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Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Einlagerung von Waren, die als im wesentlichen quaderförmige Packungseinheiten ausgebildet sind, insbesondere von Arzneimittelpackungen, in eine automatisierte Lagereinrichtung gemäß dem Gattungsbegriff des Patentanspruchs 1 sowie einer Vorrichtung zur Durchführung dieses Verfahrens.
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Aus der
DE 195 09 951 C2 ist eine Vorrichtung bekannt, die insbesondere zur automatischen unsortierten Lagerung von kleinteiligen, quaderförmigen Packungen wie Arzneimittelpackungen vorgesehen ist und als Übergabevorrichtung einen Endlos-Förderer aufweist, der sich innerhalb des Regals zwischen zwei Regalböden erstreckt und von einer Aufgabestation für neu einzulagernde Waren bis in den Arbeitsbereich eines Regalbediengeräts führt. Der Endlos-Förderer, der insbesondere als Förderband ausgebildet ist, führt dabei von der Schmalseite der Regalanlage, an der die Aufgabestation für die Waren angeordnet ist, in den Regalbereich hinein und verlängert damit zusätzlich die Baulänge des ohnehin im Regalfall langgestreckten Regals. Der Endlos-Förderer hat nicht nur die Aufgabe, die neu einzulagernden Waren in den Arbeitsbereich des Regalbediengeräts von außen hineinzuführen, sondern soll darüber hinaus auch als Zwischenspeicher eine gewisse Pufferfunktion für den Strom der einzulagernden Waren wahrnehmen. Die neu einzulagernden Waren müssen nämlich nicht nur vor der Aufnahme durch das Regalbediengerät identifiziert, sondern auch hinsichtlich ihrer Abmessungen vermessen werden, damit ein geeigneter Lagerplatz von der Steuereinheit der Lagereinrichtung gefunden werden kann. Für diese Vorgänge ist ein gewisser Zeitbedarf erforderlich. Auf der anderen Seite wird auch eine gewisse Taktzeit benötigt, um die neu einzulagernden Waren von dem Endlos-Förderer durch das Regalbediengerät aufzunehmen und an ihrem endgültigen Lagerplatz im Regal zu deponieren. Für das Aufnehmen neu einzulagernder Waren ist dabei ein Stillstand des Endlos-Förderers notwendig.
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Die Ablage der Waren erfolgt bei dieser Anlage so, dass das Regalbediengerät eine von der Steuerung ausgewählte, ausreichend große freie Lücke auf einem der Regalböden anfährt und die jeweilige Ware dort ablegt. Dabei speichert die Steuerung den Ablageort so, dass das Regalbediengerät im Falle einer erforderlichen Auslagerung der Ware diesen Ort gezielt wieder anfahren kann: sie speichert nämlich eine identifizierende Größe für den jeweiligen Regalboden, dessen Höhenposition gespeichert ist, und auch die horizontale Koordinate des Ablageorts sowie die Kantenlänge der betroffenen Ware in Richtung dieser horizontalen Koordinate. Somit verfügt die Steuerung auch über alle erforderlichen Angaben zur Bestimmung der freien Lücken zwischen den eingelagerten Waren.
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Dieses Lagerungsprinzip zeichnet sich durch besondere Einfachheit aus, da die einzelnen Waren jeweils hinsichtlich Packungsgröße und Artikelart ungeordnet (chaotische Lagerung) und lediglich nebeneinanderliegend entlang der einzelnen Regalböden aufgereiht werden.
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Aus der Firmenbroschüre ”Wie Sie es brauchen: Kommissionier-Automat der Extraklasse. Universell, effizient, einfach doppelt gut” der Apostore GmbH ist ein automatisiertes Arzneimittellager bekannt, das in ähnlicher Weise arbeitet, also Waren mittels eines Regalbediengeräts auf Regalböden ungeordnet im Sinne einer chaotischen Lagerung, wie sie in Hochregallagern generell üblich ist, ablegt und bei Bedarf automatisch wieder auslagert. Zur Erhöhung der auf die benötigte Grundfläche eines solchen Lagers bezogenen Lagerkapazität werden dort deutlich breitere (tiefere) Regalböden eingesetzt und ist die Lagerfläche der Regalböden in sogenannte virtuelle Kanäle aufgeteilt, in denen jeweils eine oder vorzugsweise mehrere Waren quer zur Längserstreckung der Regalböden hintereinanderliegend abgelegt werden können. Die Kanalgrenzen bilden dabei in Längsrichtung der Regalböden jeweils Zwischenräume im Sinne eines Mindestabstands zwischen den in benachbarten Kanälen eingelagerten Waren. Ein solcher Mindestabstand ist erforderlich, damit ein ordnungsgemäßes Ein- und Auslagern ohne Verschiebung benachbart gelagerter Waren erfolgen kann, da das Regalbediengerät, von denen sich in einer Regalgasse zwischen sich gegenüberliegenden Regalen jeweils zwei befinden, jeweils mit einem Backengreifer zur Manipulation der Waren ausgestattet ist. Bei dieser Anlage muss die Steuerung selbstverständlich, um die eingelagerten Waren gezielt wieder auffinden zu können (ohne Notwendigkeit einer erneuten Identifizierung einzelner Waren), nicht nur die Position des jeweils für die Ablage auf einem Regalboden gewählten Kanals, sondern auch die Position innerhalb des Kanals aller eingelagerten Waren kennen und speichern. Wenn die Steuerung feststellt, dass ein Kanal hinsichtlich seiner Tiefe (quer zur Längserstreckung des Regalbodens) durch eine oder mehrere eingelagerte Waren nur teilweise belegt ist, kann eine neu einzulagernde Ware, sofern deren Länge in Richtung der Kanaltiefe nicht größer ist als die noch freie Kanaltiefe, ebenfalls in diesen Kanal eingelagert werden. Voraussetzung hierfür ist allerdings nicht nur, dass die Breite der Ware (in Längsrichtung des Regalbodens) nicht größer ist als die Breite des jeweiligen Kanals und auch nicht größer ist als die Breite der bereits in diesem Kanal eingelagerten, unmittelbar dahinterliegenden Ware. Letztere Bedingung ist deswegen notwendig, weil der Backengreifer im Falle einer Auslagerung aus diesem Kanal eine hinter einer breiteren Packung liegende schmale Packung sonst nicht greifen könnte. Das Ablageprinzip innerhalb eines Kanals ist also eine Anordnung der Waren (im Grundriss gesehen) nach einer sogenannten Tannenbaum-Form, wobei die Spitze dieses Tannenbaums zum Regalbediengerät weisen muss. Allenfalls dürfen gleich breite Packungen unmittelbar hintereinander liegen.
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Für jeden Einlagerungsvorgang muss das Regalbediengerät zwischen dem Ort, an dem eine neu einzulagernde Ware für die Einlagerung bereitgestellt wird, und dem vorgesehenen Lagerort im Regal verfahren werden. Während eines solchen Einlagerungsvorgangs steht das Regalbediengerät daher zwangsläufig nicht für etwaige Auslagerungsvorgänge zur Verfügung, so dass gegebenenfalls Wartezeiten anfallen.
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Des weiteren ist aus der
deutschen Offenlegungsschrift 101 40 958 A1 ein Regallager mit speziellen Regalböden bekannt, bei dem ein von einem Bediengerät angetriebener Schieber die hintereinander liegenden Produkte vom Regalboden auf das Bediengerät schiebt. Zum Auslagern bei mehrfach tiefer Lagerung dienen Schieber, die das Auslagern unabhängig von der Größe der hintereinander eingelagerten Waren ermöglichen.
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Des weitern ist aus der deutschen Offenlegungsschrift
DE 20 30 728 A1 ein Regal mit Tragarmen bekannt, bei dem das Bediengerät gleichzeitig mehrere hintereinander lagernde Packungen mit Hilfe eines Teleskoptisches aufnimmt, der sich unterhalb der lagernden Packungen zwischen die Tragarme des Regals fahren lässt. Mit Hilfe einer gestuften Aufnahmefläche nimmt der Teleskoptisch zum Auslagern bei unterschiedlich starker Anheben entsprechend der Aufnahmeflächenstufung eine oder mehrere Packungen von den Tragarmen ab, ohne dass dabei deren Breite eine Rolle spielt.
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Schließlich beschreibt die deutsche Gebrauchsmusterschrift
DE 91 03 197 U1 ein Gerät zum Ein- und Auslagern in Gestalt eines Sauggreifers der systembedingt stets nur eine einzige Wareneinheit zu erfassen vermag.
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Hiervon ausgehend, liegt der Erfindung das Problem zugrunde, den Zeitbedarf für die Einlagerung von Waren bei einem gattungsgemäßen Verfahren für das Regalbediengerät deutlich zu verkürzen, um die genannten Wartezeiten bei Auslagerungsaufträgen möglichst zu minimieren; außerdem soll eine Vorrichtung zur Durchführung dieses Verfahrens angegeben werden.
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Gelöst wird diese Aufgabe hinsichtlich des Verfahrens durch die im Patentanspruch 1 angegebenen Merkmale; eine Vorrichtung zur Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens weist die im unabhängigen Patentanspruch 8 angegebenen Merkmale auf. Vorteilhafte Weiterbildungen der Erfindung sind in den abhängigen Ansprüchen aufgeführt.
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Die Erfindung geht aus von einem Verfahren zur Einlagerung von Waren, die im wesentlichen quaderförmige Packungseinheiten bilden, insbesondere von Arzneimittelpackungen. Zur Lagerung wird eine automatisierte Lagervorrichtung mit Regalböden eingesetzt, auf denen die Waren in Kanälen, insbesondere in sogenannten virtuellen Kanälen (d. h. Kanäle ohne reale Trennwände), mittels eines Regalbediengeräts ablegbar sind. In solche Kanäle können nur Waren eingelagert werden, deren Breite unter Berücksichtigung eines Sicherheitsabstands die Breite des Kanals nicht überschreitet. Innerhalb einzelner Kanäle können allerdings in Querrichtung zur Längserstreckung der Regalböden hintereinanderliegend mehrere Waren eingelagert werden. Die neu einzulagernden Waren werden dabei dem jeweiligen Regalbediengerät, von denen bei einer Lagervorrichtung mehrere eingesetzt sein können, mit ihren Verpackungskanten ausgerichtet in jeweils definierter Zwischenablageposition in einem Zwischenspeicher abgelegt zur Übernahme dargeboten. Das jeweilige Regalbediengerät kann dabei gezielt die jeweilige Position einer neu einzulagernden Ware in diesem Zwischenlager anfahren und die Ware gezielt greifen und übernehmen. Bei einem solchen Verfahren ist erfindungsgemäß vorgesehen, dass zumindest ein Teil der neu einzulagernden Waren in der Weise in dem Zwischenspeicher gruppenweise geordnet abgelegt wird, dass jeweils mit einem einzigen Zugriff gleichzeitig mehrere Waren hintereinanderliegend von dem jeweiligen Regalbediengerät aufnehmbar und mit einem einzigen Ablagevorgang in jeweils einen der Kanäle auf den Regalböden einlagerbar sind. Die einzelnen Waren sind im Zwischenlager also bereits so orientiert und hintereinander gelegt, wie dies der endgültigen Einlagerung in dem jeweils von der Steuerung ausgewählten Kanal entspricht.
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Zweckmäßigerweise erfolgt die gruppenweise Anordnung der Waren im Zwischenspeicher entsprechend den gleichen geometrischen Anordnungskriterien, die bei der Einlagerung der Waren in die Kanäle berücksichtigt werden. Bei der bevorzugten Verwendung eines Backengreifers für die Aufnahme der einzelnen Waren durch das Regalbediengerät sollte die Anordnung so gewählt werden, dass innerhalb eines Kanals – von dem Regalbediengerät aus gesehen – eine weiter hinten liegende Ware stets gleich breit oder breiter sein muss als jede davor liegende Ware. Dadurch ist gewährleistet, dass jede z. B. in der Mitte oder hinten liegende Ware sofort mit einem Zugriff vom Regalbediengerät ergriffen werden kann, ohne dass hierzu davor liegende Packungen vorher weggeräumt werden müssen.
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Besonders vorteilhaft ist es, bei der Bildung einer Gruppe von Waren in dem Zwischenspeicher zu berücksichtigen, dass Waren, die erfahrungsgemäß mit größerer Häufigkeit im Falle eines Auslieferungsauftrags gemeinsam angefordert werden (bei Arzneimittelpackungen also häufig gemeinsam auf einem Rezept verschriebene Medikamente), bevorzugt jeweils in der Weise in die selbe Gruppe gegeben werden, dass bei der Auslagerung aus dem jeweiligen Kanal diese Waren durch einen einzigen Zugriff des Regalbediengeräts gemeinsam ausgebbar sind.
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Als weiteres vorteilhaftes Ablagekriterium bei der Einlagerung in die einzelnen Kanäle des Lagers kann von der Steuerung berücksichtigt werden, dass besonders häufig auszulagernde Waren (sogenannte Schnellläufer) bevorzugt jeweils in der vordersten Ablageposition innerhalb eines Kanals eingelagert werden und somit für das Regalbediengerät unmittelbar greifbar sind.
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Die zur Gruppenbildung in dem Zwischenspeicher gewählte Vorgehensweise kann äußerst einfach gehalten werden. Da üblicherweise die einzelnen Waren nach dem Zufallsprinzip hintereinander zur Einlagerung aufgegeben werden, wechseln die Packungsgrößen aufeinanderfolgender Waren rein zufällig. Dies hängt nicht nur mit der Änderung aufeinanderfolgender unterschiedlicher Waren zusammen, sondern ist auch Folge der zufällig unterschiedlichen Orientierung einer Packung bei der Aufnahme in den Zwischenspeicher. Eine eher längliche Packung kann beispielsweise in Querrichtung zugeführt worden sein. Flache Packungen nehmen in der Regel durch die bei der Zuführung wirksamen Transportkräfte eine flachliegende Position ein. Wenn nun eine Ware dem Zwischenspeicher zugeführt werden soll, die nicht mit der unmittelbar vorher oder unmittelbar nachher in dem Zwischenspeicher abgelegten Ware in einer Gruppe zusammenfassbar ist, weil sie die vorgesehenen Kanalgrenzen sonst überschreiten würde, wird sie zweckmäßigerweise auf einem Einzelplatz des Zwischenspeichers abgelegt und bleibt dort auch einzeln liegen, auch wenn später noch eine Ware dem Zwischenspeicher zugeführt wird, die mit dieser in einem gemeinsamen Kanal unterbringbar wäre. Hierdurch wird ein aufwändiges Hin- und Herfahren der Plätze des Zwischenspeichers vermieden. Es hat sich gezeigt, dass die Wahrscheinlichkeit, dass aufeinanderfolgende Waren bereits im Zwischenspeicher zu einer für die Ablage in einem Kanal geeigneten Gruppe ausreichend hoch ist, um eine beträchtliche Reduzierung der Zugriffe des Regalbediengeräts bei der Einlagerung in die Kanäle zu erreichen.
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Zweckmäßigerweise werden einzeln auf dem Zwischenspeicher abgelegte Waren, soweit es die Kanaltiefe zulässt, bevorzugt in einem teilweise noch freien Kanal abgelegt, in dem bereits eine Ware eingelagert ist, welche besonders häufig zusammen mit der jeweils neu einlagernden Ware in einem Auslagerungsauftrag angefordert wird.
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Eine Vorrichtung zur Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens weist mindestens ein Regal mit mehreren übereinander angeordneten Regalböden und mindestens ein Regalbediengerät auf, das zum Ein- und Auslagern der Waren horizontal und vertikal entlang der Regalböden bewegbar ist. Weiterhin ist ein Zwischenspeicher vorgesehen, der im Arbeitsbereich des oder der Regalbediengeräte liegt, in dem die neu einzulagernden Waren zur Einlagerung bereitgestellt werden. Außerdem ist eine Übergabevorrichtung zur Positionierung der einzulagernden Waren in diesem Zwischenspeicher vorgesehen. Ferner verfügt die Vorrichtung über eine Identifizierungseinheit zur Identifizierung der neu einzulagernden Waren, über eine Vermessungseinrichtung zur Ermittlung der für die Einlagerung benötigten Längenabmessungen der Waren und über eine Steuereinheit für das oder die Regalbediengeräte, die mit einem Datenspeicher versehen ist, der mindestens folgende Daten speichert:
- – Vertikale Position der Regalböden,
- – Positionsdaten in Längsrichtung des jeweiligen Regalbodens für den jeweiligen Kanal, in den eine Ware ablegbar ist,
- – Erfasste Längenabmessungen der Waren und
- – Position einer Ware innerhalb des jeweiligen Kanals (quer zur Längsrichtung der Regalböden gesehen).
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Erfindungsgemäß ist die mit der Steuereinheit steuerungstechnisch verbundene Übergabevorrichtung von der Steuereinheit in der Weise führbar, dass zumindest einzelne der neu einzulagernden Waren gruppenweise geordnet in dem Zwischenspeicher so ablegbar sind, dass mit einem einzigen Zugriff des jeweiligen Regalbediengeräts gleichzeitig mehrere Waren hintereinanderliegend von dem Regalbediengerät aufnehmbar und mit einem einzigen Ablagevorgang in jeweils einen der Kanäle auf den Regalböden einlagerbar sind.
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Als Zwischenspeicher kann beispielsweise ein Förderband eingesetzt werden, das bevorzugt zwischen zwei Regalböden verläuft und somit auf jeden Fall im Zugriffsbereich des oder der Regalbediengeräte liegt.
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In einer alternativen Ausprägung der Erfindung ist vorgesehen, den Zwischenspeicher in Form eines, vorzugsweise mehrerer in Längsrichtung der Regalböden, insbesondere zwischen zwei Regalböden, hin- und herbewegbarer Übergabetische auszubilden.
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Die Übergabevorrichtung kann in einem besonders einfachen Fall als Schieber ausgebildet sein, der die einzelnen Waren positioniert. Eine besonders zweckmäßge Ausbildung der Erfindung sieht als Übergabevorrichtung einen Umsetzer, insbesondere in Form eines einachsigen Roboters vor, der mit einem Backengreifer zur Aufnahme der einzelnen Waren versehen ist. Mit einem solchen Backengreifer lassen sich die Waren problemlos hintereinander gezielt ablegen. Durch eine entsprechende Vorschubbewegung der Lagerfläche des Zwischenspeichers kann der Arbeitsbereich des einachsigen Roboters, wie dies bei bekannten Anlagen bisher ebenfalls bereits der Fall ist, für die Aufnahme der nächsten neu einzulagernden Waren freigemacht werden.
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Eine besonders einfache Bauweise ergibt sich, wenn ein Förderer, insbesondere ein Förderband, vorgesehen wird, mit dem die neu einzulagernden Waren von einer außerhalb des Regals liegenden Aufgabestation in den Zugriffsbereich der Übergabevorrichtung förderbar sind. Auf einem solchen Förderer lässt sich die notwendige Vereinzelung der Waren problemlos bewerkstelligen. Die Übergabevorrichtung bringt die neu einzulagernden Waren in den Arbeitsbereich des oder der Regalbediengeräte.
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Vorteilhaft führt ein als Zwischenspeicher eingesetztes Förderband die neu einzulagernden Waren von einer Aufgabestation außerhalb des Regals in den Arbeitsbereich des oder der Regalbediengeräte. Um das Lager hinsichtlich des Grundrisses möglichst kompakt zu gestalten, empfiehlt es sich, jeweils zwei sich im parallelen Abstand gegenüberliegende Regale vorzusehen, die eine Lagergasse zwischen sich einschließen, innerhalb deren vorzugsweise zwei Regalbediengeräte unabhängig voneinander betreibbar angeordnet sind. Auf diese Weise lässt sich eine besonders hohe Verfügbarkeit (Betriebssicherheit) der gesamten Anlage gewährleisten und darüber hinaus eine hohe Leistung (kurze Zykluszeiten) hinsichtlich der erforderlichen Ein- und Auslagervorgänge realisieren.
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Die Erfindung wird nachfolgend anhand des in der Zeichnung schematisch dargestellten Ausführungsbeispiels näher erläutert. Es zeigen:
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1 eine erfindungsgemäße Vorrichtung in Grundriss- und Längsansicht,
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2 eine Abwandlung des Ausführungsbeispiels von 1 im Grundriss,
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3 eine Außenansicht einer erfindungsgemäßen Vorrichtung,
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4 eine herkömmliche Ablage von Waren in einem Zwischenspeicher,
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5 eine erfindungsgemäße Ablage von Waren in einem Zwischenspeicher und
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6 eine Ablage von Waren in virtuellen Kanälen auf einem Regalboden.
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In 1 ist in Form einer Schemazeichnung ein Ausführungsbeispiel für eine erfindungsgemäße Vorrichtung zum unsortierten Lagern insbesondere von Arzneimittelpackungen im Grundriss (oberer Teil von 1) und in einer Seitenansicht (unterer Teil von 1) dargestellt. Ein Regal 1 weist mehrere übereinander angeordnete Lagerebenen in Form von durchgehenden Regalböden 2a–2f auf, die unterschiedlich voneinander beabstandet und somit zur Einlagerung unterschiedlich hoher Waren geeignet sein können. Die Regalböden 2a–2f können durch zwei einen gemeinsamen Verfahrweg 11 aufweisende Regalbediengeräte 3a, 3b, die horizontal und vertikal verfahrbar sind, bedient werden. Hierzu weisen die Regalbediengeräte 3a, 3b Manipulationseinrichtungen auf, die beispielsweise als Backengreifer ausgebildet und dem Fachmann bekannt sind. Der Verfahrweg 11 erstreckt sich über die gesamte Länge des Regals 1. Die Regalbediengeräte 3a, 3b können beide praktisch über die gesamte Länge des Regals horizontal verfahren werden, können sich gegenseitig aber nicht passieren. Wenn letzteres gewünscht ist, können separate Verfahrwege 11 für die beiden Regalbediengeräte 3a, 3b vorgesehen werden, die in einem ausreichenden Abstand voneinander parallel verlaufen. Außerhalb des von den Regalböden 2a–2f überdeckten Grundrissbereichs sind innerhalb der Lagergasse, in der die beiden Regalbediengeräte 3a, 3b verfahrbar sind, zwei Übergabetische 5a, 5b als Zwischenspeicher für neu einzulagernde Waren längsverschieblich angeordnet. Wie aus der Seitenansicht hervorgeht, sind die beiden Übergabetische 5a, 5b mit Rädern ausgestattet, also als Wagen ausgebildet. Sie sind motorisch über eine nicht dargestellte Steuereinrichtung, die auch die beiden Regalbediengeräte 3a, 3b steuert, in Längsrichtung des Regals 1 hin und her bewegbar. Hierzu ist ein Antrieb vorgesehen, der im dargestellten Fall schematisch in Form eines Ketten-, Seil oder Riemenantriebs 10 ausgebildet ist. Zur Einlagerung von Waren in das Regal 1 ist außerhalb des Regals 1, d. h. auf der den Regalbediengeräten 3a, 3b abgewandten Seite des Regals 1 ein Bandförderer 8 angeordnet, auf den die Waren einzeln aufgelegt werden können. Dabei können die einzelnen Waren an einer Aufgabestation 9 beispielsweise von Hand zuvor an einem mit der Steuerung verbundenen Scanner vorbeigeführt werden, um jede Ware eindeutig zu identifizieren. Jede einzelne Ware wird dann durch das Förderband 8 in Richtung des dargestellten Pfeils nach rechts weiter transportiert in den Bereich einer Übergabevorrichtung 4. Sobald eine Ware in den Arbeitsbereich eines in 3 in der Seitenansicht von außen dargestellten Umsetzers 12 der Übergabevorrichtung 4 gelangt, was beispielsweise mittels nicht dargestellter Lichtschranken detektiert werden kann, greift der vorzugsweise als einachsiger Roboter ausgebildete Umsetzer 12, der über einen Backengreifer verfügt, die Ware und transportiert sie horizontal durch eine entsprechende Öffnung in der äußeren Regalwand und in den Regalböden 2 hindurch auf den im Übernahmebereich 6 stehenden Übergabetisch 5a und legt sie in definierter Zwischenablageposition auf dem Übergabetisch 5a ab.
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Die Identifizierung der Waren kann auch automatisch z. B. während der Übergabe durch den Umsetzer 12 erfolgen, wenn in diesem Bereich entsprechende Scaneinrichtungen angeordnet sind. Auch die zur Vermessung der Waren erforderlichen Messeinrichtungen (z. B. basierend auf Leuchtdioden oder Ultraschallsensoren) werden zweckmäßig im Bereich der Übergabevorrichtung 4 angeordnet.
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Nach dem Ablegen im Zwischenspeicher wurde gemäß der bisher bekannten Verfahrensweise der Übergabetisch 5a regelmäßig um ein kleines Stück im Sinne einer Vorschubbewegung verfahren, um die Aufnahme einer weiteren Ware an der relativ zum Umsetzer 12 gleichen Stelle zu ermöglichen, die nach Zurückfahren des Umsetzers 12 vom Bandförderer 8 geholt wurde. Bei der Ablage auf dem Zwischenspeicher 15 (Übergabetisch 5) wurde bisher, wie dies in 4 dargestellt ist, die Stirnseite einer Ware 13 vorzugsweise an einer parallel zur Längserstreckung des Zwischenspeichers 15 verlaufenden Bezugslinie 16 ausgerichtet, um eine klare Übergabeposition für die Waren 13 zu gewährleisten. Insgesamt ergab sich dabei eine einfache lineare Kette von Waren 13, die im Abstand voneinander jeweils einzeln nebeneinander in Längsrichtung des Zwischenspeichers 15 in bekannter Zwischenablageposition abgelegt waren. Die vorliegende Erfindung geht nun von diesem generell ausschließlich einzelnen Zwischenablegen der Waren 13 ab und sieht vor, wie es im Ergebnis in der 5 dargestellt ist, dass einzelne Waren 13 auch quer zur Bezugslinie 16, also nicht nur in Längsrichtung des Zwischenspeichers 15 nebeneinander, sondern auch quer zur Längsorientierung des Zwischenspeichers 15 hintereinanderliegend abgelegt werden können, sofern die Packungsgrößen und deren Orientierung, die durch den Umsetzer 12 nach dem Ergreifen nicht mehr geändert wird, dies hinsichtlich der vorstehend bereits erläuterten Zwischenablagekriterien gestatten. Man erkennt aus 5, dass einige Waren 13 ganz allein an einer Position in Längsrichtung der Linie 16 abgelegt sind, während andere Waren 13 in Gruppen zu zweit oder sogar zu dritt gemeinsam an einer solchen Position liegen. Dies wird dadurch erreicht, dass nach Ablage einer Ware 13 vor der Ausführung der Vorschubbewegung des Zwischenspeichers 15 jeweils der noch freie Raum an der Zwischenablageposition mit der entsprechenden Längendimension den nächsten in der Zwischenspeicher unterzubringenden Ware 13 verglichen wird. Wenn der verfügbare Platz ausreicht und auch das Breitenkriterium (Tannenbaum-Struktur) erfüllt ist, können die betreffenden Waren 13 quer zur Linie 16 hintereinander angeordnet werden. Anderenfalls wird der Vorschub betätigt und die jeweilige Ware 13 auf dem nächsten Zwischenablageplatz abgelegt, wo sie unter Umständen mit der darauf folgenden Ware 13 eine Gruppe bilden kann oder aber einzeln bleibt. Auf diese Weise kann sukzessiv eine Befüllung des Zwischenspeichers 15 erfolgen. Wesentlich ist, dass die Steuereinheit die Informationen über die einzelnen Zwischenablagepositionen (längs und quer) auf dem Übergabetisch zugeleitet bekommt und speichert. Die Querpositionen ergeben sich indirekt aus dem entsprechenden Längenabmessungen der Waren 13.
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Sobald der Übergabetisch 5a (2) einen ausreichenden Befüllungsgrad erreicht hat oder keine weiteren Waren 13 mehr zur Einlagerung vorgesehen sind oder aber aus einem anderen Grunde der Beginn einer Einlagerung der Waren 13 auf den Regalböden 2a–2f oder unter Umständen sogar eine sofortige Auslagerung einzelner Waren 13 gewünscht wird, fährt der Übergabetisch 5a auf Veranlassung der Steuereinheit in eine Entnahmeposition, die im vorliegenden Fall am linken Ende des Regals 1 vorgesehen (gestrichelt dargestellt) und mit 5a' bezeichnet ist. In Kenntnis einerseits der genauen Entnahmeposition 7a, also der Stelle, an der der Übergabetisch 5a während der Übernahme der einzelnen Waren 13 durch eines der Regalbediengerät 3a, 3b verharrt, und andererseits der Zwischenablagepositionen auf dem Übergabetisch 5a kann die Steuerung das jeweilige Regalbediengerät 3a, 3b so positionieren, dass ein gezielter Zugriff auf vereinzelt abgelegte oder auf Gruppen der neu einzulagernden Waren auf dem Übergabetisch 5a gewährleistet ist. Sobald der Übergabetisch 5a nach links verfahren wird und den Übernahmebereich 6 räumt, kann der zweite Übergabetisch 5b in entsprechender Weise innerhalb des Übernahmebereichs 6 so positioniert werden, dass über den Umsetzer 12 weitere Waren 13 auf dem Übergabetisch 5b zwischengelagert werden, während das Regalbediengerät 3a den Übergabetisch 5a sukzessiv leert. Dabei werden die einzelnen Gruppen der quer zur Längsorientierung des Übergabetischs 5a zwischengelagerten Waren 13 jeweils mit einem einzigen Zugriff des Regalbediengeräts 3a, 3b gegriffen und in einen freien Kanal 14 auf einem Regalboden 2 endgültig eingelagert, wie dies aus der schematischen Darstellung der 6 hervorgeht. Die virtuellen Kanäle 14, die nicht durch körperliche Zwischenwände, sondern lediglich durch gespeicherte Kanalgrenzen datenmäßig voneinander getrennt sind, sind in der Zeichnung gestrichelt dargestellt. Man erkennt ohne weiteres, dass die Breite der einzelnen Kanäle 14 unterschiedlich sein kann. Die Ein- und Ausfahrbewegung des Greifers des nicht dargestellten Regalbediengeräts ist durch einen Doppelpfeil quer zur Längsrichtung des Regalbodens 2 angedeutet. Es liegt auf der Hand, dass bei Einlagerung einer Gruppe von Waren 13 mit einem einzigen Einlagerungsvorgang der dafür erforderliche Zeitbedarf nur noch einen Bruchteil des Zeitbedarfs ausmacht, der für das bisher übliche einzelne Einlagern jeder Ware 13 erforderlich ist. Grundsätzlich ist es möglich, dass auch das zweite Regalbediengerät 3b von dem Übergabetisch 5a einzelne Waren zur Einlagerung entnimmt. Es kann aber auch vorgesehen sein, dass das Regalbediengerät 3b im rechten Teil des Lagers 1 untätig verharrt oder aber beispielsweise auf entsprechende Anforderung einzelne eingelagerte Waren auslagert. Nach entsprechender Befüllung wird dann der Übergabetisch 5b aus dem Übernahmebereich 6 heraus in die entsprechende Entnahmeposition 7b verfahren, die vorzugsweise spiegelbildlich zur Entnahmeposition 7a des Übergabetischs 5a angeordnet ist, also im Bereich des rechten Endes des Regals 1 liegt. Hier kann nun in entsprechender Weise eine Einlagerung der Waren über das Regalbediengerät 3b vorgenommen werden. Nach Leerung des Übergabetischs 5a kann dieser wiederum in den Übernahmebereich 6 zur Aufnahme weiterer Waren verfahren werden, bis alle neu einzulagernden Waren bearbeitet sind.
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Während in 1 das Regal 1 in einer einzigen Zeile angeordnet ist, ist in der Abwandlung gemäß 2 vorgesehen, dass dem Regal 1 gegenüber ein zweites Regal 1' im parallelen Abstand zugeordnet wird. Die beiden Regalbediengeräte 3a, 3b sind innerhalb der zwischen den beiden Regalen 1, 1' gebildeten Lagergasse über die gesamte Länge der Regale 1, 1' verfahrbar. Beide Regalbediengeräte 3a, 3b sind vorzugsweise so ausgebildet, dass sie jeweils beide Regale 1, 1' bedienen können. Hierzu sind deren Manipulationseinrichtungen zur Handhabung der Waren um eine vertikale Drehachse verschwenkbar angeordnet. Im übrigen ist die Funktion dieser Vorrichtung zum Lagern von Waren die gleiche wie in 1. Obwohl in den 1 und 2 die Übergabetische 5 außerhalb des von den Regalböden 2 überdeckten Grundrissbereichs liegen, ist es bevorzugt, diese innerhalb des Grundrissbereichs anzuordnen, um die gesamte Vorrichtung möglichst kompakt bauen zu können.