DE4318341B4

DE4318341B4 - Verfahren zur Lagerung von Apotheken-Artikeln und Vorrichtung zur Durchführung eines solchen Verfahrens

Info

Publication number: DE4318341B4
Application number: DE4318341A
Authority: DE
Inventors: Christoph Schausten
Original assignee: Individual
Current assignee: Individual
Priority date: 1993-04-10
Filing date: 1993-06-02
Publication date: 2009-02-19
Anticipated expiration: 2013-06-03
Also published as: DE4318341A1; DE59403238D1

Abstract

Verfahren zur Lagerung von Apotheken-Artikeln (1), mit in drei Dimensionen variablen Abmessungen, in einem Lager (11), das eine Mehrzahl von Lagerstellen (12) in Form räumlich getrennter Ablageflächen aufweist, wobei jede Lagerstelle (12) zur Anordnung einer Mehrzahl von Artikeln (1) geeignet ist, mit folgenden Verfahrensmerkmalen:
a) Die Artikel (1) werden identifiziert und ihre Abmessungen herangezogen.
b) Anhand der Abmessungen der einzelnen einzulagernden Artikel (1) werden rechnergestützt im Rahmen des Einlagerungsverfahrens, unter Heranziehung der von sämtlichen Lagerstellen (12) gespeicherten Daten über deren Fläche und, sofern die Lagerstellen (12) ungleich hoch sind, deren Höhe, individuelle Ablageorte errechnet.
c) Die Berechnung der Ablageorte erfolgt unter Berücksichtigung der bereits eingelagerten und, soweit erforderlich, der bereits zur Einlagerung erfassten Artikel (1) unter optimaler Flächen- oder Raumausnutzung des Lagers (11).
d) Für die Ermittlung der Ablageorte steht die einzelne Lagerstelle (12) ohne vorgegebene Aufteilung zur Verfügung.
e) Die berechneten, den Ablageort bestimmenden...

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Lagerung von Apotheken-Artikeln nach Anspruch 1 sowie eine Vorrichtung zur Durchführung eines solchen Verfahrens nach dem Oberbegriff des Anspruches 15.
Insbesondere im Apothekenbereich ist es üblich, die verschiedenen Artikel in Schubladen abzulegen. Als Ordnungsmerkmal dient hierbei in der Regel der Produktname. Dies hat aber den Nachteil, dass die zur Verfügung stehenden Schubladenflächen nicht optimal zur Lagerung der Apotheken-Artikel ausgenutzt werden. Dadurch wird in einer Apotheke erheblicher Raum zur Lagerung der Apotheken-Artikel benötigt.
Es ist ein Verfahren bekannt (ZwF 86 (1991) 9, Seiten 467 bis 469, Sonderdruck MONITOR, Begra-Papier: Zukunftsweisende Lagerkonzeption, 3/89) bei dem auf Paletten Artikel in Form von Feinpapier gestapelt werden. Die Paletten mit dem gestapelten Feinpapier werden in einem Hochregallager chaotisch gelagert, und zwar dort, wo ein vorgegebener Lagerplatz im Hochregallager frei ist. Das Hochregallager besteht aus einer Gitterkonstruktion mit vorderen und hinteren Querträgern, auf denen die Paletten mit ihrem vorderen und hinteren Rand. positioniert werden. Im Hochregallager sind für die Paletten vorgegebene Lagerplätze vorgesehen, an welchen die Paletten mit Regalförderzeugen abgestellt werden können. Vor der Einlagerung der Paletten durchlaufen sie eine Palettenmessstation, in welcher ein auf der Palette befestigter Barcode getestet und die Palette mit den gestapelten Feinpapieren vermessen wird. Hierbei wird aber nur überprüft, ob die gestapelten Feinpapiere seitlich über die Palette ragen und welche Höhe die Stapel haben. In Abhängigkeit von der Höhe der Feinpapierstapel wird den Paletten ein passender vorgegebener Lagerplatz im Hochregallager zugewiesen. Da die Artikel in Form der Feinpapiere vor dem Einlagern in das Hochregallager zunächst auf Paletten gestapelt werden müssen, gestaltet sich der Einlagerungsvorgang aufwändig. Durch die Paletten wird zudem der für die Feinpapier-Artikel vorhandene Lagerraum verringert. Die Paletten haben eine einheitliche Tiefe, damit sie mit ihren vorderen und rückwärtigen Enden auf den vorderen und hinteren Querträgern des Hochregallagers aufgesetzt werden. Dadurch ist eine optimale Raumausnutzung des Hochregallagers nicht möglich und auch nicht beabsichtigt. Hierbei ist auch zu beachten, dass die Feinpapiergebinde in Breite und Tiefe geringere Abmessungen haben als die Paletten mit ihrer ohnehin einheitlichen Tiefe. Auch aus diesem Grund ist zumindest in weiten Teilen eine optimale Raumausnutzung nicht möglich. Auch die Entnahme einzelner Feinpapier-Artikel aus den Stapeln bzw. von den Paletten ist umständlich.
Bei einem anderen bekannten Verfahren ( JP 61 051 401 A ) werden ebenfalls Paletten verwendet, um Artikel unterschiedlicher Größe in einem Lager zu lagern. Die Lagerstellen werden durch Auflager gebildet, auf denen die Paletten mit ihren seitlichen Rändern aufliegen. Das Lager hat damit vorgegebene Lagerplätze, an denen die Paletten mit den Artikeln abgelegt werden. Die Auflager sind an in Höhenrichtung verlaufenden Stützen vorgesehen, deren Abstand voneinander der Breite der Paletten angepasst ist. Auf diese Weise werden übereinander und nebeneinander liegende feste Lagerplätze gebildet, welche durch die Auflager bestimmt werden. Die Artikel auf den Paletten können nur so breit sein, wie der Abstand zwischen einander gegenüberliegenden Auflagern beträgt. Dadurch ist zwar die Möglichkeit gegeben, dass die auf den Paletten befindlichen Artikel höher sein können als der Abstand übereinanderliegender Auflager, jedoch wird erheblicher Lagerplatz verschwendet. Da auch nur die Höhe der auf den Paletten befindlichen Artikel für die Einlagerung berücksichtigt wird, ist eine optimale Raumausnutzung des Lagers nicht möglich.
Es ist ferner bekannt ( DE 33 18 420 A1 , DE 92 15 016 U1 ), stangenförmige Werkstücke unterschiedlicher Länge in einem Lager zu lagern. Die Länge der stangenförmigen Werkstücke wird erfasst und gespeichert. Das Regal hat in Höhenrichtung sich erstreckende Wände, von denen quer Tragarme abstehen, welche die Lagerstellen für die stangenförmigen Werkstücke bil den. Mittels eines Hubwagens werden die Werkstücke auf die Tragarme gelegt. Die Werkstücke werden so eingelagert, dass in jedem Regalfach im Querschnitt gleich große und gleich lange Werkstücke abgelegt werden. Eine optimale Raum- bzw. Flächenausnutzung des Lagers ist nicht vorgesehen, die aufgrund der Erfassung nur der Länge der Werkstücke auch nicht möglich ist.
Es ist ferner ein Verfahren zum Lagern und Bereitstellen von Verarbeitungsgut für eine Fertigungslinie bekannt ( DE 37 38 052 A1 ), bei dem das Verarbeitungsgut auf Paletten oder in Behältern gelagert wird. Damit wer den auch bei diesem Verfahren Lagerhilfsmittel in Form der Paletten und Behälter eingesetzt. Um die Lagerhilfsmittel in das Lager einlagern zu können, werden die Paletten identifiziert und die Behälter einer Profil- und Gewichtskontrolle unterzogen. Anschließend erfolgt eine Vergabe des Lagerortes für die Paletten bzw. Behälter. Für sie sind im Regal vorgegebene Lagerplätze vorgesehen, auf denen die Paletten bzw. Behälter abgestellt werden. Wird eine Palette bzw. ein Behälter dem Lager entnommen, wird am freien Lagerplatz eine volle neue Palette bzw. ein voller neuer Behälter abgestellt. Eine Lagerplatz- bzw. Lagerraumoptimierung ist nicht vorgesehen. Die Verwendung der Paletten und Behälter als Lagerhilfsmittel macht zudem die Einlagerung der Artikel aufwändig. Auch die Entnahme eines einzelnen Stückes Verarbeitungsgut ist umständlich. Da die Abmessungen der Artikel auf der Palette bzw. im Behälter nicht erfasst werden, ist auch eine lagerplatz- bzw. lagerraumoptimierte Ablage der Artikel im Regal nicht möglich.
Es ist ferner bekannt ( DE 40 26 44 9 A1 ), Stückgüter auf Paletten zu stapeln. Wie die auf der Palette gelagerten Stückgüter in ein Lager eingebracht und ihm entnommen werden, ist. nicht beschrieben. Die Abmessungen der Stückgüter bzw. Pakete werden erfasst und einem Rechner zugeführt. Er errechnet aus den Abmessungen der Pakete eine möglichst optimale Stapel-Anordnung. Wesentlich hierbei ist der Einsatz eines Zwischenspeichers, auf dem die vermessenen und identifizierten Stückgüter in beliebiger Reihenfolge positioniert werden. Damit die Palette optimal mit den Stückgütern beladen werden kann, müssen die Form und die Abmessung einer größeren Zahl von Stückgütern, etwa 30%, bekannt sein. Erst aufgrund dieser Vorkenntnis einer bestimmten Zahl von Stückgütern lässt sich die Palette so beladen, dass ein guter Füllgrad der Palette erreicht wird. Die Zwischenschaltung des Zwischenspeichers verteuert die eingesetzte Vorrichtung und erhöht die Einlagerungszeiten.
Die Stückgüter werden so auf der Palette zusammengestellt, dass das im Zwischenspeicher befindliche Stückgut mit der größten Grundfläche oder die Stückgüter gleicher Höhe, die zusammen die größte Grundfläche einnehmen, in einer Ecke der Palette angeordnet werden. Die Stückgüter abweichender, jedoch gleicher Höhe werden dann in der gegenüberliegenden Ecke der Palette angeordnet. Bei der weiteren Befüllung der Palette wird so vorgegangen, dass die Stückgüter so gestapelt werden, dass sich immer möglichst große, zusammenhängende, ebene horizontale Flächen ergeben. Bei diesem Verfahren wird somit davon ausgegangen, möglichst in ihrer Form gleiche oder gleichartige Stückgüter zusammenzusetzen, um die Forderung hinsichtlich der zusammenhängenden, ebenen horizontalen Flächen zu erreichen. Wie und nach welchen Kriterien die Paletten mit gestapelten Stückgütern in Lager eingelagert werden, ist nicht erläutert. Die Entnahme einzelner Stückgüter aus den Stapeln wäre zudem sehr aufwändig.
Ein solches Stapelverfahren ist auch aus IPA-IAO Forschung und Praxis, Band 169, Walter Michael Stromer „Verfahren zum automatischen Palettieren von quaderförmigen Packstücken im beliebigen Sortenmix", Springer-Verlag, 1992, Seiten 77 bis 95 bekannt. Auf Paletten werden quaderförmige Packstücke nach bestimmten Strategien so gestapelt, dass ein gewünschter Ladungsträgerfüllgrad erreicht wird. Die Stückgüter werden so auf den Paletten gestapelt, dass der Palettenfüllgrad möglichst hoch ist. Hierzu werden die Abmessungen der Packstücke erfasst und an einen Rechner übertragen. Er steuert über ein Handhabungsgerät das Packstück auf einen freien Platz auf einem Pufferband. Sobald der Puffer gefüllt ist, übermittelt der Rechner den Pufferinhalt an einen Palettierrechner, der nunmehr nach Kenntnis der Abmessungen der Packgüter im Puffer einen Industrieroboter so steuert, dass er die Palette optimal beladen kann. Wie und nach welchen Kriterien so beladene, mit gestapelten Packgütern versehene Paletten im Lager abgelegt werden, ist nicht angegeben.
Bei einem anderen bekannten Verfahren ( US 5 175 692 A ) werden ebenfalls Stückgüter auf Paletten nach einem bestimmten Stapelmuster gestapelt. Hierbei wird ein logisches Volumenelement eingesetzt, mit dem der verfügbare Palettenraum in einzelne logische Voxels unterteilt wird. Wie und auf welche Weise so beladene Paletten in Lagern abgelegt werden, ist nicht beschrieben.
Aus der US 5 175 690 A ist bekannt, Stückgüter in Lagerhilfsmitteln in Form von Behältern unterzubringen. Sie werden in zwei Stangen einer Trageinheit eingehängt. Die Trageinheit mit den eingehängten Behältern wird an einem vorgegebenen Lagerplatz in einem Regal abgestellt. Das Lager ist so ausgebildet, dass pro Lagerplatz eine Trageinheit gelagert werden kann. Die Einlagerung der Trageinheiten erfolgt nach zwei Kriterien, nämlich nach dem kürzesten Abstand zwischen der einzulagernden Trageinheit und dem freien Lagerplatz sowie der Häufigkeit, mit, der die Trageinheit dem Regal entnommen wird. Mit diesem Verfahren werden insbesondere Bücher in Büchereien eingelagert. Eine lagerplatz- bzw. lagerraumoptimierte Ablage ist weder beabsichtigt noch vorgesehen. Insbesondere ist das Lager mit vorgegebenen Lagerplätzen versehen, auf denen die gleich ausgebildeten Trageinheiten abgestellt werden.
Es ist ein weiteres Verfahren bekannt (VDI-Z 121 (1979) Nr. 7-April (I) Seiten 304 bis 308), bei dem Lagerhilfsmittel in Form von Lagersichtkästen oder Drahtgitterbehältern eingesetzt werden. Diese Lagerhilfsmittel werden standardisiert, so dass das Lager mit vorgegebenen Lagerplätzen ausgestattet sein kann. An diesen vorgegebenen Lagerplätzen werden die Lagerhilfsmittel nebeneinander abgelegt. Aufgrund der vorgegebenen Lagerplätze ist eine optimale Ausnutzung des zur Verfügung stehenden Lagerraumes nicht vorgesehen. Am vorgegebenen Lagerplatz kann nur ein Lagerhilfsmittel mit für diesen Lagerplatz vorgesehenen Abmessungen abgelegt werden. Der Lagerplatz im Lager wird in Abhängigkeit der Kriterien minimaler Trans portweg, minimale Transportzeiten und minimale Transportkosten ausgewählt. Da die in den Lagerhilfsmitteln befindlichen Artikel nicht vermessen und auch nicht erfasst werden, besteht darüber hinaus keine Möglichkeit, diese Artikel gezielt einzeln dem Lager bei Anforderung zu entnehmen.
Es ist weiter bekannt ( DE 32 08 135 A1 ), im Buchversandhandel die Abmessungen von einzulagernden Büchern zu erfassen, sie mit einer internen Nummer zu versehen und je nach Buchformat chaotisch im Lager zu lagern. Um eine Fehlentnahme zu vermeiden und beschädigte Bücher zuverlässig zu erkennen, wird mit Kameras die Titelseite der Bücher abgetastet, um optische Merkmale der Titelseite zu erkennen. Außerdem wird durch die Kameraabtastung auch die richtige Lage des Buches erfasst, bevor es eingelagert wird. Nach welchen Kriterien die Bücher in das Bücherregal chaotisch eingelagert werden, ist nicht beschrieben. Die chaotische Lagerung für sich führt nicht zu einer optimalen Raumausnutzung des Lagers.
Es ist weiter bekannt (f+h-fördern und heben 29 (1979) Nr. 4, Seiten 294 bis 298), in einem Hochregallager an vorbestimmten Lagerplätzen Lagerhilfsmittel, wie Paletten, Gitterboxen und Kleinbehälter, chaotisch zu lagern. Die Lagerhilfsmittel werden an den vorgegebenen Lagerplätzen im Hochregallager abgelegt. Die Artikel, die mittels der Lagerhilfsmittel gelagert werden, werden bei diesem Verfahren weder vermessen noch identifiziert. Eine optimale Ausnutzung des Hochregallagers und eine gezielte Entnahme einzelner Artikel sind mit diesem Verfahren nicht möglich.
Bei einem weiteren bekannten Verfahren (Technische Rundschau 8/86, Seiten 44 bis 49) werden Artikel nach einem vorgegebenen Packmuster auf Lagerhilfsmitteln in Form von Paletten gestapelt. Da den Paletten im Hochregallager festgelegte Lagerplätze zugeordnet sind, ist eine optimale Ausnutzung des Lagers nicht vorgesehen.
Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, das Verfahren und die Vorrichtung so auszubilden, dass die Artikel so gelagert werden können, dass der vorhandene Lagerraum optimal genutzt wird und dennoch eine einfache Entnahme auch einzelner Artikel aus dem Lager möglich ist.
Diese Aufgabe wird beim Verfahren erfindungsgemäß mit den Merkmalen des Anspruches 1 und bei der Vorrichtung erfindungsgemäß mit den kennzeichnenden Merkmalen des Anspruches 15 gelöst.
Beim erfindungsgemäßen Verfahren werden die Apotheken-Artikel identifiziert und die Abmessungen der Artikel herangezogen. Anhand der Abmessungen der einzelnen, einzulagernden Artikel werden rechnergestützt im Rahmen des Einlagerungsverfahrens individuelle Ablageorte im Lager errechnet. Bei dieser Berechnung der Ablageorte werden die von sämtlichen Lagerstellen des Lagers gespeicherten Daten über Fläche und gegebenenfalls Höhe herangezogen. Die Berechnung der Ablageorte erfolgt unter Berücksichtigung der bereits eingelagerten bzw. gegebenenfalls bereits zur Einlagerung erfassten Apotheken-Artikel unter optimaler Flächen- oder Raumausnutzung des Lagers. Dabei steht für die Ermittlung der Ablageorte die ausgewählte Lagerstelle des Lagers ohne vorgegebene Aufteilung zur Verfügung. Die berechneten, den jeweiligen Ablageort bestimmenden Lagekoordinaten werden mit dem Rechner erfasst. Die Apotheken-Artikel werden dann an den berechneten Ablageorten gelagert.
Der Apotheken-Artikel wird nicht mehr alphabetisch nach dem Produktnamen im Lager abgelegt, sondern im Hinblick auf seine Größe. Auf diese Weise kann der zur Verfügung stehende Lagerraum optimal ausgenutzt werden. Insbesondere weist das Lager nicht (fest) vorgegebene Ablageorte auf, vielmehr wird der jeweilige Ablageort an der Lagerstelle im Rahmen des Einlagerungsverfahrens errechnet. Da die Einlagerung rechnergestützt erfolgt, können die Apotheken-Artikel jederzeit einzeln dem Lager manuell oder automatisch entnommen werden. Auch die Ablage der Apotheken-Artikel kann manuell oder vorteilhaft durch ein Handhabungsgerät erfolgen. Bei der manuellen Ablage kann der Rechner beispielsweise über einen an seine Schnittstelle angeschlossenen Drucker eine Ablageliste ausdrucken, anhand derer das Personal die Apotheken-Artikel zum Beispiel in Verbin dung mit einem optischen Koordinatensystem am Ablageort einräumen kann. Die jeweils zu verwendende Lagerstelle wird dabei vorteilhaft von außen gekennzeichnet, beispielsweise durch einen rechnergesteuerten optischen Zeiger.
Die erfindungsgemäße Vorrichtung zeichnet sich dadurch aus, dass sie wenigstens eine Vereinzelungseinheit aufweist, mit der die Apotheken-Artikel vereinzelt werden können, wenn sie beispielsweise gestapelt oder geschüttet in Behältern oder Lieferboxen angeliefert werden. Mit der nachgeschalteten Vermessungseinrichtung und/oder Erfassungseinrichtung können dann die vereinzelten Apotheken-Artikel vermessen und/oder identifiziert werden. Da die Vermessungseinrichtung und/oder die Erfassungseinrichtung an den Rechner angeschlossen sind, kann er aus den übersandten Daten den für den jeweiligen Apotheken-Artikel geeigneten individuellen Ablageort auf der jeweiligen Lagerstelle errechnen. Der so errechnete Ablageort wird dem Handhabungsgerät mitgeteilt, das dann rechnergestützt die Apotheken-Artikel in das Lager einlagern kann. Die Einlagerung erfolgt hierbei unter optimaler Flächen- oder Raumausnutzung des Lagers.
Weitere Merkmale der Erfindung ergeben sich aus den weiteren Ansprüchen, der Beschreibung und den Zeichnungen.
Die Erfindung wird anhand eines in den Zeichnungen dargestellten Ausführungsbeispieles näher erläutert. Es zeigen
1A und 1B in schematischer Darstellung den Verfahrensablauf zum Einlastern von Apotheken-Artikeln in ein Lager,
2A bis 2C in schematischer Darstellung das Ordnungsprinzip der Artikel im Lager,
3 im Schnitt und in schematischer Darstellung ein vor einem Lager angeordnetes Handhabungsgerät,
4 in schematischer Darstellung eine Abgabeeinheit, mit der Apotheken-Artikel von einer Transporteinheit zu einer Abnahmestelle transportierbar sind.
Mit dem im Folgenden beschriebenen Verfahren ist es möglich, Apotheken-Artikel so in einem Lager unterzubringen, dass der zur Verfügung stehende Lagerraum optimal genutzt wird. Im Ausführungsbeispiel wird dieses Verfahren anhand des Artikelumsatzes in einer Apotheke im Einzelnen beschrieben. Dieses Verfahren kann aber selbstverständlich überall dort eingesetzt werden, wo Artikel gelagert und entnommen werden.
Anhand der 1A und 1B wird das Verfahren näher erläutert. Werden die Artikel in Gebinden, wie Kartons, angeliefert, dann werden die Einzelpackungen diesen Gebinden entnommen und lose auf eine Transporteinrichtung 2 einer Vereinzelungseinheit 3 geschüttet. Eine Vorsortierung der einzelnen Packungen beispielsweise hinsichtlich ihrer Größe ist nicht erforderlich. In der Vereinzelungseinheit 3 wird der einzelne Artikel, d. h. die Packung, in bekannter Weise vereinzelt. Beispielsweise kann diese Vereinzelung durch Vibrationsförderung erfolgen. Die Artikel 1 werden dann hintereinander einer Erfassungseinrichtung 4 zugeführt, in der Leseeinrichtungen 5 bis 8, beispielsweise Scanner, vorgesehen sind. Mit diesen Leseeinrichtungen 5 bis 8 kann ein am Artikel 1 vorgesehener Barcode gelesen werden. Bei quaderförmigen Packungen 1 befinden sich diese Barcodes üblicherweise an den Schmalseiten, am Boden oder im Deckel. Darum sind die Leseeinrichtungen 5 bis 8 vorteilhaft so angeordnet, dass sie diese vier Seiten des Artikels 1 erfassen können. Die Leseeinrichtungen 5 bis 8 bzw. die Erfassungseinrichtung 4 sind an eine (nicht dargestellte) Rechnereinheit angeschlossen, in der eine Datenbank installiert ist, in welcher sämtliche verfügbaren Präparate mit ihrer zugehörigen Pharmazentralnummer (Barcode) abgelegt sind.
Die Erfassungseinrichtung 4 ist vorteilhaft nahe dem Ende der Transporteinrichtung 2 der Vereinzelungseinheit 3 angeordnet. Damit die Leseeinrichtungen 5 bis 8 die entsprechenden Seiten der Packung 1 erfassen können, ist die Transporteinrichtung 2 in diesem Bereich nach unten und nach außen durch eine durchsichtige Fläche, beispielsweise eine Glasplatte, unterbrochen. Sobald der Artikel 1 in diesen durchsichtigen Bereich der Transporteinrichtung 2 gelangt, können die Leseeinrichtungen 5 bis 8 die entsprechenden Seiten des Artikels 1 erfassen und einen dort vorhandenen Barcode lesen. Anhand dieses Barcodes oder auch durch OCR-Lesung wird die jeweilige Packung 1 identifiziert. Diese Identifizierung kann während des Transports oder auch am Ende des Transports erfolgen.
Sollte die Packung 1 eine ungünstige Lage in Bezug auf die Leseeinrichtungen 5 bis 8 aufweisen, so dass der Barcode nicht erfasst wird, dann erhält der Rechner ein entsprechendes Signal. Dadurch schaltet der Rechner seinerseits eine (nicht dargestellte) Aussortiereinrichtung ein, mit der der nicht identifizierbare Artikel 1 von der Transporteinrichtung 2 zurück zum Beginn der Transporteinrichtung befördert wird. Eine solche Aussortiereinrichtung kann beispielsweise eine mechanisch arbeitende Abweisklappe sein, die sich im Transportweg des Artikels befindet und in dessen Transportweg geschaltet wird, durch welche der Artikel aus der Transportbahn gelenkt wird. Die Klappe kann aber auch im Boden der Transportbahn vorgesehen sein und wegklappen, sobald sich der Artikel auf ihr oder kurz vor ihr befindet. Er fällt dann beispielsweise auf eine darunter befindliche Rückführeinrichtung, mit der dieser Artikel zum Anfang der Transporteinrichtung 2 zurückgefordert wird. Von dort gelangt er erneut auf die Transporteinrichtung 2. Es ist dann davon auszugehen, dass der Artikel 1 nunmehr in eine solche Lage auf der Transporteinrichtung 2 gelangt, dass der Barcode von den Leseeinrichtungen 5 bis 8 erfasst werden kann. Gegebenenfalls muss dieser Artikel 1 erneut zum Anfang der Transporteinrichtung 2 zurückgefördert werden.
Der nicht lesbare Artikel 1 kann beispielsweise auch durch Pressluft, die beispielsweise von unten durch die Transporteinrichtung 2 auf den Artikel 1 wirkt, von der Transportbahn weggeblasen und auf eine Rückführeinrichtung gefördert werden.
Nachdem mittels der Leseeinrichtungen 5 bis 8 der Artikel 1 identifiziert worden ist, gelangt er beim weiteren Transport zu einer Vermessungseinrichtung 9, mit der der jeweilige Artikel in seinen Außenabmessungen vermessen wird. Die Vermessung kann elektrisch, elektronisch, mechanisch, mit Ultraschall und dergleichen erfolgen. Im dargestellten Ausführungsbeispiel hat die Vermessungseinrichtung 9 optische Messgeräte 10, die Licht schranken, Sensoren, Kameras oder Ultraschall sein oder mechanisch arbeiten können. Im Ausführungsbeispiel ist die Vermessungseinrichtung 9 mit drei CCD-Zeilenkamers ausgestattet, mit denen der Artikel 1 in seinen drei Koordinaten erfasst werden kann. Diese drei Kameras 10 sind in 1a symbolisch durch die drei Raumkoordinaten angedeutet. Die drei Kameras 10 sind an den Rechner angeschlossen und übermitteln die entsprechenden Messwerte der Packung 1. Anhand der drei Abmessungen des Artikels 1 kann der Rechner das Volumen des Artikels 1 bzw. die Lagerfläche des Artikels berechnen. So lässt sich die geeignetste Fläche im Hinblick auf die Optimierung des Gesamtlagers berechnen, auf die der Artikel 1 in der Lagerstellung gelegt werden kann.
Im Rechner sind sämtliche Lagerstellen 12 eines Lagers 11 (1B) gespeichert. Dieses Lager 11 ist beispielsweise ein Schubladenlager, wie es in Apotheken häufig eingesetzt wird. In den einzelnen, als Schubladen ausgebildeten Lagerstellen 12 wird der jeweilige Artikel gelagert. Anhand der von der Vermessungseinrichtung 9 an den Rechner gelieferten Maßangaben überprüft der Rechner, an welchem Ablageort der gemessene Artikel unter optimaler Raumausnutzung untergebracht werden kann. Der Artikel 1 wird dann in noch zu beschreibender Weise an diesen Ablageort gebracht. Der Rechner erhält dann ein entsprechendes Signal, dass dieser Ablageort nunmehr besetzt ist. Zudem ist infolge der Erfassungseinrichtung 4 der Rechner auch darüber informiert, welches Produkt sich an diesem Ablageort befindet. Wird darum dieses Produkt später vom Apotheker angefordert, kann es von einem entsprechenden Handhabungsgerät dem Lager 11 ent nommen werden. Dabei erhält der Rechner wiederum ein Signal, dass dieser Ablageort wieder frei ist. Außerdem wird der Rechner dann auch darüber informiert, dass ein bestimmtes Präparat entnommen worden ist. Auf diese Weise ist auch jederzeit eine kontinuierliche Bestandsführung der Präparate gewährleistet. Das entsprechende Programm des Rechners ist vorteilhaft so ausgebildet, dass beispielsweise bei einem vorgegebenen Minimalbestand des jeweiligen Präparates automatisch ein Bestellformular ausgedruckt wird, das vom Apotheker nur noch abzuzeichnen ist. Auf diese Weise ist sichergestellt, dass die Präparate stets in der Apotheke vorrätig sind.
Das Lager 11 ist vorteilhaft CNC-gesteuert. Hierzu ist das Lager 11 an den Rechner angeschlossen. Mit ihm wird die jeweilige Schublade ausgefahren, in der sich die für den Artikel 1 vorgesehene freie Ablagefläche befindet.
Als Lager 11 kann ein überdimensionaler Schubladenschrank verwendet werden, dessen Schubladen 12 beispielsweise mittels Teleskopstangen ein- und ausgefahren werden. Als Antriebe für die Schubladen 12 können Zahnstangentriebe, Pneumatik- oder Hydraulikantriebe eingesetzt werden, die jeweils über den Rechner gesteuert betätigt werden. Dadurch ist ein vollautomatisches Be- und Entladen der Schubladen möglich. Zum Be- und Entladen des Lagers 11 ist ein Handhabungsgerät 13 vorgesehen, das vorzugsweise ein n-achsiger Roboter ist. Ein solcher Roboter kann ein Portalroboter oder ein herkömmlicher Roboter mit mehreren Bewegungsachsen sein. In 3 ist ein bevorzugtes Ausführungsbeispiel eines Handhabungsgerätes 13 in Form eines Portalroboters dargestellt. Er nimmt nur wenig Platz in Anspruch und hat kurze Zugriffszeiten. Der Portalroboter hat zwei im Bereich neben dem Lager 11 angeordnete Führungsschienen 14 und 15, auf denen ein Querträger 16 verfahrbar ist. Er erstreckt sich zwischen den beiden Führungsschienen 14 und 15 und liegt im Bereich oberhalb des Regals 11. Auf den Führungsschienen 14, 15 kann der Querträger 16 in Verschieberichtung der Schubladen 12 verfahren werden.
Längs des Querträgers 16 ist ein senkrecht zu ihm sich erstreckender Vertikalträger 17 verfahrbar, längs dem in Höhenrichtung eine (nicht dargestellte) Greifeinrichtung verfahrbar ist. Mit ihr kann der Artikel der jeweiligen Schublade 12 entnommen bzw. in der Schublade abgelegt werden. Der Portalroboter ist an den Rechner angeschlossen und wird durch ihn so gesteuert, dass die Greifeinrichtung den jeweiligen Ablageort anfährt.
Die Schublade 12 des Lagers 11 ist längs Führungsschienen 18 und 19 mit den beschriebenen Antrieben verfahrbar. Über den Rechner wird die jeweils ein- bzw. auszufahrende Schublade 12 angesteuert und bevorzugt nur so weit ausgefahren, bis der jeweilige Ablageort im Griffbereich der Greifeinrichtung des Portalroboters liegt. Befindet sich dieser Ablageort in der Nähe der Blende der Schublade 12, dann muss sie nur wenig aus dem Lager 11 ausgefahren werden, wodurch erheblich Zeit eingespart wird.
Die Transporteinrichtung 2, auf der die Artikel 1 nacheinander durch die Vereinzelungseinheit 3, die Erfassungseinrichtung 4 und die Vermessungseinrichtung 9 transportiert werden, erstreckt sich so weit, dass die Artikel von der Greifeinrichtung des Portalroboters ergriffen werden können.
Anstelle der beschriebenen Schubladen kann das Lager 11 auch jede andere geeignete Ablage aufweisen. Beispielsweise können Ablagen eingesetzt werden, die um eine vertikale Achse dreh- oder schwenkbar sind.
Aufgrund der Vermessung des Artikels 1 in der Vermessungseinrichtung 9 ist die örtliche Lage und die dreidimensionale Größe des Artikels 1 relativ zur Transportrichtung bekannt. Die Datenbank des Rechners stellt nunmehr eine Zuordnung zwischen der Packungsgröße in den ihr eigenen und durch die Vermessung bekannten drei Dimensionen und dem Produkt selbst mit seiner zugehörigen Pharmazentralnummer (Barcode) sowie deren Lage und Position auf der Packung her. Der Rechner erhält entsprechende Signale, aufgrund derer er der Greifeinrichtung des Portalroboters entsprechende Steuersignale übersendet. Die Greifeinrichtung wird dann in Bezug auf den zu fassenden Artikel 1 eingestellt. So wird bei einer entsprechend großen Packung die Öffnungsweite der Greiffinger entsprechend groß eingestellt. Auch der Greifdruck kann variiert werden, je nachdem, ob der Artikel weich oder hart ist. Wenn darum die Greifeinrichtung des Portalroboters an den Artikel 1 herangefahren ist, nimmt die Greifeinrichtung bereits die zum Fassen des Artikels 1 erforderliche Lage ein, so dass er mühelos erfasst werden kann.
Je nach den beiden Messergebnissen wird somit die geometrisch Position des Artikels 1 berechnet, die Lagerfläche und Lagerseite festgestellt, die Griffseite und Griffposition für die Greifeinrichtung bestimmt und die jeweilige Schublade 12 sowie die Lagekoordinaten in der Schublade 12 berechnet.
Am Ende der Transporteinrichtung 2 wird somit der jeweilige Artikel 1 vom Portalroboter erfasst und an dem vom Rechner bestimmten Ablageort in der entsprechenden Schublade 12 lagegerecht abgelegt. Solange die Greifeinrichtung den Artikel 1 aufnimmt und in Richtung auf das Lager 11 transportiert, wird, vom Rechner gesteuert, bereits die entsprechende Schublade 12 in der erforderlichen Länge ausgefahren, so dass die Greifeinrichtung sofort den Artikel ablegen kann.
Das Handhabungsgerät 13 kann anstelle einer Greifeinrichtung auch eine Saugeinrichtung aufweisen, mit der der jeweilige Artikel durch Ansaugen festgehalten wird.
In den 2A bis 2C wird beispielhaft das Einlagern unterschiedlich großer Artikel 1 erläutert. In 2A ist eine Schublade 12' dargestellt, deren Blende 20 nur eine geringe Höhe a hat. Daraus ergibt sich, dass die Artikel 1 in dieser Schublade 12' nur so gelagert werden können, dass ihr in Höhenrichtung der Schublade 12' gemessenes Maß a_p kleiner als die Höhe a der Blende 20 ist. Der Rechner, dem die Abmessungen der Schublade 12' bekannt sind, ermittelt somit die Position des Artikels 1 so, dass er in dieser Schublade 12' gelagert werden kann. So ist erkennbar, dass der Artikel 1' in der Schublade 12' nur so abgelegt werden kann, dass er mit seiner Breitseite auf der Schubladenfläche liegt. Hochkant kann der Artikel 1' in dieser Schublade 12' nicht gelagert werden. Dementsprechend sind auch die schematisch in 2A dargestellten weiteren Artikel so abgelegt, dass ihre in vertikaler Richtung gemessenen Maße geringer sind als das Maß a der Blende 20.
2B zeigt eine Schublade 12'', deren Blende 20'' die Höhe b hat, die größer ist als die Höhe a der Blende 20 gemäß 2A. Dementsprechend können in dieser Schublade 12'' größere Artikel 1 gelagert werden. Auch sie müssen aber so in der Schublade 12'' abgelegt werden, dass ihre in vertikaler Richtung gemessenen Abmessungen a_p kleiner sind als die Höhe b der der Blende 20''. Die Greifeinrichtung des Portalroboters wird durch den Rechner wiederum so gesteuert, dass der Artikel so in der Schublade 12'' abgelegt wird, dass er nicht über die Blende 20'' übersteht.
Die Schublade 12''' gemäß 2C schließlich hat die größte Höhe c. Darum können in ihr die größten Artikel untergebracht werden. Auch hier müssen die Artikel so abgelegt werden, dass ihr in Vertikalrichtung gemessenes Maß a_p geringer ist als die Höhe c der Blende 20'''.
Wie sich aus den 2A bis 2C ergibt, werden die Artikel nicht alphabetisch oder nach Warengruppen abgelegt, wie diese üblicherweise der Fall ist. Ablageprinzip ist ausschließlich die Packungsgröße bzw. die belegte Lagerfläche des Artikels 1. Der Rechner kann aus den Abmessungen der jeweiligen Schubladen 12', 12'', 12''' die Lagerfläche bzw. das Lagervolumen berechnen und die anfallenden Artikel so den einzelnen Schubladen 12', 12'', 12''' zuordnen, dass eine optimale Flächennutzung mit den Artikeln gewährleistet ist. Da der Rechner die Art des Produktes, dessen Namen, dessen Größe und auch dessen Ablageort in der jeweiligen Schublade 12', 12'', 12''' kennt, ist gewährleistet, dass der Apotheker jederzeit auf Abruf das erforderliche Präparat in noch zu beschreibender Weise automatisch erhält. Mit der Greifeinrichtung des Portalroboters lassen sich die einzelnen Artikel auch einfach an bereits lagernde Packungen bei optimaler Flächennutzung in der jeweiligen Schublade 12', 12'', 12''' ablegen.
Mit der beschriebenen Vorrichtung und dem beschriebenen Verfahren wird es möglich, auf einer vorgegebenen Grundfläche ein maximales Lagervolumen durch die Übereinanderanordnung möglichst vieler Lagerflächen zu erreichen. Dazu ist es erforderlich, den Abstand zwischen den Lagerstellen zu minimieren. Zu diesem Zweck wird die jeweils kleinste Seitenlänge des Artikels 1 als Höhenmaß herangezogen, so dass dementsprechend die jeweils größeren Seitenlängen die Lagerfläche des Artikels bilden. Auf diese Weise können die Ablageflächen niedriger Schubladen optimal ausgenutzt werden. Sollten die Ablageflächen der niedrigen Schubladen belegt sein, wird der Artikel, der an und für sich für eine niedrige Schublade vorgesehen ist, in einer höheren Schublade unter Ausnutzung eines möglicherweise kleineren Ablageortes abgelegt.
Im Folgenden wird beispielhaft eine Flächenbedarfsermittlung für das Lager 11 beschrieben. Hierbei wird davon ausgegangen, dass in einer Apotheke durchschnittlich 8000 Produkte erhältlich sind. Diese Produkte können in Kategorien 1 bis 5 hinsichtlich ihrer Stückzahl in einer Apotheke eingeteilt werden. In die Kategorie 1 fallen Produkte, die der Apotheker beispielsweise 30 mal zur Verfügung hat (30 Einheiten/Produkt). Durchschnittlich sind dies 0,5% der angenommenen 8000 Produkte. Hieraus ergibt sich, dass der Apotheker 1200 dieser Artikel in der Apotheke zur Verfügung hat. In der Kategorie 2 sind durchschnittlich 15 Einheiten des Produktes vorhanden. Die Kategorie 2 macht durchschnittlich 1% der 8000 Produkte aus, so dass sich in der Apotheke ebenfalls 1200 Stück dieses Produktes befinden (80 × 15). Die Kategorie 3 umfasst solche Produkte, die der Apotheker durchschnittlich 5 mal auf Lager hat. Diese Kategorie 3 macht durchschnittlich 2% der 8000 Produkte aus, woraus sich eine Stückzahl von 800 (160 × 5) ergibt. Die Kategorie 4, zu der solche Produkte zählen, die der Apotheker durchschnittlich nur zweimal auf Lager hat, macht etwa 5% der Gesamtprodukte aus. Somit ergibt sich für die Kategorie 4 eine Stückzahl von 800 (400 × 2). 91,5% der 8000 Produkte fallen in die Kategorie 5, d. h. der Apotheker hat diese Produkte nur einmal auf Lager. Somit beträgt die Stückzahl der Kategorie 5 7320 (7320 × 1). Berücksichtigt man alle Kategorien 1 bis 5, so ergibt sich eine Artikelzahl von 11320, d. h. der Apotheker muss durchschnittlich diese Stückzahl in seinem Lager unterbringen.
Werden die beiden größeren Seiten einer quaderförmigen Packung als Lagerflächenseiten herangezogen, dann ergibt sich eine durchschnittliche Flächengroße pro Produkt von 5 cm × 7 cm = 35 cm². Wird hierzu noch beispielsweise jeweils ein 4 mm breiter Zwischenraum zur nächsten Packung als Greifraum hinzugerechnet, ergibt sich eine Fläche von 46 cm². Weiter muss ein durchschnittlicher Flächenverlust bei der Lagerungsoptimierung von beispielsweise 15% berücksichtigt werden. Daraus ergibt sich eine durchschnittliche Flächengröße von 53 cm². Die 11320 Artikel beanspruchen somit eine Gesamtlagerfläche von 53 cm² × 11320 = 60 m². In einer Apotheke durchschnittlicher Größe muss darum eine solche Lagerfläche von 60 m² zur Verfügung stehen.
Aus diesem Lagerflächenbedarf lässt sich sehr einfach eine Nutzhöhenbedarfsermittlung für das Lager 11 berechnen. Hierbei wird die kleinste Kantenlänge einer Packung 1 als Parameter herangezogen. Bei der folgenden Berechnung wird angenommen, dass die 11320 Artikel gleichmäßig in 32 Schubladen 12 mit jeweils einer Grundfläche von 2 m² verteilt eingelagert werden. Die Schubladen 12 sollen in fünf Typen A bis E unterteilt sein, wobei der Schubladentyp A ein Höhenrastermaß von 45 mm, der Schubladentyp B von 60 mm, der Schubladentyp C von 75 mm, der Schubladentyp D von 90 mm und der Schubladentyp E von 110 mm hat. Dieses Höhenrastermaß ergibt sich aus dem Nutzmaß sowie einer Zulage von 30 mm für die Konstruktion der Schublade 12, den lichten Abstand sowie für ein Vakuumbodensystem in den Schubladen 12, das unten noch näher erläutert werden soll. Zieht man dieses Zumaß von 30 mm ab, dann steht eine Nutzhöhe bei den Schubladentypen A bis E von 15 mm bis 80 mm zur Verfügung. Die Verpackungsgrößen in einer Apotheke können sich beispielsweise wie folgt aufteilen:
55% haben eine kleinste Kantenlänge von 15 mm
20% haben eine kleinste Kantenlänge von 15 bis 30 mm
15% haben eine kleinste Kantenlänge von 30 bis 45 mm
8% haben eine kleinste Kantenlänge von 45 bis 60 mm
2% haben eine kleinste Kantenlänge von 60 bis 80 mm
Umgerechnet auf eine Gesamtstückzahl von 11320 ergibt sich somit folgende Präparateanzahl:

55% 6226

20% 2264

15% 1700

8% 906

2% 227
Diejenigen Präparate, die eine kleinste Kantenlänge von bis zu 15 mm haben, lassen sich im Schubladentyp A unterbringen. Entsprechend lassen sich die Präparate mit einer kleinsten Kantenlänge von 15 bis 30 mm im Schubladentyp B, von 30 bis 45 mm im Schubladentyp C, von 45 bis 60 mm im Schubladentyp D und von 60 bis 80 mm im Schubladentyp E unterbringen. Daraus ergibt sich unter Berücksichtigung der durchschnittlichen Flächengröße der Produkte von 53 cm² folgende benötigte Lagerfläche in den verschiedenen Schubladentypen:
Schubladentyp A: 6226 Packungen × 53 cm² = 33 m² Schubladenfläche bei 45 mm Rasterhöhen ≙ Schubladen
Schubladentyp B: 2264 Packungen × 53 cm² = 12 m² Schubladenfläche bei 60 mm Rasterhöhen ≙ Schubladen
Schubladentyp C: 1700 Packungen × 53 cm² = 9 m² Schubladenfläche bei 75 mm Rasterhöhen ≙ Schubladen
Schubladentyp D: 906 Packungen × 53 cm² = 4,8 m² Schubladenfläche bei 90 mm Rasterhöhen ≙ Schubladen
Schubladentyp E: 227 Packungen × 53 cm² = 1,2 m² Schubladenfläche bei 110 mm Rasterhöhe ≙ 1 Schublade.
Die Schubladenflächen ergeben somit eine Gesamtfläche von 60 m². Aus der Rasterhöhe und der Schubladenfläche ergibt sich somit ein Nettokonstruktionsvolumen der Schubladen von 3,44 m³.
Auf diese Weise kann das Lager 11 optimal zur Lagerung der unterschiedlichsten Artikel 1 genutzt werden. Mit der Erfassungseinrichtung 4 wird der Artikel 1 identifiziert. Anhand der Vermessung des Artikels 1 in der Vermessungseinrichtung 9 berechnet der Rechner unter Berücksichtigung des freien Lagerplatzes im Lager 11, in welcher Lage der Artikel 1 in der jeweiligen Schublade 12 untergebracht werden kann, um eine optimale Flächenausnutzung zu ermöglichen. Dementsprechend wird die Greifeinrichtung des Portalroboters gesteuert, damit sie den Artikel 1 von der Transporteinrichtung 2 abnehmen und in der richtigen Lage am ausgewählten Ablageort ablegen kann. Als Ordnungsmaßstab dient somit nicht mehr beispielsweise der Produktname oder die Produktart, sondern ausschließlich die Packungsgröße. Dadurch kann der Lagerraum erheblich verringert werden im Vergleich zur herkömmlichen Lagerung solcher Produkte, die ohne Rücksicht auf die Packungsgröße lediglich alphabetisch nach dem Produktnamen oder nach der Zusammengehörigkeit von Produktart bzw. Produktsorte gelagert werden. Da die Lagerung vollständig rechnergesteuert und vollautomatisch erfolgt, ist jederzeit sichergestellt, dass der Apotheker das von ihm gewünschte Produkt zuverlässig erhält. Er ist an seiner Verkaufstheke mit einer entsprechenden Computereinheit ausgestattet, die an den Rechner direkt oder beispielsweise ferngesteuert angeschlossen ist. Über sie gibt der Apotheker die entsprechenden Befehle oder Namen ein, damit ein entsprechendes Produkt aus dem Lager 11 geholt wird. Der zentrale Rechner gibt dann ein entsprechendes Signal an die Greifeinrichtung sowie an die Steuerung der einzelnen Schubladen 12, so dass diese ausfahren und die Greifeinrichtung den angeforderten Artikel 1 ergreifen und entnehmen kann.
Es ist auch möglich, den Abstand zwischen den Ablageflächen zu verändern, so dass eine Anpassung an das größte Höhenmaß des Artikels 1 möglich ist. Die Ablageflächen können hierzu vertikal verschiebbar angeordnet sein.
Damit beim Verschieben der Schubladen 12 die darin gelagerten Artikel nicht verrutschen, sind sie mit einer Rutschsicherung versehen. Sie kann eine rutschfeste Oberseite des Bodens 21 der Schublade 12 sein. Im dargestellten Ausführungsbeispiel werden die Artikel mittels Unterdruck gegen Verrutschen gesichert. Hierzu ist der Boden 21 (3) der jeweiligen Schublade 12 mit Öffnungen 22 versehen, durch die Luft angesaugt werden kann. Die Verpackungen werden dadurch gegen den Schubladenboden 21 mittels Unterdruck gezogen, so dass sie beim Ein- und Ausfahren der Schublade 12 nicht verrutschen. Hierfür reicht ein verhältnismäßig geringer Unterdruck aus, der in herkömmlicher Weise mit Pumpen und dergleichen erzeugt werden kann. Im Bereich unterhalb des Bodens 21 ist die Schublade 12 mit eine entsprechenden Saugkammer versehen, aus der zur Erzeugung des Unterdruckes in bekannter Weise Luft abgesaugt wird.
Damit die vom Apotheker gewünschten Präparate vom Lager 11 zur Verkaufsstelle transportiert werden, ist eine (nicht dargestellte) Warentransporteinrichtung vorgesehen, die das ausgewählte Produkt vorteilhaft unmittelbar bis an die Verkaufstheke heranfördert. Diese Warentransporteinrichtung hat beispielsweise ein Förderband, auf dem der Portalroboter den jeweiligen Artikel 1 ablegt. Die Breite dieses Förderbandes ist auf die kürzeste Seitenlänge des Artikels 1 mit der größten kürzesten Seite abgestimmt. Vorteilhaft ist das Förderband U-förmig ausgebildet, so dass der Artikel nicht vom Förderband fallen kann.
Das Förderband ist vorteilhaft in einem Rohr untergebracht, das zweckmäßig im Deckenbereich verläuft. Dieses Rohr kann oberhalb einer abgehängten Decke angeordnet sein, so dass es von außen nicht sichtbar ist. Dieses Transportrohr wird so geführt, dass es vom Arbeitsbereich des Portalroboters bis zu einem Fallrohr 23 verläuft (4), das sich beispielsweise bis zur Verkaufstheke erstreckt. Am Eintritt in das Fallrohr oder noch innerhalb des Transportrohres ist vorteilhaft eine Lichtschranke eingebaut, mit der die Ankunft einer Packung festgestellt werden kann. Dann kann ein entsprechendes Signal im Verkaufsraum ausgelöst werden.
Anstelle des beschriebenen Förderbandes können beispielsweise auf Schienen oder auf andere Weise geführte, miniaturisierte fahrerlose Transportsysteme eingesetzt werden.
Damit der Artikel 1 nicht ungebremst durch das Fallrohr 23 nach unten fällt, ist es mit einer Bremseinrichtung versehen. Das Fallrohr 23 hat vorzugsweise kreisförmigen Querschnitt. Zur Bildung der Bremseinrichtung sind in das Fallrohr 23 zwei dehnbare Trennwände 24 und 25 eingesetzt, die parallel zueinander verlaufen und zwischen sich einen Förderkanal 26 für den Artikel 1 bilden. Zwischen den Trennwänden 24, 25 und dem Fallrohr 23 werden im Querschnitt segmentförmige Luftkammern 27 und 28 gebildet, in die Luftzuleitungen 29 und 30 münden. Über sie wird dosiert Luft in die Kammern 27, 28 geblasen, wobei die Trennwände 24, 25 entsprechend dem Luftdruck elastisch gedehnt werden. Der durch den Kanal 26 fallende Artikel 1 dehnt die Trennwände 24, 25 beim Durchfallen geringfügig gegen den Druck in den Kammern 27, 28 und wird somit gebremst. Der Druck in den Kammern 27, 28 wird so an den durchfallenden Artikel angepasst, dass er mit einer ausreichenden Geschwindigkeit nach unten fällt.
Die Fallgeschwindigkeit kann sehr einfach beispielsweise durch zwei einander gegenüberliegende, an der Innenwandung des Fallrohres 23 im Förderkanal 26 sitzende Fotosensoren 31, 32 bestimmt werden. Ist die Fallgeschwindigkeit zu hoch, dann wird über die Luftzuleitungen 29, 30 Luft in die Kammern 27, 28 geleitet, wodurch die Trennwände 24, 25 mehr gedehnt werden (gestrichelte Linien in 4) und der Durchlassquerschnitt des Kanals 26 verringert wird. Der Artikel 1 wird auf diese Weise in seiner Fallgeschwindigkeit verringert.
Ist umgekehrt die Fallgeschwindigkeit zu gering, dann wird der Druck in den Kammern 27, 28 entsprechend verringert.
Bei einer anderen (nicht dargestellten) Ausführungsform besteht die Bremseinrichtung aus zwei ineinander liegenden Schläuchen, die vorteilhaft aus einer glatten Folie gebildet sind. Der Innendurchmesser des inneren Schlauches wird an die Größe des Artikels 1 angepasst. In den Ringraum zwischen den beiden Schläuchen wird dosiert Luft geblasen oder abgesaugt. Dadurch lässt sich der Innendurchmesser des inneren Schlauches einfach an die Größe und an das Gewicht des Artikels 1 anpassen. Der Artikel 1 rutscht im inneren Schlauch gebremst nach unten. Der Innendurchmesser des inneren Schlauches ist geringfügig kleiner als die Packungsgröße. Aufgrund des Luftpolsters im Ringraum zwischen den beiden Schläuchen wird beim Hindurchfallen des Artikels 1 der innere Schlauch entsprechend geringfügig aufgeweitet. Lichtschranken im Fallrohr 23 können wiederum die Fallgeschwindigkeit des Produktes verfolgen und über den Rechner bedarfsgerecht die Luftbremsung dosieren.
Das Fallrohr 23 kann auch innen mit Klappen versehen sein, die elektromagnetisch geladen werden können. Durch Dosierung des Stroms kann die Durchrutschgeschwindigkeit des Artikels 1 bestimmt werden. Diese elektromagnetische Variante erlaubt somit ebenfalls ein gebremstes Fördern des Artikels 1 im nach unten sich erstreckenden Fallrohr 23.
Der Artikel kann aus dem Fallrohr 23 in eine Aufnahme gefördert werden, aus welcher der Apotheker den Artikel bequem herausnehmen kann. Es ist aber auch möglich, den Artikel innerhalb des Fallrohres 23 festzuhalten. Hierzu ist im Fallrohr 23 ein quer zur Achse des Fallrohres 23 bewegliches Klemmstück vorgesehen, das durch Strombeaufschlagung verstellt werden kann. Diesem Klemmstück gegenüber kann ein Widerlager im Fallrohr 23 angeordnet sein. Rutscht der Artikel 1 im Fallrohr 23 nach unten, dann kann kurz vor dem Klemmstück eine Lichtschranke oder dergleichen vorgesehen sein. Passiert der Artikel 1 diese Lichtschranke, wird ein Impuls ausgelöst, mit dem der Antrieb des Klemmstückes eingeschaltet wird. Es wird dann in Richtung auf das gegenüberliegende Widerlager verschoben, wodurch der Artikel 1 zwischen ihm und dem Widerlager festgeklemmt wird. Das Fallrohr 23 kann in Höhe dieser Klemmeinrichtung eine Klappe aufweisen, so dass der Artikel entnommen werden kann.
Eine solche Klemmeinrichtung kann aber auch in einem Transportwagen vorgesehen sein, der sich unterhalb des Fallrohres 23 befindet. Dann kann der Transportwagen unter dem Fallrohr 23 weggefahren werden, so dass sich der Artikel bequem entnehmen lässt.
Aufgrund der vollautomatischen Lagerung ist es vorteilhaft möglich, die abgelegten Artikel 1 umzulagern, um eine Optimierung der Lagerstellen zu gewährleisten. Eine solche Umlagerung wird zweckmäßig während der Ruhepausen in der Apotheke, beispielsweise in der Mittagspause oder über Nacht, durchgeführt, so dass der Apothekenbetrieb nicht gestört wird.
Wird bei der Vermessung des Artikels 1 festgestellt, dass er in seinen Abmessungen zu groß ist und darum nicht in die im Lager 11 vorgesehenen Schubladen 12 gelegt werden kann, wird ein entsprechendes Signal an den Rechner geschickt, der dann seinerseits ein Signal an das Handhabungsgerät 13 oder ein anderes Handhabungsgerät sendet, um den zu großen Artikel 1 auszusortieren. Auch ist es möglich, insbesondere wenn die Vermessung des Artikels 1 während des Transportes erfolgt, im Transportweg eine Sortierweiche vorzusehen, mittels der der zu große Artikel 1 einfach aussortiert werden kann.
Mit der beschriebenen Einrichtung ist auch eine Wareneingangskontrolle sehr einfach möglich. Die ankommenden Artikel werden in der beschriebenen Weise auf die Transporteinrichtung 2 geschüttet und mittels der Vereinzelungseinheit 3 vereinzelt. Dann durchläuft jeder einzelne Artikel die Erfassungseinrichtung 4, in der jeder einzelne Artikel zuverlässig erfasst wird. Der Rechner kann dann die übermittelten Werte mit einer Wareneingangsliste vergleichen, so dass mühelos eine Wareneingangskontrolle gewährleistet ist.
Gleichzeitig ist es möglich, das sogenannte „first in – first out"-Verfahren zu gewährleisten. Damit wird der älteste gelagerte bzw. eingegangene Artikel auch als erster entnommen.
In der Erfassungseinrichtung 4 kann auch das an der Verpackung des Artikels 1 vorhandene Verfallsdatum erfasst und dem Rechner mitgeteilt werden. Dieses Verfallsdatum kann dann als Kriterium für die Herausgabe des Artikels 1 aus dem Lager 11 dienen. Wird ein Artikel 1 vom Apotheker angefordert, der mehrfach im Regal 11 vorhanden ist, dann weist der Rechner das Handhabungsgerät 13 an, den vom Verfallsdatum her ältesten Artikel 1 dem Lager 11 zu entnehmen und dem Apotheker in der beschriebenen Weise zuzuführen. Dem Rechner ist die Lagerstelle aufgrund der beschriebenen Erfassung bekannt, so dass der Rechner auch darüber informiert ist, welches Verfallsdatum der jeweilige Artikel hat. Somit hat der Apotheker die Gewähr dafür, dass der jeweils älteste Artikel einer Sorte dem Lager 11 entnommen wird. Dadurch wird auch gewährleistet, dass das Verfallsdatum nicht oder nur in wenigen Fällen, wenn beispielsweise das Produkt nicht vom Kunden gekauft wird, verfällt. Ebenso ist es möglich, alle vom Verfall bedrohten Artikel nach Bedarf oder automatisch auszusortieren.
Schließlich ist in der beschriebenen Weise ohne Weiteres eine vollautomatische Inventur möglich, da aus dem Rechner jederzeit der augenblickliche Warenbestand abgerufen werden kann. Darum entfällt für den Apotheker der sehr zeitaufwändige Inventurvorgang; er kann nunmehr automatisch vom Rechner vorgenommen werden. Er kann so programmiert sein, dass er eine entsprechende Inventurliste mit Angabe der jeweiligen Präparate und der Zahl der Präparate ausdruckt.
Anstelle der beschriebenen rechnergestützten automatischen Vermessung und Identifizierung, welche die bevorzugte Vorgehensweise ist, ist es aber auch möglich, die Artikel 1 von Hand über eine optische Lese- und Vermessungseinrichtung zu führen. Diese Einrichtungen geben dann entsprechende Signale an den Rechner. Die Bedienungsperson legt anschließend die Artikel beispielsweise auf eine Transporteinrichtung, von der sie in der beschriebenen Weise von einem Handhabungsgerät 13 abgenommen und eingelagert werden. Auch können die Artikel von Hand eingelagert werden, wie beschrieben worden ist.
Die Artikel 1 können aber auch von Hand vermessen und/oder identifiziert werden. Die ermittelten Daten werden dann über eine Tastatur in den Rechner gegeben. Er ermittelt den für den jeweiligen Artikel optimalen Ablageort. Die Ablage des Artikels erfolgt, wie zuvor im Einzelnen beschrieben.
Es ist auch eine Ausführungsform möglich, bei der die Artikel 1 nicht mittels des Handhabungsgerätes 13, sondern manuell eingelagert oder herausgenommen werden. Damit die Bedienungsperson den vom Rechner ermittelten Ablageort erkennt, sind verschiedene Einrichtungen möglich. So kann der Rechner eine Zeigereinrichtung steuern, die mit einem Lichtzeiger arbeitet, der den gewählten Ablageort anleuchtet.
Die Schubladen 12 oder andere Ablagen können mit Leuchtanzeigen, beispielsweise LEDs, ausgestattet sein, die vom Rechner angesteuert werden. So kann jede Schublade 12 an ihrer Blende mit einer Leuchtanzeige versehen sein, so dass die Bedienungsperson am Aufleuchten der entsprechenden Leuchtanzeige einfach erkennen kann, welche Schublade 12 zum Ablegen des jeweiligen Artikels 1 vorgesehen ist. Um nun in der Schublade 12 den einsprechenden Ablageort zu kennzeichnen, kann der Schubladenboden 21 mit in zueinander senkrecht liegenden Reihen von Leuchtanzeigen versehen sein, die in einem geeigneten Rasterabstand voneinander angeordnet sind. Durch Aufleuchten der entsprechenden Anzeigen wird der vom Rechner bestimmte Ablageort eindeutig angezeigt.
Es ist aber auch möglich, dass der Ablageort in der Schublade 12 nicht durch die Leuchtanzeigen, sondern durch einen Lichtzeiger angegeben wird, der vom Rechner gesteuert wird.
Anstelle der beschriebenen bevorzugten Vereinzelung der Artikel 1 mittels der Vereinzelungseinheit 3 können die Artikel 1 lediglich auf eine Ablage geschüttet werden. Wird als Lager 11 ein Schubladenregal eingesetzt, dann kann als Ablage eine der Schubladen 12, vorzugsweise eine unterste Schublade 12, herangezogen werden. Sie wird vorteilhaft nach hinten ausgefahren, so dass die Artikel 1 wahllos in diese Schublade 12 geschüttet werden können. Vorteilhaft werden die Artikel 1 in der Schublade 12 noch etwas verteilt. Die Schublade 12 wird anschließend nach vorn ausgefahren. Die Greifeinrichtung des Handhabungsgerätes 13 ist mit einer optischen Erfassungseinrichtung versehen, die vorteilhaft eine Kamera ist. Sie ist, vorzugsweise beweglich an der Greifeinrichtung angeordnet, so dass sie die in der Schublade 12 befindlichen Artikel 1 von mehreren Seiten erfassen kann. Mit einer solchen Erfassungseinrichtung kann der Artikel 1 vermessen und/oder identifiziert werden. Mit ihr ist es auch möglich, das Verfallsdatum zu lesen. Sollte der Artikel 1 ungünstig liegen, so dass beispielsweise der Barcode nicht lesbar ist, dann ergreift die Greifeinrichtung den Artikel 1 und dreht ihn so weit, dass der Barcode oder das Verfallsdatum gelesen werden kann. Anschließend kann dieser Artikel 1 auf die beschriebene Weise abgelegt werden.

Claims

Verfahren zur Lagerung von Apotheken-Artikeln (1), mit in drei Dimensionen variablen Abmessungen, in einem Lager (11), das eine Mehrzahl von Lagerstellen (12) in Form räumlich getrennter Ablageflächen aufweist, wobei jede Lagerstelle (12) zur Anordnung einer Mehrzahl von Artikeln (1) geeignet ist, mit folgenden Verfahrensmerkmalen: a) Die Artikel (1) werden identifiziert und ihre Abmessungen herangezogen. b) Anhand der Abmessungen der einzelnen einzulagernden Artikel (1) werden rechnergestützt im Rahmen des Einlagerungsverfahrens, unter Heranziehung der von sämtlichen Lagerstellen (12) gespeicherten Daten über deren Fläche und, sofern die Lagerstellen (12) ungleich hoch sind, deren Höhe, individuelle Ablageorte errechnet. c) Die Berechnung der Ablageorte erfolgt unter Berücksichtigung der bereits eingelagerten und, soweit erforderlich, der bereits zur Einlagerung erfassten Artikel (1) unter optimaler Flächen- oder Raumausnutzung des Lagers (11). d) Für die Ermittlung der Ablageorte steht die einzelne Lagerstelle (12) ohne vorgegebene Aufteilung zur Verfügung. e) Die berechneten, den Ablageort bestimmenden Lagekoordinaten werden mit dem Rechner erfasst. f) Die Artikel (1) werden an den Ablageorten gelagert.
Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass der Artikel (1) rechnergestützt automatisch vermessen wird.
Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass der Artikel (1) rechnergestützt automatisch identifiziert wird.
Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass der Rechner ein Handhabungsgerät (13) steuert, mit dem der Artikel (1) in der richtigen Lage an dem vom Rechner ausgesuchten Ablageort abgelegt wird.
Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass als Messgröße die kleinste Kantenlänge (a_p) des Stückgutes (1) herangezogen wird.
Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass die Artikel (1) unsortiert aufgegeben werden.
Verfahren nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, dass die Artikel (1) nach der Aufgabe automatisch vermessen werden.
Verfahren nach Anspruch 6 oder 7, dadurch gekennzeichnet, dass die Artikel (1) nach der Aufgabe automatisch identifiziert werden.
Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass die Artikel (1) während oder am Ende ihres Transportes identifiziert werden.
Verfahren nach Anspruch 8 oder 9, dadurch gekennzeichnet, dass die Artikel (1) mittels eines Barcodes oder durch OCR-Lesung identifiziert werden.
Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 10, dadurch gekennzeichnet, dass die Artikel (1) nach oder vor der Identifizierung vermessen werden.
Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 11, dadurch gekennzeichnet, dass die Vermessung mechanisch und/oder optoelektronisch erfolgt.
Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 11, dadurch gekennzeichnet, dass die Vermessung elektrisch und/oder elektronisch erfolgt.
Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 11, dadurch gekennzeichnet, dass die Vermessung mit Ultraschall erfolgt.
Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens nach einem der Ansprüche 1 bis 14, mit einem eine Mehrzahl von Lagerstellen (12) aufweisenden Lager (11) zur Ablage von Apotheken-Artikeln (1) und wenigstens einer Transporteinrichtung (2), mit der die Artikel (1) in Richtung auf das Lager (11) transportierbar sind, dadurch gekennzeichnet, dass die Vorrichtung mindestens eine Vereinzelungseinheit (3) aufweist, der mindestens eine Vermessungseinrichtung (9) und/oder mindestens eine Erfassungseinrichtung (4) für die Artikel (1) nachgeschaltet ist, dass die Vermessungseinrichtung (9) und/oder die Erfassungseinrichtung (4) an wenigstens einen Rechner angeschlossen sind, und dass dem Lager (11) mindestens ein Handha bungsgerät (13) zugeordnet ist, das rechnergesteuert die Artikel (1) in das Lager (11) einlagert.
Vorrichtung nach Anspruch 15, dadurch gekennzeichnet, dass das Handhabungsgerät (13) mindestens eine Greif- oder Saugeinrichtung aufweist.
Vorrichtung nach Anspruch 15 oder 16, dadurch gekennzeichnet, dass die Vermessungseinrichtung (9) und/oder die Erfassungseinrichtung (4) stationär angeordnet ist.
Vorrichtung nach Anspruch 15 oder 16, dadurch gekennzeichnet, dass die Vermessungseinrichtung (9) und/oder die Erfassungseinrichtung (4) mobil angeordnet ist.
Vorrichtung nach einem der Ansprüche 15 bis 18, dadurch gekennzeichnet, dass die Vermessungseinrichtung (9) elektrische oder elektronische Messsysteme (10) aufweist, wie optische Messgeräte, Lichtschranken, Sensoren, CCD-Kameras oder mit Ultraschall arbeitende Geräte.
Vorrichtung nach Anspruch 19, dadurch gekennzeichnet, dass die Messsysteme (10) den Artikel (1) in den drei Raumkoordinaten erfassen.
Vorrichtung nach Anspruch 19 oder 20, dadurch gekennzeichnet, dass die Messsysteme (10) an den Rechner angeschlossen sind.
Vorrichtung nach einem der Ansprüche 15 bis 21, dadurch gekennzeichnet, dass das Handhabungsgerät (13) ein Roboter oder ein Portalroboter, ist.
Vorrichtung nach einem der Ansprüche 15 bis 22, dadurch gekennzeichnet, dass die Lagerstellen (12) rechnergesteuert bewegbar oder ein- und ausfahrbar sind.
Vorrichtung nach einem der Ansprüche 15 bis 23, dadurch gekennzeichnet, dass der Abstand zwischen den Lagerstellen (12) unterschiedlich ist.
Vorrichtung nach einem der Ansprüche 15 bis 24, dadurch gekennzeichnet, dass der Abstand zwischen den Lagerstellen (12) veränderbar ist.
Vorrichtung nach einem der Ansprüche 15 bis 25, dadurch gekennzeichnet, dass die Lagerstellen (12) eine Rutschsicherung für die in ihr gelagerten Artikel (1) aufweisen.
Vorrichtung nach Anspruch 26, dadurch gekennzeichnet, dass die Rutschsicherung durch eine rutschfeste Oberseite der Lagerstellen (12) gebildet ist.
Vorrichtung nach Anspruch 26, dadurch gekennzeichnet, dass die Rutschsicherung durch eine Ansaugeinrichtung gebildet wird.
Vorrichtung nach Anspruch 28, dadurch gekennzeichnet, dass im Boden (21) der Lagerstelle (12) Öffnungen (22) zum Ansaugen der Artikel (1) vorgesehen sind.
Vorrichtung nach Anspruch 28 oder 29, dadurch gekennzeichnet, dass die Lagerstelle (12) unterhalb des Bodens (21) mindestens eine Ansaugkammer aufweist.
Vorrichtung nach einem der Ansprüche 15 bis 30, dadurch gekennzeichnet, dass der Vermessungseinrichtung (9) die Er fassungseinrichtung (4) vor-, parallel- oder nachgeschaltet ist.
Vorrichtung nach einem der Ansprüche 15 bis 31, dadurch gekennzeichnet, dass die Erfassungseinrichtung (4) mindestens eine Leseeinrichtung (5 bis 8) aufweist.
Vorrichtung nach Anspruch 32, dadurch gekennzeichnet, dass die Leseeinrichtung (5 bis 8) einen Scanner aufweist.
Vorrichtung nach einem der Ansprüche 15 bis 33, dadurch gekennzeichnet, dass im Arbeitsbereich des Handhabungsgerätes (13) wenigstens eine Transporteinheit liegt.
Vorrichtung nach Anspruch 34, dadurch gekennzeichnet, dass an die Transporteinheit mindestens eine Abgabeeinheit (23) anschließt.
Vorrichtung nach Anspruch 35, dadurch gekennzeichnet, dass die Abgabeeinheit (23) eine weiterführende Transporteinrichtung ist.
Vorrichtung nach Anspruch 35, dadurch gekennzeichnet, dass die Abgabeeinheit (23) ein Fallrohr ist.
Vorrichtung nach Anspruch 35, dadurch gekennzeichnet, dass die Abgabeeinheit eine zur Entnahme geeignete Aufnahmevorrichtung ist.
Vorrichtung nach Anspruch 37, dadurch gekennzeichnet, dass im Fallrohr (23) eine Bremseinrichtung (24, 25) für den Artikel (1) untergebracht ist.
Vorrichtung nach Anspruch 39, dadurch gekennzeichnet, dass die Bremseinrichtung (2) ineinander liegende Schläuche aufweist, und dass zur Durchmesserveränderung des inneren Schlauches in den Bereich zwischen beiden Schläuchen Luft blasbar ist.
Vorrichtung nach Anspruch 39, dadurch gekennzeichnet, dass die Bremseinrichtung elektromagnetisch ladbare Klappen aufweist.
Vorrichtung nach einem der Ansprüche 39 bis 41, dadurch gekennzeichnet, dass am Fallrohr (23) eine Einrichtung (31, 32) zur Messung der Fallgeschwindigkeit des Artikels (1) vorgesehen ist.
Vorrichtung nach Anspruch 42, dadurch gekennzeichnet, dass die Einrichtung mindestens einen optischen Sensor (31, 32) aufweist.
Vorrichtung nach Anspruch 42 oder 43, dadurch gekennzeichnet, dass die Einrichtung (31, 32) die Bremseinrichtung steuert.
Vorrichtung nach einem der Ansprüche 15 bis 44, dadurch gekennzeichnet, dass als Aufgabe für die unsortierten Artikel eine Ablagefläche verwendet wird.
Vorrichtung nach einem der Ansprüche 15 bis 45, dadurch gekennzeichnet, dass die Artikel (1) in einer Schublade (12, 12', 12'', 12''') abgelegt werden.