WO1999010145A1

WO1999010145A1 - Verfahren und anlage zum herstellen von holzwerkstoffplatten

Info

Publication number: WO1999010145A1
Application number: PCT/EP1998/004843
Authority: WO
Inventors: Ingo Grebe; Bernhard Leibold
Original assignee: Babcock-Bsh Gmbh
Priority date: 1997-08-21
Filing date: 1998-08-04
Publication date: 1999-03-04
Also published as: DE19747930A1

Abstract

Nach einem bekannten Verfahren werden Holzwerkstoffplatten hergestellt, indem man Furnierstreifen beidseitig beleimt, ungeordnet streut, in einer besonderen Vorrichtung annähernd parallel ausrichtet und schließlich auf eine Unterlage aufgibt, so daß sie eine dicke Matte bilden; die Matte wird dann zu einer Platte verpreßt. Durch die Erfindung werden die Verfahrensstufen, die der Bildung der Matte vorausgehen, verbessert, so daß bei verringertem Ausschuß regelmäßig geschnittene Furnierstreifen anfallen, daß eine gleichmäßige Beleimung erleichtert wird und daß ohne zusätzliche Maßnahmen die für die Bildung der Matte erforderliche parallele Ausrichtung gewährleistet ist. Gemäß der Erfindung werden in einer der Mattenbildung vorgeschalteten kontinuierlichen Straße Furniertafeln (27) in Faserrichtung kontinuierlich gefördert und im Durchlauf durch parallel zur Faserrichtung verlaufende Schnitte in Streifen zerteilt; die Streifen werden kontinuierlich weitergefördert, im Durchlauf beidseitig beleimt und kontinuierlich auf eine im Aufbau befindliche Matte aufgelegt, wobei ihre parallele Ausrichtung auf der gesamten Förderstrecke bis zur Auflage auf die Matte im wesentlichen unverändert bleibt.

Description

Verfahren und Anlage zum Herstellen von Holzwerkstoffplatten

Die Erfindung betrifft ein Verfahren gemäß dem Oberbegriff des Anspruchs 1 und eine Anlage gemäß dem Oberbegriff des Anspruchs 13

Sie knüpft an die US-Re 34 283 an Darin wird ein Verfahren beschrieben, bei dem schmale, dünne Holzstreifen beleimt, zunächst ungeordnet gestreut, anschließend in einer besonderen Vorrichtung annähernd parallel ausgerichtet und schließlich auf eine kontinuierlich bewegte Unterlage aufgegeben werden, so daß sie eine dicke Matte bilden. Diese Matte wird einer kontinuierlichen Presse zugeführt und zu einer Platte verpresst Als Holzstreifen werden bei einem Ausfuhrungsbeispiel Furnierstreifen eingesetzt

Die US-PS 4 706 799 betrifft ebenfalls die Herstellung von balken- oder plattenformigen Gegenstanden aus Holzwerkstoff Sie befaßt sich speziell mit der Bildung einer Matte durch Aufschichten von dünnen Stäben auf einem umlaufenden Tragband Die Stabe, die in einer nicht beschriebenen Weise hergestellt, parallel zur Bewegungsrichtung des Tragbandes ausgerichtet und bereits beleimt sind, werden dem Tragband durch Fordervorrichtungen zugeführt, die seitlich des Tragbandes aufgestellt sind

Obwohl in der Literatur verschiedene Vorrichtungen zum parallelen Ausrichten von länglichen Holzstucken beschrieben worden sind (z B WO 95/01246 und WO 96/041 15), hat man nach Kenntnis des Erfinders bisher vielfach die Holzteile von Hand auf die Unterlage gelegt, auf der die Matte gebildet wird Maschinelle Verfahren arbeiten umso weniger befriedigend, je mehr unregelmäßig geformte Stucke in der Menge der Holzteile enthalten sind Unregelmäßig geformte Stucke stören auch bei der Mattenbildung, indem sie die homogene Aufschichtung beeinträchtigen Aus der Praxis ist es bekannt, Furnierstreifen in der Weise herzustellen, daß man kontinuierlich fortbewegte, praktisch endlose Bänder aus Schälfurnier oder auch Formatplatten z. B. mit einem Rotationsclipper quer zur Transportrichtung, d. h. parallel zur Faserrichtung, in Streifen schneidet. Diese Methode stößt aber bei den hohen Geschwindigkeiten und den geringen Streifenbreiten von 10 bis 20 mm, die bei der Herstellung von Holzwerkstoffplatten erforderlich sind, auf Probleme. Es ist schwierig, saubere Schnitte zu erzielen, weil das Furnier meistens dazu neigt, entlang der Faser zu zersplittern. Bei Fehlstellen, die gerade bei den üblicherweise verwendeten Schälfurnieren besonders häufig sind, fallen Bruchstücke in unregelmäßiger Länge an. Splitter, Bruchstücke und dergleichen stören bei den nachfolgenden Verfahrensschritten und müssen möglichst aussortiert werden. Die Abfallquote liegt in der Regel um 15 %.

Aus der Praxis sind Anlagen bekannt, bei denen die im Clipper geschnittenen Furnierstreifen unmittelbar aus dem Clipper auf ein Förderband fallen. Dabei ist eine exakt parallele, zur Laufrichtung des Förderbandes rechtwinklige Ausrichtung der Furnierstreifen technisch kaum realisierbar. Die Furnierstreifen und insbesondere die Bruchstücke fallen in mehr oder weniger unregelmäßiger Winkellage auf das Band. Dadurch entstehen Überlappungen, so daß Furnierstreifen teilweise durch andere Streifen überdeckt sind. Daher werden sie bei einer nachfolgenden Beleimung nur unvollständig mit Leim versehen.

Der Erfinder hat sich die Aufgabe gestellt, bei einem Verfahren gemäß dem Oberbegriff des Anspruchs 1 , die Verfahrensstufen, die der Bildung der Matte voraufgehen, so zu verbessern, daß bei verringertem Ausschuß regelmäßig geschnittene Furniere anfallen, daß eine gleichmäßige Beleimung erleichtert wird, wobei auch die Schnittkanten beleimt werden, und daß ohne zusätzliche Maßnahmen die gewünschte parallele Ausrichtung gewährleistet ist. Es gehört auch zu der gestellten Aufgabe, eine Anlage gemäß dem Oberbegriff des Anspruchs 13 in der Weise zu ergänzen, daß sie zur Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens geeignet ist. Der erste Teil der gestellten Aufgabe wird durch die kennzeichnenden Merkmate des Anspruchs 1 gelöst, der zweite Teil durch die kennzeichnenen Merkmale des Anspruchs 13.

Weitere vorteilhafte Merkmale der Erfindung sind Gegenstand der abhängigen Patentansprüche.

Die Zeichnung dient zur Erläuterung der Erfindung anhand von stark vereinfacht dargestellten Ausführungsbeispielen.

Figur 1 zeigt eine Straße zum Herstellen und Beleimen von Furnierstreifen gemäß der Erfindung.

Figur 2 zeigt eine mit Nuten versehene Furniertafel im Querschnitt.

Figur 3 zeigt eine Komponente eines abgewandelten Ausführungsbeispiels.

Figur 4 zeigt eine Streifenschere in Seitenansicht.

Figur 5 zeigt in größerem Maßstab die Schneidwalzen der Streifenschere, in Förderrichtung gesehen.

Figur 6 zeigt eine Einzelheit der Streifenschere in einem Schnitt senkrecht zur Achse einer Schneidwalze.

Figur 7 zeigt einen Abstreifer, von oben gesehen.

Figur 8 zeigt eine Fördereinheit.

Figur 9 zeigt eine abgewandelte Fördereinheit.

Figur 10 zeigt ausschnittweise eine Draufsicht auf den vorderen Teil einer Gruppe von Furnierstreifen, nachdem sie die Fördereinheit nach Figur 8 durch- laufen haben.

Figur 1 1 zeigt einen selektiven Zwischenförderer, entgegen der Laufrichtung gesehen, mit den Schneidwalzen als Hintergrund.

Die Figur 1 zeigt nur einen Teil einer Anlage zum Herstellen von Holzwerkstoffplatten. Sie zeigt eine in die Gesamtanlage integrierte Straße zum Herstellen und Beleimen von Furnierstreifen bis zur Aufgabe der beleimten Furnierstreifen auf eine als Förderband 1 ausgebildete Unterlage für die Bildung einer dicken Matte.

Die vorgeschaltete, in die kontinuierlich arbeitende Anlage integrierte Straße hat ein Fördersystem, zum dem mehrere in Reihe hintereinander angeordnete Fördereinheiten 2 bis 5 gehören. Die Förderrichtung ist durch einen Pfeil 6 symbolisiert.

Die Fördereinheit 2 besteht im wesentlichen aus einem umlaufenden endlosen Förderband 7 und mehreren über seinem Obertrum angeordneten geriffelten Druckrollen 8. Etwa am Ende des Förderbandes 7 ist eine Fräsvorrichtung 9 angeordnet. Als Fräswerkzeug ist eine sich über die Breite des Förderbandes 7 erstreckende, mit Kreissägeblättern bestückte Welle vorgesehen, die in einem nicht dargestellten Maschinengestell höhenverstellbar gelagert und mit einem Antrieb gekoppelt ist. Die Kreissägeblätter sitzen in gleichmäßigen Abständen, die sich aus der Breite der herzustellenden Furnierstreifen ergeben, auf der Welle. Die Abstände liegen in der Regel zwischen 10 und 20 mm.

Zwischen der Fördereinheit 2 und der Fördereinheit 3 steht eine Schneidvorrichtung 10 mit einer Schneidwalze 1 1 und einer Gegenwalze 12. Die Schneidwalze besteht im wesentlichen aus einer Welle, auf der in gleichmäßigen Abständen Kreismesser sitzen. Die nicht gezahnten, scharf geschliffenen Kreismesser sind exakt in den gleichen Ebenen angeordnet wie die Kreissägeblätter der Fräsvorrichtung 9. Die Schneidwalze 1 1 ist mit einer Feinverstellung in einem nicht gezeichneten Maschinengestell höhenverstellbar gelagert und mit einem Antrieb versehen. Die Gegenwalze 12 hat einen Überzug aus weichem Material, so daß die Kreismesser-* der Schneidwalze 1 1 sich eingraben können.

Die Fördereinheit 3 hat als tragendes Organ ein umlaufendes endloses Siebband 13. Darüber sind mehrere Druckrollen 14 angeordnet. In einem Zwischenraum zwischen zwei Druckrollen 14 ist eine Absaughaube 15 angeordnet, deren Mündung sich kurz über dem Obertrum des Siebbandes 13 befindet. Die Absaughaube 15 ist mit einem Saugrohr 16 verbunden.

Hinter (stromabwärts) der Fördereinheit 3 folgt ein Clipper 17 üblicher Bauart. In der Zeichnung ist eine Messerwalze 18 mit zwei achsenparallelen, 180° zueinander versetzten Messern angedeutet, ferner eine Gegenwalze 19.

Die Fördereinheit 4 beginnt in kurzem Abstand hinter dem Clipper 17. Sie ist als Doppelbandförderer ausgebildet mit einem Tragband 20 und einem Deckband 21 .

Zwischen der Fördereinheit 4 und der Fördereinheit 5 steht eine Beleimvorrichtung 22. Sie hat eine untere Auftragwalze 23 und eine obere Auftragwalze 24. Die untere Auftragwalze 23 taucht in ein mit flüssigem Leim gefülltes Bad ein. Der oberen Auftragwalze 24 ist eine Hilfswalze 25 zugeordnet, die mit der oberen Auftragwalze 24 auf der ganzen Länge in Linienberührung steht. Der Leim für die obere Auftragwalze 24 wird laufend dem Zwickel zwischen den beiden Walzen 24 und 25 zugeführt.

Hinter der Beleimvorrichtung 22 schließt sich als Fördereinheit 5 ein Zuführband an. Sein Obertrum, welches die Förderfläche bildet, durchläuft zunächst einen etwa waagerechten Abschnitt und nach Umlenkung durch eine Umlenkrolle 26 einen geneigten Abschnitt, der sich bis in den Bereich erstreckt, in dem sich die Unterlage 1 für die Bildung der dicken Matte befindet. Die hinter der Unterlage 1 noch anschließenden Anlagenteile, insbesondere die Presse und ggf. eine Sägestation, in der die Platte in Balken zerschnitten wird, sind in der Zeichnung nicht dargestellt.

Die Anlage gemäß Figur 1 arbeitet folgendermaßen: Getrocknete und auf Format geschnittene Furniertafeln 27, vorzugsweise aus Schälfurnier, werden auf das Förderband 7 gelegt, so daß die Faserrichtung im wesentlichen der Transportrichtung 6 entspricht. Die Länge der Tafel 27, in Faserrichtung gemessen, beträgt z. B. 2 m. Die Breite ist an die Breite der Fördereinheiten 2 - 5 angepaßt; sie beträgt beispielsweise 0,5 m. Die Tafeln sind etwa 1 bis 5 mm dick, vorzugsweise 2 bis 4 mm. Bei hohen Qualitätsanforderungen werden fehlerfreie, exakt rechtwinklig zugeschnittene Tafeln eingesetzt. Es können aber auch unregelmäßig geformte Tafeln eingesetzt werden, die z. B. aus den beim Beginn des Schälprozesses anfallenden sogenannten „Anschälern" gewonnen worden sind. Die Druckrollen 8 sorgen dafür, daß die auf dem Förderband 7 liegenden Furniertafeln 27 ihre Ausrichtung beibehalten.

Mit der Fräsvorrichtung 9 werden parallel zur Faserrichtung Nuten 28 in die durchlaufende Tafel 27 eingefräst. Die Tiefe der Nut 28 entspricht vorzugsweise etwa 30 bis 60 % der Dicke. Wie Figur 2 zeigt, hat die Nut 28 z. B. einenV-förmigen Querschnitt.

In die parallelen Nuten 28 greifen anschließend die Kreismesser der Schneidvorrichtung 10 ein, um die stehengebliebenen Stege 29 durch Keilschnitt spanlos zu zerschneiden. Da der Schnitt in der dem bereits durch die Nut geschwächten Bereich stattfindet, wird die ansonsten beobachtete Neigung der Furniere, beim Schneiden in Faserrichtung zu zersplittern, praktisch ausgeschaltet. Die Tafel wird in eine Anzahl von sauber beschnittenen Furnierstreifen zerteilt, deren Breite dem Abstand der Kreismesser entspricht und deren Länge mit der Länge der Tafel 27 übereinstimmt.

Die Streifen gelangen zu der Fördereinheit 3 und werden beim Weitertransport durch die Druckrollen 14 daran gehindert, sich in Querrichtung zu verschieben. Sägemehl, Splitter und kleinere Bruchstücke werden durch einen Saugluftstrom über die Abdeckhaube 15 und die Saugleitung 16 entfernt. Die maximale Länge der abgesaugten Bruchstücke läßt sich variieren, indem man die in Transportrichtung 6 gemessene Abmessung der Mündung der Absaughaube 15 und/oder den Abstand der beiden Druckrollen 14, zwischen denen die Absaughaube 15 angeordnet ist,- verändert.

Mit dem Clipper 17 werden die Streifen quer zur Faserrichtung in Längenabschnitte von z. B. 0,5 m geteilt. Diese werden in der Fördereinheit 4 zwischen Tragband 20 und Deckband 21 eingespannt, so daß sie weiterhin ihre Transportrichtung gemäß Pfeil 6 und ihre parallele Ausrichtung beibehalten.

In der Form einer geordneten Einzelschicht durchlaufen sie die Beleimstation 22. Dadurch wird gewährleistet, daß alle Streifen auf der Oberseite und auf der Unterseite gleichmäßig beleimt werden. Die eingefrästen Nuten erleichtern das Eindringen des flüssigen Leims in die engen Zwischenräume, so daß auch die seitlichen Schnittkanten von Leim benetzt werden.

Auf dem Zuführband der Fördereinheit 5 werden die beleimten Streifen ohne Änderung ihrer relativen Lage weitertransportiert und schließlich ohne Änderung der Transportrichtung auf die Unterlage 1 abgeworfen, genauer gesagt: auf die Matte, die sich im stationären Betrieb auf der Unterlage 1 kontinuierlich im Aufbau befindet.

Die Unterlage 1 bewegt sich in Transportrichtung 6 mit einer Geschwindigkeit, die wesentlich niedriger ist als die Geschwindigkeit der erfindungsgemäß vorgeschalteten Straße. Auf diese Weise wird auf der Unterlage 1 eine aus zahlreichen Lagen bestehende dicke Matte gebildet, wobei die quer verlaufenden Stoßstellen von Lage zu Lage in Längsrichtung versetzt sind. Im einfachsten Fall stimmt die Breite der Unterlage 1 mit der Breite der Fördereinheiten 2 - 5 überein. Sie kann aber auch breiter sein als die Fördereinheiten und die Behandlungsstationen der vorgeschalteten Straße, beispielsweise etwa doppelt so breit. In diesem Falle wird sie in Querrichtung langsam periodisch hin und her bewegt, so daß sie auf ihrer vollen Breite mit Furnierstreifen belegt wird. Durch die Querbewegung wird die parallele Ausrichtung der Furnierstreifen ein wenig gestört, so daß zwischen der Förderrichtung und der Längsrichtung des einzelnen Furnierstreifens ein spitzer Winkel besteht. Derartige Winkelabweichungen bis zu etwa 10° sind erwünscht, weil sie den Zusammenhalt der Matte und der daraus hergestellten Platte in Querrichtung verbessern, ohne sich bei der Bildung der Matte- negativ auszuwirken. Wichtig ist, daß die geordnete, parallele Lage der Streifen bis zu dem Zeitpunkt, in dem sie auf die Unterlage 1 übergeben werden, im wesentlichen unverändert bleibt.

Die einzelnen Komponenten der in Figur 1 veranschaulichten Straße liegen im Rahmen des Standes der Technik. Aufgrund der Beschreibung und Zeichnung ist der Fachmann in der Lage, die Komponenten herzustellen oder aus dem auf dem Markt befindlichen Angebot auszuwählen.

Dem Fachmann steht es frei, die z. T. stark vereinfacht dargestellten Komponenten zu ergänzen oder durch andere Komponenten zu ersetzen, mit denen in bekannter Weise die gleichen Wirkungen und ggf. zusätzliche Wirkungen erzielt werden können.

Wenn z. B. relativ dicke Furniere eingesetzt werden, ist es zu empfehlen, sowohl die Oberseite als auch die Unterseite mit eingefrästen Nuten zu versehen. Hierzu wird eine Fräsvorrichtung benötigt, die eine zweite, auf der Unterseite angeordnete, mit Kreissägeblättern bestückte Messerwelle aufweist.

Bei der Schneidvorrichtung 10 kann die mit einem weichen Überzug versehene Gegenwalze 12 auch durch eine Walze ersetzt werden, die keinen Überzug hat und statt dessen mit keilförmigen, dem Profil der Messerschneiden entsprechenden, umlaufenden Einkerbungen versehen ist, in die die Kreismesser ein wenig eintauchen.

Eine abgewandelte Ausführungsform der Fördereinheit 3 ist in Figur 3 veranschaulicht. Die abgewandelte Fördereinheit umfaßt zwei in Transportrichtung hintereinander angeordnete Tragbänder 30, 31 und zwei zugeordnete Deckbänder 32, 33. Zwischen den beiden Tragbändern 30, 31 besteht eine Lücke. Mindestens eines der beiden Tragbänder 30, 31 ist in Transportrichtung verschieblich, wie durch mit gestrichelten Linien gezeichnete Umlenkrollen angedeutet. Dadurch ist die Größe der Lücke veränderlich. Zwischen den beiden Deckbändern 32, 33 besteht ebenfalls ein freier Zwischenraum. In diesem Zwischenraum ragt von oben das- offene Ende eines Blasrohres 34 hinein.

In Richtung des Pfeiles 6 zulaufende Furnierstreifen, die die volle Länge haben, durchlaufen die Fördereinheit ungestört. Wenn jedoch Furnierstreifen infolge von Strukturfehlern des Holzes zerbrochen sind, fallen Bruchstücke bis zu einer Länge, die etwa der Größe der Lücke zwischen den beiden Tragbandern 30, 31 entspricht, durch die Lücke in einen nicht dargestellten Abfallbehälter. Weitere Bruchstücke, Splitter oder dergleichen werden Verblasen und somit ebenfalls entfernt und unschädlich gemacht.

Die in Verbindung mit der Zeichnung beschriebene Beleimvorrichtung kann auch durch eine andere Vorrichtung ersetzt werden, die mit Düsen zum Aufsprühen von Leim ausgestattet ist.

Die in Figur 1 mit dem Bezugszeichen 10 versehene Schneidvorrichtung ist bei einer bevorzugten Ausführung der Erfindung als Streifenschere 35 (Figur 4) ausgebildet. Sie ist mit einer oberen und einer unteren Schneidwalze 36, 37 bestückt. Die beiden Schneidwalzen 36, 37 sind gegensinnig mit gleicher Drehzahl angetrieben. Jede der beiden Schneidwalzen 36, 37 ist mit mehreren in gleichmäßigen Abstanden angeordneten, umlaufenden Nuten 38 versehen, von denen jede etwa 2 cm breit ist. Zwischen den Nuten 38 befinden sich ringförmige Stege 39. Die Stege der oberen Schneidwalze 36 sind versetzt zu den Stegen der unteren Schneidwalze 37 angeordnet und greifen in deren Nuten ein wenig ein. Ebenso greifen die Stege 39 der unteren Schneidwalze 37 in die Nuten der oberen Schneidwalze 36 ein. Das seitliche Spiel ist sehr gering, da die Breite der Stege nur wenig (d. h. nur soweit es die maschinentechnisch bedingten Toleranzen erfordern) geringer ist als die Breite der Nuten 38. Jeder Steg 39 bildet ein zweischneidiges Werkzeug. Die zylindrische Mantelfläche 40 ist die Druckfläche des Werkzeugs, die beiden Kanten 41 sind die Schneiden, und die Seitenflächen 42 sind die Freiflächen. Jede Schneide 41 der oberen Schneidwalze 36 ist in der für eine Schere typischen Weise einer Schneide der unteren Schneidwalze 37 zugeordnet, die in einer dicht benachbarten Ebene liegt. Jede Nut 38 hat im Nutengrund eine Rille 43. Oberhalb und unterhalb der zwischen den beiden Schneidwalzen 36, 37 liegenden Symmetrieebene ist je ein Abstreifer 44, 45 an einem Halter 46 angebracht. Der Abstreifer 44, 45 erstreckt sich quer zur Förderrichtung über die gesamte Länge der Schneidwalze 36, 37 und reicht in Förderrichtung bis zum Einlaufspalt einer nachgeschalteten, in Figur 4 nur angedeuteten Fördereinheit 3^', die im wesentlichen der in Figur 3 dargestellten Fördereinheit entspricht und ebenso wie diese ein einlaufseitiges Tragband 30^' und ein zugehöriges Deckband 32^' aufweist. Er ist nach Art eines Kammes mit Zinken 47 ausgestattet, die annähernd tangential mit geringem seitlichen Spiel in die Nuten 38 hineinragen. Die in die Nuten 38 eingreifenden Enden der Zinken 47 sind in der Weise zugespitzt, daß ihre dem Nutengrund zugekehrte Seitenfläche 48 der Zylinderform des Nutengrundes angepasst und diesem eng benachbart ist. Darauf sitzt mittig ein rippenartiger schmaler Fortsatz 49, der in die Rille 43 des Nutengrundes hineinragt und ebenfalls an der Seite, die der Walzenachse zugewandt ist, entsprechend der Form der Rille 43 angespitzt ist. Dadurch wird es möglich, den Fortsatz 49 bis in den Bereich der engsten Stelle des Walzenspaltes hinein zu verlängern. Die der Walzenachse abgewandte Seite 50 - in Figur 6 die Unterseite - des Abstreifers 44 bildet auf der ganzen Länge vom Walzenspalt der Schneidwalzen 36, 37 bis zum Einlaufspalt der nachfolgenden Fördereinheit eine glatte, von Stoßkanten freie Führungsfläche.

Über der Schneidwalze 36 und unter der Schneidwalze 37 ist je eine Bürstenwalze 51 , 52 vorgesehen, deren Borsten in die Nuten 38 der zugehörigen Schneidwalze 36, 37 eingreifen. Jede Bürstenwalze 51 , 52 ist gleichsinnig zu der Schneidwalze 36, 37 angetrieben, mit der sie in Eingriff steht, so daß die Umfangsgeschwindigkeit der Bürstenwalze 51 , 52 im Berührungsbereich entgegengesetzt zu der Umfangsgeschwindigkeit der zugeodneten Schneidwalze 36, 37 gerichtet ist.

Die obere Bürstenwalze 51 ist von einer Absaughaube 53 umschlossen, von der ein Absaugrohr 54 ausgeht. Unter der unteren Schneidwalze 37 und der zugehörigen Bürstenwalze 52 befindet sich ein Auffangtrichter 55, an den ebenfalls ein Saugrohr 56 angeschlossen ist. In dem Teil des Fördersystems, der sich zwischen der Streifenschere 35 und der nachgeschalteten Beleimvorrichtung befindet, ist eine Fördereinheit 57 gemäß Figur 8 oder Figur 9 angeordnet. Sie kann der Fördereinheit 4, die in Figur 1 veranschaulicht ist, vorgeschaltet sein. Vorzugsweise ist sie aber unmittelbar vor der Beleimvorrichtung angeordnet; in diesem Falle ersetzt sie die Fördereinheit 4 der Figur 1 . Sie umfaßt ein Einlaufförderband 58, ein Auslaufförderband 59 und einen selektiven Zwischenförderer 60. Über dem Einlaufförderband 58 und dem Auslaufförderband 59 sind Bürstenwalzen 61 , 62 vorgesehen, die an das Einlaufförderband 58 bzw. das Auslaufförderband 59 andrückbar sind.

Der Zwischenförderer 60 ist mit einer Förderwalze 63 bestückt. Darunter ist ein Stütztisch 64 in der Weise angeordnet, daß zwischen Förderwalze 63 und Stütztisch 64 ein enger Spalt besteht. Die der Förderwalze 63 zugewandte Tischfläche ist glatt und reibungsarm.

Die Förderwalze 63 hat einen Walzenkern 65, auf dem mehrere dünne ringförmige Scheiben 66 sitzen. Die Dicke einer Scheibe 66 ist kleiner als die Breite der durchlaufenden Furnierstreifen 67, d. h. - wenn die Zerteilung in Streifen mit einer Streifenschere 35 gemäß den Figuren 4 und 5 erfolgt - kleiner als die Breite eines Steges 39 der Schneidwalze 36, 37 der Streifenschere 35. Die schmale Umfangsfläche der Scheibe 66 ist aufgerauht oder mit einem Überzug aus eiern Material mit hohem Reibungskoeffizienten versehen. Der Abstand zweier benachbarter Scheiben 66 (Mitte bis Mitte) stimmt mit dem Abstand zweier Stege 39 (ebenfalls Mitte bis Mitte) einer Schneidwalze 36, 37 der Streifenschere 35 genau überein. In Förderrichtung gesehen stimmen die Mittelebenen 68 der Scheiben 66 genau mit den Mittelebenen der Stege 39 einer der beiden Schneidwalzen, z. B. der unteren Schneidwalze 37 überein. Das bedeutet, daß bei dem dargestellten Ausführungs-beispiel die Scheiben 66 mit den Rillen 43 der oberen Schneidwalze 36 fluchten, wie aus Figur 1 1 deutlich hervorgeht. Generell ist jedem zweiten Furnierstreifen, d. h. jedem zweiten Zwischenraum zweier Schneiden 41 einer Schneidwalze 36, 37 eine Scheibe 66 zugeordnet. Die Forderwalze 63 ist mittels eines nicht dargestellten Antriebs mit einer Drehzahl* antreibbar, bei der die Umfangsgeschwindigkeit der Scheiben 66 von der Fordergeschwindigkeit des Einlauf- und des Auslaufforderbandes 58, 59 abweicht,

Bei einer abgewandelten Ausfuhrungsform des selektiven Zwischenforderers ist anstelle des Tisches 64 eine zylindrische Gegenrolle 69 vorgesehen, wie in Figur 9 veranschaulicht

Bei einer erfindungsgemaßen Anlage, die mit den in Figur 4 bis Figur 1 1 veranschaulichten Komponenten ausgerüstet ist, werden im Betrieb von einer nur angedeuteten Fordereinheit, der in Figur 4 das Bezugszeichen 2' zugeordnet ist, Furniertafeln 27 in Faserrichtung der Streifenschere 35 zugeführt Die Furniertafeln 27 können in Abstanden, die der Breite der herzustellenden Furnierstreifen entsprechen, längs der vorgesehenen Schnittlinien mit eingefrasten Nuten versehen sein Insbesondere dünne Furniere (unter etwa 3 mm je nach Holzart) können aber auch unmittelbar der Streifenschere 35 zugeführt werden, ohne daß der Querschnitt längs der Schnittlinien durch eine vorbereitende Bearbeitung reduziert ist In der Streifenschere 35 werden die Furniertafeln 27 im Durchlauf in Streifen 67 zerteilt Die Streifen 67, die - wie Figur 2 verdeutlicht - zunächst abwechselnd in zwei ausemanderliegenden Ebenen laufen, werden durch die Abstreifer 44, 45 aus den Nuten 38 der Schneidwalzen 36, 37 ausgehoben und - wegen des in Laufrichtung verjüngten Zwischenraumes zwischen dem oberen und unteren Abstreifer 44, 45 - wieder in eine gemeinsame Ebene zurückgeführt, bevor sie in eine in Figur 4 angedeutete nachfolgende Fordereinheit 3 gelangen Die Abstreifer 44, 45 verhindern auch, daß sich Bruchstucke, die z B bei ungleichmäßiger Struktur des Furniers anfallen können, in den Nuten 38 verklemmen und von der Schneidwalze 36, 37 mitgenommen werden Falls sich trotzdem vereinzelt Splitter oder dergleichen in den Nuten 38 festsetzen, so werden diese durch die Burstenwalzen 51 , 52 entfernt und über die Saugkanale 54, 56 abgeführt

Ein wichtiger Vorteil des Scherschneides ist darin zu sehen, daß - anders als beim Keil- oder Beißschneiden mit dünnen, spitzwinklig angeschliffenen Messerklingen - die Werkzeuge nicht in das Material eindringen, so daß eine Einzwangung der— Streifen zwischen benachbarten Werkzeugen vermieden wird Es hat sich gezeigt, daß die Langskanten der Streifen eine rauhe, faserige Struktur aufweisen, die für die nachfolgende Beleimung besonders geeignet ist

Die Furnierstreifen 67 gelangen, vorzugsweise ohne vorher durch einen Querschneider in Abschnitte unterteilt zu werden, in voller Lange auf das Einlaufforderband 58 Sie bilden eine Gruppe, deren äußere Kontur genau der Form der Furniertafel entspricht, aus der die Streifen hergestellt sind Wenn die Tafel z B rechteckig ist, liegen Vorderkanten und Hinterkanten der Streifen auf je einer quer zur Forderrichtung ausgerichteten Linie In dieser Konfiguration werden sie durch die Burstenwalzen 61 zunächst festgehalten, bis sie zu dem selektiven Zwischenforderer 60 gelangen Dort wird jeder zweite Furnierstreifen von einer Scheibe 66 erfasst und mit einer der Umfangs- geschwindigkeit der Scheibe 66 entsprechenden Geschwindigkeit weitertransportiert Die übrigen Furnierstreifen 67 behalten ihre Geschwindigkeit und ihre relative Lage zueinander bei Der selektive Zwischenforderer 60 laßt sie ungestört passieren Die Burstenwalzen 61 62 bewirken, daß sie ihre Lage relativ zueinander und zu dem Einlauf - bzw Auslaufforderband 58, 59 beibehalten Andererseits erlauben die Bürsten 61 , 62 den Furnierstreifen, die von den Scheiben 66 erfasst werden, eine Langsbewegung mit abweichender Geschwindigkeit, jedoch ohne Querbewegung und ohne daß sich die parallele Ausrichtung ändert

Angenommen, die Umfangsgeschwindigkeit der Scheiben 66 sei etwa 10 % großer als die Fordergeschwindigkeit des Einlauf- und des Auslaufforderbandes 58, 59 Die Furnierstreifen, an denen die Scheiben 66 angreifen, durchlaufen wahrend der Zeitspanne, in der sie mit den Scheiben 66 in Berührung stehen, eine 10 % längere Strecke als die restlichen Furnierstreifen, die durch die Zwischenräume der Scheiben 66 frei durchlaufen. Bei Furnierstreifen von 2 m Lange betragt die Streckendifferenz etwa 20 cm Nach dem Passieren des selektiven Zwischenforderers 60 sind daher die Vorderkanten und die Hinterkanten zueinander versetzt, wie in Figur 7 veranschaulicht In der so erzeugten versetzten Konfiguration werden sie nach Beleimung auf die Matte aufgelegt Der Vorteil dieser Konfiguration besteht darin, daß in der Holzwerkstoffplatte auch innerhalb der einzelnen Lagen die Stoßstellen der Streifen versetzt sind, so daß keine über die ganze Breite durchgehende Lücke besteht. Die Nahtstelle hat vielmehr eine verzahnte Struktur, die sich positiv auf die Festigkeit und Homogenität auswirkt.

Claims

Patentansprüche

1. Verfahren zum Herstellen von Holzwerkstoffplatten, bei dem aus annähernd parallel ausgerichteten beleimten Furnierstreifen kontinuierlich eine dicke Matte gebildet wird, die dann anschließend zu einer Platte verpreßt wird,

gekennzeichnet durch folgende vorgeschaltete, in das kontinuierliche Verfahren integrierte Schritte:

Furniertafeln werden in Faserrichtung kontinuierlich gefördert und im Durchlauf durch parallel zur Faserrichtung verlaufende Schnitte in Streifen zerteilt;

die Streifen werden kontinuierlich weitergefördert, im Durchlauf beidseitig beleimt und kontinuierlich auf eine im Aufbau befindliche Matte aufgelegt,

wobei die parallele Ausrichtung der Streifen auf der gesamten Förderstrecke bis zur Auflage auf die Matte im wesentlichen unverändert bleibt.

2. Verfahren nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, daß die Furniertafeln zunächst mindestens einseitig mit parallel zur Faserrichtung verlaufenden

Nuten versehen werden und daß anschließend die stehengebliebenen Stege durch Keilschnitt aufgeschnitten werden.

3. Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Furniertafeln beidseitig mit Nuten versehen werden.

4. Verfahren nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, daß die Furniertafeln durch Scherung zerteilt werden.

5. Verfahren nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß die Furniertafeln ohne vorbereitende Reduzierung des Querschnitts längs der Schnittlinien durch Scherung zerteilt werden.

6. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß— durch einen Luftstrom Abfallpartikel, wie Bruchstücke, Späne, Splitter und Staub, von den Streifen entfernt werden.

7. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß Furniertafeln eingesetzt werden, deren Länge ein Mehrfaches der gewünschten Streifenlänge ist, und daß die Streifen durch quer zur Förderrichtung verlaufende Schnitte in mehrere Streifenabschnitte unterteilt werden.

8. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß beim Weitertransport mehrere Streifen ihre relative Lage zueinander beibehalten und die übrigen Streifen relativ dazu in Längsrichtung parallel verschoben werden und daß die Streifen in der so erzeugten Gruppierung auf die Matte aufgelegt werden.

9. Verfahren nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß jeder zweite Streifen seine Lage beibehält.

10. Verfahren nach Anspruch 8 oder 9, dadurch gekennzeichnet, daß mehrere Streifen mit gleichbleibender Geschwindigkeit gefördert werden und die übrigen Streifen mit einer abweichenden Geschwindigkeit gefördert werden.

11. Verfahren nach einem der Ansprüche 8 bis 10, dadurch gekennzeichnet, daß die relative Verschiebung unmittelbar vor der Beleimung durchgeführt wird.

12. Verfahren nach einem der Ansprüche 8 bis 1 1 , dadurch gekennzeichnet, daß die Streifen in ihrer vollen, der Abmessung der eingesetzten Furniertafel entsprechenden Länge der relativen Verschiebung unterworfen werden.

13. Anlage zum kontinuierlichen Herstellen von Holzwerkstoffplatten, mit einer nach Art eines Forderbandes kontinuierlich bewegten Unterlage für-* eine aus Furnierstreifen gebildete dicke Matte,

mit Einrichtungen zum kontinuierlichen Aufgeben parallel orientierter beleimter Furnierstreifen auf die im Aufbau befindliche Matte

und mit einer Presse, der die auf der Unterlage gebildete Matte zugeführt wird,

gekennzeichnet durch eine vorgeschaltete kontinuierlich arbeitende Straße zum Herstellen und Beleimen der Furnierstreifen, die zumindest die folgenden

Komponenten umfaßt:

eine Trennvorrichtung (10, 35) zum Zerteilen von Furniertafeln (27) in parallel zur Durchlaufrichtung ausgerichtete Streifen,

eine Beleimvorrichtung (22), die mit Organen zum Auftragen von Leim auf die Unterseite und auf die Oberseite der Furnierstreifen ausgestattet ist,

eine Fördereinheit (2, 2^') zum Zufuhren der Furniertafeln (27) zu der Trennvorrichtung (10, 35),

mindestens eine Fόrdereinheit (3, 3^', 4) zum Weitertransport der Furnierstreifen von der Trennvorrichtung (10, 35) zu der Beleimvorrichtung (22) unter Beibehaltung ihrer parallelen Ausrichtung, und

mindestens eine Fόrdereinheit (5) zum Überführen der beleimten Furnierstreifen zu dem Förderband (1 ) unter Beibehaltung ihrer parallelen Ausrichtung.

14. Anlage nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, daß zum Zerteilen der Furniertafeln (27) eine Schneidvorrichtung (10) vorgesehen ist, welche mindestens eine Welle aufweist, auf der mehrere Kreismesser sitzen, und daß der Schneidvorrichtung (10) eine Fräsvorrichtung (9) vorgeschaltet ist, welche mindestens eine Welle aufweist, auf der mehrere Kreissägeblätter sitzen.

15. Anlage nach Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet, daß die Fräsvorrichtung (9) zwei mit Kreissägeblättern bestückte Wellen aufweist, von denen die eine unter und die andere über der Ebene liegt, in der sich die Furniertafeln bewegen.

16. Anlage nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, daß zum Zerteilen der Furniertafeln (27) eine Streifenschere (35) mit folgenden Merkmalen vorgesehen ist:

sie hat zwei zusammenwirkende Schneidwalzen (36, 37);

jede Schneidwalze (36, 37) ist mit mehreren auf Abstand angeordneten Werkzeugen (39) ausgestattet;

jedes Werkzeug (39) hat mindestens eine kreisförmige Schneide (41 );

jeder Schneide (41 ) der einen Schneidwalze (36) ist in einer dicht benachbarten Ebene eine Schneide (41) der anderen Schneidwalze (37) zugeordnet.

17. Anlage nach Anspruch 16, dadurch gekennzeichnet, daß die Schneidwalze (36, 37) mit mehreren in gleichen Abständen angeordneten umlaufenden Nuten (38) versehen ist und daß sich zwischen den Nuten (38) ringförmige Stege (39) befinden, deren Kanten die Schneiden (41 ) sind.

18. Anlage nach Anspruch 16 oder 17, dadurch gekennzeichnet, daß oberhalb und unterhalb der Symmetrieebene zwischen den Schneidwalzen (36, 37) je ein Abstreifer (44, 45) angeordnet ist, der nach Art eines Kammes mit Zinken (47) ausgestattet ist, die annähernd tangential in die Nuten (38) hineinragen.

19. Anlage nach Anspruch 18, dadurch gekennzeichnet, daß die Nut (38) im Nutengrund eine Rille (43) aufweist und daß rippenartige Fortsätze (49) der Zinken (47) in die Rillen (43) eingreifen.

20. Anlage nach einem der Ansprüche 16 bis 19, dadurch gekennzeichnet, daß den Schneidwalzen (36, 37) Bürstenwalzen (51 , 52) zugeordnet sind, deren Borsten in die Nuten (38) eingreifen.

21. Anlage nach einem der Ansprüche 13 bis 20, dadurch gekennzeichnet, daß zwischen der Trennvorrichtung (10, 35) und der Beleimvorrichtung (22) ein Clipper (17) zum Zerteilen der Furnierstreifen in mindestens zwei Streifenabschnitte angeordnet ist.

22. Anlage nach einem der Ansprüche 13 bis 20, dadurch gekennzeichnet, daß zwischen der Trennvorrichtung (10, 35) und der Beleimvorrichtung (22) eine Fördereinheit (57) angeordnet ist, welche folgende Merkmale aufweist:

a) ein Einlaufförderband (58) mit mindestens einer Andrückvorrichtung (61 );

b) ein Auslaufförderband (59) mit mindestens einer Andrückvorrichtung (62);

c) einen zwischen Einlaufförderband (58) und Auslaufförderband (59) angeordneten selektiven Zwischenförderer (60)

d ) mit einer Förderwalze (63), die mit mehreren dünnen Scheiben (66) bestückt und mit einer Drehzahl antreibbar ist, bei der die Umfangsgeschwindigkeit der Scheiben (66) von der Fördergeschwindigkeit des Einlauf- und des Auslaufförderbandes (58, 59) abweicht, wobei jedem zweiten Zwischenraum zweier Schneiden (41) einer Schneidwalze (36, 37) der Schneidvorrichtung (35) eine Scheibe (66) zugeordnet ist, und c2) mit einer Stützvorrichtung (64, 69), die mit der Förderwalze (63-)* zusammenwirkt.

23. Anlage nach Anspruch 22, dadurch gekennzeichnet, daß als Andrückvorrichtungen Bürstenwalzen (61 , 62) vorgesehen sind.

24. Anlage nach Anspruch 22 oder 23, dadurch gekennzeichnet, daß als Stützvorrichtung ein Tisch (64) vorgesehen ist.

25. Anlage nach Anspruch 22 oder 23, dadurch gekennzeichnet, daß als Stützvorrichtung eine Rolle (69) vorgesehen ist.

26. Anlage nach einem der Ansprüche 13 bis 25, dadurch gekennzeichnet, daß eine zwischen der Trennvorrichtung (10, 35) und der Beleimvorrichtung (22) angeordnete Fördereinheit (3) ein umlaufendes endloses Tragband (13) aufweist, daß über dem Tragband (13) mindestens zwei Hilfsförderorgane (Druckrollen 14) zum Andrücken des Gutes an das Tragband (13) vorgesehen sind und daß in dem Zwischenraum zweier benachbarter Hilfsförderorgane (Druckrollen 14) eine Absaughaube (15) angeordnet ist.

27. Anlage nach einem der Ansprüche 13 bis 25, dadurch gekennzeichnet, daß eine zwischen der Trennvorrichtung (10, 35) und der Beleimvorrichtung (22) angeordnete Fördereinheit (3) zwei hintereinander angeordnete umlaufende Tragbänder (30, 31 ) aufweist, daß über jedem Tragband (30, 31 ) mindestens ein Hilfsförderorgan (Deckband 32, 33) zum Andrücken des Gutes an das zugehörige Tragband (30, 31 ) vorgesehen ist, daß zwischen den beiden Tragbändern (30, 31 ) eine Lücke besteht, daß zwischen dem Hilfsförderorgan (Deckband 32) des einen Tragbandes (30) und dem Hilfsförderorgan (Deckband 33) des anderen Tragbandes (31 ) ein freier Zwischenraum besteht und daß in diesen freien Zwischenraum von oben ein Blasrohr (34) hineinragt.

28. Anlage nach einem der Ansprüche 13 bis 27, dadurch gekennzeichnet, daß- die Fördereinheit (4), die unmittelbar vor der Beleimvorrichtung (22) angeordnet ist, ein Tragband (20) und ein Deckband (21 ) aufweist.

29. Anlage nach einem der Ansprüche 13 bis 28, dadurch gekennzeichnet, daß die Beleimvorrichtung (22) eine untere und eine obere Auftragwalze (23, 24) aufweist.

30. Anlage nach einem der Ansprüche 13 bis 29, gekennzeichnet durch eine hinter der Beleimvorrichtung (22) angeordnete, als Zuführwand ausgebildete

Fördereinheit (5) zum kontinuierlichen Aufgeben der beleimten Furnierstreifen auf die Unterlage (1).

31. Anlage nach einem der Ansprüche 13 bis 30, dadurch gekennzeichnet, daß die Transportrichtung längs der gesamten vorgeschalteten Straße unverändert bleibt und mit der Transportrichtung des Förderbandes (1 ) übereinstimmt.