optimalen Tintenausstoßleistung ähnlich wie bei der vierten Ausführungsform zum Messen des optischen Reflektionsindex für die entsprechenden Flecken gedruckt.
Durch Verteilung des optischen Reflektionsindexes wird ein linearer Bereich abgeleitet, in dem der optische Reflektionsindex in bezug auf die Tintenausstoßleistung linear verändert wird. Die Ausstoßleistung, bei der der optische Reflektionsindex im linearen Bereich am geringsten ist, wird für jeden Kopf abgeleitet. Dann wird die Druckdeckung für die optimale Tintenausstoßleistung durchgeführt. Hierdurch kann eine Druckdeckung auf gute Weise erzielt werden. Das Beurteilungsverfahren der optimalen Tintenausstoßleistung entspricht dem der vierten Ausführungsform.
(Verhältnis Tintenausstoßleistung zum Druckdeckungsmuster)
Auf der Basis des Ergebnisses der Beurteilung der vorstehenden optimalen Ausstoßleistung entsprechend der vierten Ausführungsform wird ein vorbereitendes Druckdeckungsmuster mit der für das Druckmedium und die Tinte geeigneten Verdünnungsrate gedruckt. Dabei findet eine gleichmäßige Verdünnung der Punkte in Längsrichtung des Druckmusters bei der Druckdeckung zwischen den Köpfen statt.
Es ist möglich, die Beurteilung der optimalen Tintenausstoßleistung und der Druckdeckung ähnlich wie bei der vorstehenden vierten Ausführungsform durchzuführen. Durch Veränderung der Tintenausstoßleistung und des vorstehend wiedergegebenen Zustandes für die Druckdeckung wird ein Druck vom ersten Kopf und zweiten Kopf durchgeführt. Dann werden mit Hilfe des optischen Sensors 30 die optischen Reflektionsindizes der entsprechenden Flecken gemessen. Auf der Basis der Verteilung der optischen Reflektionsindizes wird ein linearer Bereich, in dem sich der optische Reflektionsbereich linear verändert, abgeleitet. Dann wird die Tintenausstoßleistung, bei der der optische Reflektionsindex im linearen Bereich am kleinsten wird, abgeleitet, um den optimalen Druckdeckungszustand bei der abgeleiteten Tintenausstoßrate abzuleiten.
[Sechste Ausführungsform]
Bei der sechsten Ausführungsform kann eine Druckdeckung in der Richtung senkrecht zur Schlittenabtastrichtung zwischen einer Vielzahl von Köpfen durchgeführt werden.
(Erläuterung des Druckdeckungsmusters)
Bei der dargestellten Ausführungsform findet ein Druckmuster Verwendung, bei dem die Beziehung zwischen Längsrichtung und seitlicher Richtung gegenüber dem bei der fünften Ausführungsform erläuterten Druckmuster umgekehrt ist. Das Beurteilungsverfahren des Druckdeckungszustandes entspricht dem der vierten Ausführungsform.
(Muster zur Beurteilung der optimalen Tintenausstoßleistung)
Was die Vielzahl von Köpfen anbetrifft, die in entsprechender Weise wie bei der fünften Ausführungsform verwendet werden, so wird ein Muster zur Durchführung einer Beurteilung der optimalen Tintenausstoßleistung entsprechend der fünften Ausführungsform gedruckt, um die optischen Reflektionsindizes für entsprechende Flecken zu messen. Durch Verteilung der optischen Reflektionsindizes wird der lineare Bereich, in dem sich der optische Reflektionsindex relativ zur Tintenausstoßleistung linear verändert, abgeleitet. Die Ausstoßleistung, bei der der optische Reflektionsindex im linearen Bereich am geringsten ist, wird für jeden Kopf abgeleitet. Dann wird die Druckdeckung für die optimale Tintenausstoßleistung durchgeführt. Hierdurch kann die Druckdeckung gut erzielt werden. Das Urteilsverfahren der optimalen Tintenausstoßleistung entspricht dem der vierten Ausführungsform.
(Tintenausstoßleistung im Verhältnis zum Druckdeckungsmuster)
Auf der Basis des Ergebnisses der Beurteilung der vorstehend beschriebenen optimalen Ausstoßleistung wie bei der vierten Ausführungsform wird ein vorbereitend hergestelltes Druckdeckungsmuster mit einer Verdünnungsrate, die an das Druckmedium und die Tinte angepaßt ist, gedruckt. Dabei werden die Punkte in Breitenrichtung des Druckmusters der Druckdeckung zwischen den Köpfen gleichmäßig verdünnt.
Wie bei der vorstehend beschriebenen vierten Ausführungsform ist es möglich, gleichmäßig die Beurteilung der optimalen Tintenausstoßleistung und die Druckdeckung durchzuführen. Durch Veränderung der Tintenausstoß leistung und des Zustandes für die Druckdeckung, wie vorstehend beschrieben, wird ein Druck vom ersten und zweiten Kopf ausgeführt. Dann werden mit Hilfe des optischen Sensors 30 die optischen Reflektionsindizes von entsprechenden Flecken gemessen. Auf der Basis der Verteilung der optischen Reflektionsindizes wird ein linearer Bereich, in dem sich der optische Reflektionsindex linear verändert, abgeleitet. Dann wird die Tintenausstoßleistung, bei der der optische Reflektionsindex im linearen Bereich am geringsten wird, abgeleitet, um den optimalen Druckdeckungszustand bei der abgeleiteten Tintenausstoßrate abzuleiten.
Während Beispiele einer Druckvorrichtung beschrieben wurden, die ein Bild durch Ausstoßen der Tinte von der Kopfkartusche auf das Druckmedium bei der dargestellten Ausführungsform erzeugt, ist die vorliegende Erfindung nicht auf diese dargestellte Konstruktion beschränkt. Die vorliegende Erfindung ist generell anwendbar bei einer Druckvorrichtung, bei der ein Kopf Punkte auf dem Druckmedium erzeugt.
[Siebte Ausführungsform]
Die siebte bis zehnte Ausführungsform sind geeignet, um einen Druckvorgang unter Verwendung von Tinte hoher Dichte und niedriger Dichte unter Anwendung der in den 1 und 2 gezeigten Druckvorrichtung durchzuführen.
Der Druck kann unter Verwendung der Tinte hoher Dichte und einer Tinte, die durch Verdünnen der Tinte hoher Dichte zu einer 3- oder 4-mal verdünnten Tinte (Tinte geringer Dichte) erhalten wurde, oder allein durch Verwendung der verdünnten Tinte (Tinte geringer Dichte) durchgeführt werden. In diesem Fall wird es erforderlich, häufig eine Druckdeckung durchzuführen, da der Fall zunimmt, bei dem die Kopfkartusche ausgetauscht wird, um ein Bild zu drucken, das hauptsächlich aus Text besteht, und um ein Bild zu drucken, das hauptsächlich aus einem grafischen Bild besteht.
Wenn jedoch der Benutzer durch visuelle Beobachtung den Zustand auswählt, bei dem die Druckpositionen gut angepasst sind, werden die geregelten Linien mit der Tinte hoher Dichte und der Tinte geringer Dichte auf dem Druckmedium gedruckt. Da somit der Druckdeckungszustand vom Benutzer bestimmt wird, ist es möglich, daß es schwierig wird, eine Beurteilung durch visuelle Beobachtung durchzuführen, wenn Tinte geringer Dichte verwendet wird.
Die 29A bis 29C zeigen die Druckdeckung zwischen der Tinte hoher Dichte und der Tinte geringer Dichte.
In den 29A bis 29C zeigt 29A den Fall, bei dem die Druckpositionen der weißen Punkte und der schraffierten Punkte konsistent sind. 29B zeigt den Fall, bei dem die Druckpositionen der weißen Punkte und der schraffierten Punkte geringfügig versetzt sind. 29C zeigt den Fall, bei dem die Druckpositionen der weißen Punkte und der schraffierten Punkte in einem größeren Ausmaß als in 29D versetzt sind. Die durchgezogenen Linien kennzeichnen diejenigen Linien, die mit der Tinte hoher Dichte erzeugt wurden, während die gestrichelten Linien die Linien kennzeichnen, die mit der Tinte geringer Dichte erzeugt wurden. Beim automatischen Durchführen einer Druckdeckung, einer Druckdeckung in dem Fall, in dem sowohl die Tinte hoher Dichte als auch die Tinte niedriger Dichte Verwendung finden, und einer Druckdeckung beim bidirektionalen Drucken zwischen den Köpfen wird der Unterschied der Dichten des Druckergebnisses von der Tinte mit hoher Dichte und der Tinte mit geringer Dichte groß. Durch Ausführen des Drucks des automatischen Druckdeckungsmusters, wie der Flecken, bei denen die Relativlage der Tinte mit hoher Dichte (Punkte mit hoher Dichte) und der Tinte mit geringer Dichte (Punkte mit geringer Dichte) variiert, ist die Dichte der Tinte mit hoher Dichte dominant, wie die 26A, 26B und 26C zeigen. Daher kann die Dichteveränderung entsprechend der Veränderung nicht vom optischen Sensor erfasst werden, um eine optimale automatische Druckdeckung zu ermöglichen. Selbst bei einer Druckdeckung zum bidirektionalen Drucken unter Verwendung der Tinte mit geringer Dichte kann keine ausreichende Dichte erzielt werden, so daß eine Druckdeckung unmöglich wird.
(Auswahlprozeß des Druckdeckungszustandes)
Nach dem Drucken der Flecken als Druckmuster für die Druckdeckung wird, wenn die Messung der optischen Re flektionsdichte des Musters durchgeführt wird, bei der siebten Ausführungsform ein Wert minimaler Dichte, der zur Durchführung der Druckdeckung erforderlich ist, und ein Wert minimaler Dichte, der zur Durchführung der Druckdeckung bei der Dichteveränderung beim Vorsehen eines Versatzes in der Relativlage der vom ersten Druck und zweiten Druck ausgebildeten Punkte erforderlich ist, in vorbereitender Weise definiert. Diese Werte werden als vorgegebene Werte eingestellt. Wenn das Messergebnis zeigt, daß die optische Reflektionsdichte über dem vorgegebenen Wert liegt, wird der Prozeß zum folgenden Druckdeckungsprozeß vorgerückt.
Die 30A und 30B zeigen Antriebsimpulse für eine Kopfkartusche. Wenn ein Wert, der den vorgegebenen Wert übersteigt, aus dem Druckergebnis nicht erhalten werden kann, wird ein zum Antreiben eines elektrothermischen Wandlers verwendeter Impuls von einem in 30A gezeigten normalen Einzelimpuls 51 in in 50B gezeigte Doppelimpulse 52 und 53 modifiziert. Danach werden wiederum die Flecken gedruckt. Dann wird die optische Reflektionsdichte erneut gemessen. Wenn der den vorgegebenen Wert übersteigende Wert durch diesen Prozeß erhalten wird, wird der Prozeß wie oben zum Druckdeckungsprozeß vorgerückt. Selbst wenn der den vorgegebenen Wert übersteigende Wert noch nicht erhalten wird, wird die Impulsbreite des Vorheizimpulses 52 erhöht, um den Prozeß zum Druckdeckungsprozeß vorzurücken. Bei der dargestellten Ausführungsform wird der vorhergehende Prozeß unter der Voraussetzung durchgeführt, daß eine ausreichende Dichte für den Druckdeckungsprozeß erhalten werden kann.
Die Tatsache, daß durch Modulation vom Einzelimpuls 51 zu den Doppelimpulsen 52 und 53 die Ausstoßmenge der Tinte und auch durch Verändern der Impulsbreite des Vorheizimpulses die Ausstoßmenge der Tinte verändert werden kann, ist in der offengelegten japanischen Patentanmeldung 5-092565 (1993) offenbart.
Bei der Überprüfung, ob die Tintendichte über dem vorgegebenen Wert liegt oder nicht, werden separat einzelne Flecken für die Dichtemessung hergestellt. Durch Drucken von derartigen einfachen Flecken vor der Druckdeckung wird die Dichte gemessen. Es ist möglich, den Prozeß zum Drucken des Druckmusters für die Druckdeckung und die Auswahl der Druckposition nach dem Verändern der Ausstoßmenge gemäß dem vorstehend beschriebenen Verfahren zu beschleunigen.
Die Einstellung der Druckdichte kann durchgeführt werden, indem die Zahl der Tintentröpfchen, die auf den Bildpunkt auszustoßen ist, und nicht die Ausstoßmenge der Tinte verändert wird. Wenn beispielsweise das Farbdichteverhältnis der Tinte hoher Dichte und der Tinte geringer Dichte 3:1 beträgt, kann die nahe Dichte als Dichte, die durch Ausstoßen eines Tintentröpfchens der Tinte hoher Dichte erhalten wird, durch Ausstoßen von drei Tintentröpfchen der Tinte geringer Dichte erreicht werden. Im Hinblick auf ein durch das Druckmedium 8 ver ursachtes Verlaufen ist es auch möglich, die Zahl der Tröpfchen der Tinte geringer Dichte auf 2 einzustellen.
[Achte Ausführungsform]
Die achte Ausführungsform bezieht sich auf ein Druckverfahren, bei dem ein entsprechender Druck durch den ersten Druck und den zweiten Druck unter Verwendung einer Vielzahl von Kopfkartuschen zur Erzeugung des Bildes hergestellt wird. Im einzelnen wird bei einem Druckverfahren, bei dem ein Bild durch Durchführung eines Drucks bei der Vorwärtsabtastung und der Rückwärtsabtastung erzeugt wird, eine relative Druckdeckung der Druckpositionen der Vorwärtsabtastung und der Rückwärtabtastung erzeugt. Die Konstruktion der Druckvorrichtung, die bei dieser Ausführungsform verwendet wird, und das Druckmuster zur Druckdeckung entsprechen der vorstehend beschriebenen siebten Ausführungsform. Was den Druck-Indeckungsbringungsprozeß anbetrifft, so kann die Druckdeckung anstelle des ersten Drucks und des zweiten Drucks bei der vorhergehenden siebten Ausführungsform in einfacher Weise erreicht werden, indem ein Druck bei der Vorwärtsabtastung und ein Druck bei der Rückwärtabtastung benutzt werden.
(Auswahlprozeß des Druckdeckungszustandes)
Bei der dargestellten Ausführungsform werden die von der ersten Kopfkartusche gedruckten Punkte bei der Vorwärtsabtastung und die von der zweiten Kopfkartusche gedruckten Punkte bei der Rückwärtsabtastung gedruckt, um bei der siebten Ausführungsform einen Auswahlprozeß des Druckdeckungszustandes durchzuführen.
31 ist ein Ablaufdiagramm, das ein Verfahren des Auswahlprozesses des Druckdeckungszustandes bei der dargestellten Ausführungsform zeigt.
Wie in 31 gezeigt, wird das Druckmuster in Schritt S81 gedruckt. Dann wird die Messung der optischen Reflektionsdichte des gedruckten Musters in entsprechender Weise wie bei der siebten Ausführungsform durchgeführt.
Als nächstes wird in Schritt S82 eine Überprüfung durchgeführt, ob die höchste optische Reflektionsdichte von den gemessenen optischen Reflektionsdichten in den vorgegebenen Wert fällt. Wenn das Ergebnis der Überprüfung zeigt, daß die höchste optische Reflektionsdichte in den vorgegebenen Wert fällt, wird der Prozeß nach Schritt S83 vorgerückt.
Wenn die optische Reflektionsdichte geringer ist als der vorgegebene Wert, wird der Prozeß nach Schritt S84 vorgerückt. Mit Hilfe einer an der Kopfkartusche 1 montierten Unterheizeinrichtung 142 (6) wird die Haltetemperatur der Tinte des Kopfes verändert (von normal 23°C bis auf 30°C das erste mal, von 30°C bis 35°C das zweite mal), um die Temperatur der Tinte anzuheben. Nachdem auf diese Weise die Ausstoßmenge der Tinte durch Filmsieden erhöht worden ist, kehrt der Prozeß zurück nach Schritt S81.
Eine große Zahl von variierenden Mustern der Haltetemperatur wird mit kleinen Temperaturschritten in vorbereitender Weise eingestellt. Es ist auch möglich, die Anzahl der Male, über die die Beurteilung durchgeführt wird, zu erhöhen, indem eine weitere Veränderung der Haltetemperatur ermöglicht wird, wenn die optische Reflektionsdichte noch als ungeeignet beurteilt wird. Bei der dargestellten Ausführungsform sollen jedoch die Variationsmuster der Temperatur 3 betragen (23°C, 30°C und 35°C). Selbst wenn eine Beurteilung durchgeführt wird, daß das Ergebnis der zweiten Beurteilung noch ungeeignet ist, wird der Prozeß nach Veränderung der Haltetemperatur zu Schritt S83 vorgerückt.
Bei der dargestellten Ausführungsform findet die Unterheizeinrichtung 142 für die Haltetemperatur der Tinte Verwendung. Es ist jedoch auch möglich, die Temperatur zu halten, indem die Ausstoßheizeinrichtung 25 angetrieben wird, die zum Ausstoßen der Tinte verwendet wird.
Bei der Druckdeckung in Schlittenabtastrichtung zwischen dem Vorwärtsdruck und Rückwärtsdruck kann eine Druckdeckung mit noch höherer Präzision durchgeführt werden, indem die Tintenablagerungsmenge für die Tinte mit geringerer Dichte beim ersten und zweiten Druck gesteuert wird.
[Neunte Ausführungsform]
Bei der neunten Ausführungsform handelt es sich um ein Druckverfahren zur Durchführung eines Drucks mit dem ersten Kopf und dem zweiten Kopf, wobei eine Vielzahl von Kopfkartuschen zur Erzeugung des Bildes Verwendung findet. Im einzelnen betrifft die neunte Ausführungsform die Druckdeckung in Schlittenabtastrichtung zwischen unterschiedlichen Köpfen des ersten Kopfes und zweiten Kopfes.
Bei einer Konstruktion der Druckvorrichtung, die bei der dargestellten Ausführungsform Verwendung findet, entsprechen die Druckmuster für die Druckdeckung und der Druck-Indeckungsbringungsprozeß denen der vorstehend beschriebenen siebten Ausführungsform.
In der Kopf kartusche werden die im Kopf zu verwendende Tintendichte und der Zustand zum Ausstoßen der Tintenmenge, die bei der Druckdeckung unter Verwendung der Tinte benötigt wird, gespeichert. Durch Drucken des Druckdeckungsmusters unter Verwendung dieses Zustandes wird der Druckdeckungsprozeß auf der Basis des Druckergebnisses durchgeführt. Auf diese Weise kann eine optimale Deckungsposition ausgewählt werden.
[Zehnte Ausführungsform]
Die zehnte Ausführungsform betrifft ein Druckverfahren zum Durchführen eines Druckes vom ersten Kopf und zweiten Kopf unter Verwendung einer Vielzahl von Kopfkartuschen zur Erzeugung des Bildes. Insbesondere betrifft die zehnte Ausführungsform die Druckdeckung in Schlittenabtastrichtung zwischen unterschiedlichen Köpfen, d.h. dem ersten Kopf und dem zweiten Kopf.
Als erstes werden die später erläuterten Druckmuster auf dem Druckmedium 8 mit variierendem relativen Druckdeckungszustand des Drucks des ersten Kopfes und des zweiten Kopfes gedruckt. Dann wählt der Nutzer visuell den Zustand, in dem der beste Druckdeckungszustand vorhanden ist. Danach wird durch Betreiben des Wirtcomputers der Druckdeckungszustand eingestellt.
Die Konstruktion der Druckvorrichtung bei der dargestellten Ausführungsform ist eine Konstruktion, bei der der optische Sensor 30, der am Schlitten 2 angeordnet und in der schematischen Darstellung der 1 oder 2 gezeigt ist, von der Konstruktion der siebten Ausführungsform entfernt ist.
(Druckmuster für die Druckdeckung)
32 zeigt ein Druckmuster für die Druckdeckung, das bei der dargestellten Ausführungsform zu verwenden ist.
In 32 ist eine obere dünne Regellinie 55 eine vom ersten Kopf auf dem Druckmedium gedruckte Regellinie, und eine untere dicke Regellinie 57 eine vom zweiten Kopf auf dem Druckmedium gedruckte Regellinie. Die Bezeichnungen (a) bis (e) kennzeichnen die Druckpositionen. Die Druckposition (c) zeigt, daß die Regellinie in einem Zustand gedruckt wurde, in dem die Druckbedingungen des ersten Kopfes und des zweiten Kopfes aneinander angepasst sind. Die Druckpositionen (b) und (c) sind Regellinien, die in einem Zustand gedruckt wurden, in dem die Druckpositionen des ersten und zweiten Kopfes geringfügig versetzt sind. Die Druckpositionen (a) und (e) sind Regellinien, die in einem Zustand gedruckt wurden, in dem die Druckpositionen des ersten und zweiten Kopfes in einem größeren Ausmaß versetzt sind.
(Auswahl des Druckdeckungszustandes, Druck-Indeckungsbringungsprozeß)
Bei der Verwirklichung der Druckdeckung unter Veränderung des Druckdeckungsmusters werden die Bedingungen, wie beispielsweise die zu verwendende Tinte und die Ausstoßmenge bei der Druckdeckung, in vorbereitender Weise in der Kopfkartusche gespeichert. Zu diesem Zeitpunkt wird der Druckzustand für die Druckdeckung so eingestellt, daß ein doppelter Ausstoß für den gleichen Bildpunkt durchgeführt wird, wenn es sich bei der Tinte um Tinte mit geringer Dichte handelt. Nach dem Drucken des Druckmusters für die Druckdeckung unter diesen Bedingungen wird der Zustand, in dem die beste Druckdeckung erzielt wird, vom Benutzer von den gedruckten Mustern visuell ausgewählt. Danach wird der Druckdeckungszustand durch Bedienung des Wirtcomputers eingestellt.
Die vorhergehende erste bis zehnte Ausführungsform können willkürlich kombiniert werden, so daß eine bessere Druckdeckung erreicht wird.
Was irgendeine der ersten bis neunten Ausführungsform betrifft, so können verschiedene Bedingungen, wie die Antriebsfrequenz oder die Kopftemperatur etc., zum Drucken des Druckmusters für die Druckdeckung von den Bedingungen, wie der Antriebsfrequenz oder der Kopftemperatur, verschieden sein, die zum tatsächlichen Drucken verwendet werden. Nach der Beurteilung des Druckdeckungszustandes wird daher eine Korrektur in bezug auf die Differenz der Antriebsfrequenz, der Kopftemperatur o.ä. durchgeführt, falls erforderlich. Diese Korrektur kann arithmetisch unter Verwendung einiger Gleichungen ausgeführt werden. Alternativ dazu werden Daten in bezug auf das Drucktiming, die die tatsächlichen Bedingungen betreffen, in vorbereitender Weise für jedes Druckmuster gewonnen. In Abhängigkeit vom Ergebnis der Beurteilung des Zustandes der Druckdeckung werden diese, so wie sie sind, als Drucktiming verwendet. Bei einer Alternative wird das Drucktiming durch Interpolation abgeleitet.
Bei den obigen Ausführungsformen wurde die Verwendung eines Druckkopfes vom Tintenstrahltyp beschrieben. Die vorliegende Erfindung kann jedoch auch bei einem Druckkopf vom thermischen Übertragungstyp und vom thermischen Sublimationstyp Verwendung finden. Ferner handelt es sich beim Druckkopf der vorliegenden Erfindung um ein Konzept, das eine Druckeinheit vom elektrofotografischen Typ einschließt, so daß die vorliegende Erfindung auch in der Elektrofotografie Verwendung finden kann.
Erfindungsgemäß kann durch Erhöhen der Tintenausstoßmenge als solcher und die Verwendung einer Vielzahl von Tinten und Kombinationen hiervon die Druckdichte erhöht werden, um eine Druckdeckung zwischen den Köpfen zu erreichen, bei denen die Druckdichten beträchtlich ver schieden sind. Ferner wird es möglich, eine Druckdeckung beim bidirektionalen Drucken zu erzielen.
Infolgedessen kann der Benutzer eine Druckdeckung durchführen, ohne die Dichte der Tinte und die Kombination der Köpfe aus einer Vielzahl von Köpfen berücksichtigen zu müssen.
(Weitere Beschreibung)
Die vorliegende Erfindung ist besonders wirksam, wenn sie bei einem Aufzeichnungskopf oder einer Aufzeichnungsvorrichtung Verwendung findet, der bzw. die Einrichtungen zur Erzeugung von thermischer Energie, wie elektrothermische Wandler oder Laserlicht, besitzt, und durch die thermische Energie Änderungen der Tinte bewirkt, um Tinte auszustoßen. Dies ist darauf zurückzuführen, daß mit einem derartigen System eine Aufzeichnung mit hoher Dichte und hoher Auflösung erreicht werden kann.
Eine typische Konstruktion und ein Betriebsprinzip einer derartigen Vorrichtung sind in den US-PS'en 4 723 129 und 4 740 796 beschrieben. Es wird bevorzugt, dieses grundlegende Prinzip zur Verwirklichung eines derartigen Systems zu verwenden. Obwohl dieses System entweder bei einem auf Anforderung arbeitenden Aufzeichnungssystem oder bei einem Aufzeichnungssystem vom kontinuierlichen Typ Verwendung finden kann, ist es besonders geeignet für eine auf Anforderung arbeitende Vorrichtung. Der Grund hierfür ist der, daß die auf Anforderung arbei tende Vorrichtung elektrothermische Wandler besitzt, die jeweils auf einer Lage oder an einem Flüssigkeitskanal angeordnet sind, die bzw. der Flüssigkeit (Tinte) zurückhält, und dass die Vorrichtung wie folgt funktioniert: Als erstes werden ein oder mehrere Antriebssignale an die elektrothermischen Wandler gelegt, um thermische Energie entsprechend der Aufzeichnungsinformation zu erzeugen; als zweites induziert die thermische Energie einen plötzlichen Reparaturanstieg, der den Kernsiedepunkt übersteigt, um auf diese Weise ein Filmsieden auf Heizabschnitten des Aufzeichnungskopfes zu verursachen; und als drittes wachsen Blasen in der Flüssigkeit (Tinte) entsprechend den Antriebssignalen. Durch Ausnutzung des Wachstums und Zusammenfallens der Blasen wird die Tinte aus mindestens einer der Tintenausstoßöffnungen des Kopfes ausgestoßen, um ein oder mehrere Tintentropfen zu bilden. Ein Antriebssignal in der Form eines Impulses wird bevorzugt, da hierdurch das Wachstum und Zusammenfallen der Blasen sofort und in geeigneter Weise durch diese Form des Antriebssignales erzielt werden kann. Als Antriebssignal in der Form eines Impulses werden die bevorzugt, die in den US-PS'en 4 463 359 und 4 345 262 beschrieben sind. Ferner wird bevorzugt, die Rate des Temperaturanstiegs der Heizabschnitte zu verwenden, die in der US-PS 4 313 124 beschrieben ist, um eine bessere Aufzeichnung zu erreichen.
Die US-PS'en 4 558 333 und 4 459 600 beschreiben die folgende Konstruktion eines Aufzeichnungskopfes, die in die vorliegende Erfindung eingearbeitet wird: Diese Kon struktion besitzt Heizabschnitte, die auf gebogenen Abschnitten angeordnet sind, zusätzlich zu einer Kombination von Ausstoßöffnungen, Flüssigkeitskanälen und elektrothermischen Wandlern, die in den vorstehend genannten Veröffentlichungen offenbart sind. Darüber hinaus kann die vorliegende Erfindung bei Konstruktionen Verwendung finden, die in den offengelegten japanischen Patentanmeldungen 123670/1984 und 138461/1984 beschrieben sind, um ähnliche Effekte zu erreichen. Die erstgenannte Veröffentlichung beschreibt eine Konstruktion, bei der ein Schlitz, der sämtlichen elektrothermischen Wandlern gemeinsam ist, als Ausstoßöffnungen der elektrothermischen Wandler verwendet wird, während die zuletzt genannte Veröffentlichung eine Konstruktion beschreibt, bei der Öffnungen zum Absorbieren von Druckwellen, die durch thermische Energie verursacht werden, entsprechend den Ausstoßöffnungen ausgebildet sind. Somit kann unabhängig vom Typ des Aufzeichnungskopfes mit der vorliegenden Erfindung eine sichere und wirksame Aufzeichnung erreicht werden.
Die vorliegende Erfindung kann auch bei einem sogenannten Vollzeilen-Aufzeichnungskopf Verwendung finden, dessen Länge der maximalen Länge über ein Aufzeichnungsmedium entspricht. Ein solcher Aufzeichnungskopf kann aus einer Vielzahl von Aufzeichnungsköpfen bestehen, die miteinander kombiniert sind, oder aus einem in integrierter Weise angeordneten Aufzeichnungskopf.
Des weiteren kann die vorliegende Erfindung bei diversen Aufzeichnungsköpfen vom seriellen Typ Verwendung finden: einem Aufzeichnungskopf, der an der Haupteinheit einer Aufzeichnungsvorrichtung fixiert ist; einem Aufzeichnungskopf vom Chip-Typ, der auf bequeme Weise austauschbar ist und, wenn er an der Haupteinheit der Aufzeichnungsvorrichtung angebracht wird, elektrisch an diese angeschlossen und von dieser mit Tinte versorgt wird; und einem Aufzeichnungskopf vom Kartuschen- bzw. Kassettentyp, der auf integrierte Weise einen Tintenspeicher umfasst.
Es wird ferner bevorzugt, ein Rückgewinnungssystem oder ein vorbereitendes Hilfssystem bei einem Aufzeichnungskopf als Bestandteil der Aufzeichnungsvorrichtung zu verwenden, da hierdurch die Effekte der vorliegenden Erfindung zuverlässiger gemacht werden können. Beispiele eines Rückgewinnungssystems sind eine Verkappungseinrichtung und eine Reinigungseinrichtung für den Aufzeichnungskopf und eine Druck- oder Saugeinrichtung für denselben. Beispiele des vorbereitenden Hilfssystems sind eine vorbereitende Heizeinrichtung unter Verwendung von elektrothermischen Wandlern oder einer Kombination von anderen Heizelementen und den elektrothermischen Wandlern und eine Einrichtung zur Durchführung eines vorbereitenden Tintenausstoßes unabhängig vom Ausstoß für die Aufzeichnung. Diese Systeme sind zum Erreichen einer zuverlässigen Aufzeichnung wirksam.
Auch können die Anzahl und der Typ der Aufzeichnungsköpfe, die an einer Aufzeichnungsvorrichtung zu montieren sind, verändert werden. Beispielsweise kann nur ein Aufzeichnungskopf, der einer einzigen farbigen Tinte entspricht, oder eine Vielzahl von Aufzeichnungsköpfen, die einer Vielzahl von Tinten mit unterschiedlicher Farbe oder Konzentration entsprechen, verwendet werden. Mit anderen Worten, die vorliegende Erfindung kann in wirksamer Weise bei einer Vorrichtung Anwendung finden, die mindestens eine Betriebsart eines monochromatischen, Mehrfarb- und Vollfarb-Betriebes aufweist. Im monochromatischen Modus wird eine Aufzeichnung durchgeführt, indem nur eine einzige Hauptfarbe, wie Schwarz, verwendet wird. Im Mehrfarbbetrieb wird eine Aufzeichnung unter Verwendung von Tinten unterschiedlicher Farbe durchgeführt, und im Vollfarbbetrieb wird eine Aufzeichnung durch Farbmischen durchgeführt.
Obwohl bei den vorstehend beschriebenen Ausführungsformen flüssige Tinte Verwendung findet, können auch Tinten eingesetzt werden, die flüssig sind, wenn das Aufzeichnungssignal angelegt wird, beispielsweise Tinten, die sich bei einer Temperatur verfestigen, die geringer ist als die Raumtemperatur, und bei Raumtemperatur erweicht oder verflüssigt werden. In einem Tintenstrahlsystem wird die Temperatur der Tinte generell auf einen Bereich von 30°C–70°C eingestellt, so daß die Viskosität der Tinte auf einem solchen Wert gehalten werden kann, daß die Tinte in zuverlässiger Weise ausgestoßen werden kann.
Des weiteren kann die vorliegende Erfindung bei einer Vorrichtung Verwendung finden, bei der die Tinte unmittelbar vor dem Ausstoßen durch thermische Energie verflüssigt wird, so daß die Tinte im flüssigen Zustand aus den Öffnungen ausgestoßen wird und dann sich zu verfestigen beginnt, wenn sie auf das Aufzeichnungsmedium trifft, um auf diese Weise ein Verdampfen der Tinte zu verhindern. Die Tinte wird hierbei vom festen in den flüssigen Zustand überführt, indem die thermische Energie ausgenutzt wird, die sonst den Temperaturanstieg verursacht, oder die Tinte, die trocken ist, wenn sie mit Luft in Kontakt ist, wird in Abhängigkeit von der thermischen Energie des Aufzeichnungssignales verflüssigt. In derartigen Fällen kann die Tinte in Ausnehmungen oder Durchgangslöchern, die in einer porösen Lage ausgebildet sind, als Flüssigkeit oder feste Substanz zurückgehalten werden, so daß die Tinte den elektrothermischen Wandlern gegenüberliegt, wie in den offengelegten japanischen Patentanmeldungen 56847/1979 oder 71260/1985 beschrieben. Die vorliegende Erfindung ist besonders wirksam, wenn sie das Filmsiedephänomen zum Ausstoßen der Tinte ausnutzt.
Des weiteren kann die Tintenstrahlaufzeichnungsvorrichtung der vorliegenden Erfindung nicht nur als Bildabgabeterminal einer Informationsverarbeitungsvorrichtung, wie einem Computer, verwendet werden, sondern auch als Ausgabevorrichtung eines Kopiergerätes einschließlich eines Lesers und als Ausgabevorrichtung eines Faxgerätes mit einer Übertragungs- und Empfangsfunktion.
Wie vorstehend erläutert, wird gemäß der vorliegenden Erfindung eine Vielzahl von Mustern, die in Abhängigkeit von ihrer Versatzgröße eine veränderliche Dichte besitzen, in Abhängigkeit von einer Vielzahl von unter schiedlichen Versatzgrößen der Druckpositionen erzeugt. In bezug auf diese Muster wird ein Druck-Indeckungsbringungsprozeß auf der Basis einer Vielzahl der gemessenen Dichtewerte durchgeführt. Das Muster, das die höchste Dichte oder die geringste Dichte aus einer Vielzahl von Dichten besitzt, kann als Zustand eingestellt werden, in dem die beste Druckdeckung erreicht wird.
Ferner ist es erfindungsgemäß möglich, durch Vermeidung des Einflusses eines Verlaufens infolge des Druckmediums und/oder der verwendeten Tinte auf genaue Weise eine Druckdeckung herzustellen, indem die Tintenausstoßleistung abgeleitet und das Druckdeckungsmuster in den Einrichtungen zum Lesen der optischen Reflektionsdichte ausgebildet wird, wobei die Intensität des reflektierten Lichtes oder der Reflektionsindex des von der Druckvorrichtung gedruckten Musters vom am Schlitten montierten optischen Sensor gelesen wird.
Infolgedessen kann eine Druckdeckung mit einer einfachen Konstruktion erzielt werden, ohne dem Benutzer Probleme zu bereiten.

Claims

Druckvorrichtung zum Drucken auf einem Druckmedium unter Verwendung einer Druckkopfeinrichtung (1; 41), wobei die Druckvorrichtung umfasst: eine Steuervorrichtung (100) zum Steuern der Druckkopfeinrichtung (1; 41) derart, dass diese eine Vielzahl von Mustern (61 bis 69; (a) bis (i), (a) bis (e)) mit entsprechenden optischen Eigenschaften druckt; eine Messeinrichtung (30, 100) zum Messen von optischen Eigenschaften der Muster; und eine Einrichtung (100) zur Durchführung eines Druck-Indeckungsbringungsprozesses auf der Basis der von der Einrichtung zum Messen der optischen Eigenschaften gemessenen optischen Eigenschaften; dadurch gekennzeichnet, dass die Steuereinrichtung (100) die Druckkopfeinrichtung (1; 41) so steuert, dass jedes der Vielzahl der Muster von einem ersten Druck und einem zweiten Druck gebildet wird, wobei die Muster entsprechende optische Eigenschaften besitzen, die entsprechenden Versatzgrößen entsprechen, welche durch die relativen Druckpositionen des ersten und zweiten Drucks (700 und 710; 72 und 74; 82 und 84, 55, 57) festgelegt werden, und dass die Einrichtung (100) zur Durchführung des Druck-Indeckungsbringungsprozesses den Druck-Indeckungsbringungsprozess für den ersten und zweiten Druck auf der Basis der von der Einrichtung zum Messen der optischen Eigenschaften gemessenen optischen Eigenschaften durchführt.
Druckvorrichtung nach Anspruch 1, bei der die Steuereinrichtung (100) bewirkt, dass die Druckkopfeinrichtung den ersten und zweiten Druck durchführt, während das Druckmedium bidirektional abgetastet wird, so dass einer des ersten und zweiten Drucks in einer Vorwärtsabtastung und der andere in einer Rückwärtsabtastung der Druckkopfeinrichtung durchgeführt wird.
Druckvorrichtung nach Anspruch 1 zur Durchführung eines Drucks unter Verwendung einer Druckkopfeinrichtung (1; 41) mit einem ersten Druckkopf und einem zweiten Druckkopf, wobei die Steuereinrichtung bewirkt, dass einer des ersten und zweiten Drucks von einem des ersten und zweiten Druckkopfes und der andere vom anderen ersten und zweiten Druckkopf durchgeführt werden, während eine Ab tastung zwischen dem Druckkopf und dem Druckmedium durchgeführt wird, um ein Muster auszubilden, das eine Versatzgröße in Abtastrichtung betrifft.
Druckvorrichtung nach Anspruch 1, bei der die Steuereinrichtung (100) bewirkt, dass die Druckkopfeinrichtung (1; 41) Muster mit einem Abstand druckt, der breiter ist als der Abstand der Druckposition, die die Druckvorrichtung steuern kann.
Druckvorrichtung nach Anspruch 1, bei der die Druck-Indeckungsbringungseinrichtung (100) einen an die Druckposition angepassten Druckdeckungszustand durch eine Berechnung unter Verwendung von sequentiellen Werten auf der Basis von optischen Eigenschaftsdaten, die von der Messeinrichtung für die optischen Eigenschaften erhalten wurden, ableitet.
Druckvorrichtung nach Anspruch 1, bei der die Druck-Indeckungsbringungseinrichtung (100) eine Einrichtung zum Ableiten eines Druckdeckungszustandes einschließlich eines Druckpositionsparameters, der genauer ist als der Druckdeckungszustand, oder eines Druckpositionsparameters, der sich vom Druckdeckungszustand unterscheidet, umfasst.
Druckvorrichtung nach Anspruch 1 zum Durchführen eines Drucks unter Verwendung einer Druckkopfeinrichtung (1; 41) mit einem ersten Druckkopf und einem zweiten Druckkopf, wobei die Steuereinrich tung bewirkt, dass einer des ersten und zweiten Drucks von einem des ersten und zweiten Druckkopfes und der andere vom anderen ersten und zweiten Druckkopf erzeugt werden, während eine Abtastung zwischen dem Druckkopf und dem Druckmedium zur Ausbildung eines Musters betreffend eine Versatzgröße in einer sich von der Abtastrichtung unterscheidenden Richtung durchgeführt wird.
Druckvorrichtung nach Anspruch 1, bei der die Steuereinrichtung (100) bewirkt, dass die Druckkopfeinrichtung Punkte im ersten und zweiten Druck so druckt, dass die relative Lagebeziehung der Punkte entsprechend den Versatzgrößen variiert, um das Punktabdeckungsverhältnis in Abhängigkeit von den Versatzgrößen zu verändern.
Druckvorrichtung nach Anspruch 8, bei der die Steuereinrichtung (100) bewirkt, dass die Druckkopfeinrichtung (1; 41) Muster druckt, die als die optische Eigenschaft eine Dichte besitzen, die in Abhängigkeit von einer Erhöhung der Versatzgröße geringer wird.
Druckvorrichtung nach Anspruch 8, bei der die Steuereinrichtung (100) ein Druckmediumpunktabdeckungsverhältnis so einstellt, dass dieses maximal etwa 100% beträgt.
Druckvorrichtung nach Anspruch 10, bei der, wenn das Punktabdeckungsverhältnis etwa 100% beträgt, die Steuereinrichtung (100) die Druckkopfeinrichtung (1; 41) so steuert, dass diese solche Punkte druckt, dass der Abstand zwischen den vom ersten Druck gebildeten Punkten und den vom zweiten Druck gebildeten Punkten innerhalb eines Bereiches von einem Abstand, in dem sich entsprechende Punkte einander kontaktieren, bis mindestens zu einem Abstand, der einem Radius von einem der Punkte entspricht, liegt.
Druckvorrichtung nach Anspruch 8, bei der die Steuereinrichtung (100) bewirkt, dass die Druckkopfeinrichtung (100) Muster druckt, die als optische Eigenschaft eine Dichte besitzen, die in Abhängigkeit von einem Anstieg der Versatzgröße zunimmt.
Druckvorrichtung nach Anspruch 8, bei der die Einrichtung (30, 100) zum Messen der optischen Eigenschaften entsprechende durchschnittliche optische Eigenschaften einer Vielzahl von Mustern misst.
Druckvorrichtung nach Anspruch 13, bei der die Einrichtung (30, 100) zum Messen der optischen Eigenschaften die optischen Eigenschaften unter Verwendung eines optischen Sensors (30) misst, der einen Messpunkt besitzt, welcher breiter ist als die Punkte der von der Druckkopfeinrichtung (1; 41) zur Ausbildung der Muster gedruckten Muster.
Druckvorrichtung nach Anspruch 13, bei der die Einrichtung (30; 100) zum Messen der optischen Eigenschaften einen optischen Sensor (30) einer geringeren Auflösung als die Auflösung der von der Druckkopfeinrichtung (1; 41) zur Ausbildung der Muster gedruckten Punkte besitzt.
Druckvorrichtung nach Anspruch 13, bei der die Einrichtung (30, 100) zum Messen der optischen Eigenschaften die optischen Eigenschaften unter Verwendung eines optischen Sensors (30) misst und als optische Eigenschaften einer Vielzahl von Mustern den Durchschnitt der optischen Eigenschaften, die durch Abtasten der Muster mit dem optischen Sensor (30) gemessen wurden, nimmt.
Druckvorrichtung nach Anspruch 9, bei der die Druck-Indeckungsbringungseinrichtung (100) eine sequentielle Dichteverteilung auf der Basis der Dichte als entsprechende optische Eigenschaft, die in bezug auf eine Vielzahl der Muster gemessen wurde, ableitet und einen Zustand, der dem Maximalwert der sequentiellen Dichteverteilung entspricht, als optimalen Druckdeckungszustand einstellt.
Druckvorrichtung nach Anspruch 9, bei der die Druck-Indeckungsbringungseinrichtung (100) als optimalen Druckdeckungszustand einen Zustand einstellt, der eine Versatzgröße kennzeichnet, welche der maximalen Dichte der als optische Eigenschaften der Vielzahl der Muster gemessenen Dichten entspricht.
Druckvorrichtung nach Anspruch 12, bei der die Druck-Indeckungsbringungseinrichtung (100) eine sequentielle Dichteverteilung auf der Basis der Dichte als entsprechende optische Eigenschaft, die in bezug auf eine Vielzahl von Mustern gemessen wurde, ableitet und einen Zustand, der dem Minimalwert der sequentiellen Dichteverteilung entspricht, als optimalen Druckdeckungszustand einstellt.
Druckvorrichtung nach Anspruch 12, bei der die Druck-Indeckungsbringungseinrichtung (100) einen Zustand, der eine Versatzgröße entsprechend den minimalen optischen Eigenschaften kennzeichnet, als optimalen Druckdeckungszustand einstellt.
Druckvorrichtung nach Anspruch 1, die des weiteren eine Einrichtung (100) zum Modifizieren von optischen Eigenschaften umfasst, um eine Entscheidung zu treffen, ob die von der Einrichtung (30, 100) zum Messen der optischen Eigenschaften gemessene optische Eigenschaft ausreicht, um einen Druck-Indeckungsbringungsprozess von der Druck-Indeckungsbringungseinrichtung (100) durchzuführen, und um die optischen Eigenschaften der Muster auf der Basis dieser Entscheidung zu modifizieren.
Druckvorrichtung nach Anspruch 9, die des weiteren eine Mustermodifiziereinrichtung (100) zum Treffen einer Entscheidung, ob die Dichte als Vielzahl von optischen Eigenschaften, die von der Einrichtung (30, 100) zum Messen der optischen Eigenschaften gemessen wurden, abnimmt oder zunimmt in Abhängigkeit von der Erhöhung der Versatzgröße in einem Ausmaß, das einen Druck-Indeckungsbringungsprozess durch die Druck-Indeckungsbringungseinrichtung (100) ermöglicht, und zum Modifizieren der Muster auf der Basis dieser Entscheidung aufweist.
Druckvorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 22, die als Druckkopfeinrichtung (1; 41) eine Tintendruckkopfeinrichtung mit einer Einrichtung zum Erzeugen von thermischer Energie aufweist, um thermische Energie zum Bewirken eines Tintenausstoßes zu erzeugen.
Druckvorrichtung nach Anspruch 1, die des weiteren einen Schlitten (2) zum Tragen der Druckkopfeinrichtung (1; 41) aufweist, wobei ein optischer Sensor (30) der Einrichtung zum Messen der optischen Eigenschaften auf dem Schlitten montiert ist und die Steuereinrichtung (100) des weiteren eine Entscheidungseinrichtung in bezug auf die optische Leistung aufweist, die bewirkt, dass die Druckkopfeinrichtung (1; 41) eine Vielzahl von Mustern mit variierender Ausstoßleistung an einer vorgegebenen Stelle druckt, den Schlitten (2) und/oder das Druckmedium verschiebt, um den optischen Sensor (30) in die Position dieser Stelle zu bringen, einen optischen Reflexionsindex in bezug auf die Ausstoßleistung dieser Stelle ermittelt, um einen Bereich aus der Verteilung des gemessenen optischen Reflexionsindexes zu bestimmen, in dem der optische Reflexionsindex in bezug auf die Ausstoßleistung eine große Änderungsrate besitzt, und eine optimale Ausstoßleistung abzuleiten, bei der der optische Reflexionsindex in diesem Bereich einen maximalen Wert besitzt.
Druckvorrichtung nach Anspruch 24, bei der die Entscheidungseinrichtung (100) in bezug auf die Ausstoßleistung ein nächstes zu druckendes Muster auf der Basis der von der Entscheidungseinrichtung in bezug auf die Druckleistung abgeleiteten optimalen Druckleistung modifiziert.
Druckvorrichtung nach Anspruch 24, bei der, wenn die Druck-Indeckungsbringungseinrichtung einen Druck-Indeckungsbringungsvorgang für die Vorwärts- und Rückwärtsabtastung durchführt, ein für den Druck bei der Vorwärtsabtastung verwendetes erstes Muster und ein für den Druck bei der Rückwärtsabtastung verwendetes zweites Muster Muster sind, die den optischen Reflexionsindex in Abhängigkeit von einem Anstieg des Versatzes der Druckposition des ersten und zweiten Musters erhöhen.
Druckvorrichtung nach Anspruch 24, bei der die Steuereinrichtung (100) bewirkt, dass die Druckkopfeinrichtung (1; 41) den ersten Druck bei der Vorwärtsabtastung und den zweiten Druck bei der Rückwärtsabtastung ausführt, den Schlitten (21) und/oder das zweite Druckmedium verschiebt, damit der optische Sensor (30) die Stelle abtasten kann, den optischen Reflexionsindex von entsprechenden Stellen misst, diejenige Ausstoßleistung ableitet, bei der die Veränderungsgröße des optischen Reflexionsindexes zu einem Maximum wird, und den optischen Druckdeckungszustand bei der abgeleiteten Ausstoßleistung ableitet, wenn ein Druck-Indeckungsbringungsvorgang für die Vorwärtsabtastung und die Rückwärtsabtastung durchgeführt wird.
Druckvorrichtung nach Anspruch 1 zur Durchführung eines Drucks unter Verwendung einer Druckkopfeinrichtung mit einer Vielzahl von Druckköpfen, die des weiteren einen Schlitten (2) zum Tragen der Druckkopfeinrichtung (1; 41) umfasst, wobei ein optischer Sensor (30) der Einrichtung zum Messen der optischen Eigenschaften auf den Schlitten montiert ist und die Steuereinrichtung (100) eine Entscheidungseinrichtung in bezug auf die optische Ausstoßleistung aufweist, um zu bewirken, dass die Druckkopfeinrichtung (1; 41) eine Vielzahl von Mustern mit variierender Ausstoßleistung innerhalb einer vorgegebenen Stelle für jeden aus der Vielzahl der Druckköpfe druckt, um den Schlitten (2) und/oder das Druckmedium zu verschieben, damit der optische Sensor die Muster ertasten kann, um einen optischen Reflexionsindex in bezug auf die Ausstoßleistung dieser Stelle zu messen, um einen Bereich, in dem der optische Reflexionsindex in bezug auf die Ausstoßleistung eine große Änderungsrate besitzt, aus der Verteilung des gemessenen optischen Reflexionsindexes zu ermitteln, und um eine optische Ausstoßleistung abzuleiten, bei der der optische Reflexionsindex in diesem Bereich einen Maximalwert besitzt.
Druckvorrichtung nach Anspruch 28, bei der die Entscheidungseinrichtung (100) in bezug auf die Ausstoßleistung den Druck des nächsten zu druckenden Musters für jeden Kopf auf der Basis der abgeleiteten optimalen Ausstoßleistung für jeden Kopf modifiziert.
Druckvorrichtung nach Anspruch 28, bei der die Steuereinrichtung (100) bewirkt, dass die Druckkopfeinrichtung (1; 41) den ersten Druck und den zweiten Druck unter Veränderung der Ausstoßrate und der Druckposition durchführt, den Schlitten und/oder das Druckmedium verschiebt, damit der optische Sensor (30) das gedruckte Muster ertasten kann, um die Ausstoßleistung abzuleiten, bei der die Variationsgröße des optischen Reflexionsindexes maximal ist, und den optimalen Druckdeckungszustand auf der Basis der Ausstoßleistung ableitet, wenn unter Verwendung einer Vielzahl der Druckköpfe eine Druckdeckung zwischen den Druckköpfen in Abtastrichtung hergestellt ist.
Druckvorrichtung nach Anspruch 28, bei der die Steuereinrichtung (100) bewirkt, dass die Druck kopfeinrichtung (1; 41) den ersten Druck und den zweiten Druck unter Veränderung der Ausstoßrate und der Druckposition durchführt, den Schlitten und/oder das Druckmedium verschiebt, damit der optische Sensor das gedruckte Muster ertasten kann, den optischen Reflexionsindex von entsprechenden Stellen misst, um diejenige Ausstoßleistung abzuleiten, bei der die Veränderungsgröße des optischen Reflexionsindexes maximal ist, und den optimalen Druckdeckungszustand auf der Basis der Ausstoßleistung ableitet, wenn die Druckdeckung zwischen den Druckköpfen in der Richtung senkrecht zur Abtastrichtung unter Verwendung einer Vielzahl der Druckköpfe hergestellt ist.
Druckvorrichtung nach Anspruch 1 zum Drucken unter Verwendung von Tinten mit unterschiedlicher Farbentwicklung, wobei die Steuereinrichtung (100) bewirkt, dass die Druckkopfeinrichtung (1; 41) die Muster unter Verwendung einer Tinte einer relativ geringen Dichte für den ersten oder zweiten Druck und durch Ausstoßen einer relativ großen Tintenmenge zum Drucken der Tinte mit der relativ geringen Dichte auf das Druckmedium druckt; Einrichtungen (127; 129) zum Auswählen eines Druckdeckungszustandes vorgesehen sind, um Informationen in bezug auf die Druckposition zu liefern; und die Druck-Indeckungsbringungseinrichtung einen Druck-Indeckungsbringungsvorgang auf der Basis der Informationen durchführt, die von den Einrichtungen zum Auswählen des Druckdeckungszustandes geliefert werden.
Druckvorrichtung nach Anspruch 32 zum Durchführen eines Drucks unter Verwendung einer Druckkopfeinrichtung mit einem ersten und zweiten Druckkopf, wobei die Steuereinrichtung (100) bewirkt, dass der erste Druckkopf den ersten Druck und der zweite Druckkopf den zweiten Druck durchführt, während eine Relativabtastung des Druckkopfes und des Druckmediums durchgeführt wird, um ein Muster betreffend eine Versatzgröße in der relativen Abtastrichtung zu bilden.
Druckvorrichtung nach Anspruch 32, bei der die Steuereinrichtung (100) bewirkt, dass die Druckkopfeinrichtung (1; 41) druckt, während eine relative bidirektionale Abtastung des Druckmediums durchgeführt wird, und bewirkt, dass der erste und zweite Druck bei der Vorwärts- und Rückwärtsabtastung durchgeführt werden.
Druckvorrichtung nach Anspruch 33, bei der die Einrichtungen (127; 129) zum Auswählen des Druckdeckungszustandes ermöglichen, dass der Benutzer den Druckdeckungszustand auf der Basis des Ergebnisses des Drucks der Muster auswählt.
Druckvorrichtung nach Anspruch 33, bei der die Einrichtungen (127) zum Auswählen des Druckdeckungszu standes den Druckdeckungszustand auf der Basis der von der Einrichtung (30; 100) zum Messen der optischen Eigenschaften gemessenen optischen Eigenschaften auswählen.
Druckvorrichtung nach Anspruch 33, bei der die Einrichtungen (127) zum Auswählen des Druckdeckungszustandes von der Druckkopfeinrichtung (1; 41) zu verwendende vorläufige Informationen liefern und die Tintenausstoßmenge auf der Basis dieser Informationen verändern.
Druckvorrichtung nach Anspruch 37, bei der die Steuereinrichtung (100) eine Einrichtung zum Verändern der Tintenablagerungsmengen für den ersten und zweiten Druck auf der Basis der von den Einrichtungen zum Auswählen des Druckdeckungszustandes veränderten Tintenmenge aufweist.
Druckvorrichtung nach Anspruch 38, bei der die Einrichtung zum Verändern der Tintenablagerungsmenge bewirkt, dass die Druckkopfeinrichtung (1; 41) die Tinte mit niedrigerer Dichte in einer relativ großen Menge ausstößt, indem ein Antriebssteuerimpuls der Druckkopfeinrichtung variiert wird.
Druckvorrichtung nach Anspruch 38, bei der die Einrichtung zum Verändern der Ablagerung bewirkt, dass die Druckkopfeinrichtung (1; 41) die Tinte mit geringerer Dichte in einer relativ großen Menge aus stößt, indem die auf die Druckkopfeinrichtung aufgebrachte Energie variiert wird.
Druckvorrichtung nach Anspruch 38, bei der die Einrichtung zum Verändern der Ablagerungsmenge eine Haltetemperatur der Druckkopfeinrichtung (1; 41) verändert, um die Tintenausstoßmenge zu verändern.
Druckvorrichtung nach Anspruch 38, bei der die Einrichtung zum Verändern der Tintenablagerungsmenge bewirkt, dass die Druckkopfeinrichtung (1; 41) Tinte eine Vielzahl von Malen für den gleichen Bildpunkt ausstößt.
Druckvorrichtung nach Anspruch 5, bei der die Druck-Indeckungsbringungseinrichtung (100) einen an die Druckposition angepassten Druckdeckungszustand ableitet, indem von einer linearen oder polynomialen Annäherung Gebrauch gemacht wird.
Verfahren zum Drucken auf einem Druckmedium unter Verwendung einer Druckkopfeinrichtung (1; 41) mit den folgenden Verfahrensschritten: Steuern der Druckkopfeinrichtung (1; 41) derart, dass diese eine Vielzahl von Mustern (61 bis 69; (a) bis (i); (a) bis (e)) mit entsprechenden optischen Eigenschaften druckt; Messen der optischen Eigenschaften der Muster; und Durchführen eines Druck-Indeckungsbringungsprozesses auf der Basis der gemessenen optischen Eigenschaften, dadurch gekennzeichnet, dass der Steuerschritt die Druckkopfeinrichtung (1; 41) so steuert, dass jedes aus der Vielzahl der Muster durch einen ersten Druck und einen zweiten Druck gebildet wird, wobei die Muster entsprechende optische Eigenschaften besitzen, die den entsprechenden Versatzgrößen entsprechen, welche durch die relativen Druckpositionen des ersten und zweiten Drucks (700 und 710; 72 und 74; 82 und 84; 55, 57) festgelegt werden, und dass der Druck-Indeckungsbringungsschritt den Druck-Indeckungsbringungsprozess für den ersten und zweiten Druck auf der Basis der von den Einrichtungen zum Messen der optischen Eigenschaften gemessenen optischen Eigenschaften durchführt.