DE3900672C2 - - Google Patents

Description

Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zum Beschichten einer Trägerbahn nach dem Oberbegriff des Anspruches 1. Außerdem betrifft die vorliegende Erfindung eine Vorrichtung zur Durchführung dieses Verfahrens.

Derartige Laminate, oder wie sie auch genannt werden Schichtstoffe, sind aus einzelnen miteinander verbundenen Lagen hergestellte, meist plattenförmige Werkstoffe, wie z. B. Lagenholz, Schichtpreßstoffe, Polyester-Glasfaser-Laminate und dergleichen. Schichtstoffe dieser Art, insbesondere Schichtstoffe auf der Grundlage von glasfaser- oder kohlefaser-verstärkten Kunststoffen finden bevorzugte Verwendung im Flugzeugbau, im Schiffsbau, bei Sportgeräten; die Anwendungsmöglichkeiten sind jedoch vielfältiger Art.

Nach dem Stand der Technik werden laminierte Bauteile in mühevoller Handarbeit hergestellt. Dabei wird eine Lage Gewebe nach der anderen in einer Form in Harz getränkt, und zwar durch Auftupfen mit einem Pinsel oder durch Aufwalzen. Das Harz wird dabei in das Gewebe quasi "einmassiert" und es kommt entscheidend darauf an, daß die im Gewebe enthaltene Luft herausgedrückt wird. Eine gute Durchtränkung wird dabei meist durch eine übermäßig hohe Harzzugabe zu erreichen versucht, mit dem Ergebnis, daß die in der Form liegenden Gewebezuschnitte nicht fest aufliegen. Die richtige Dosierung des Harzes erfordert letztlich sehr viel Fingerspitzengefühl und sehr viel Erfahrung, und es dürfte ohne weiteres nachvollziehbar sein, daß diese Handfertigung für Serienteile von vornherein indiskutabel, weil unwirtschaftlich ist. Diese Erkenntnis ist insofern bedauerlich, als die Wirtschaftlichkeit, d. h. das Kosten-/Nutzen-Verhältnis als optimal zu betrachten ist. Mit der Handlaminiertechnik ist das günstigste Verhältnis zwischen Festigkeit einerseits und Gewicht andererseits zu erreichen. Allgemein gilt, daß die Qualität eines Laminats um so höher ist, je mehr Faseranteile bzw. je weniger Harzanteile vorhanden sind, und zwar, weil die auf das Laminat einwirkenden Kräfte in erster Linie von den Gewebeteilen aufgenommen werden; das Harz dient insoweit nur als Bindemittel - es umhüllt die Gewebefasern und hält diese in ihrer Richtung.

Neben der genannten Handlaminiertechnik ist bereits ein maschinelles Verfahren zur Laminierung bekannt geworden, bei dem das Harz über die Breite einer Bahn aufgetragen und überschüssiges Harz mit einer bahnbreiten Rakel wieder abgestrichen wird. Dieses Verfahren wurde in Verbindung mit großen Plattenelementen entwickelt und ist auf kleine Teile und kleine Serien nicht ohne weiteres übertragbar. Das überschüssige Harz wird - wie erwähnt - abgestrichen und ist, da es nicht mehr brauchbar ist, zu entsorgen; dies ist sowohl von der Seite der Materialkosten als auch von der Seite der Reinigungs- und Entsorgungskosten her unwirtschaftlich. Durch Verstellung der Rakel lassen sich dabei zwar auch unterschiedliche Höhen von aufzutragendem Harz erreichen; diese Einstellung ist jedoch nur ungenau.

Aus der DE-OS 23 28 503 ist eine Vorrichtung zum Beschichten von flächigen Bahnen bekannt. Hierzu wird über eine Düse Kunststoff auf ein Transportband aufgebracht, und anschließend wird eine Bahn von einer Textilrolle abgezogen und über eine Zuführwalze umgelenkt und in die flüssige Kunststoffschicht eingetaucht. Auf diese Weise soll eine Teppichbahn hergestellt werden. Zwischen der Zuführwalze und einer nachgeordneten zweiten Walze findet die Reaktion des Kunststoffmateriales statt, so daß anschließend der fertige Teppich abtransportiert werden kann.

Der Auftrag des Kunststoffes erfolgt durch oszillierende Hin- und Herbewegung über die gesamte Breite des Transportbandes mittels einer Breitschlitzdüse. Mit einer derartigen Verteilung wird jedoch keine flächendeckende Beschichtung des Transportbandes erreicht, insbesondere keine flächendeckende Beschichtung mit stets gleichbleibender Stärke, was jedoch eine Voraussetzung für eine einwandfreie Funktion und für eine gute Qualität ist. Durch die oszillierende Hin- und Herbewegung der Breitschlitzdüse erfolgt ein Zick- Zack-Auftrag der Kunststoffmasse, da sich das Transportband während des Auftragens bewegt.

Auf diese Weise sind entsprechend der Spitzbreite der Breitschlitzdüse entweder Leerstellen vorhanden, oder es ergibt sich eine ungleichmäßige Verteilung des aufgespritzten Kunststoffmateriales auf dem Transportband.

Der vorliegenden Erfindung liegt daher die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren gemäß dem Oberbegriff des Anspruches 1 bereitzustellen, das einfach und exakt arbeitet und die Nachteile der handlaminierten Technik und der mit einer Rakel arbeitenden Maschine vermeidet. Ein weiteres Ziel der vorliegenden Erfindung ist es, eine Vorrichtung zur Ausführung dieses Verfahrens zu schaffen.

Diese Aufgabe wird durch die im kennzeichnenden Teil des Verfahrensanspruches 1 und des Vorrichtungsanspruches 4 genannten Merkmale gelöst.

Durch die erfindungsgemäße Aufbringungsart bzw. Bewegung einer Düse über der Bahn läßt sich eine gleichmäßige und flächendeckende Aufbringung ohne eine nachfolgende Vergleichmäßigungs- bzw. Verteilungsarbeit, z. B. durch eine Rakel, erreichen.

Von Bedeutung ist weiterhin auch, daß die Mischung von Härter und Harz erst unmittelbar vor Ihrer Aufbringung auf die Trägerbahn erfolgt, da damit bei Änderungen der Zusammensetzungen kein langes "Leerlaufen" der Maschine erforderlich ist. Neue Zusammensetzungen bzw. Dosierungsänderungen lassen sich damit problemlos durchführen.

Gemäß einem bevorzugten Ausführungsbeispiel wird die Folienbahn von einer Rolle abgezogen, mit der Mischung aus Harz und Härter beaufschlagt und anschließend wieder abgezogen, so daß schließlich die beschichtete Trägerbahn entnommen werden kann. Die Trägerbahn kann grundsätzlich der jeweils gewünschten Länge entsprechend vor dem eigentlichen Beschichtungsschritt zugeschnitten werden, so daß prinzipiell kontinuierlich beschichtete Trägerbahnen konstanter, aber auch unterschiedlicher Längen gefertigt werden können.

Vorteilhafte Ausgestaltungen und Weiterbildungen ergeben sich aus den Unteransprüchen und der nachfolgenden Bescheibung eines Ausführungsbeispieles.

Die Erfindung wird im folgenden anhand der Zeichnung näher erläutert. Diese zeigt in

Fig. 1 eine Prinzipdarstellung der Vorrichtung zur Ausführung des Verfahrens zum Beschichten einer Trägerbahn aus Gewebe oder dergleichen mit einer Mischung aus einem Härter und einem Harz;

Fig. 2 eine Seitenansicht der Vorrichtung nach Fig. 1.

Fig. 3 eine Darstellung der auf eine Folienbahn aufgetragenen Mischung.

Die Vorrichtung nach Fig. 1 besteht aus einem Arbeits­ tisch 1, in dessen Bereich die Beschichtung erfolgt und einem nachgeordneten Transporttisch 2, über den die beschichteten Trägerbahnen abtransportiert werden.

Der Arbeitstisch 1 besteht im wesentlichen aus einem Rahmengestell, das je einen Vorratsbehälter 3, 4 für die Mischungskomponenten Härter und Harz überbaut.

Diese genannten Vorrastsbehälter 3, 4 sind dabei während des Betriebs gleichmäßig zu temperieren, um die erforderliche Verarbeitungstemperatur gut ein­ halten zu können. Die Oberseite des Arbeitstisches 1 wird von der Folienbahn 5 bestimmt, die längs des Arbeitstisches 1 bewegt wird.

Diese Folienbahn 5 kann dabei als Rollenmaterial von einer Rolle 6 abgezogen und über eine Umlenkrolle 7 einem Endlos-Transportband 8 zugeführt und auf diesem längs und parallel zur Oberseite des Arbeits­ tisches 1 bewegt werden. Dabei wird das Endlos-Trans­ portband 8 über randseitige Lochungen und komplementäre Mitnehmerstifte einer am abseitigen Ende des Arbeits­ tisches 1 in Bewegungsrichtung der Folienbahn 5 gela­ gerten Antriebsrolle 9 zwangsbewegt. Die Folienbahn 5 wird dabei mittels von einer unter ihr angeordneten, als Gebläsekasten dargestellten Unterdruckkammer 10 erzeugtem Unterdruck am Endlos-Transportband 8 fest­ gehalten; denkbar ist diesbezüglich jedoch auch ein Kraftschluß mittels beispielsweise elektrostatischer Aufladungen.

Anders als im vorbeschriebenden und zeichnerisch dargestellten Ausführungsbeispiel kann die Folienbahn 5 selbst auch als Endlos-Folienbahn ausgebildet sein, die dann um dieUmlenkrolle 7 und die Antriebsrolle 9 geführt wird. Dabei ist diese Endlos-Folienbahn vor­ zugsweise selbst randseitig gelocht und über Mit­ nehmer der Antriebsrolle 9 geführt.

Wichtig im Hinblick auf die Führung und den Antrieb der Folienbahn 5 ist, daß diese Folienbahn 5 straff und glatt und insbesondere auch ohne seitlichen Verzug bewegt werden muß; der Folientransport muß also sehr exakt sein.

Über dem Rahmengestell, d. h. über dem Arbeitstisch 1 ist ein Maschinengestell 11 angeordnet, in dem Vorratsrollen 12, 13, 14 für die Trägerbahn bzw. die Trägerbahnen 15, 16, 17 drehbar gelagert sind. Die Anzahl von drei Vorratsrollen für drei unterschied­ liche Folienbahnen ist nur beispielhaft; das Verfahren und die Vorrichtung zur Ausführung dieses Verfahrens sind prinzipiell auch für eine einzige Art Trägerbahn anwedbar. Die Vorratsrollen 12, 13, 14 für die Trägerbahnen sind funktionell betrachtet relativ zur Folienbahn 5, d. h. zum Arbeitstisch 1 so angeordnet, daß die Trägerbahnen 15, 16, 17 von der Oberseite her dieser Folienbahn 5 zugeordnet werden können.

Zum Abziehen bzw. zum Transportieren der Trägerbahnen 15, 16, 17 ist jeweils ein Friktionsantrieb 18, 19, 20 vorgesehen, der aus je einem Paar miteinander korres­ pondierender Rollen besteht, einer Druckrolle und einer Antriebsrolle. Werden diese beiden Rollen gegen­ einander verspannt und wird die Trägerbahn 15, 16, 17 zwischen die Rollen eingeführt, so wird sie von der Vorratsrolle 12, 13 bzw. 14 abgezogen. Grundsätzlich können beide Rollen gegenläufig angetrieben werden; es genügt jedoch auch eine Rolle anzutreiben und die zweite Rolle dann nur als Gegen- bzw. Druckrolle zu benutzen. Die Trägerbahnen 15, 16, 17 werden zwischen ihrem jeweiligen Friktionstrieb 18, 19, 20 und dem Auftreffpunkt an der Folienbahn 5 durch eine Leitein­ richtung 21 geführt, die hier aus vier zueinander beabstandeten Leitblechen besteht. Nach dem Verlassen der Leiteinrichtung wird die jeweilige Trägerbahn 15 oder 16 oder 17 zur Folienbahn 5 hin geführt und um eine Andruckwalze 22 herumgeführt. Nach der Um­ lenkung um die Andruckwalze 22 wird die Trägerbahn 15/16/17 dann parallel zur Ebene der Folienbahn 5 (mit dieser) fortbewegt.

Im vorbeschriebenen Bereich unter der abzuwickelnden Trägerbahn 15/16/17, über der Folienbahn 5 und vor der Andruckwalze 22 ist ein Mischer 23 insbeson­ dere ein sogenannter Statikmischer vorgesehen, dem über je eine separate Dosiereinrichtung, vorzugsweise eine Dosierpumpe, die Mischungsbestandteile Härter und Harz separat zugeführt werden (vergleiche Bezugs­ zeichen 24). Vom Mischer 23 wird die Mischung über eine Mischdüse 25 einem Auftragkopf 26 zugeführt, über den letztlich die Mischung ausgetragen wird. Diese Konfiguration hat den Vorteil, daß aufgrund der getrennten Zuführung der Mischungsbestandteile bis nahe dem Ausbringpunkt bei einer Arbeitsunter­ brechung oder allgemein einem Maschinenstillstand eigentlich nur der Mischkopf des Mischers 23, die Mischdüse 25 und der Auftragkopf 26 gereinigt werden müssen, als nur relativ wenig und kleine Bauteile.

Die Anordnung des Auftragkopfes 26 ist so, daß dieser in Bewegungsrichtung der Folienbahn 5 betrachtet vor der Andruckwalze 22 liegt. Damit wird letztlich die Folienbahn 5 unter dem Auftragkopf 26 mit der Mischung aus Harz und Härter beaufschlagt und diese Folien­ bahn wird nun unter der Andruckwalze 22 hindurchge­ führt; wie erwähnt wird auch die Trägerbahn 15/16/17 unter der Andruckwalze 22 hindurchgeführt. Aufgrund der Anpresskraft der Andruckrolle 22 einerseits und aufgrund der Adhäsionswirkung der Mischung des Harzs und Härters andererseits haftet nun die Trägerbahn 15/16/17 fest an der Harz-Härter-Mischung an; hinter der Andruckwalze 22 tritt somit eine beschich­ tete Trägerbahn aus. Funktionell betrachtet ist hier zu ergänzen, daß die Trägerbahn 15/16/17 das Harz-Gemisch aufgrund der Kapillarwirkung des Gewebes von unten her anzieht und diese das Harz-Gemisch vollständig aufsaugt. Dabei kann die im Gewebe ent­ haltene Luft nach oben frei entweichen, was im Ver­ gleich zur Handlaminiertechnik ein ganz entscheiden­ der Vorteil ist.

Bei Verwendung einer Folienbahn 5 in Form einer Endlos-Folienbahn löst sich diese nach der Antriebs­ rolle 9 automatisch wieder ab. Die Trägerbahn mit der Schichtauflage aus der Harz-Härter-Mischung wird dann als beschichtete Gewebebahn zum Transporttisch 2 ge­ schoben und abtransportiert, und vorzugsweise eben­ falls über ein Endlos-Förderband 27 weiter trans­ portiert.

Bezüglich der Aufbringung bzw. des Auftrags der Mischung am Auftragkopf 26 ist anzumerken, daß dieser mit dem Mischer 23 so aufgehängt und bezüglich der Ebene der Folienbahn 5 so geführt ist, daß sich quer zur Bewegungsrichtung der Folienbahn 5 geradlinige Auftragsspuren an Mischungsmaterial ausbilden. Die Breite dieser Spuren, d. h. die Form der Verteilerdüse des Auftragskopfes 26 ist dabei so, daß nacheinander aufgetragenen Spuren aneinander angrenzen, daß also eine flächendeckende Auftragsschicht entsteht. Die Bewegungssteuerung des Mischer 23 mit dem Auftragkopf 26 muß letztlich auf die Vorschubgeschwindigkeit der Folienbahn 5 (und damit auch der Trägebahn 15/16/17) abgestimmt sein und im Hinblick auf die genannte Mäanderform der Auftragsspuren wird also der seitliche (senkrecht zur Zeichenebene Fig. 1) Versatz so ge­ steuert, daß jeweils benachbarte gegenläufige Spuren entstehen. An den Rändern der Folienbahn 5 entstehen somit Umkehrpunkte, an denen nach Art einer Sprung­ funktion sich der Übergang zwischen zwei Auftragspuren ausbildet. Letztlich entstehen also kontinuierliche Flächendeckungen der Folienbahn 5, wobei die an den Umkehrpunkten auftretende und systembedingte Übersät­ tigung mit der Harz-Härter-Mischung steuerungstech­ nisch so verteilt wird, daß trotzdem eine gleichmäßige Auftragsschicht entsteht.

Die Mäanderform dieser Auftragsschicht soll skizzen­ haft über Fig. 3 gezeigt werden. Die Folienbahn 5 wird in Richtung X transportiert. Mit dem Auftragkopf 26 wird eine erste Auftragsspur 51 quer zur Bewegungs­ richtung X aufgetragen und zwar aufgrund der spezi­ fischen Steuerung - exakt senkrecht zur Bewegungs­ richtung X. Ist der Auftragkopf am Rand der Folien­ bahn 5 angelangt, so macht der Auftragkopf eine gegebenenfalls über einen Exzenter initiierte zur Richtung X gegenläufige Bewegung und der Auftragkopf wird nunmehr wieder seitlich, d. h. quer zur Richtung X verfahren. So wird eine Auftragsspur nach der anderen aufgetragen 51, 52 ... und bei entsprechender Wahl der Verteilerdüse des Auftragkopfes, d. h. der Breite der Auftragsspuren, entsteht somit eine flächen­ deckende - kreuzschraffiert gezeichnete - Auftrags­ schicht 50 auf der Folienbahn 5.

Mit anderen Worten bedeutet dies, daß der Mischer 23 mit dem Auftragkopf neben seiner quer zur Vorschubrich­ tung verlaufenden hin- und hergehenden Bewegung gleich­ zeitig auch noch in Vorschubrichtung nachgeführt werden muß, um eine exakt senkrecht zur Vorschubrichtung lie­ gende Auftragsspur zu erzeugen. Dies bedeutet, daß der Mischer während einer Querbewegung um den gleichen Be­ trag nach vorne bewegt wird, wie der Vorschubweg des Transportbandes 8 und der Folienbahn 5 innerhalb dieser Zeit beträgt. In einfacher Weise kann man diese Vor­ schubbewegung des Mischers 23 durch ein Verschwenken um eine horizontale und quer zur Maschinenlängsrichtung gerichtete Achse im oberen Bereich erreichen. Auf diese Weise führt der am unteren Ende des Mischers 23 ange­ ordnete Auftragkopf eine Schwenkbewegung aus (s. Pfeil in Fig. 1). Diese Schwenkbewegung kann über den Exzen­ ter kontinuierlich und in entsprechender Abhängigkeit von der Vorschubgeschwindigkeit erreicht werden.

Aufgabengemäß sollen mit der vorbeschriebenen Vor­ richtung zum Beschichten einer Trägerbahn aus Gewebe oder dergleichen beschichtete Trägerbahnen unter­ schiedlicher Länge gefertigt werden. Hierzu ist am auslaufseitigen Ende der Leiteinrichtung eine Schneid­ einrichtung 28 vorgesehen, so daß die Trägerbahn 15/16/17 vor ihrer Beschichtung mit der Harz-Härter- Mischung bedarfsgerecht zugeschnitten wird. Dies hat den Vorteil, daß die Schneideinrichtung 28 selbst nicht mit der Mischung in Kontakt kommt und so weit­ gehend verschleißarm, und insbesondere unberührt von der Harz-Härter-Mischung betätigt wird. Prinzipiell ist es jedoch auch möglich, die Schneideinrichtung 28 in Bewegungsrichtung X der Folienbahn 5 betrachtet nach der Andruckwalze 22 anzuordnen.

Die in Fig. 1 dargestellte Vorrichtung zum Beschich­ ten einer Trägerbahn ist in Fig. 2 nochmals in Seiten­ ansicht dargestellt. Diese zeigt den Arbeitstisch 1 der an seiner Oberseite von der Ebene der Folienbahn 5 begrenzt ist. Diese wird von der Rolle 6 abgezogen.

Über der Folienbahn 5 sind die drei Vorratsrollen 12, 13, 14 für die Trägerbahnen angeordnet. Über einen an einem Aufnahmegestell 28 gelagerten Antriebs­ motor 29, der von einer Stromversorgungseinheit 30 mit elektrischer Energie versorgt wird, werden die diversen angetriebenen Elemente bewegt.

Verglichen mit der Handlaminiertechnik ist auf der Grundlage des erfindungsgemäßen Verfahrens und der Vorrichtung zur Ausführung dieses Verfahrens eine Arbeitszeitersparnis bis zu 70% zu erreichen. Darüberhinaus zeichnet sich die Vorrichtung durch eine einfache Bedienbarkeit und Funktion aus und sie ist darüberhinaus sehr wartungsarm, da das Laminierharz gegebenenfalls nur im Bereich des Mischers, der Mischdüse und des Auftragskopfes zu reinigen ist. Von besonderem Vorteil der Handlaminier­ technik gegenüber ist dabei noch, daß das Mischungs­ verhältnis sehr genau eingestellt werden kann, und zwar jeweils entsprechend dem Gewebe der Trägerbahn. Damit kann von vornherein ein überschüssiger Harz­ anteil vermieden werden.

Die Weiterverarbeitung der mit der Härter-Harz-Mischung durchtränkten Förderbahn ist dann so, daß diese in die vorbestimmte, dem gewünschten Bauteil entsprechende Form eingeklebt wird - wonach dann die Folie abgezogen wird, wenn sie nicht, wie bei der Endlos-Folienbahn, bereits abgezogen ist.

Claims (14)

1. Verfahren zum Beschichten einer Trägerbahn aus Gewebe oder dergleichen mit einer Mischung aus einem Härter und einem Harz, wobei die Mischung vor ihrer Aufbringung auf die Trägerbahhn zubereitet und in vorgegebener Menge auf eine Folienbahn aufgetragen wird, und wobei die Trägerbahn unmittelbar im Anschluß an den Auftrag der Mischung auf die Folienbahn auf diese aufgewalzt wird, dadurch gekennzeichnet, daß die Mischung unmittelbar vor ihrer Aufbringung auf die Trägerbahn zubereitet und anschließend flächendeckend mäanderförmig aufgetragen wird, und zwar in einer solchen Breite, daß über die Breite der Trägerbahn betrachtet die aufgetragenen Mischungsspuren kontinuierlich aneinander angrenzen, wobei der Auftrag der Mischung relativ zur Transportrichtung der Folienbahn so erfolgt, daß quer zu dieser in bezug auf benachbarte Lagen jeweils gegenläufige geradlinige Mischungsspuren aufgetragen werden.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Folienbahn nach dem Aufwalzen abgezogen wird.

3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Trägerbahn der gewünschten Beschichtungsfläche entsprechend vor dem Aufwalzen auf die Folienbahn zugeschnitten wird.

4. Vorrichtung zur Ausführung des Verfahrens zum Beschichten einer Trägerbahn aus Gewebe oder dergleichen mit einer Mischung aus einem Härter und einem Harz, nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 3, wobei für die Mischungsbestandteile Härter und Harz je ein Vorratsbehälter (3, 4) vorgesehen ist und die Vorratsbehälter (3, 4) je für sich mit einem Mischer (23) verbunden sind, wobei der Mischer (23) und die Vorratsbehälter (3, 4) mittels je einer separaten Dosiereinrichtung ge­ koppelt sind, und wobei der Mischer (23) einen Auftragkopf (26) zur Abgabe der Mischung aufweist, unter dem eine linear bewegte Folienbahn (5) vorgesehen ist, auf die die Mischung aufgetragen wird, wobei in Bewegungsrichtung der Folienbahn (5) betrachtet über dieser eine Andruckwalze (22) vorgesehen ist, wobei eine Vorratsrolle (12, 13, 14) für die Bevorratung und Zuführung der Trägerbahn (15, 16, 17) vorgesehen ist, und wobei die Trägerbahn so geführt und geleitet ist, daß die von der Andruckwalze (22) an die auf der Folienbahn (5) aufgetragene Mischung angewalzt wird, dadurch gekennzeichnet, daß eine Steuereinheit vorgesehen ist, die den Auftragkopf (26) quer zur Bewegungsrichtung der Folienbahn (5) mäanderförmig so hin- und herbewegt, daß nacheinander auf der Folienbahn kontinuierlich aneinander angrenzende Streifen an Mischgut und insgesamt ein flächendeckender Auftrag auf der Folienbahn (5) entsteht, wobei der Mischer (23) mit dem Auftragkopf (26) um eine horizontale quer zur Längsrichtung der Vorrichtung liegende Achse verschwenkbar ist.

5. Vorrichtung nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß die Dosiereinrichtungen Dosierpumpen sind.

6. Vorrichtung nach Anspruch 4 oder 5, dadurch gekennzeichnet, daß eine Mehrzahl, vorzugsweise 3, Vorratsrollen (12, 13, 14) für Trägerbahnen (15, 16, 17) unterschiedlicher Art vorgesehen sind.

7. Vorrichtung nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß die Vorratsrollen (12, 13, 14) ihre Trägerbahnen (15, 16, 17) über je eine Leiteinrichtung (21) der Andruckwalze (22) zuführen.

8. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 4 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß der Führungsbahn der Trägerbahnen (15, 16, 17) eine in deren Bewegungsrichtung betrachtet vor der Andruckwalze (22) angeordnete Schneideinrichtung (28) zugeordnet ist.

9. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 4 bis 8, dadurch gekennzeichnet, daß die Folienbahn (5) eine Endlos-Folienbahn ist.

10. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 4 bis 8, dadurch gekennzeichnet, daß die Folienbahn (5) durch eine von einer Rolle abziehbare Folie gebildet ist.

11. Vorrichtung nach Anspruch 9 oder 10, dadurch gekennzeichnet, die Folienbahn (5) über Randlochungen und komplementäre Mitnehmer bewegt ist.

12. Vorichtung nach einem der Ansprüche 10 bis 11, dadurch gekennzeichnet, daß an der Unterseite der Folienbahn (5) eine Unterdruckkammer angeordnet ist.

13. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 4 bis 12, dadurch gekennzeichnet, daß zum Abziehen der Trägerbahnen (15, 16, 17) ein aus einer Druckrolle und einer Antriebsrolle bestehender Antrieb vorgesehen ist.

14. Vorrichtung nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, daß sich die Schwenkachse im oberen Bereich des Mischers (23) befindet und daß für die Verschwenkung ein Exzenter vorgesehen ist.